BAB 3

DESKRIPSI UNIT PABRIK 3A PT PETROKIMIA GRESIK

3.2.1 Pabrik Asam Sulfat atau Sulphuric Acid (SA) 3A

Pabrik SA 3A memproduksi asam sulfat dengan kapasitas produksi asam
sulfat 1850 ton/hari. Pabrik asam sulfat di pabrik 3A menggunakan teknologi
double contact dan double absorbtion (DC/DA). Kontraktor Pelaksana Proyek
Pabrik ini adalah Wuhuan Engineering Co., Ltd (Main Contractor). PT Petrokimia
Gresik dan Wuhuan Engineering Co., Ltd. menetapkan tanggal efektif
proyek mulai tanggal 29 Desember 2012 dengan jangka waktu pelaksanaan proyek
selama 30 bulan sejak tanggal efektif (berakhir pada tanggal 29 Juni 2015)
Pabrik Asam sulfat 1 menggunakan belerang (sulphur) sebagai bahan baku
dengan spesifikasi sebagai berikut:
Purity : min 99.8%
H2O : maks 2%
Free acid : maks 0.23%
Abu : maks 0.03%
NaCl : maks 82.5 ppm
Fe : maks 30 ppm
Berikut ini adalah diagram alir dari Proses produksi Asam Sulfat pada
Pabrik 3A.

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Asam Sulfat

Uraian Proses pada diagram alir proses pembuatan asam sulfat:

1. Mencairkan belerang powder : media pemanas : steam coil.
2. Reaksi : S + O2 (dari udara) → SO2 + panas
3. Reaksi : SO2 + ½ O2 (sisa) → SO3 + panas
4. SO3 bereaksi dengan H2O dalam udara menghasilkan H2SO4
5. Udara menjadi kering yang dihasilkan dialirkan ke reaktor

Gambar 3.3 Proses Produksi Asam Sulfat pada Pabrik 3A

Uraian Proses Produksi Asam Sulfat pada Pabrik 3A

a. Sulfur Handling
Alat utamanya adalah melter yang berfungsi untuk melebur belerang dengan
pemanas steam tekanan 7 kg/cm2 temperatur 170oC melalui coil. Dasar melter
dilengkapi pengaduk untuk meratakan panas & mengurangi kotoran pada dasar.
Sedangkan untuk mengatasi terjadinya asam bebas ditambahkan serbuk kapur.
Sulfur cair yang terbentuk ditambahkan diatomeceous (bahan precoating) dan
dialirkan ke filter untuk disaring kotorannya. Bahan precoating berfungsi untuk
membantu proses penyaringan. Sulfur cair dari filter kemudian ditampung dalam
storage tank yang dilengkapi dengan steam coil bertekanan 4 kg/cm2 untuk
mempertahankan suhu storage tank pada 130-140oC
b. SO2 Generation
Peralatan utamanya adalah furnace yang fungsinya membakar sulfur cair
dengan udara kering sehingga akan terbentuk gas SO 2. Sulfur cair dari storage
tank di-spray ke dalam sulfur furnace dengan ditambahkan udara kering dari
drying tower. Persamaan reaksinya sebagai berikut:
S + O2  SO2 + Q
Gas SO2 panas yg dihasilkan 10,5% volume dengan temperatur 1042ºC.
Panas yang dihasilkan dimanfaatkan untuk pemanasan WHB dan steam
superheater. Gas keluaran steam superheater bersuhu 430ºC.
c. SO2 Conversion
Peralatan utamanya adalah converter yang terdiri dari 4 bed dengan fungsi
mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium Pentaoksida
(V2O5). Reaksinya sebagai berikut :
SO2 + ½ O2  SO3 + Q
Konversi sebesar 94% terjadi pada bed 1 sampai 3 94% dengan temperatur
reaksi 450ºC. Produk dan akses gas didinginkan oleh BFW di economizer hingga
temperatur 220ºC. Gas keluaran economizer selanjutnya dimasukkan kedalam
menara Absorber-1. Sisa-sisa gas gabungan dari heat exchanger masuk ke bed 4
dengan temperatur 420ºC. Konversi terjadi hingga sekitar 99,73%. Gas keluaran
bed 4 didinginkan pada economizer dengan BFW hingga temperatur 190 ºC. Gas
yang telah didinginkan ini dimasukkan Absorber-2.
d. Air Drying dan SO3 Absorption
Gas SO3 dari bed 3 dan 4 diserap di Absorber-1 dan Absorber-2 dengan
H2SO4 98,5%. Penyerapan ini berlangsung secara eksotermis.
SO3 (g) + H2O (l)  H2SO4 (aq) + Q
Udara atmosfer dihisap oleh air blower dialirkan melewati drying tower. Dalam
drying tower, air yang terkandung dalam udara diserap H2SO4 98,5%. Udara
kering yang dihasilkan pada temperatur 110ºC. Udara ini digunakan sebagai
udara pembakar pada sulfur furnace.
Asam sulfat dari drying tower dan absorber tower ditampung dalam tangki
penampung. Apabila konsentrasi asam sulfat terlalu tinggi, air ditambahkan ke
dalam tangki penampung sehingga diperoleh H2SO4 98,5%.
e. Penyimpanan dan Loading
Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam acid storage tank yang
berkapasitas 10.000 ton (masing-masing tangki) untuk selanjutnya ditransfer ke
unit-unit yang memerlukan serta untuk product loading. Produk H2SO4 memiliki
temperatur 45ºC, konsentrasi minimal 98,5% berat, kadar H 2O maksimal 2,0%
berat, kadar Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.
Gambar 3.4 Unit uraian proses pabrik asam sulfat 3A
3.2.2 Pabrik Asam Fosfat (PA) III A
Pabrik Asam Fosfat di Produksi 3A memiliki kapasitas produksi 610
ton/hari. Proses produksi asam fosfat di pabrik ini menggunakan metode proses
Hemihydrate-Dihydrate Nissan–C. Kontraktor Pelaksana Proyek Revamping
Pabrik Asam Fosfat ini adalah Wuhuan Engineering Co., Ltd (Main Contractor).
PT Petrokimia Gresik dan Wuhuan Engineering Co., Ltd menetapkan tanggal
efektif proyek mulai tanggal 29 Desember 2012 dengan jangka waktu pelaksanaan
proyek selama 30 bulan sejak tanggal efektif (berakhir pada tanggal 29 Juni 2015)
Bahan Baku yang di gunakan di Pabrik PA II 3A adalah sebagai berikut:
a. Phospat Rock 27 – 29 %
b. Asam Sulfat 98%
Bahan Penolong :
a. Antifoam agent
b. Silika (SiO2)
c. Monthalin
Pabrik 3A dalam hal ini pabrik asam fosfat menggunakan proses
hemihydrate karena memiliki beberapa keuntungan, diantaranya:
1. Recovery P2O5 98-99%
2. Kebutuhan asam sulfat sangat sedikit
3. Efisien dalam penggunaan steam untuk unit konsentrasi
4. Mengeliminasi pemakaian evaporator 27 – 42 %
5. Mengeliminasi penggunaan Rock Grinding
6. Kebutuhan cooling water sedikit
7. Kemurnian hasil samping gypsum cocok dibuat berbagai produk lain
8. Berpotensi untuk pemurnian uranium
 Berikut ini adalah diagram alir dari Proses produksi Asam Fosfat pada
Pabrik 3A.

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses

Pembuatan Asam Fosfat
Uraian Proses pada diagram alir proses pembuatan asam fosfat:
1. Reaksi keduanya menghasilkan asam fosfat dan kalsium sulfat
hemihydrate.
2. Menangkap gas F dari Digester untuk menghasilkan Asam Flosilikat
(H2SiF6) sebagi bahan baku AlF3.
3. Memisahkan calcium hemihydrate dari larutan asam fosfat.
4. Mengubah kalsium sulfat hemihydrate menjadi dihydrate, dan
5. Mereaksikan sisa batuan fosfat dengan asam sulfat.
6. Pemisahan gypsum (kalsium sulfat) dari larutan.
7. Pemekatan larutan asam fosfat, hingga konsentrasinya memenuhi
spesifikasi.
Proses Pembuatan asam fosfat meliputi :
1. Grinding unit
2. Reaction unit and Calcium Sulfate (I) Hemihydrate
3. Hydration unit and CaSO4 (II) Dihydrate
4. Concentration unit (45%  54%)
5. Flourine recovery unit

Gambar 3.6 Skema Proses Pembuatan Asam Fosfat

a. Grinding Unit
Tujuan dari proses Rock Grinding Unit ini adalah untuk mempersiapkan
phosphate rock dengan kehalusan tertentu dan sekaligus mengeringkan atau
menurunkan kadar air bahan baku tersebut.
Sangat dianjurkan untuk menggunakan phosphate rock dengan kadar
air rendah. Dalam kadar air tinggi akan sulit pada proses grinding dan akan
sulit juga untuk mengatur water balance kadar P2O5 dalam hasil pertama filtrasi
(first filtrate) atau P2O5 recovery yang tinggi dari rock, karena menurunkan cake
washing water.
 Rock Component
Sebelum menggunakan phosphate rock sebagai bahan baku, harus
dilakukan analisa dari rock komponen dan juga dilakukan perhitungan
pemakaian bahan atau feeding ratio. Komponen-komponen tersebut adalah
P2O5, CaO, SO3 untuk minor komponen SiO2 harus diamati dan diketahui secara
khusus, karena SiO2 terdiri dari Quortziferous SiO2 dan Non Quortziferous SiO2.
Quortziferous SiO2 adalah bentuk yang tidak larut dalam proses
pembuatan phosphoric acid dan Non Quortziferous dapat larut dan efektif
dalam membentuk Kristal hemihidrat serta mempercepat proses hidrasi. Oleh
karena itu Non Quortziferous SiO2 dinamakan effective SiO2. Hasil samping
AlF3 plant perlu ditambahkan ke dalam hydration tank no.1.
Kadar Al2O3 dan Fe2O3 serta MgO dalam rock berpengaruh terhadap
viskositas dan pembentukan sludge pada phosphate acid sehingga akan
menurunkan kemampuan filtrasi.
Tingginya kadar Na2O dan K2O akan sangat erat dengan timbulnya kerak /
scaling. Dalam hal ini kadar CO2 yang tinggi akan menimbulkan foaming
sehingga perlu penambahan anti foam (defoaming). Selain itu kadar Chlorine
dalam phosphate rock juga harus diperhatikan karena dapat mempercepat
kerusakan material konstruksi dari semua peralatan sehingga kadar chlorine
0,1 % dalam p hosphate rock perlu dipertahankan untuk menjaga kerusakan
pabrik akibat korosi.
 Supply dari Phosphate Rock
Phosphate rock dimasukkan secara terus menerus ke premixer R 2301
dengan flow rate dijaga konstan. Flow rock yang tidak stabil akan
menyebabkan gangguan pada proses dan mengakibatkan kesulitan operasi pada
proses selanjutnya.
 Uraian Sistem Penghancuran Phosphate Rock
Phosphate rock dari storage diangkut dengan Belt Conveyor menuju
Raw Rock Hopper (D-2201 A/B) kemudian ke screen (F-2202 A/B) dengan
melewati V2206 untuk dilakukan pemilihan ukuran yang sesuai kebutuhan.
Hasil Phosphate rock keluar dari screen (F-2202 A/B) adalah :
- Phosphate rock yang lolos dari screen dilewatkan under size rock
conveyor (M-2204) menuju rock feed hopper (D-2302).
- Phosphate rock over size dan butiran yang menggumpal karena
moisture content dialirkan menuju over size rock conveyor (M-2201)
 kemudian ke bucket elevator (M-2202) dan dihaluskan di ball mill (Q-
2204) kemudian melalui under size rock bin. Pada ball mill dialirkan udara
panas dengan suhu 175 0C dari flow gas (B-2201) dengan bahan bakar gas
alam dan udara atmosfer yang diinjeksikan oleh combustion fan (C-
2201). Phosphate rock dari ball mill dikirim ke Ground Rock Conveyor (M-
2203).
- Debu Phosphate Rock dari screen dan ball mill ditangkap oleh bag
filter (Fil-2201) dengan kantong-kantong di dalamnya yang digetarkan
oleh vibro arm sehingga debu yang menempel jatuh ke under size rock
conveyor dengan bantuan exhaust fan (C-2202) yang bekerja de ngan
vakum. Butiran phosphate rock dari ground rock conveyor dan under
size rock conveyor diangkut dengan rock feed bucket elevator (M-2205)
ke rock feed hopper.
 Setelah phosphate rock melalui Rock Weigher (M-2306) untuk ditimbang
kemudian masuk ke rock feed drag conveyor (M-2305) untuk
diumpankan ke unit reaction dan filtration hemihydrates section.
Sedangkan over flow rock feed hopper masuk ke ground rock hopper (D-
2301) dan disirkulasikan ke rock feed bucket elevator (M-2205).

Gambar 3.7 Alur Proses Sistem Penghancuran Phosphate Rock

b. Reaction unit dan Calcium Sulfate (I) Hemihydrate
Dalam unit ini terjadi pencampuran PR dengan asam sulfat (SA) dan return
acid (RA).
SA : 98.5%
RA : kadar P2O5 36 – 38% dan H2SO4 3 – 4%
Reaksi yang terjadi : Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 5 H2O  6 H3PO4 + 10
CaSO4.1/2 H2O + 2 HF
Umpan dimasukkan dalam premixer (R-2301) dan dicampur dengan
recycle slurry dari pump tank (R-2304). Slurry dari premixer dijaga pada suhu 80-
85oC. Recycle slurry ini berguna untuk memperbaiki decomposition ratio dari PR.
Jumlah recycle slurry ini dijaga 2 kali dari flow yang masuk ke filtration I.
Kemudian slurry dari premixer overflow menuju digester I (R-2302A) dan
dicampur dengan mixed acid (RA dari TK-2334 dan SA 98,5% yang dicampur di
dalam mixing box, membentuk SA 60%). Di dalam digester I ini perlu tidak boleh
ada free acid, dijaga asam sulfat dalam liquid antara -1 s/d -3 %. Suhu slurry
keluar 90 – 100oC.
Hasilnya overflow menuju digester II (R-2302B). Free acid dijaga pada 2 -
3% SA. Kandungan acid berpengaruh pada decomposition ratio dan perlu
diperhatikan secara seksama.
Dari digester II ini slurry dialirkan menuju vacuum cooler I (D-2311)
untuk menjaga suhu slurry pada 70-75 oC. Kemudian slurry ini dialirkan menuju
seal tank untuk dikirim ke filtration I (Fil 2321).
Hasil dari seksi reaksi dan filtrasi I adalah filter acid yang akan dikirim ke
concentration unit sebagai produk PA dan Hemihydrate slurry CaSO 4.1/2 H2O
yang akan difilter lagi di (Fil-2321).
 Gambar 3.8 Alur Proses Reaction unit dan Calcium Sulfate (I) Hemihydrate

c. Hydration Unit dan CaSO4 (II) Dihydrate

Gambar 3.9 Proses Hydration Unit dan CaSO4 (II) Dihydrate

 Di unit ini hemihydrate diubah menjadi hydrate CaSO4.2H2O dengan cara
didinginkan sampai transition point, karena terdapat perbedaan solubititas maka
akan mempercepat perubahan hemi- menjadi di-. Panas yang terbentuk di reaktor
hidrasi perlu didinginkan dengan menggunakan vacuum cooler (D-2411). Suhu
hydration dijaga pada 55 – 60oC. Bila proses hidrasi tak sempurna maka proses
hidrasi akan terjadi di (Fil-2421) sehingga akan membuntui filter cloth.
Dihydrate slurry kemudian dikirim menuju fitration II (Fil-2341).
Dihydrate cake dicuci dua kali dan dikirim dalam kondisi kering dengan conveyor
gypsum (M-2431).

d. Flourine Recovery Unit

Gas-gas fluorine berasal dari exhaust gas di digester, hydration tank, dan
filter I. Gas-gas fluorine ini diserap dalam fume scrubber (T-2341) dan (T-2342),
kemudian disirkulasikan ke unit fluorine recovery. Fluorosilic acid yang
terbentuk baik yang dari fluorine scrubber (D-2342) dan concentration unit
mengandung sedikit silika, sehingga perlu dipisahkan di filter III (Fil-2341).
Setelah silika dipisahkan, maka larutan fluorosilic acid yang sudah bersih dikirim
ke H2SiF6 storage tank (TK-2352)
Silika yang dihasilkan dari (Fil-2341) dilarutkan dengan wash water ex
filter III dan spray acid bersama dengan silica by product dari AlF3 Plant. Silica
slurry tersebut dimasukkan ke hydration tank I untuk mendapatkan bentuk dan
pertumbuhan kristal yang baik.

Gambar 3.10 Proses Flourine recovery unit

 e. Concentration unit (45%  54%)
Vacuum
System
Steam

16 D2502

17

D2501

18
P2351
E2502A
TK2381B
P2503A/B

E2501
P2502A
TK2511 P2511B
P2502B
E2502B TK2334

P2381B

P2501
TK2512 P2511A

Gambar 3.11 Proses Concentration Unit

Unit ini bertugas untuk memekatkan larutan asam fosfat dari 45% - 54%
P2O5. Penguapan air dilakukan di dalam evaporator (D-2501) dengan cara
disirkulasikan dan dilewatkan pemanas (E-2501). Larutan sirkulasi sebagian
dikirim ke acid cooler tank (TK-2512) sebagai produk Asam Fosfat pekat.
 Gambar 3.12 Unit proses pabrik asam fosfat 3A

3.2.3 Pabrik Purifikasi Gypsum

Pabrik Gypsum di PT Petrokimia Gresik bertugas mengolah produk
samping dari Pabrik Asam Fosfat sebagai bahan baku yaitu Crude Gypsum /
Phospo Gypsum menjadi Purifikasi Gypsum. Kapasitas produksi pabrik Gypsum
sebanyak 2000 Ton/Hari. Tujuan dari proses purifikasi adalah untuk
membersihkan impurities yang ada di gypsum yang berasal dari phospate rock.
Dimana impurities mempengaruhi sifat kimiawi gypsum terhadap kualitas semen
seperti setting time , hardness , strength.

Gambar 3.13 Diagram Alir Proses Pembuatan Purifikasi Gypsum

Dalam unit purifikasi dibagi menjadi beberapa tahapan proses:

1. Proses Repulping.
Phospo Gypsum dari Pabrik PA dengan conveyor dikirim ke (TK-4101)
yang dilengkapi (WQ-4101) untuk mengetahui kuantitas, dengan penambahan
Neutralized Water dari Effluent Treatment yang dilengkapi (FIC-4101) untuk
mengetahui flow, membentuk slurry + 35 % Diharapkan impurities dalam phospo
gypsum yang larut dalam air P2O5 ws & F, ws akan terlarut dengan cara diaduk
dengan agitator (M-4111) + selama 30 menit.
2. Filtrasi dan penguapan.
a. Slurry dari (TK-4101) dengan (P-4101 AB) dikirim ke (Fil-4102), fungsi
(Fil-4102) adalah memisahkan antara cake gypsum dengan filtrate dengan
bantuan hisapan vaccum blower (C-4101).
b. Cake gypsum pada saat berada diatas filter cloth di spray dengan steam
sehingga menurukan kandingan kadar air bebas menjadi 25 % maksimal.
c. Purified Gypsum sebagai produk unit Purifikasi dikirim melalui conveyor
ke unit Cement Retarder dan sebagian ke Purified Gypsum Storage.
 d. Filtrate dikirim dengan (P-4102 AB) ke unit Effluent Treatment untuk
diproses menjadi Neutralized Water yang nantinya di kirim ke unit
Purifikasi
3. Unit transportasi :
Phospo Gypsum Conveyor yang bertugas mengatur pengiriman phospo
gypsum dari Pabrik PA ke unit Purifikasi atau ke Intermediate storage sesuai
kebutuhan.

3.2.4 Utilitas Batu Bara

PT Petrokimia Gresik memiliki berbagai unit Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU) sebagai unit yang memasok energi listrik untuk keperluan produksi
pabrik dan kantor. Salah satu unit pembangkit listrik di PT Petrokimia Gresik
adalah unit Utilitas Batu Bara (UBB). Utilitas Batu Bara adalah unit yang
menghasilkan energi listrik dengan menggunakan steam turbine generator.
Pola pemanfaatan batubara dengan pembakaran langsung adalah dengan
membakar batubara sebagai pemanas boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler
digunakan sebagian untuk penggerak steam turbine generator sebagai pembangkit
listrik, dan sebagian steam yang lain digunakan untuk memenuhi kebutuhan steam
proses.
Berdasarkan kondisi steam yang dihasilkan, teknologi pulverized coal
combustion dibedakan menjadi dua macam yaitu subcritical dan supercritical.
Pada sistem subcritical pulverized coal combustion, steam yang dihasilkan berada
pada kondisi subkritis yaitu tekanan sekitar 16 MPa (163 kg/cm 2), suhu 550oC
sedangkan pada sistem superkritis steam berada pada kondisi superkritis yaitu
tekanan sekitar 30 MPa (306 kg/cm2), suhu 600oC.
Efisiensi energi tergantung pada tekanan steam yang dihasilkan. Semakin
tinggi tekanan steam semakin tinggi efisiensi energi. Efisiensi energi sistem
subkritis adalah 33% sedangkan efisiensi sistem superkritis berkisar antara 38 –
45%.
 Gambar 3.14 Skema Proses Utilitas Batu Bara

Fasilitas penunjang Utilitas Batubara (UBB) adalah pelabuhan dengan

kapasitas sebesar 10000 DWT, coal storage & conveying system, vessel, cooling
tower, ash handling, boiler yang terdiri dari 2 unit boiler dengan kapasitas 150
t/jam, 9.8 MPa, 540oC dengan konsumsi batubara = 0.1602 t/t steam = 24 ton (150
t/j steam) serta steam turbine dan generator dengan kapasitas desain steam : 8.8
Mpa, 540 oC, power : 32 MW (25 MW net)dan speed : 3000 rpm