MODUL Ajar PP 2017

MODUL AJAR
PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES
Modul ajar ini digunakan dalam pembelajaran di

Laboratorium Pengendalian Proses Jurusan Teknik Kimia POLINEMA
Oleh :
TIM PENGAJAR PENGENDALIAN PROSES
POLITEKNIK NEGERI MALANG

2017
KATA PENGANTAR
Modul ajar ini disusun pertama kali dengan menggunakan Dana DIPA
Politeknik Negeri Malang Nomor: 0622/023.04.2.01/15/2012 tanggal 9 Desember
2011, dan terus dilakukan perbaikan dalam setiap tahun akademik. Modul ajar ini
digunakan sebagai acuan dalam pelaksanaan mata kuliah Praktikum Pengendalian
Proses, yang diselenggarakan pada Semester 4. Modul ajar ini disusun untuk
membantu mahasiswa dalam proses pembelajaran mata kuliah teresbut.
Penyusunan modul ajar ini tidak terlepas dari peran banyak pihak yang
tidak dapat penulis sebutkan satu demi satu. Secara khusus penghargaan dan
ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada pihak-pihak berikut ini.
1. Ir. Tundung Subali Padma, MT, selaku Direktur Politeknik Negeri Malang,
2. Ir. Hardjono, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang,
3. Pihak – pihak lain yang telah membantu penulisan modul ajar ini.
Semoga tulisan ini dapat membawa manfaat yang besar bagi semua pihak
yang membutuhkannya.
Malang, Desember 2016
Penulis
Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR......................................................................................................... i
DAFTAR ISI...................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL.............................................................................................................vi
TATA TERTIB LABORATORIUM...................................................................................1
BAB I. PENENTUAN VARIABEL DAN LOGIKA PROSES BERPENGENDALI .. 4
I.1 Capaian Pembelajaran...................................................................................... 4
I.2 Teori Percobaan................................................................................................ 4
I.3 Peralatan percobaan.......................................................................................... 9
I.4 Prosedur Percobaan.......................................................................................... 9
I.5 Hasil Percobaan.............................................................................................. 10
BAB II. KORELASI ANTARA BESARAN-BESARAN PADA PENGENDALI........12
II.1 Capaian Pembelajaran.................................................................................... 12
II.2 Teori Percobaan.............................................................................................. 12
II.3 PERCOBAAN 1 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali Aras
(Level) Cairan................................................................................................ 16
II.4 PERCOBAAN 2 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali
Tekanan.......................................................................................................... 21
II.5 PERCOBAAN 3 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali pH . 25
Temperatur..................................................................................................... 30
BAB III. PENENTUAN FUNGSI HANTAR SISTEM PENGENDALI.......................34
III. 1. Capaian Pembelajaran.................................................................................... 34
III. 2. Teori Percobaan.............................................................................................. 34
III. 3. PERCOBAAN 1 : Penentuan fungsi hantar (transfer function) Sistem
Pengendali Aras (level) Cairan....................................................................... 40
Pengendali Tekanan....................................................................................... 42
Pengendali pH................................................................................................ 46
Pengendali Temperatur.................................................................................. 51
BAB IV. KARAKTERISTIK PENGENDALI.............................................................. 55
IV. 1. Capaian Pembelajaran.................................................................................... 55
IV. 2. Teori Percobaan.............................................................................................. 55
IV. 3. PERCOBAAN 1 : Karakteristik Pengendali Aras (Level) Cairan...................65
ii
IV. 4. PERCOBAAN 2 : KARAKTERISTIK PENGENDALI TEKANAN............70
IV. 5. PERCOBAAN 3 : KARAKTERISTIK PENGENDALI pH..........................73
IV. 6. PERCOBAAN 4 : KARAKTERISTIK PENGENDALI TEMPERATUR.....76
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................... 80
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup.............................. 12

Gambar II. 2. Masukan dan keluaran dari blok final control element (FCE)...............12
Gambar II. 3. Kurva linear yang ideal......................................................................... 13
Gambar II. 4. Linearitas.............................................................................................. 14
Gambar II. 5. Hysterisis.............................................................................................. 15
Gambar II. 6. Rangkaian alat control regulation level (CRL)......................................17
Gambar II. 7. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)..........................21
Gambar II. 8. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)................................................... 23
Gambar II. 9. Skema rangkaian alat pengendali pH.................................................... 26
Gambar II. 10. Panel pengendali pH............................................................................. 26
Gambar II. 11. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13).....................30
Gambar II. 12. Panel pengendali temperatur (PCT – 10).............................................. 31
Gambar III. 1. Blok diagram Fungsi Transfer.............................................................. 34

Gambar III. 2. Fungsi Step........................................................................................... 35
Gambar III. 3. Kurva waktu proses dengan dead time................................................. 37
Gambar III. 4. Kurva Reaksi First Order Plus Dead Time............................................37
Gambar III. 5. Model FOPDT metode 1 (Sumber: Smith;Armando, 2006).................38
Gambar III. 6. Model FOPDT metoda 2 (Sumber: Smith;Armando, 2006).................38
Gambar III. 7. Model FOPDT metode 3 (Sumber: Smith;Armando, 2006).................39
Gambar III. 8. Rangkaian alat control regulation level (CRL).....................................40
Gambar III. 9. Panel pengendali pada supply and conditioning unit CRL...................41
Gambar III. 10. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)..........................43
Gambar III. 11. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)................................................... 43
Gambar III. 12. Skema rangkaian alat pengendali pH.................................................... 47
Gambar III. 13. Panel pengendali pH............................................................................. 47
Gambar III. 14. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13).....................52
Gambar III. 15. Panel pengendali temperaur (PCT – 10)............................................... 52

iv
Gambar IV. 1. Offset untuk Servo Problems................................................................ 56
Gambar IV. 2. Offset untuk Regulator Problem........................................................... 56
Gambar IV. 1. Blok diagram controler proporsional.................................................... 58
Gambar IV. 2. Respon sistem sebagai akibat perubahan disturbance (PI control)........59
Gambar IV. 3. Blok diagram controller diferensial...................................................... 60
Gambar IV. 4. Respon sistem pengendali dengan berbagai tipe pengendali.................61
Gambar IV. 5. Respon Underdamped.......................................................................... 62
Gambar IV. 6. Karakteristik respon sistem underdamped – second order system........63
Gambar IV. 7. Respon dari sistem orde dua pada berbagai nilai damping factor ( )....64
Gambar IV. 8. Rangkaian alat control regulation level (CRL).....................................66
Gambar IV. 9. Panel pengendali pada unit CRL.......................................................... 66
Gambar IV. 10. Rangkaian modul alat pengendali tekanan (PCT – 14)..........................70
Gambar IV. 11. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)...........................71
Gambar IV. 12. Panel pengendali tekanan (PCT – 10).................................................... 71
Gambar IV. 13. Skema rangkaian alat pengendali pH..................................................... 74
Gambar IV. 14. Panel pengendali pH.............................................................................. 74
Gambar IV. 15. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13)......................77
Gambar IV. 16. Panel pengendali temperatur (PCT – 10)............................................... 78

v
DAFTAR TABEL
Tabel II. 1. Hasil Pengamatan Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali Aras 19
Tabel II. 2. Hasil Pengamatan Linearitas dan Histerisis pada Pengendali Aras..................20
Tabel II. 3. Hasil pengamatan korelasi besaran dalam pengendali tekanan........................24
Tabel II. 4. Hasil pengamatan korelasi besaran dalam pengendali pH............................... 29
Tabel II. 5. Hasil pengamatan korelasi %PO dengan laju alir air panas dalam pengendali
suhu................................................................................................................ 32
Tabel IV. 1. Data percobaan karakteristik pengendali P untuk sistem pengendali aras........68
Tabel IV. 2. Data percobaan karakteristik pengendali PI untuk sistem pengendali aras......68
Tabel IV. 3. Data percobaan karakteristik pengendali PD untuk sistem pengendali aras.....69
Tabel IV. 4. Data percobaan karakteristik pengendali PID untuk sistem pengendali aras .. 69

vi
TATA TERTIB LABORATORIUM
1. Kehadiran
a. Praktikan harus sudah datang kurang-lebih 15 menit sebelum praktikum
dimulai.
b. Praktikan yang terlambat datang dikenakan sanksi sesuai dengan aturan
yang berlaku, dan sebelum mengikuti praktikum harus menghadap
pembimbing.
c. Praktikan tidak diperkenankan mengikuti praktikum jika keterlambatan
lebih dari 30 menit, dan dianggap alpa.
d. Praktikan harus mengikuti semua judul praktikum. Bagi yang tidak
mengikuti satu judul atau lebih dengan alasan apapun harus melaksanakan
praktikum susulan dengan mengikuti kelas lain atau bekerja sendiri di luar
jadwal.
e. Praktikan yang harus meninggalkan laboratorium karena sesuatu yang
tidak dapat ditunda harus diketahui oleh Pembimbing
2. Persiapan tertulis dan Pretest
a. Praktikan harus membuat ringkasan pelaksanaan praktikum sesuai dengan
urutan kerja dilengkapi dengan kolom cek dan kolom catatan pengamatan.
b. Praktikan harus membuat daftar alat dan bahan kimia yang akan
digunakan, dilengkapi dengan keterangan mengenai aspek K3
(penanganan dan penanggulangan).
c. Praktikan harus mengerjakan pretest yang dibuat oleh pembimbing.
3. Pakaian dan Peralatan K3
a. Praktikan harus mengenakan jas lab atau pakaian kerja yang sesuai dengan
benar.
d. Praktikan dilarang mengenakan sepatu yang terbuka, beralas licin, dan
bertumit (hak) tinggi.
e. Praktikan wanita harus mengikat rambut yang panjang. Jas lab dikenakan
menutupi rambut / jilbab.
f. Praktikan diwajibkan mengenakan alat-alat pelindung diri (APD) yang
sesuai jika menangani bahan, alat dan pekerjaan berbahaya.
Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 1

4. Setelah praktikum selesai
a. Praktikan wajib membersihkan kembali meja dan lantai tempat
melaksanakan praktikum dengan sepengetahuan teknisi laboratorium.
b. Praktikan wajib mengembalikan alat-alat praktikum kepada teknisi dalam
keadaan bersih dan tidak rusak atau cacat (keadaan alat seperti waktu
dipinjam).
c. Praktikan wajib membuat laporan sementara secara mandiri / berkelompok
dengan format sesuai ketentuan pembimbing.
d. Praktikan wajib membuat laporan resmi secara mandiri dengan format
seperti yang ditetapkan oleh pembimbing / Kepala Laboratorium. Laporan
Resmi dikumpulkan pada minggu berikutnya sebagai prasyarat untuk
mengikuti praktikum selanjutnya.
5. Kerusakan Alat
a. Alat yang rusak dan pecah selama pelaksanaan praktikum harus segera
dilaporkan kepada teknisi untuk dicatat dan mendapatkan ganti sementara
waktu.
b. Penggantian alat yang rusak / pecah menjadi tanggung jawab individu /
kelompok praktikum.
c. Penggantian alat yang rusak / pecah paling lambat harus diselesaikan
sebelum pelaksanaan kuliah semester berikutnya. Praktikan yang
merupakan mahasiswa semester terakhir harus melakukan pengembalian
alat paling lambat sebelum pelaksanaan ujian tugas akhir.
d. Penggantian alat harus menyertakan bukti pembelian asli.
e. Penggantian alat yang bernilai sangat mahal dan di luar jangkauan
kemampuan mahasiswa harus dibicarakan dengan Ketua Jurusan.
f. Praktikan dalam melakukan penggantian alat dilarang bertransaksi dengan
pembimbing maupun teknisi.
6. Larangan bagi praktikan

a. Membawa tas ke dalam laboratorium.
b. Makan, minum, merokok di dalam dan ruangan sekitar laboratorium pada
jam praktikum.

c. Mengganggu praktikan lain, bergurau dan membuat kegaduhan di dalam
laboratorium.
d. Melakukan komunikasi menggunakan handphone.
e. Membuat percobaan sendiri di luar judul yang dijadwalkan.
f. Melakukan percobaan di luar laboratorium atau membawa alat keluar dari
laboratorium tanpa seijin Kepala Laboratorium dan Ketua Jurusan
g. Membuang sampah sembarangan serta membuang sampah padat maupun
limbah / sisa praktikum ke dalam wastafel.

BAB I. PENENTUAN VARIABEL DAN LOGIKA PROSES
BERPENGENDALI
I.1 Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) menggambarkan P&ID
masing-masing proses pengendali, menjelaskan logika proses pengendali serta
menganalogikan dalam blok diagram proses, (2) menjelaskan variabel-variabel
pada masing-masing pengendali, dan (3) menentukan jenis proses pengendali
(direct / reverse).
I.2 Teori Percobaan

Instrumentasi merupakan device atau peralatan yang digunakan untuk menunjang
sebuah sistem dalam menjalankan proses tertentu untuk tujuan tertentu pula.
Setiap kegiatan proses dalam sebuah system di industri senantiasa membutuhkan
peralatan–peralatan otomatis untuk mengendalikan parameter–parameter
prosesnya. Otomatisasi tidak saja diperlukan demi kelancaran operasi, keamanan,
ekonomi, maupun mutu produk, tetapi lebih mengutamakan pada kepentingan
penggunaan manusia (user) sebagai kontrol manual, kecepatan, kualitas, serta
kuantitas yang dihasilkan dibandingkan dengan menggunakan kontrol manual,
dalam hal ini manusia sebagai pengendali dan pelaku keputusan. Hampir semua
proses industri dalam menjalankan proses produksinya membutuhkan bantuan
sistem pengendali, contohnya pengendalian di suatu proses pengilangan minyak.
Proses di suatu pengilangan minyak tidak mungkin dapat dijalankan tanpa bantuan
fungsi sistem pengendalian. Ada banyak pengendalian yang harus dikendalikan di
dalam suatu proses. Diantaranya yang paling umum, adalah tekanan (pressure)
didalam sebuah vessel atau pipa, aliran (flow) didalam pipa, suhu (temperature) di
unit proses seperti heat exchanger, atau permukaan zat cair (level) disebuah tangki.
Ada beberapa parameter lain diluar keempat elemen diatas yang cukup penting
juga dan juga perlu dikendalikan karena kebutuhan spesifik proses, di antaranya:
pH, Velocity, berat, lain sebagainya. Gabungan serta kerja alat–alat pengendali
otomatis itulah yang dinamai dengan sistem pengendalian proses (proses control
system). Sedangkan semua peralatan

yang membentuk sistem pengendali disebut Instrumentasi pengendali proses
(process control instrumentation). Dan sekarang tidak lagi memakai pe-
ngendalian manual kontrol tetapi masih tetap dipakai pada beberapa aplikasi ter-
tentu. Untuk itu, sistem dibuat otomatis peran operator didalam sistem pengen-
dalian manual digantikan oleh sebuah alat yang disebut controller. Tugas
pelaksana keputusan (aksi control valve) tidak lagi dilakukan oleh operator
(manusia), tetapi atas perintah controller yang operasinya dikendalikan oleh user.
Untuk keperluan pengendalian otomatis, valve harus dilengkapi dengan alat yang
disebut actuator, sehingga unit valve sekarang menjadi unit yang disebut control
valve.
I. 2. 1. Sistem Pengendalian Otomatis
Dalam mengendalikan suatu proses, operator harus melakukan 4 langkah
pengendalian yaitu mengukur, membandingkan, menghitung dan mengoreksi.
Misalnya pada pengendalian level pada suatu tangki, operator harus mengamati
ketinggian level, artinya operator sedang melakukan langkah mengukur process
variable. Dalam hal ini yang berperan sebagai process variable adalah tinggi level
pada tangki. Selanjutnya, operator akan melakukan langkah membandingkan,
apakah hasil pengukuran tadi sesuai dengan apa yang dikehendakinya. Besar
process variable yang dikehendaki disebut set point (SP). Apabila terjadi selisih
antara process variable dan set point, maka selisih tersebut disebut error.
ERROR = SET POINT- PROCESS VARIABLE
Apabila set point lebih besar daripada process variable, maka error memiliki
harga positif dan sebaliknya. Kemudian setelah dilakukan langkah
membandingkan, operator akan menghitung dan memperkirakan berapa bukaan
valve yang seharusnya. Selanjutnya operator melakukan langkah mengoreksi
dengan mengubah bukaan valve sesuai hasil perhitungan. Keempat langkah
pengendalian tersebut apabila dilakukan oleh instrumentasi pengendalian proses
disebut sistem pengendalian otomatis. Dalam hal ini, operator hanya akan
menentukan set point saja. (Frans Gunterus, 1994)

Ada tiga jenis sistem pengendali otomatis:
1. Open Loop
Suatu sistem kontrol yang keluaranya tidak berpengaruh terhadap aksi
pengontrolan. Dengan demikian pada sistem kontrol ini, nilai keluaranya tidak di
umpan – balikkan ke parameter pengendali.
2. Close Loop
Suatu sistem kontrol yang sinyal keluarannya memiliki pengaruh langsung
terhadap aksi pengendali yang dilakukan. Sinyal kesalahan yang merupakan
selisih dari sinyal masukan dan sinyal umpan balik, Lalu diumpankan pada
komponen pengendali untuk memperkecil kesalahan sehingga nilai keluaran
sistem semakin mendekati harga yang diinginkan. Keuntungannya adalah adanya
pemanfaatan nilai umpan balik yang dapat membuat respon sistem kurang peka
terhadap gangguan eksternal dan perubahan internal pada parameter sistem.
Kerugiannya adalah tidak dapat mengambil aksi perbaikan terhadap suatu
gangguan sebelum gangguan tersebut mempengaruhi nilai prosesnya.
3. Cascade Loop
Sistem kendali dengan beberapa loop yaitu loop primer dan loop sekunder. Loop
yang terdapat pada bagian luar disebut Loop primer, sedangkan loop sekunder
adalah loop yang terdapat pada bagian dalam rangkaian pengendali. Misalnya,
sebuah pengendali level suatu proses dengan kondisi level yang terjadi tidak
sesuai dengan set point yang ditentukan maka output dari pengendali akan
dideteksi oleh elemen kontrol (Level Transmitter) lalu dirim ke kontroller level
sebagai umpan balik dari kondisi yang terjadi. Keluaran dari kontroler level ini
akan dimanfaatkan sebagai set point untuk menentukan laju aliran proses yang
keluar dari kolom variabel. Keuntungannya, sistem ini dapat mempercepat respon
dari kerja sistem secara keseluruhan bila terjadi suatu kesalahan yang bisa
mengakibatkan sistem pengendalian proses semakin stabil. Hal ini dapat terjadi
karena adanya pengiriman informasi tentang kondisi yang terjadi lebih awal
melalui variabel aliran proses sehingga jika terjadi gangguan pada aliran proses
akan segera diperbaiki sebelum mengganggu pada bagian kontrol ketinggian.

I. 2. 2. Elemen – elemen Sistem Pengendalian Otomatis
Dalam sistem pengendalian diperlukan diagram kotak yang akan digunakan untuk
menentukan transfer function-nya. Di dalam diagram kotak ini terdapat elemen –
elemen pokok sistem pengendalian antara lain :
 Proses (process)
Merupakan tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi tertentu,
misalnya heat exchanger.
 Controlled Variable
Merupakan besaran (variable) yang dikendalikan atau disebut process
variable, misalnya temperatur air panas yang keluar heat exchanger.
 Manipulated Variable
Merupakan input dari suatu proses yang dapat diubah – ubah besarnya
supaya process variable sama dengan set point.
 Sensing Element
Merupakan bagian yang berperan untuk melakukan pengukuran sehingga
biasa disebut sensor.
 Transmitter
Merupakan alat yang berfungsi membaca sinyal sensing element dan
mengubahnya menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh controller.
 Measurement Variable
Merupakan sinyal yang keluar dari transmitter.
 Set Point
Merupakan besar process variable yang dikehendaki.
 Error
Selisih antara set point dan process variable.
 Controller
Merupakan elemen yang mengerjakan tiga langkah sekaligus dalam sistem
pengendalian otomatis yaitu membandingkan set point dengan
measurement variable, menghitung berapa error yang dihasilkan dan
mengeluarkan sinyal koreksi.

 Load
Besaran lain seperti manipulated variable yang dapat berubah – ubah sehingga
dapat mengubah controlled variable.
 Control Valve
Merupakan final control element yang berfungsi mengubah measurement variable
dengan cara memanipulasi besarnya bukaan valve berdasarkan perintah controller.
(Frans Gunterus, 1994).
Gambar I. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup
I. 2. 3. Konfigurasi Pengendalian
Jenis konfigurasi sistem pengendalian proses yang banyak dikenal meliputi:
1. Feedback Control Configuration
Konfigurasi ini mengukur secara langsung variabel yang dikendalikan untuk
mengatur harga variabel yang dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini adalah
mempertahankan variabel yang dikendalikan pada level yang diinginkan (set
point). Sebagian instrumentasi pada proses pembuatan formaldehid dan hidrogen
peroksida berbahan baku metanol dengan reaksi enzimatik ini menggunakan
konfigurasi pengendalian feedback, mulai dari pengendalian temperatur,
pengendalian ketinggian, pengendalian perbedaan tekanan, dan pengendalian
tekanan.
disturbance
Set point Pengendali Final control elemen Proses Process variable
measurement
Gambar I. 2. Diagram Input-Output Pengendalian Feedback

8
2. Feedforward Control Configuration
Proses control yang memanfaatkan pengukuran langsung pada disturbance untuk
mengatur harga variabel yang akan dimanipulasi. Tujuan pengendalian adalah
menghilangkan disturbance sebelum proses berlangsung dan mempertahankan
output variable yang dikontrol pada nilai yang diharapkan. Karakteristik dari
Feedfoward Control adalah tidak dapat mengatasi semua disturbance, apalagi
kalau terlalu banyak maka sulit mengendalikan.
Set point Pengendali
Final control elemen

Proses
disturbance
Gambar I. 3. Diagram Input-Output Pengendalian Feedforward
I.3 Peralatan percobaan

Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari :
1. CRL (Control Regulation Level)
2. CRpH (Control Regulation pH)
3. Pengendali Tekanan
4. Pengendali Suhu (PCT – 13)
I.4 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Amati masing-masing pengendali dan cara kerjanya
2. Gambarkan P&ID proses, jelaskan logika proses pengendalian serta tuliskan
variabel dari masing-masing pengendali

9
I.5 Hasil Percobaan
Hasil percobaan untuk masing – masing pengendali disajikan dalam bentuk seperti tabel berikut.
Tabel I. 1. Hasil percobaan pengendali _________________________ (____________________controller)
Gambar P&ID
Penjelasan
Proses
Variabel
Pengendali
Analogi proses
dalam blok
diagram
Direct/Reverse
Proses

BAB II. KORELASI ANTARA BESARAN-BESARAN PADA
PENGENDALI
II.1 Capaian Pembelajaran

Setelah melaksanakan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) Mencari korelasi antara
input dan output pada pengendali dan (2) Mendapatkan karakteristik valve pada
pengendali
II.2 Teori Percobaan

Gambar 1 menunjukkan blok diagram proses berpengendali sistem tertutup. Dari
gambar tersebut dapat diperkirakan pengaruh perubahan set point (SP) ataupun
disturbance terhadap respon dari proses (process variable – PV).
Disturbance
SP Final Control MV CV
Controller Process
Element (FCE)
Sensor
Gambar II. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup
Masing - masing komponen dari blok diagram mempunyai masukan dan keluaran
dengan satuan yang bisa saja berbeda. Sebagai contoh pada blok diagram final
control element (FCE) yang menjadi masukan adalah % PO sedangkan
keluarannya adalah laju alir air masuk tangki, seperti terlihat pada gambar 2.
% PO FCE Laju
Gambar II. 2. Masukan dan keluaran dari blok final control element
(FCE)
Korelasi antara masukan dan keluaran dari masing – masing komponen

pengendali perlu dicari untuk mengetahui hubungan antara keduanya.

12
II.2.1 Linearitas
Idealnya, semua sistem pengukuran maupun elemen-elemen yang ada di sistem
pengendalian menghasilkan output yang selalu sebanding dengan input. Tidak
peduli di daerah mana sistem beroperasi. Kalau input besarnya 10%, output juga
harus 10%. Kalau input besarnya 20%, maka output juga harus 20%. Demikian
seterusnya, sampai input mencapai skala 100% dan output juga mencapai skala
100%. Secara grafis, bila hubungan input-output itu digambarkan pada sumbu X-
Y akan diperoleh kurva seperti dalam Gambar 3.
Suatu elemen dikatakan linear apabila kurva input vs output membentuk garis
lurus seperti yang ada pada Gambar II.3. Sayangnya, bentuk linear yang ideal
seperti pada gambar itu nyaris tidak pernah dapat ditemukan. Biasanya, bentuk
kurva tidak lurus, mungkin sedikit melengkung atau berkelok-kelok. Tetapi,
ketidaklurusan ini masih ada di dalam batas-batas yang bias dianggap linear.
Penyimpangan dari garis linear ideal itulah yang disebut linearitas atau linearity.
Gambar II. 3. Kurva linear yang ideal

(Sumber: Gunterus, Frans. 1997. Falsafah Dasar: Sistem Pengendalian Proses.
Jakarta: PT Elex Media Komputindo, hal 3-13)
Sebuah elemen dikatakan mempunyai linearitas 1% apabila kurva hubungan input

vs output sedikit berkelok-kelok, namun selisih lengkungan ke atas dan ke
bawahnya masih ada dalam batas-batas + 1%. Lihatlah Gambar II.4.

13
Gambar II. 4. Linearitas
Jadi yang menentukan linear atau tidaknya suatu kurva adalah lurus atau tidaknya
bentuk kurva hubungan input-output tadi. Kalau garis kurvanya tidak lurus, unit
elemennya dikatakan tidak linear. Sedangkan kalau garis kurvanya lurus, unit
elemennya dikatakan linear.
Ada bermacam-macam bentuk tidak linear (non-linear). Ada yang berbentuk

lengkungan parabola, ada yang berbentuk lengkungan garis asimtot, ada pula yang
berbentuk garis berkelok-kelok. Yang penting, kalau garis kurvanya tidak lurus,
elemennya disebut tidak linear.
Karena sulitnya menemukan semua yang linear ideal di dalam praktek, syarat
suatu elemen dikatakan linear kemudian menjadi sedikit diperlunak. Titik awal
linear tidak perlu lagi dimulai dari 0% dan berakhir di 100%, namun bisa saja
dimulai di 10% dan diakhiri di 80%. Jadi, sebuah control valve yang linear di
daerah 40% sampai 75%, kalau garis hubungan antara sinyal input dengan flow
yang melalui control valve digambarkan, kurva itu hanya lurus di daerah 40%
sampai 75%.

14
II.2.2 HYSTERISIS
Gejala hysteresis pada sebuah instrument atau sistem pengukuran dapat dilihat
pada waktu ia beroperasi secara dua arah. Gejala ini lebih mudah diterangkan
melalui gambar.Untuk itu lihatlah gambar II.5. Di gambar itu ada dua kurva yang
hampir berhimpitan. Kurva yang satu ditandai dengan panah ke atas dan yang lain
ditandai dengan panah ke bawah. Hubungan input-output, tergantung dari arah
mana perubahan terjadi. Pada waktu input berubah dari 0% menuju 100%,
hubungan input-output akan mengikuti kurva dengan tanda anak panah ke atas.
Sebaliknya, pada waktu input berubah dari 100% menuju 0%, hubungan input-
output mengikuti kurva dengan tanda anak panah ke atas.
Gambar II. 5. . Hysterisis

Gejala hysterisis terjadi pada banyak elemen sistem pengendalian yang

mengandung unsur mekanis, khususnya control valve. Marilah kita ikuti apa yang
terjadi pada waktu sinyal input ke control valve naik dari 0% menuju ke 100%
dan pada waktu sinyal input ke control turun dari 100% menuju ke 0%. Pada
waktu sinyal naik, posisi bukaan control valve tertinggal di 24% walaupun input
sudah 25%. Pada waktu input naik sampai 50%, posisi bukaan control valve
tertinggal di 48% walaupun input sudah 50%. Demikian seterusnya, posisi control
valve benar-benar sama dengan input setelah sinyal mencapai 100%.

15
Hal sebaliknya terjadi pada waktu input berubah dari 100% menuju ke 0%. Pada
waktu input turun dari 100% ke 75%, posisi bukaan control valve tertinggal di
76% walaupun input sudah 75%. Dan pada waktu input turun dari 75% ke 50%,
posisi bukaan control valve tertinggal di 52% walaupun input 50%. Demikian
seterusnya, posisi bukaan control valve baru benar-benar sama dengan input
setelah input menjadi 0%, atau control valve tertutuprapat.
Gejala hysterisis sebenarnya juga salah satu dari jenis error (kesalahan baca).
Hanya saja error disini tidak konstan besarnya, dan tergantung ke arah mana input
berubah.
Namun, gejala hysterisis seperti halnya linearitas, tidak dapat diungkapkan dalam
bentuk transfer function. Kalau gejala ini harus diungkapkan perlu banyak transfer
function untuk satu elemen. Mengapa demikian, karena gain elemen tidak linear
sangat tergantung pada daerah dimana elemen beroperasi.
II.3 PERCOBAAN 1 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada

Pengendali Aras (Level) Cairan
II.3. 1. Peralatan Percobaan
1. Seperangkat CRL (Control Regulation Level)
2. PC (Personal Computer)
3. Kompresor
4. Printer
II.3. 2. Gambar Alat
Gambar II. 6. menunjukkan rangkaian alat control regulation level (CRL).
Prosedur kerja yang diuraikan di bawah mengacu pada gambar tersebut.

Keterangan gambar :
1. Water Drainage Tank
2. Centrifugal pump
3. Proportional Pneumatic Valve
4. I/P Tranducer
5. Compressed air feed
6. Low Pressure gauge
7. Pressure regulator (manual)
8. Electronic mini regulator
(optional, code 916940)
9. Supply and conditioning unit
10. Personal computer
11. Reservoir
12. Drainage valve
13. P/I tranducer
14. Drainage electric valve
Gambar II. 6.
Rangkaian alat
control regulation level (CRL)
II.3. 3. Prosedur Percobaan

A. Persiapan
a. Periksa kelengkapan alat pengendali level (CRL) dan komputer (lihat
gambar 6), pastikan semua kelengkapan sudah terhubung dengan benar.
b. Periksa air yang terdapat di tangki penampung, tambahkan air jika tangki
penampung kosong.
c. Tekan tombol “Main Switch” (lihat gambar 6, no.9) pada CRL.
d. Hidupkan personal computer (PC), buka aplikasi pengendali aras.
e. Klik tab “File”, pilih “New”. Pilih menu pengendali “PID”, klik “OK”.
Pada menu pengisian parameter, biarkan semua isian yang tertera dan klik
“OK”.
B. Pengoperasian
a. Atur bukaan pompa (%PO) – 0% dari PC.
b. Arahkan tombol PC control di CRL (lihat gambar 6, no.9) pada tulisan
“PC”.
c. Lakukan perubahan %PO dengan interval kenaikan 10% hingga %PO
mencapai 100%.

d. Setiap kenaikan 10 %, catat ketinggian air pada tangki penampung (lihat
gambar 6, no.11) serta waktu yang dibutuhkan, nilai tegangan pada CRL
(lihat gambar 6, no.9) serta tekanan pada barometer (lihat gambar 6, no.6).
e. Hitung nilai arus dengan persamaan V = I x t.
C. Mengamati Linearitas dan Hysterisis
a. Atur / setting alat pada kondisi manual (lihat gambar.6, no.9. tombol kanan
bawah
b. Tutup Valve air keluar tangki (V2)
c. Atur Bukaan Valve Air Masuk (dari Komputer) pada posisi 10 %
d. Atur tombol “Control Switch“ pada posisi “Manual”
e. Nyalakan stopwatch dan alirkan selama selang waktu tertentu, misalkan
5 menit
f. Catat ketinggian air yang terbaca
g. Ulangi langkah di atas untuk berbagai harga Bukaan Valve (Pr) sampai
posisi 100 (%)
h. Ulangi langkah 8 – 12 untuk nilai bukaan valve dari 100 % ke 0 %
D. Mematikan
a. Pindahkan tombol PC control di CRL (lihat gambar 6, no.9) pada tulisan
“0”, tunggu hingga air pada tangki penampung habis.
b. Tutup aplikasi pengendali aras.
c. Matikan PC
d. Matikan alat pengendali aras dengan menekan tombol “Main Switch” (lihat
gambar 6, no.9)

18
II.3. 4. Hasil Percobaan
Tabel II. 1. Hasil Pengamatan Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali Aras
% PO Level air Waktu, t Laju alir Tekanan Arus (mA)
3
No. Initial Actuating (cm) (menit) (cm /menit) (Psi)
Signal
1. 0
2. 10
3. 20
4. 30
5. 40
6. 50
7. 60
8. 70
9. 80
10. 90
11. 100

19
Tabel II. 2. Hasil Pengamatan Linearitas dan Histerisis pada Pengendali Aras
% PO % PO
Initial Initial
No. Actuating Level air (cm) Actuating Level air (cm)
Signal Signal
1. 10 100
2. 20 90
3. 30 80
4. 40 70
5. 50 60
6. 60 50
7. 70 40
8. 80 30
9. 90 20
10. 100 10
II.3. 5. Pembahasan
1. Buat grafik yang menunjukkan korelasi / hubungan dari masing – masing
besaran yang ada!
2. Beri penjelasan tentang linearitas dan hysterisis berdasarkan grafik / kurva
yang ada!

20
II.4 PERCOBAAN 2 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada
Pengendali Tekanan

1. PCT – 14 (modul proses pengendalian tekanan)
2. PCT – 10 (electrical console)
3. Kompresor
4. Recorder

Gambar II. 7. menunjukkan skema rangkaian alat pengendali tekanan. Prosedur
kerja yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar II. 8.
menunjukkan panel pengendali pada PCT – 10.
Gambar II. 7. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)
Keterangan gambar :
V1, V2 = Pressure regulator valve V7 = Relief valve
V3, V4, V5, V6 = Selector valve P1, P2, P3, P4 = Pressure gauge
Indicator

21
2
1
Gambar II. 8. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)

A. Persiapan
a. Buka main valve udara tekan dan pastikan tidak terjadi kebocoran di
sistem pengendalian tekanan
b. Hidupkan alat pengendali tekanan (PCT-14 + PCT – 10) dengan menekan
tombol “main switch” (lihat Gambar II. 8., no. 1)
c. Tutup V3, V5, V6.
d. Buka V1, V2, V4, atur P1 = 22 psig dengan mengubah V1 dan atur P3 = 8
psig pada dengan mengubah V2.
B. Pengoperasian
a. Atur pengendali pada operasi manual, dengan cara mengatur panel
pengendali di PCT – 10 (lihat Gambar II. 8., no. 2)
b. Atur bukaan valve (%PO) – 0%.
mencapai 100%.
d. Setiap kenaikan 10%, catat %PV pada panel pengendali (lihat Gambar II.
8. no 2), besar tekanan yang terbaca pada P4, dan laju alir udara keluar dari
sistem pengendalian tekanan.
e. Ulangi langkah a – d, dengan perubahan %PO dari 100% menuju ke 0%
untuk mengetahui histerisis dan linearitas pengendali tekanan.
f. Buatlah grafik hubungan antara %PO dan %PV, %PO dan nilai P4
(tekanan), serta %PO dan laju alir udara keluar.

23
C. Mengamati Linearitas dan Hysterisis
a. Atur controller pada operasi manual
b. Atur bukaan valve (PO) dari 0 %
c. Lakukan perubahan PO dengan interval kenaikan 10 % hingga
PO mencapai
100 %
d. Catat perubahan pada kecepatan gas, tekanan, dan % PV
e. Ulangi langkah 2 – 4 untuk nilai bukaan valve (PO) dari 100 % ke 0
%
D. Mematikan
a. Matikan alat pengendali tekanan dengan menekan tombol “main
switch”.
b. Tutup main valve udara tekan.

Tabel II. 3. Hasil pengamatan korelasi besaran dalam pengendali tekanan
Laju Laju
%PO %PO
alir alir
Initital P4 Initital P4
No. %PV udara P2 %PV udara P2
actuating (psi) actuating (psi)
keluar (psi) keluar (psi)
signal signal
( ) ( )
1. 0 100
2. 10 90
3. 20 80
4. 30 70
5. 40 60
6. 50 50
7. 60 40
8. 70 30
9. 80 20
10. 90 10
11. 100 0

24
II.4. 5. Pembahasan
besaran yang ada!
yang ada!

pH
1. Seperangkat alat pengendali pH
2. Personal computer (PC)
3. Gelas ukur 25 ml 1 buah
4. Stopwatch

Gambar II. 9. menunjukkan skema rangkaian alat pengendali pH. Langkah kerja
yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar II. 10.
menunjukkan panel pengendali pada pengendali pH.

25
Gambar II. 9. Skema rangkaian alat pengendali pH
Keterangan gambar :
1 Mixing tank 0,4 lt 10 Collection Tank
2 Containers with 2 l 11 Signal Transmiter pH
correction 12 Feed tank drain valve
3 Solution 13 Collection tank drain valve
4 Solution feed tank 10 lt 14 Sample taking tank 0,15 l
5 Peristaltic Pump 15 Flow meters
6 Agitator 16 Personal Computer
7 Stirrer 17 Electric apparatus
8A / 8B Solenoid valve 18 Printers
9A / 9B Regulation Tank 19 Main switch
Gambar II. 10. Panel pengendali pH

26
II.5.3.1. Percobaan 1 : Korelasi antara skala kecepatan pompa (pump
speed) dan keluaran (output) pompa peristaltik pada pengendali pH
A. Persiapan
a. Isi botol penampung NaOH dengan air kran hingga volume 2 liter
b. Hidupkan alat pengendali pH (CRpH) dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar II. 10. no. 19)
c. Hidupkan personal computer (PC), pilih program CRpH, klik tab “File”,
pilih “New”, pilih menu pengendali PID, klik OK pada tampilan pengisian
parameter.
B. Pengoperasian
a. Atur persen bukaan pompa (%PO) – 0%.
b. Arahkan tombol “Pump ON/OFF setter” (lihat Gambar II. 10. no.24) pada
posisi “ON”.
c. Arahkan tombol “PC commutator” (lihat Gambar II. 10. no.27) pada
tulisan “PC” bersamaan dengan menampung air yang keluar dari pompa
sampai volume 10 ml.
d. Catat waktu yang diperlukan
e. Pindahkan tombol “PC commutator” (lihat Gambar II. 10. no.27) pada
tulisan “Minireg”
f. Atur persen bukaan pompa menjadi 10%, ulangi langkah b – e.
g. Ulangi pengaturan persen bukaan pompa sampai 100% dengan interval
10%.
h. Hitung laju alir keluaran pompa peristaltik dan buat kurvanya.
C. Mematikan
a. Arahkan tombol “Pump ON/OFF setter” (lihat Gambar II. 10. no.24)
pada posisi “OFF”.
b. Tutup program CRpH dan matikan PC
c. Matikan alat pengendali pH dengan menekan tombol “main switch”

(lihat Gambar II. 10. no.19)

27
II.5.3.2. Percobaan 2: Korelasi antara skala kecepatan pompa (pump
speed) dan keluaran (output) pompa peristaltik pada pengendali pH
A. Persiapan
a. Isi botol penampung NaOH dengan air kran hingga volume 2 liter
b. Hidupkan alat pengendali pH (CRpH) dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar II. 10. no. 19)
c. Hidupkan personal computer (PC), pilih program CRpH, klik tab “File”,
parameter.
B. Pengoperasian
a. Atur laju alir keluaran pompa peristaltik dengan memutar tombol “Pump
Speed” (lihat Gambar II. 10. no.29) pada posisi 0.
b. Arahkan tombol “Pump ON/OFF setter” (lihat Gambar II. 10 no.24) pada
posisi “ON”.
c. Tampung air yang keluar dari pompa sampai volume 10 ml, dan catat
waktu yang diperlukan
d. Ulangi langkah a – c hingga skala “Pump Speed” menunjukkan skala 10
e. Hitung laju alir keluaran pompa peristaltik dan buat kurvanya.
C. Mematikan
a. Arahkan tombol “Pump ON/OFF setter” (lihat Gambar II. 10. no.24) pada
posisi “OFF”.

(lihat Gambar II. 10. no.19)

28
Tabel II. 4. Hasil pengamatan korelasi besaran dalam pengendali pH
Laju alir Laju alir
Volume air Volume air
%PO Waktu, keluaran %PO keluaran
kran yang kran yang Waktu, t
peristaltic t pompa peristaltic pompa
ditampung ditampung (menit)
No. pump (menit) peristaltik pump peristaltik
(ml) (ml)
(ml/min) (ml/min)
1 2 3 4 = 2/3 1 2 3 4 = 2/3
1. 0 0
2. 10 10
3. 20 20
4. 30 30
5. 40 40
6. 50 50
7. 60 60
8. 70 70
9. 80 80
10. 90 90
11. 100 100
II.5. 5. Pembahasan
besaran yang ada!
2. Beri penjelasan tentang linearitas dan hysterisis berdasarkan grafik /
kurva yang ada!

29
I.6 PERCOBAAN 4 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada Pengendali
Temperatur
II. 6. 1. Peralatan Percobaan
1. PCT – 13 (modul proses pengendalian temperatur)
3. Thermostat
4. Recorder
II. 6. 2. Gambar Alat

Gambar II. 11. menunjukkan skema rangkaian alat pengendali tekanan. Langkah
kerja yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar II.
12. menunjukkan panel pengendali pada PCT – 10.
Gambar II. 11. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13)
Keterangan gambar :
V1, V2 = Flow regulator valve V3 = Drain valve
F1, F2 = Flow indicator TC1 , TC2, TC3, TC4 = Thermocouple

30
2
1
Gambar II. 12. Panel pengendali temperatur (PCT – 10)
II. 6. 3. Prosedur Percobaan

A. Persiapan
a. Nyalakan thermostat dan pastikan air yang berada di dalam tangki
thermostat dalam jumlah yang mencukupi.
b. Periksa semua sambungan peralatan yang ada, khususnya sambungan dari
pengendali (PCT – 10) ke motor positioner & dari motor positioner ke
socket pada panel depan PCT-13 (terhubung dengan kabel khsusus
berwarna hitam).
c. Nyalakan alat pengendali temperatur, PCT – 10 dan recorder.
d. Atur kecepatan kertas recorder pada kecepatan 30 cm/jam.
e. Buka valve V1 sehingga laju alir air dingin masuk (terbaca di F1) sebesar
3
150 cm /jam, jaga agar konstan selama proses.
f. Buka valve V2 maksimum.
B. Pengoperasian
pengendali di
PCT – 10 (lihat Gambar II. 12, no. 2)
b. Atur bukaan valve (%PO) – 0%.

31
mencapai 100%.
d. Setiap kenaikan 10%, catat laju alir panas masuk alat penukar panas (heat
exchanger) – terbaca di F2, pada sistem pengendali temperatur
e. Ulangi langkah a – d, dengan perubahan %PO dari 100% menuju ke 0%
untuk mengetahui histerisis dan linearitas pengendali tekanan.
f. Buatlah grafik hubungan antara %PO laju alir air
panas. C. Mematikan
a. Matikan alat pengendali temperatur dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar II. 12. no 2).
b. Tutup V1 dan V2, dan matikan thermostat
II. 6. 4. Data Pengamatan

Tabel II. 5. Hasil pengamatan korelasi %PO dengan laju alir air panas dalam
pengendali suhu
%PO %PO Laju alir air
Laju alir air panas
No. Initial actuating 3 Initial actuating panas
3
signal (cm /jam) signal (cm /jam)
1. 0 100
2. 10 90
3. 20 80
4. 30 70
5. 40 60
6. 50 50
7. 60 40
8. 70 30
9. 80 20
10. 90 10
11. 100 0

32
II. 6. 5. Pembahasan
besaran yang ada!
yang ada!

33
BAB III. PENENTUAN FUNGSI HANTAR SISTEM
PENGENDALI
III. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat menentukan Transfer
Function (Fungsi Hantar) masing - masing proses pengendali dengan metoda
kurva reaksi.
III. 2. Teori Percobaan

Dalam sistem pengendalian terdapat Proses Variabel (PV) yang cepat berubah
dengan berubahnya Manipulated Variable (bukaan control valve) dan adapula
yang lambat berubah. Sifat-sifat proses ini disebut dinamika proses. Secara
kuantitatif dinamika proses dinyatakan dalam bentuk Fungsi Transfer (Transfer
Function). Secara umum, Transfer Function suatu elemen proses ditandai dengan
huruf G dan digambar dalam bentuk diagram kotak seperti pada gambar berikut:
input output
Gambar III. 1. Blok diagram Fungsi Transfer
Dimana: G = fungsi transfer proses

G = Output/Input
Transfer function (G) mempunyai dua unsur gain, yaitu steady state gain yang
sifatnya statik dan dynamic gain yang sifatnya dinamik. Steady state gain adalah
besarnya gain dari elemen yang tidak memiliki unsur kelambatan sama sekali
(lag), sedangkan dynamic gain adalah gain sebuah elemen yang besarnya
tergantung pada frekuensi sinusoida input atau gain pada saat ada osilasi-osilasi
kecil. Unsur dynamic gain muncul karena elemen proses mengandung unsur
kelambatan (lag). Oleh karena itu, bentuk transfer function elemen proses hampir

34
pasti berbentuk matematik fungsi waktu, yang ada dalam wujud persamaan
diferensial.
Bentuk persamaan diferensial ini dikelompokkan berdasarkan banyaknya pangkat

persamaan diferensial yang ada dalam transfer function. Semakin banyak pangkat
pada persamaan diferensial, semakin lambat dinamika proses. Sebuah elemen
proses kemudian dinamai proses orde satu (first-order process) karena persamaan
diferensialnya berpangkat satu. Dinamai proses orde dua (second-order process)
karena persamaan diferensialnya berpangkat dua. Dinamai proses orde banyak
(higher-order process) karena persamaan diferensialnya berpangkat banyak.
Fungsi transfer masing-masing elemen pengendalian proses dapat dicari pada saat
kondisi manual. Fungsi transfer yang diperoleh dapat menunjukkan apakah
karakteristiknya berupa respon orde satu, orde satu plus dead time, orde dua
ataukah proses inverse dengan memberikan masukan berupa fungsi step.
III. 2. 1. Respon Input Sistem Orde Satu (Fungsi Step)

Cara penentuan model dinamis proses yang paling mudah adalah menentukan
parameter waktu perlambatan (dead time), waktu konstan (time konstan),
koefisien peredaman dan sebagainya. Parameter tersebut ditentukan secara
eksperimen dengan cara memberikan gangguan fungsi step, dimana peubah
keluaran X(t) sebagai fungsi waktu seperti pada gambar berikut:
Gambar III. 2. Fungsi Step

(Sumber: Coughanowr, Donald R.1991. Process Systems Analysis and Control,
2th edition.Singapore :McGraw-Hill, hal: 53)

35
Grafik X(t) dapat digunakan untuk menentukan fungsi transfer G(s) yang akan
memberikan respon fungsi step. G(s) sebanding dengan polinomial s dengan gain
pada kondisi steady state Kp dan waktu perlambatan D.
(1)
Gain pada kondisi steady state, Kp lebih mudah ditentukan berdasarkan

perbandingan besarnya masukan fungsi step ΔQ. Waktu perlambatan dapat juga
ditentukan dari grafik output versus waktu. Sedangkan koefisien peredaman
sistem ditentukan dari derajat overshoot atau kecepatan peluruhan dari beberapa
osilasi. Bentuk dan kecepatan perubahan X(t) dapat digunakan untuk
memperkirakan waktu konstan dari G(s).
III. 2. 2. Metode Penentuan Gain (Kp), Time Konstan (τ) dan Dead Time (θ)
 Penentuan Nilai Gain
Gain suatu proses didefinisikan sebagai bilangan yang menyatakan perbandingan
antara perubahan output (process variable) yang terjadi atas suatu perubahan input
(manipulated variable). Gain bisa dikatakan sebagai faktor pengali dari inputan,
misalnya Kp= 2 berarti inputan akan terbaca pada responnya dua kali Kp. Pada
dasarnya gain selalu dimaksudkan steady state gain karena unsur inilah yang
menjadi kunci stabil atau tidaknya sistem.
(2)
 Dead Time
Dead time adalah tenggang waktu yang dibutuhkan proses untuk mengeluarkan
perubahan output setelah terjadi perubahan input. Selama tenggang waktu itu,
output tidak bereaksi sama sekali seolah-olah mati.
Dead time jelas merupakan unsur waktu, sehingga besarnya juga dinyatakan
dalam satuan waktu, detik atau menit. Perubahan output besarnya akan selalu

36
sama dengan Gp kali perubahan input, tetapi terlambat selama tenggang waktu
dead time (τD).
Gambar III. 3. Kurva waktu proses dengan dead time

Terdapat tiga metode dalam menentukan gain (Kp), dead time (τD) atau t0 dan time
constant (τ) dimana ketiganya menghasilkan nilai yang berbeda pula. Ketiga
metode tersebut adalah sebagai berikut :
a. Metode 1
Metode ini menggunakan garis dimana tangen kurva reaksi proses pada titik
perubahan kecepatan atau kecepatan maksimum. Berikut adalah gambar kurva
reaksi prosesnya
Gambar III. 4. Kurva Reaksi First Order Plus Dead Time

(Sumber: Smith;Armando, 2006)

37
Untuk model order satu atau First Order Plus Dead Time (FOPDT) ini terjadi
pada saat t = t0 seperti yang tampak pada gambar 24. Dari gambar tersebut dapat
dilihat bahwa garis perubahan kecepatan maksimum memotong titik t = t 0 pada
awal garis dan pada akhir garis memotong kurva pada t = t 0 + τ. Penemuan ini
memberikan cara untuk menentukan t0 dan τ seperti tampak pada gambar berikut:
Gambar III. 5. Model FOPDT metode 1 (Sumber: Smith;Armando, 2006)
b. Metode 2
Pada metode ini, t0 ditentukan sama seperti metode 1, tetapi nilai τ menunjukkan
grafik yang terjadi hampir bersamaan dengan respon aktual pada t = t0 + τ.
(3)
Pada metode 2 ini respon yang ditunjukkan lebih mendekati respon aktualnya
dibandingkan dengan metode 1. Nilai dari time constant (τ) yang didapat pada
metode 2 biasanya kurang dari hasil yang didapat pada metode 1, tetapi nilai dead
time (t0) biasanya sama, seperti tampak pada gambar berikut
Gambar III. 6. Model FOPDT metoda 2 (Sumber: Smith;Armando, 2006)

38
c. Metode 3
Metode 3 ini merupakan metode yang paling presisi daripada dua metode
sebelumnya. Dalam metode 3 ini nilai t0 dan τ ditentukan berdasarkan dua titik
pada daerah yang mengalami perubahan kecepatan secara signifikan dalam respon
model dan respon aktualnya. Kedua titik tersebut adalah t1 ditunjukkan oleh (t0 +
τ/3) dan t2 ditunjukkan oleh (t0 + τ). Untuk titik kedua (t2) sama dengan metode 2
sedangkan titik pertama (t1) ditentukan berdasarkan persamaan berikut
(4)
Kedua titik tersebut tampak pada gambar III.7.
Gambar III. 7. Model FOPDT metode 3 (Sumber: Smith;Armando, 2006)
Nilai t0 dan τ dapat diperoleh melalui persamaan sederhana sebagai berikut:
(5)
(6)
Disederhanakan menjadi
(7)
(8)

39
Pengendali Aras (level) Cairan.
III. 3. 1. Peralatan Percobaan

3. Kompresor
4. Printer
5. Stopwatch
III. 3. 2. Gambar Alat

Gambar III. 8 menunjukkan rangkaian alat control regulation level (CRL),
sedangkan Gambar III. 9 menunjukkan panel pengendali pada supply and
conditioning unit CRL. Langkah kerja yang diuraikan di bawah mengacu pada
gambar tersebut.
Gambar III. 8. Rangkaian alat control regulation level (CRL)

Keterangan gambar: 8. Electronic mini regulator
1. Water Drainage Tank 9. Supply and conditioning unit
2. Centrifugal pump 10. Personal computer
3. Proportional Pneumatic Valve 11. Reservoir
4. I/P Tranducer 12. Drainage valve
5. Compressed air feed 13. P/I tranducer
6. Low Pressure gauge 14. Drainage electric valve
7. Pressure regulator (manual)

40
4
1 3 2 5
Gambar III. 9. Panel pengendali pada supply and conditioning unit CRL
Keterangan gambar:
1. Main switch
2. Tombol pengatur kondisi pengendali – PC control (manual / otomatis)
3. Tombol pengatur kecepatan pompa air masuk
4. Display persen ketinggian air dalam tangki penampung
5. Tombol pengatur gangguan (disturbance)
III. 3. 3. Prosedur Percobaan

A. Persiapan
penampung kosong.
c. Tekan tombol “Main Switch” (lihat gambar III. 9., no.1) pada CRL.
e. Klik tab “File”, pilih “New”. Pilih menu pengendali “PID”, klik “OK”.
Pada menu pengisian parameter, biarkan semua isian yang tertera dan klik
“OK”.
B. Pengoperasian
a. Atur alat pada kondisi manual (lihat gambar III. 9, no.2).
b. Buka valve air keluar tangki, 50% bukaan (lihat gambar 8, no,12).
c. Atur tombol pengatur gangguan (lihat gambar III. 9, no.5) pada posisi “0”.
d. Atur bukaan valve air masuk (dari PC) pada posisi 30% - 40%.
e. Tunggu sampai steady.
f. Beri perubahan bukaan valve air masuk sebesar 10 – 20%, tunggu sampai
steady.

41
g. Setelah selesai simpan hasil percobaan pada sub direktori c:\crl\
[kelas_tgl_nama kelompok_FT1]
C. Mematikan
c. Pindahkan tombol PC control di CRL (lihat gambar III. 9, no.2) pada
tulisan “0”, tunggu hingga air pada tangki penampung habis.
d. Tutup aplikasi pengendali aras.
e. Matikan PC
f. Matikan alat pengendali aras dengan menekan tombol “Main Switch” (lihat
gambar III. 9, no.1)
III. 3. 4. Perhitungan
1. Hitung parameter – parameter (process gain – Kp, time constant –  dan dead
time – ) fungsi hantar proses pengendali aras (level) berdasarkan data
pengamatan yang ada!
III. 4. PERCOBAAN 2 : Penentuan fungsi hantar (transfer function)

Sistem Pengendali Tekanan
3. Kompresor
4. Recorder
Gambar III. 10 menunjukkan skema rangkaian alat pengendali tekanan. Prosedur
kerja yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar III.
11 menunjukkan panel pengendali pada PCT – 10.

42
Gambar III. 10. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)
Keterangan gambar :
V3, V4, V5, V6 = Selector valve P1 , P2, P3, P4 = Pressuregauge Indicator
2
1
Gambar III. 11. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)

43
A. Persiapan
b. Hidupkan alat pengendali tekanan (PCT-14 + PCT – 10) dengan
menekan tombol “main switch” (lihat Gambar III. 10, no. 1)
psig pada dengan mengubah V2.
e. Hidupkan recorder dan atur kecepatan kertas recorder sebesar 3 cm/min.
B. Pengoperasian
pengendali di PCT – 10 (lihat Gambar III. 10, no. 2)
b. Atur bukaan valve (%PO) hingga nilai process variable (PV) konstan
c. Jalankan recorder dengan kecepatan yang telah diatur pada tahap
persiapan.
d. Setelah stabil, berikan perubahan pada %PO sebesar 20 – 30%.
e. Amati respon yang yang terjadi sampai proses kembali steady.
C. Mematikan
a. Matikan alat pengendali tekanan dengan menekan tombol “main switch”.


45
III. 5. PERCOBAAN 3 : Penentuan fungsi hantar (transfer function)
Sistem Pengendali pH

1. Seperangkat alat pengendali pH
2. Personal computer (PC)
3. Stopwatch

Gambar III. 12 menunjukkan skema rangkaian alat pengendali pH. Langkah kerja
yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar III. 13

III.5.3.1. Percobaan 1: Fungsi Hantar Pompa Peristaltik Pengendali pH
A. Persiapan
a. Hidupkan alat pengendali pH (CRpH) dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar III. 13 no. 19).
b. Hidupkan personal computer (PC), pilih program CRpH, klik tab “File”, pilih
“New”, pilih menu pengendali PID, klik OK pada tampilan pengisian parameter.
B. Pengoperasian
a. Cuci sensor pH dengan cara mencelupkannya ke dalam aquades,
kemudian keringkan sensor pH.
b. Celupkan sensor pH pada larutan buffer pH 4.
c. Klik tab “start” bersamaan dengan mengarahkan tombol “PC commutator”
(lihat Gambar III. 13 no.27) pada tulisan “PC”, lihat grafik yang muncul
pada layar PC sampai menunjukkan keadaan yang steady.
d. Pindahkan sensor pH ke dalam buffer pH 9, lihat perubahan yang terjadi
pada grafik dan tunggu hingga keadaan steady.
e. Setelah selesai simpan hasil percobaan

46
Gambar III. 12. Skema rangkaian alat pengendali pH
Keterangan gambar :
1
. Mixing tank 0,4 lt 10. Collection Tank
2
. Containers with 2 l 11. Signal Transmiter pH
correction 12. Feed tank drain valve
3
. Solution 13. Collection tank drain
4
. Solution feed tank 10 lt valve
5
. Peristaltic Pump 14. Sample taking tank 0,15 l
6
. Agitator 15. Flow meters
7
. Stirrer 16. Personal Computer
8A / 8B . Solenoid valve 17. Electric apparatus
9A / 9B . Regulation Tank 18. Printers
19. Main switch
Gambar III. 13. Panel pengendali pH

47
C. Pengoperasian
a. Cuci sensor pH dengan cara mencelupkannya ke dalam aquades, kemudian
keringkan sensor pH.
b. Celupkan sensor pH pada larutan buffer pH 4.
c. Klik tab “start” bersamaan dengan mengarahkan tombol “PC commutator”
(lihat Gambar III. 13no.27) pada tulisan “PC”.
d. Lihat grafik yang muncul pada layar PC sampai menunjukkan keadaan yang
steady.
e. Pindahkan sensor pH ke dalam buffer pH 9.
f. Lihat perubahan yang terjadi pada grafik dan tunggu hingga keadaan steady.
g. Setelah selesai simpan hasil percobaan
D. Mematikan
a. Arahkan tombol “Pump ON/OFF setter” (lihat Gambar III. 13 no.24)
pada posisi “OFF”.

(lihat Gambar III. 13, no.19)
III.5.3.2. Percobaan 2: Fungsi Hantar Proses Pengendali pH

A. Persiapan
a. Buat larutan NaOH 0,1 N sebanyak 2 L, masukkan ke dalam tangki
penampung basa (lihat Gambar III. 12 no.2)
b. Buat larutan HCl 0,01 N sebanyak 10 L, masukkan ke dalam bak
penampung (lihat Gambar III. 12 no.4)
c. Hidupkan alat pengendali pH (CRpH) dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar III. 13 no. 19).
d. Hidupkan personal computer (PC), pilih program CRpH, klik tab “File”,
parameter.

49
B. Pengoperasian
a. Arahkan selektor ke arah “PC” dan “stirrer ON/OFF switch” (lihat
Gambar III. 13 no.26) ke arah “ON”.
b. Pindah selektor ke arah “Impulse Commutator”(I – lihat Gambar III. 13
no. 31).
c. Atur laju alir asam menjadi 4 ml/jam (lihat Gambar III. 12 no. 15).
d. Tunggu sampai pH menunjukkan angka yang steady pada alat pengendali
pH
e. Atur persen bukaan pompa (%PO) hingga nilai process variable (PV) = SP
f. Atur bukaan pompa akhir dengan memutar tombol “manual pump speed
setter” (lihat Gambar III. 13 no.29).
g. Klik tombol “Start” pada PC bersamaan dengan mengarahkan tombol
“auto/ manual regulation”(lihat Gambar III. 13 no. 28) ke arah “manual”.
h. Lihat grafik yang muncul pada layar PC beserta perubahan yang terjadi
sampai menunjukkan keadaan yang steady.
C. Mematikan
a. Arahkan tombol “auto/ manual regulation”(lihat Gambar III. 13 no. 28) ke
arah “auto”
a. Matikan “stirrer ON/OFF switch” (lihat Gambar III. 13 no.26).
c. Matikan alat pengendali pH dengan menekan tombol “main switch” (lihat

Gambar III. 13 no.19)

50
Pengendali Temperatur

3. Thermostat
4. Recorder

Gambar 14 menunjukkan skema rangkaian alat pengendali tekanan. Langkah kerja
yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar 15

A. Persiapan
b. Periksa semua sambungan peralatan yang ada, khususnya sambungan dari
pengendali (PCT – 10) ke motor positioner & dari motor positioner ke
socket pada panel depan PCT-13 (terhubung dengan kabel khsusus
berwarna hitam).

51
Gambar III. 14. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13)
Keterangan gambar :
V1, V2 = Flow regulator valve TC1 , TC2, TC3, TC4 =
F1, F2 = Flow indicator Thermocouple
V3 = Drain valve
2
1
Gambar III. 15. Panel pengendali temperaur (PCT – 10)

52
e. Buka valve V1 sehingga laju alir air dingin masuk (terbaca di F1) sebesar
3
150 cm /jam, jaga agar konstan selama proses.
B. Pengoperasian
pengendali di PCT – 10 (lihat Gambar III. 15, no. 2)
b. Atur bukaan valve (%PO) pada nilai tertentu (missal 10%) hingga nilai
process variable (PV) konstan/tetap.
c. Jalankan recorder dengan kecepatan yang telah diatur pada tahap
persiapan.
d. Setelah stabil, berikan perubahan pada %PO sebesar 10 – 20%.
e. Amati respon yang yang terjadi sampai proses kembali steady.
C. Mematikan
switch” (lihat Gambar III. 15 no 2).
1. Hitung parameter – parameter (process gain – Kp, time constant –  dan
dead time – ) fungsi hantar proses pengendali temperatur berdasarkan data

54
BAB IV. KARAKTERISTIK PENGENDALI
IV. 1. Capaian Pembelajaran

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) mengoperasikan dan
mensimulasikan pengendali, (2) mengamati karateristik pengendali Proportional
(P), Proportional Integral (PI), dan proportional integral derivative (PID) lup
tertutup sistem pengendali dan (3) menganalisa respon untuk perubahan set point
(SP) – servo system dan perubahan disturbance – regulator system.
IV. 2. Teori Percobaan

Closed-loop control system adalah suatu kondisi dimana controller dihubungkan
ke proses, membandingkan Set Point (SP) dengan Procces Variabel (PV) dan
menentukan tindakan perbaikan.
Closed-loop control system biasa disebut Feedback Control System dikarenakan
pengukuran nilai Process Variable (PV) dikembalikan (feedback) ke sebuah alat
yang disebut “comparator”. Di dalam comparator PV dibandingkan dengan nilai
SP. Jika ada perbedaan antara measured variable dengan set point maka akan
dihasilkan Error (E). Error biasa disebut sebagai Offset.
Offset = SP– PV (1)
Nilai error ini disampaikan ke controller, yang mana controller akan memberikan
perintah pada Final Control Element untuk membuka, menutup, menambah, atau
mengurangi bukaan valve agar mengembalikan nilai PV ke nilai SP. Keuntungan
dari Feedback Control System adalah dapat menghilangkan semua disturbance,
sedangkan kerugiannya adalah jika ada disturbance maka sulit untuk
mengembalikan seperti semula dan kurang baik dalam merespon dead time. Ada
dua jenis perubahan yang terjadi pada Closed-Loop Control System, yaitu:
 SERVO PROBLEM  di mana Set Point berubah, sedangkan

Disturbance tetap (D = 0), seperti sketsa dalam Gambar IV.1.
 REGULATOR PROBLEM  Set Point tetap (SP = 0), sedangkan

Disturbance berubah, seperti sketsa dalam Gambar IV.2.

55
Gambar IV. 1. Offset untuk Servo Problems
Gambar IV. 2. Offset untuk Regulator Problem

Secara garis besar karakteristik pengendali dibagi menjadi dua macam, yaitu: (1)
Discontinue Controller contoh : On-Off Controller, dan (2) Continue Controller,
yang terdiri dari : Proportional Controller (P), Proportional-Integral (PI),
Proportional-Integral-Derivatif (PID), dan Proportional-Derivatif (PD).
IV.2.1. On- Off Controller

Cara kerja pengendali yang paling sederhana adalah mode on-off controller atau
sering disebut mode dua posisi. Jenis pengendali on-off merupakan contoh dari

56
mode pengendali tidak menerus (diskontinyu). Mode ini paling sederhana, murah
dan seringkali bisa dipakai untuk mengendalikan proses-proses yang
penyimpangannya dapat ditoleransi. Sebagai contoh adalah pengendali temperatur
ruangan dengan memakai AC. Karakteristik on-off controller bisa dituliskan
sebagai berikut :
P = 100%  valve buka penuh (ON), untuk E < 0
P = 0%  valve tutup penuh (OFF), untuk E > 0
di mana, P = output dan E = error
Dari pernyataan matematis di atas dapat disimpulkan bahwa jenis pengendali on-
off hanya dapat mengeluarkan keluaran 0 dan 100 %. Pemakaian jenis pengendali
on-off jarang dijumpai pada industri karena pengendalian dengan menggunakan
jenis pengendali ini menghasilkan penyimpangan-penyimpangan yang cukup
besar. Pada industri kimia peubah yang dikendalikan, pada umumnya tidak boleh
memiliki error yang terlalu besar. Pada jenis pengendali on-off untuk memberikan
batas rentang maksimum dan minimum saat pengendali bekerja dibatasi daerah
netral.
IV.2.2. Proportional Controller (P)

Proportional Controller (P) memiliki keluaran (output) yang sebanding dengan
besarnya sinyal kesalahan (error). Bila dituliskan dalam bentuk model matematis
adalah :
P = Kc.E + Ps (2)
Di mana :
P = output pengendali
Ps = output pengendali pada E = 0
Kc = gain pengendali
E = error
Gambar IV.1. berikut menunjukkan blok diagram yang menggambarkan hubungan

antara besaran Set Point, besaran aktual (Process Variabel) dengan besaran
keluaran proportional controller. Sinyal kesalahan (error) merupakan selisih
antara besaran Set Point (SP) dengan besaran aktualnya atau PV. Selisih ini

57
akan mempengaruhi controller untuk mengeluarkan sinyal positif (mempercepat
pencapaian harga SP) atau sinyal negatif (memperlambat tercapainya harga SP).
Gambar IV. 1. Blok diagram controler proporsional
Pada Proportional Controller terdapat dua parameter yaitu Proportional Band dan
Konstanta Proporsional (Kp). Proportional Band adalah rentang maksimum
sebagai input pengendali yang dapat menyebabkan pengendali memberikan output
pada rentang maksimumnya dan sering kali disebut gain pengendali. Harga PB
berkisar antara 0 - 500. Sedangkan konstanta proporsional (K p) menunjukkan nilai
faktor penguatan terhadap sinyal kesalahan (error). Persamaan 3 menunjukkan
hubungan antara PB dengan Kp.
(3)
Fungsi transfer untuk Proportional Controller adalah:

()
()
(4)
Proportional Controller memiliki ciri-ciri yang harus diperhatikan ketika

kontroler tersebut diterapkan pada suatu sistem :
 Jika nilai Kp kecil, Proportional Controller hanya mampu melakukan koreksi
kesalahan yang kecil, sehingga akan menghasilkan respon sistem yang
lambat.
 Jika nilai Kp dinaikkan, respon sistem menunjukkan semakin cepat mencapai

keadaan stabil. Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga mencapai harga yang
berlebihan, maka akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil, atau respon
sistem akan berosilasi.

58
IV.2.3. Proportional-Integral (PI)
Proportional Integral berfungsi menghasilkan respon sistem yang memiliki error
pada keadaan stabil nol. Proportional Integral memiliki karakteristik seperti
sebuah integral. Keluaran controller sangat dipengaruhi oleh perubahan yang
sebanding dengan nilai sinyal kesalahan (error). Keluaran controller ini
merupakan jumlahan yang terus menerus dari perubahan masukannya. Kalau
sinyal kesalahan (error) tidak mengalami perubahan, keluaran akan menjaga
keadaan seperti sebelum terjadinya perubahan masukan. Kekurangannya
overshoot tinggi, banyak osilasi, dan respon untuk stabil lebih lambat karena error
tidak bisa dihilangkan dengan cepat.
Berikut model untuk Proportional Integral controller.
( )∫ (5)
Di mana:
Kc = gain
τi = integral time
Ps = keluaran pada E = 0
Fungsi transfer untuk Proportional-Integral controller ditunjukkan dalam

persamaan (6), sedang Gambar IV.2 menunjukkan respon sistem karena ada
perubahan disturbance.
(6)
( )
* +
( )
Gambar IV. 2. Respon sistem sebagai akibat perubahan disturbance (PI control)

59
IV.2.4. Proportional-Derivative (PD)
Perubahan yang mendadak pada masukan kontroler, akan mengakibatkan
perubahan yang sangat besar dan cepat. Persamaan (7) menunjukkan model untuk
Proportional Derivative controller.
( ) (7)
Di mana:
Kc = gain
τD = derivative time
Ps = keluaran pada E = 0
Gambar IV.3 menunjukkan blok diagram yang menggambarkan hubungan antara

sinyal kesalahan (error) dengan keluaran controller.
Gambar IV. 3. Blok diagram controller diferensial
Fungsi transfer untuk Proportional-Integral controller dinyatakan dalam persamaan 8.
()
()
[ ] (8)
Karakteristik dari Proportional Derivative controller dengan penambahan
derivative time menyebabkan respon lebih cepat stabil dari Proportional
controller. Semakin besar nilai τD, respon akan semakin cepat untuk stabil. Namun
tetap ada offset walau kecil.
IV.2.5. Proportional-Integral-Derivative (PID)

Setiap kekurangan dan kelebihan dari masing-masing kontroler P, I, dan D dapat
saling menutupi dengan menggabungkan ketiganya secara paralel menjadi
controller plus integral plus diferensial (PID controller). Elemen-elemen
controller P, I dan D masing-masing secara keseluruhan bertujuan untuk (1)

60
mempercepat reaksi sebuah sistem, (2) menghilangkan offset dan menghasilkan
(3) perubahan awal yang besar.
Penyetelan konstanta Kp, τi dan τD akan mengakibatkan penonjolan sifat dari
masing-masing elemen. Satu atau dua dari ketiga konstanta tersebut dapat disetel
lebih menonjol dibanding yang lain. Konstanta yang menonjol itulah akan
memberikan kontribusi pengaruh pada respon sistem secara keseluruhan.
Model dari controller ini menggabungkan kombinasi dari ketiga model
sebelumnya, seperti tersaji dalam persamaan (9) dengan fungsi transfer sama
dengan persamaan (10).
()
() ( ) ( )∫ (9)
* + (10)
Gambar IV. 4. Respon sistem pengendali dengan berbagai tipe pengendali

IV.2.6. Karakteristik Respon Underdamped

Respon underdamped sering terjadi pada sistem pengendalian. Sehingga beberapa
parameter digunakan untuk menggambarkan respon uderdamped, dimana batasan-
batasan tersebut tergantung pada ζ dan τ.

61
Gambar IV. 5. Respon Underdamped
Parameter-parameter tersebut adalah :

a. Overshoot
Overshoot adalah hasil pengukuran besarnya respon pada harga akhir pada
perubahan fungsi step dan ditunjukkan sebagai perbandingan antara A dan B pada Gambar IV.7.

( ) (11)
√ 
Semakin besar ζ maka overshoot semakin rendah sehingga semakin lambat dalam
mencapai waktu responnya. Hal ini dapat dilihat dari gambar IV.6 di bawah ini.

62
Gambar IV. 6. Karakteristik respon sistem underdamped – second order system
b. Decay ratio
Decay ratio adalah pebandingan antara dua puncak gelombang diatas harga akhir
selama satu periode dan ditunjukkan sebagai perbandingan antara C dan A.
*
√


+ (12)
Semakin besar ζ maka faktor peredaman semakin besar.
c. Rise Time (waktu naik)

Rise time adalah waktu yang dibutuhkan untuk pertama kali mencapai harga akhir
dan ditunjukkan sebagai tr pada gambar 2.9-1. Semakin besar ζ maka rise time (tr)
semakin besar yang ditunjukkan pada gambar IV.7 berikut ini.

63
Gambar IV. 7. Respon dari sistem orde dua pada berbagai nilai damping factor ()
d. Response Time
Respon time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai respon pada rentang
±5% dari harga akhir.
e. Period of Oscillation (periode osilasi)

Period of oscillation adalah waktu yang dibutuhkan gelombang untuk membentuk
satu lembah dan satu puncak. Hubungan antara period of oscillation dengan ζ
dinyatakan dalam persamaan (13).

64
√ 
Di mana
√ 
(13)
(14)
(15)
IV. 3. PERCOBAAN 1 : Karakteristik Pengendali Aras (Level) Cairan

IV. 3. 1. Peralatan Percobaan
3. Kompresor
4. Printer
5. Stopwatch
IV. 3. 2. Gambar Alat

Gambar IV. 10. menunjukkan rangkaian alat control regulation level (CRL),
sedangkan Gambar IV. 11. menunjukkan panel pengendali pada supply and
conditioning unit CRL. Langkah kerja yang diuraikan di bawah mengacu pada
gambar tersebut.

65
Gambar IV. 8. Rangkaian alat control regulation level (CRL)
Keterangan gambar: 7. Pressure regulator (manual)
1. Water Drainage Tank 8. Electronic mini regulator
2. Centrifugal pump 9. Supply and conditioning unit
3. Proportional Pneumatic 10. Personal computer
Valve 11. Reservoir
4
1 3 2 5
Gambar IV. 9. Panel pengendali pada unit CRL

Keterangan gambar:
1. Main switch 4. Display persen ketinggian
2. Tombol pengatur kondisi air dalam tangki penampung
pengendali – PC control 5. Tombol pengatur gangguan
(manual / otomatis) (disturbance)
3. Tombol pengatur kecepatan
pompa air masuk

66
IV. 3. 3. Prosedur Percobaan
A. Persiapan
penampung kosong.
c. Tekan tombol “Main Switch” (lihat gambar IV. 9, no.1) pada CRL.
B. Pengoperasian
a. Atur alat pada kondisi pengaturan dari PC (lihat gambar IV. 9, no.2,
arahkan ke “PC”).
b. Klik tab “File”, pilih “New”. Pilih menu pengendali “PID”, klik “OK”.
c. Pada menu pengisian parameter, atur set point (SP) = 40 – 50,
Proportional Band (PB) = 20 – 50%, Integrative Constant (I) = 0 menit,
Derivative Constant (D) = 0 menit, klik “OK”
d. Lakukan start up process dengan cara mengatur persen bukaan valve
pengatur laju alir air masuk hingga tercapai kondisi steady dan SP
tercapai.
e. Klik OK dan START, tunggu hingga proses berjalan stabil pada kondisi
otomatis.
f. Berikan perubahan berupa SP menjadi 60% - 80%, dengan cara: klik tab
“Parameter”, Atur set point pada 60% - 80%, tekan “OK”.
g. Tunggu beberapa saat sampai SP yang baru tercapai dan kondisi stabil.
h. Simpan file .
i. Lakukan kembali start up process dengan pengaturan parameter yang
terakhir, tunggu hingga proses berjalan stabil pada kondisi otomatis.
j. Berikan gangguan (disturbance) dengan cara: klik “noise”, isikan persen
perubahan yang diberikan. Pastikan tombol pengatur gangguan (lihat
Gambar IV. 9 no.5) pada posisi “PC”.
k. Tunggu beberapa saat sampai kondisi stabil.
l. Simpan file.

67
m. Ulangi langkah b sampai dengan l dengan mengatur parameter PB = 60%
- 100%,
n. Amati dan analisis perubahan SP maupun disturbance yang dilakukan.
o. Ulangi langkah a – n dengan parameter yang berbeda sesuai petunjuk
dosen pengampu (perubahan parameter dilakukan pada poin „c‟).
C. Mematikan
a. Pindahkan tombol PC control di CRL (lihat gambar IV. 9, no.2) pada
tulisan “0”, tunggu hingga air pada tangki penampung habis.
a. Tutup aplikasi pengendali aras.
b. Matikan PC
c. Matikan alat pengendali aras dengan menekan tombol “Main Switch”
(lihat gambar IV. 9, no.1)
IV. 3. 4. Data Pengamatan

IV. 3. 4. 1. Percobaan 1
Tabel IV. 1. Data percobaan karakteristik pengendali P untuk sistem pengendali aras
No. Perubahan
SP/disturbance Perubahan
Perubahan SP
Disturbance
Parameter Pengendali
1 PB =
2 PB =
Tabel IV. 2. Data percobaan karakteristik pengendali PI untuk sistem pengendali aras
No. Perubahan
Perubahan SP
Disturbance
1 PB = I =
2 PB = I =
3 PB = I =
4 PB = I =

68
Tabel IV. 3. Data percobaan karakteristik pengendali PD untuk sistem pengendali aras
No. Perubahan
Perubahan SP
Disturbance
1 PB = D =
2 PB = D =
3 PB = D =
4 PB = D =
Tabel IV. 4. Data percobaan karakteristik pengendali PID untuk sistem pengendali aras
Perubahan SP/disturbance
Perubahan
No. Perubahan SP
Disturbance
1 PB = A I = B D = C
2 PB = A I = B1 D = C
3 PB = A I = B D = C1
4 PB = A I = B1 D = CI
Catatan : A, B dan C disesuaikan dengan nilai parameter yang dipilih
pada waktu praktikum
IV. 3. 5. Pembahasan
1. Gambarkan kurva respon dari masing – masing hasil percobaan disertai
dengan identitas masing – masing!
2. Analisa masing – masing kurva respon yang ada dan sajikan dalam satu
tabel!
3. Beri penjelasan dan bahas hasil yang diperoleh!

69
IV. 4. PERCOBAAN 2 : KARAKTERISTIK PENGENDALI TEKANAN
3. Kompresor
4. Recorder
Gambar IV. 10 menunjukkan modul rangkaian alat pengendali tekanan, sedang
Gambar IV. 11 menunjukkan skema / P &ID alat pengendali tekanan. Langkah
kerja yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut. Gambar IV.12
Gambar IV. 10. Rangkaian modul alat pengendali tekanan (PCT – 14)
Keterangan gambar :
1. masukan untuk udara proses dan udara 8. pressure transducer box
tekan penggerak pneumatic valve 9. diffused outlet ke tangki
2. box penghubung arus untuk I/P 10. diffused outlet ke udara terbuka
controller 11. tangki udara
3. I/P converter 12. kerangka penahan PCT-14
4. Pneumatic valve 13. orifice meter
5. electrical connection untuk square root 14. stem plug valve
extractor 15. stem indicator
6. square root extractor
7. differential pressure transducer box

70
Gambar IV. 11. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)
Keterangan gambar :
V3, V4, V5, V6 = Selector valve P1 , P2, P3, P4 =Pressuregauge Indicator
2
1
Gambar IV. 12. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)

71
Tujuan:
Mengamati karateristik pengendali Proportional (P), Proportional Integral (PI),
Proportional Derivative (PD) dan Proportional Integral Derivative (PID) dari lup
tertutup sistem pengendali tekanan dan menganalisa respon untuk perubahan set
point (SP) – servo system dan perubahan disturbance – regulator system.
A. Persiapan
b. Hidupkan alat pengendali tekanan (PCT-14 + PCT – 10) dengan
menekan tombol “main switch” (lihat Gambar IV. 12, no. 1)
psig dengan mengubah V2.
e. Hidupkan recorder dan atur kecepatan kertas recorder sebesar 3 cm/min.
B. Pengoperasian
pengendali di PCT – 10 (lihat Gambar IV. 11, no. 2)
b. Masukkan nilai – nilai parameter pengendali, yaitu: Proportional Band
(PB) = 20 – 50%, Integrative Constant (I) = 0 menit, Derivative
Constant (D) = 0 menit, sedangkan set point (SP) atur pada posisi 30 –
40%.
c. Lakukan start up process dengan cara mengatur persen bukaan valve
pengatur laju alir udara masuk (%PO) hingga tercapai kondisi steady dan
SP tercapai.
d. Jalankan recorder dengan kecepatan yang sudah ditentukan.
e. Ubah operasi pengendali pada operasi otomatis.
f. Berikan perubahan SP menjadi 50% - 60%, tunggu beberapa saat sampai
SP yang baru tercapai dan kondisi stabil.
g. Setelah stabil, berikan perubahan pada proses berupa perubahan
disturbance dengan membuka V6

72
h. Ulangi langkah a – g dengan mengubah harga PB, I maupun D sesuai
arahan dosen pengampu.
i. Amati dan analisis dengan perubahan perubahan yang terjadi
C. Mematikan
a. Matikan alat pengendali tekanan dengan menekan tombol “main switch”.

Data pengamatan dan pembahasan dilakukan sama seperti percobaan pada
pengendali level
IV. 5. PERCOBAAN 3 : KARAKTERISTIK PENGENDALI pH

Peralatan yang digunakan dalam percobaan ini terdiri dari seperangkat alat
pengendali pH beserta Personal computer (PC)
Gambar IV. 13 menunjukkan skema rangkaian alat pengendali pH. Langkah kerja
yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar IV. 14

73
Gambar IV. 13. Skema rangkaian alat pengendali pH
Keterangan gambar :
1. Mixing tank 0,4 lt 11. Signal Transmiter pH
2. Containers with 2 l correction 12. Feed tank drain valve
3. Solution 13. Collection tank drain valve
4. Solution feed tank 10 lt 14. Sample taking tank 0,15 l
5. Peristaltic Pump 15. Flow meters
6. Agitator 16. Personal Computer
7. Stirrer 17. Electric apparatus
8A / 8B. Solenoid valve 18. Printer
9A / 9B. Regulation Tank 19. Main switch
10. Collection Tank
Gambar IV. 14. Panel pengendali pH

74
Tujuan:
tertutup sistem pengendali pH dan menganalisa respon untuk perubahan set point
(SP) – servo system.
A. Persiapan
a. Buat larutan NaOH 0,1 N sebanyak 2 L, masukkan ke dalam tangki
penampung basa (lihat Gambar IV. 13 no.2)
b. Buat larutan HCl 0,01 N sebanyak 10 L, masukkan ke dalam bak
penampung (lihat Gambar IV. 13 no.4)
c. Hidupkan alat pengendali pH (CRpH) dengan menekan tombol “main
switch” (lihat Gambar IV. 14 no. 19).
d. Hidupkan personal computer (PC), pilih program CRpH, klik tab
“File”, pilih “New”, pilih menu pengendali PID, klik OK pada tampilan
pengisian parameter.
B. Pengoperasian
a. Masukkan parameter pengendali yaitu: Proportional Band (PB) = 20 –
50%, Integrative Constant (I) = 0 menit, Derivative Constant (D) = 0
menit, sedangkan set point (SP) atur pada posisi 30 – 40% pada
tampilan pengisian parameter, klik OK.
b. Arahkan selektor ke arah “PC” dan “stirrer ON/OFF switch” (lihat
Gambar IV. 13 no.26) ke arah “ON”.
c. Pindah selektor ke arah “Impulse Commutator”(I – lihat Gambar IV. 14
no. 31).
d. Atur laju alir asam menjadi 4 L/jam
e. Arahkan tombol “auto/ manual regulation” (lihat Gambar IV. 14 no.28)
ke arah “auto”.
f. Arahkan tombol “reverse/forward”, “A/B solenoid pump” (lihat
Gambar IV. 14 no.20) ke arah “reverse”.

75
g. Tunggu sampai pH menunjukkan angka yang steady pada alat
pengendali pH.
h. Arahkan tombol “pump ON/OFF setter“ (lihat Gambar IV. 14 no. 24)
ke arah “ON”.
i. Atur persen bukaan pompa (%PO) hingga process variable PV = SP,
klik OK.
j. Klik “start” kemudian lihat grafik yang muncul di layar PC beserta
perubahan yang terjadi sampai menunjukkan kondisi steady kembali.
k. Lakukan perubahan SP dengan cara tekan/klik tombol “parameter” dan
ubah SP menjadi 40 – 50%, klik OK.
l. Tunggu hingga steady, setelah seady simpan hasil percobaan.
m. Ulangi langkah di atas dengan nilai Proportional Band, Integrative
Constant (I), dan Derivative Constant (D)yang berbeda.
C. Mematikan
a. Arahkan tombol “auto/ manual regulation”(lihat Gambar IV. 14 no. 28)
ke arah “auto”
b. Matikan “stirrer ON/OFF switch” (lihat Gambar IV. 14 no.26).
c. Tutup program CRpH dan matikan PC
d. Matikan alat pengendali pH dengan menekan tombol “main switch”

(lihat Gambar IV. 14 no.19)
pengendali level
6. PERCOBAAN 4 : KARAKTERISTIK PENGENDALI

TEMPERATUR
3. Thermostat

76
4. Recorder

Gambar IV. 15 menunjukkan skema rangkaian alat pengendali tekanan. Langkah
kerja yang diuraikan berikut mengacu pada gambar tersebut, sedang Gambar IV.
16 menunjukkan panel pengendali pada PCT – 10.
Gambar IV. 15. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13)
Keterangan gambar :
V1, V2 = Flow regulator valve V3 = Drain valve
F1, F2 = Flow indicator TC1 , TC2, TC3, TC4 = Thermocouple

77
2
1
Gambar IV. 16. Panel pengendali temperatur (PCT – 10)

Tujuan:
tertutup sistem pengendali temperatur dan menganalisa respon untuk perubahan
set point (SP) – servo system dan perubahan disturbance – regulator system.
A. Persiapan
b. Periksa semua sambungan peralatan yang ada, khususnya sambungan
dari pengendali (PCT – 10) ke motor positioner & dari motor
positioner ke socket pada panel depan PCT-13 (terhubung dengan kabel
khsusus berwarna hitam).
e. Buka valve V1 sehingga laju alir air dingin masuk (terbaca di F1)
3
sebesar 150 cm /jam, jaga agar konstan selama proses.
B. Pengoperasian
pengendali di PCT – 10 (lihat Gambar IV. 6 no. 2)

78
b. Masukkan nilai – nilai parameter pengendali, yaitu: Proportional Band
(PB) = 5 – 10%, Integrative Constant (I) = 0 menit, Derivative
Constant (D) = 0 detik, sedangkan set point (SP) atur pada posisi 20 –
0
25 .
c. Lakukan start up process dengan cara mengatur persen bukaan valve
pengatur laju alir udara masuk (%PO) hingga tercapai kondisi steady
dan SP tercapai.
d. Jalankan recorder dengan kecepatan yang sudah ditentukan.
e. Ubah operasi pengendali pada operasi otomatis.
0
f. Berikan perubahan SP menjadi 24 – 29 , tunggu beberapa saat sampai
SP yang baru tercapai dan kondisi stabil.
g. Setelah stabil, berikan perubahan pada proses berupa perubahan
disturbance dengan mengubah V1 (naik / turun)
h. Ulangi langkah a – g dengan mengubah harga nilai Proportional Band,
Integrative Constant (I), dan Derivative Constant (D)yang berbeda.
i. Amati dan catat harga offset untuk masing – masing perubahan yang
terjadi
C. Mematikan
switch” (lihat Gambar IV. 18 no 2).
pengendali level

79
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Model Based Controlled Design. (http:// www.cc.ntut.edu.tw/-

jejeng/Model-based%20Tuning.pdf), diakses 20 Mei 2012
Chien, I-L.; Fruehauf, P. S. Consider IMC Tuning to Improve Controller
Performance,(http//www.chemengr.ucsb.edu, diakses 20 Mei 2012).
Finn and Haugen. Tuning of PID Controller Chapter 10.
(http://www.techteach.no diakses 20 Mei 2012).
Gunterus, Frans. Falsafah Dasar : Sistem Pengendalian Proses, Jakarta,1994
Rivera, D.E.,Morari,M.,Skogestad,S., Internal Model Control 4 PID controlled
design, Ind. Chem.Res.,1986.
Seborg, E. Dale,dkk. Process Dynamic and Control, second edition, John Wiley &
Sons, Hoboken, 2004.
Shamsuzzoha, Mohammad. On-Line PI Controller Tuning Using Closed-Loop
Setpoint Response. (http://www.nt.ntnu.no/users/skoge/...pi...
/shamsuzzoha_132_Dycops.pdf), diakses 22 Juni 2012.
Smith, A. Charlos; Corripio, Armando B. Principle and Practice of Automatic
Process Control, John Willey & Sons Inc, New York, 2006.
Stephanopoulus, George. Chemical Process Control, Prentice Hall International,
Singapore, 1984.
Wicaksono, Handy. Analisa Performansi dan Robustness dalam Sistem
Pengendalian Proses, Universitas Kristen Petra, 2004.
Coughanowr, Donald R. Process Systems Analysis and Control, 2th edition,
McGraw-Hill, Singapore, 1991.

80
BAB V. TUNING
V. 1. Capaian Pembelajaran
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat (1) menunjukkan
hubungan antara komposisi larutan, komposisi uap dengan suhu pada kondisi
kesetimbangan uap – cair sistem biner, (2) mempraktekkan percobaan distilasi
sederhana, dan (3) menghitung komposisi larutan berdasarkan indeks bias.
V. 2. Teori Percobaan
Tuning adalah proses untuk menentukan parameter pengontrol untuk
menghasilkan output yang diinginkan. Tuning dapat mengoptimalisasikan sistem
proses dan meminimalisasi error antara variabel proses dan set point. Pada uraian
berikut akan disajikan beberapa metoda tuning untuk pengendali dengan respon
cepat, antara lain (1) Metode Ziegler Nichols (2) Metoda Kurva Reaksi, (3)
Metoda Auto Tune, (4) Metoda Auto Relay Tuning (5) Metoda Good Gain, (6)
Metoda Skogasted’s , (7) Metoda SIMC, dan (8) Metode IMC.
1. Metoda Ziegler Nichols
Bila suatu sistem proses (GP dan GD) dihubungkan dengan sistem
pengendali, maka akan terjadi sistem pengendali umpan balik (feedback), dan
dapat digambarkan dalam bentuk blok diagram proses, yaitu
GL(s) GD(s)
Hsp(s) H2(s)
GC(s) GV(s) (Gc)P
Hm(s)
GM(s)
Gambar V. 1. Blok Diagram Sistem Kendali Otomatis.

81
Gambar V .1. Menunjukkan hubungan antara H2(s) sebagai input dengan
perubahan Hsp(s)/Set point dan perubahan GL(s)/Gangguan sebagai input,
mempunyai fungsi alih:
H m (s) GV (s) GC (s) GP (s)

HSP (s) = 1+ GV (s) GC (s) GM (s) GP (s)
Dalam melakukan penyetelan parameter kendali dengan metode Ziegler Nichols
dengan pendekatan eksperimental dengan tahap-tahap sebagai berikut:
 Data analisis keluaran (respon) menggunakan mode kendali proporsional saja

dengan harga PB sebesar 100% (Kc = 1), pada posisi manual.
 Alat kendali diubah menjadi posisi otomatis, kemudian diberi gangguan
beban atau perubahan acuan.
 Jika keluaran berjalan lambat, maka diulang langkah 1 dan 2 dengan
menambah harga Kc dua kali lipat, sampai keluaran membentuk osilasi (pada
harga Kc,u atau kritis).
 Menghitung harga Pc atau periode akhir dan didapatkan parameter kendali
optimal.
Pc
Gambar V. 2. Penentuan Harga Periode Akhir (Pc)

82
Tabel V. 1. Harga Konstanta Parameter Kendali Metode Ziegler Nichols
Mode Kendali PB IAT ( I) DAT ( D)
P 2 PBc - -
P+I 2,2 PBc 0,83 Pc -
P+I+D 1,7 PBc 0,5 Pc 0,13 Pc
2. Metode Kurva Reaksi
Penyetelan dengan metode Kurva reaksi tujuannya untuk mendapatkan

harga parameter pengendali yang optimal. Metode ini dikembangkan oleh Cohen
dan Coon dengan memutus rangkaian (gambar V. 3) anatara Gc dan Gv atau
dibuat menjadi Untai terbuka (Opened Loop). Dengan memasukkan variabel c(s)
posisi stem yang mengakibatkan perubahan fungsi step manipulated variabel (A/s)
sebagai input, maka akan dihasilkan respon (output) H2(s) tiap fungsi waktu.
GL
c(s) = A/s (GD)
Hsp(s) H2(s)
(Gc)p
(GC) (GV)
Hm(s)
(GM)
Gambar V. 3. Opened Loop Metode Kurva Reaksi.
Hubungan antara Hm(s) dan c(s), seperti gambar V. 3, mempunyai fungsi

alih sebagai berikut:
m (s)
H = GV (s) GM (s) GP (s)
c (s)

83
Asumsi : GM=(s) = 1, maka H2(s) = Hm(s)
Persamaan diatas dapat disederhanakan (perkiraan) menjadi

Hm (s) KP- tds
c (s) = (t s + 1)
Persamaan diatas terdapat 3 parameter, yaitu KP (Static Gain), td (dead time) dan
 (time constant). Hasil perkiraan yang diperoleh adalah sebagai berikut:
K = output(steady state) = B
P
input (steady state) A
 = B/S S = Slope (kemiringan)
td = waktu mati sampai output terespon
Penjelasan diatas untuk kurva reaksi dapat dipresentasikan pada gambar V. 4,
yaitu
a. Proses Kurva reaksi
a. Proses Kurva Reaksi

84
b. Sistem Dead time (orde satu)
Gambar V. 4. Proses Kurva reaksi dengan Sistem Dead Time
Hasil yang diperoleh untuk analisis nilai parameter pengendali ditunjukkan

pada tabel V. 2.
Tabel V. 2.Harga parameter pengendali optimum

Pengendali Kc I D
P. t td
∆ +
K td t
P+I t td 30+ 3 td/t
∆, + td
K td t 9+ 20 td/t
P+I+D t td 32+ 6 td/t
∆ + td td
K td t 13+ 8 td/t 11+ 2 td/t

85
3. Metode Auto Tune
Pada proses-proses lambat, kontroller mampu menganalisis suatu sistem

proses yang telah dihubungkan, dengan menghitung secara otomatis parameter
pengendali. Auto Tune bisa juga disebut self optimissing dimana konfigurasi pada
PCT-10 dihubungkan dengan proses akan memberikan kenaikan/penurunan
respon dengan ditandai lampu kedip. Setelah kira-kira 15 detik tampilan (lampu)
kedip mati, maka parameter pengendali secara otomatis akan diperoleh.
4. Metode Auto Relay Tuning
Metoda relay auto tuning merupakan modifikasi metoda tuning Online-

Ziegler Nichols. Percobaan dilakukan menggunakan pengendali feedback, namun
untuk sementara digantikan untuk pengendali on-off (relay). Sesudah pengendali
on-off terhubung, variabel proses akan menampilkan respon sustained oscilation
seperti karakteristik pengendali on-off. Penggunaan relay auto tuning dalam
sistem pengendali lup tertutup, termasuk penggunaan nilai dead band, terlihat di
gambar V. 5. Dead band digunakan untuk menghindari terbentuknya frekuensi
terhubung yang disebabkan oleh noise (gangguan). (Seborg.dkk,2004)
Gambar V. 5. Auto tuning dengan pengendali relay

(Sumber : Seborg. Dkk, 2004)
Gambar V. 6. Respon sistem pengendali dengan metoda relay auto tuning


86
Kcu dan Pu diperoleh dari gambar 2, Pu merupakan periode osilasi pada
proses keluaran, sedangkan untuk ultimate gain (Kcu) diperoleh dari persamaan
Kcu = (2.4-1)
d adalah amplitude relay yang diatur oleh penggunaan dan a adalah

amplitude yang terukur pada respon yang berosilasi. Dalam metoda Relay Auto
Tuning bisa diterapkan dengan sistem servo ataupun regulator,menurut
Seborg.Dkk. Harga parameter pengendali PID dapat diperoleh berdasarkan rumus
dalam Tabel V. 3 (Seborg. Dkk, 2004)
Tabel V. 3.Persamaan Tuning Metoda Relay Auto Tuning

Jenis Pengendali Kc τi τd
P 0,5 Kcu - -
PI 0,45 Kcu Pu/2 -
PID 0,6 Kcu Pu/2 Pu/8
Metoda Relay Auto Tuning memiliki beberapa keuntungan disbanding

metoda Online Online- Ziegler Nichols / continous cycling, yaitu :
1. Percobaan cukup dilakukan satu kali, walaupun metoda ini termasuk metoda
trial and eror
2. Amplitude pada respon proses (a) dapat terbatasi oleh amplitude relay (d)
3. Proses tidak harus dilakukan sampai batas stabilitas (kritis)
4. Percobaan berlangsung secara otomatis
Metoda Relay Auto Tuning juga memiliki kekurangan yaitu tidak sesuai
untuk proses lambat tidak sesuai untuk subjek dengan proses dua atau empat
siklus pada osilasi yang diinginkan. (Seborg. Dkk, 2004)
5. Metoda Good Gain

Metoda Good Gain merupakan salah satu metoda tuning secara percobaan.
Metoda ini dapat diterapkan pada semua proses walaupun karakteristik proses
yang dikendalikan tidak diketahui. Jika karakteristik atau model proses diketahui

87
maka metoda Good Gain dapat digunakan pada simulasi proses, tanpa harus
dilakukan secara eksperimen/percobaan.( Finn dan Haugen, 1990)
Stabilitas yang dibutuhkan dalam metoda Good Gain dikenal dengan

istilah acceptable stability. Acceptable stability adalah kondisi kestabilan yang
cukup baik dengan waktu respon yang tidak terlalu lambat. Gambar V. 7
menunjukkan kondisi acceptable stability (kurva b) dianding kondisi stabil yang
lain. Kestabilan yang dicapai pada kondisi acceptable stability tidak terlalu stabil,
tetapi waktu respon yang dibutuhkan lebih cepat dari pada kondisi yang sangat
stabil (kurva a). (Finn dan Haugen,1990)
Gambar V. 7. Kurva respon dengan tiga gain pengendali yang berbeda.

(Sumber : Finn dan Haugen,1990)
Kondisi acceptable stability juga dapat didefinisikan sebagai kondisi

dimana respon menghasilkan undershoot, yang mengikuti overshoot pertama,
yang cukup kecil seperti terlihat pada gambar V. 7 (Finn dan Haugen, 1990).
Kondisi aceceptable stability bisa diterapkan pada system dengan input

berupa servo ataupun reguator. (Finn dan Haugen, 1990).
Metoda Good Gain dapat dilakukan secara eksperimen, percobaan real

maupun simulasi sistem pengendali, dengan diagram blok seperti terlihat pada
gambar V. 7.

88
Prosedur tuning dengan metoda Good Gain dapat diuraikan sebagai
berikut :
(1) Proses diawali dengan start up untuk membawa respon pada nilai yang
diinginkan (SP=PV) dengan mengatur pengendali pada kondisi manual.
(2) Model pengendali yang digunakan adalah pengendali P dengan Kc=0 (τi=
~dan τd=0). Nilai Kc dinaikkan perlahan hingga respon sistem pengendali
close loop membentuk kondisi acceptable stability ketika sistem pengendali
diberi perubahan step pada set point atau disturbance, seperti terlihat pada
gambar V. 8. Trial Kc =1. Nilai Kc yang menghasilkan respon dengan
acceptable stability disebut KpGG.
Gambar V. 8. Kurva respon saat acceptable stability

(3) Nilai integral time diperoleh dari persamaan berikut
Τi=1,5 Tou (1)
Tou adalah waktu antara terbentuknya overshoot dan undershoot seperti

ditunjukkan pada gambar V.8.
Nilai Kc disarankan untuk dikurangi menjadi 80% dari nilai Kp GG. Hal ini
terjadi karena respon pengendali PI seringkali berkurang kestabilannya jika
dbandingkan dengan respon pengendali P.
Kc=0,8 KpGG. (2)

89
(4) Nilai derivative time diperoleh dari ¼ kali nilai integral time. Hubungan ini
seperti dalam tuning metoda Online- Ziegler Nichols.
τd= τi/4 (3)
(5) Memeriksa stability sistem pengendali dengan menerapkan perubahan set

point. Jika stabilitasnya rendah disarankan untuk menurunkan nilai gain
pengendali atau dengan meningkatkan nilai integral
6. Metoda Skogestad’s
Metode Skogestad’s adalah metoda tuning yang berdasarkan pada model

proses. Tuning metoda Skogestad’s membutuhkan model matematika dari proses
(fungsi transfer proses). Model matematika ini dapat diperoleh dari penurunan
persamaan secara metematis atau dari perhitungan parameter respon proses
meliputi (gain, tme constant dan dead time) yang diperoleh secara eksperimen.
Model matematika, yang digunakan sebagai dasar tuning metoda

skogasted’s dirangkai dalam suatu lup tertutup seperti terlihat pada gambar.
Komponen utama dalam diagram tersebut adalah Hc(s) dan Hpsf(s). Hpsf(s)
merupakan kombinasi dari fungsi transfer proses, sensor, dan sinyal hasil
pengukuran, sehingga Hpsf(s) menggambarkan dinamika dari sistem pengendali.
Komponen berikutnya adalah Hc(s) yang menggambarkan fungsi transfer dari
komponen pengendali (controller). (Finn dan Haugen,1990)

90
Gambar V. 9. Diagram sistem pengendali lup tertutup dalam tuning
metoda Skogestad’s
Hpsf(s) digunakan sebagai dasar perhitungan parameter tuning dengan
metoda Skogasted’s, seperti tersaji dalam tabel. Secara umum, Skogsted’s
mendefinisikan nilai konstanta „‟k1‟‟ dalam tabel V. 4 adalah 4. Nilai ini
memberikan respon yang cukup baik untuk sistem dengan perubahan set point
(servo system), sedangkan untuk sistem nilai konstanta k1=1,44. Nilai ini
diharapkan dapat mempercepat kompensasi terhadap perubahan disturbance.
Selain nilai k1, Skogasted’s juga menyarankan nilai Tc sama dengan nilai dead
time (Ѳ) dari Hpsf (s), kecuali ada pertimbangan lain.(Finn dan Haugen,1990)
Tabel V. 4.Persamaan Parameter metoda Skogestad’s

91
Persamaan dalam tabel juga dapat digunakan untuk sistem pengendali
yang tidak memiliki dead time (Ѳ). Jika proses memiliki dead time maka nilai Tc
= Ѳ, jika Ѳ = 0 maka untuk proses yang tidak memiliki nilai Ѳ (dead time) maka
Ѳ = 0. Jadi pemilihan nilai Tc untuk proses yang tidak memiliki nilai dead time
maka Tc dapat diperoleh dari Tc > 0. (Finn dan Haugen,1990)
7. Internal Model Control (IMC)
Internal Model control (IMC) adalah metoda yang didasarkan pada asumsi
model proses dan fungsi transfer lup tertutup yang diinginkan. Metoda IMC
adalah metoda yang didasarkan pada blok diagram sederhana yang ditunjukkan
dalam Gambar V. 10 model proses (Ğ) dan keluaran pengendali (P) digunakan
untuk model dari respon, (Ŷ), selisih dari actual respon Y dan model Ŷ respon,
(Y-Ŷ) digunakan sebagai sinyal masukan ke pengendali IMC, Gc*.
(Seborg.dkk,2004)
Dari gambar V. 10. Menyatakan bahwa menurut Seborg, pada metoda

tuning IMC ini bisa dalam input sistem dengan perubahan set point ataupun
dengan perubahan disturbance.

92
Gambar V. 10. Internal Model Control
IMC berdasarkan blok diagram Gambar V. 10 dinyatakan dalam
persamaan 5. (Seborg.dkk,2004). Perbedaan respon (Y-Ŷ) terjadi karena adanya
error (Ğ ≠ G) dan gangguan yang tidak diketahui dalam model ini. Gambar V. 10
akan memberikan respon yang sama apabila Gc dan Gc* memenuhi persamaan 4,
sehingga fungsi transfer pengendali pada IMC (Gc*) sama dengan fungsi transfer
pengendali feedback (Gc). Persamaan close loop untuk IMC blok diagram
Gambar V. 10 dinyatakan dalam persamaan 5. (Seborg.dkk,2004)
(4)
(5)
Berikut persamaan yang menunjukkan bahwa output Y pada Gambar V. 10
(a) sama dengan output Y pada Gambar V. 10 (b). Persamaan 5
menunjukkan persamaan output Y Gambar V. 10 (b), untuk kasus khusus
dari model yang sempurna Ğ = G, ( 5) dikurangi menjadi
(6)
Untuk model proses yang sempurna (Ğ = G) akan menghasilkan
persamaan close loop (persamaan 7)
(7)
Tuning dengan metoda Internal Model Control (IMC) dilakukan dalam
dua tahap yaitu :
Tahap 1. Model proses difaktorkan sebagai

93
(8)
Ğ+ mengandung dead time dan right half plane zero. Ğ+dibutuhkan untuk
persamaan steady state gain pada salah satu orde untuk memastikan dua
faktor dalam persamaan (8) yang khas.
Tahap 2. Pengendali dispesifikasikan sebagai
(9)
f adalah low pass filter dengan gain steady state pada salah satu bentuk
(Rivera etal,1986)
(10)
(11)
Penentuan nilai τc adalah kunci dalam metoda IMC. Kenaikan nilai τc

akan menghasilkan pengendali yang konservatif karena akan mengurangi
nilai Kc saat τI naik. Beberapa petunjuk pemilihan τc antara lain :
1. τc/ Ѳ dan τc > 0,1 τp (Rivera.dkk,1986)
2. τp > τc > Ѳ (Chien dan Fruehauf,1990)
3. τc = Ѳ (Skogestad,2003)
Jika model proses memiliki time constant yang dominans maka

nilai τc dapat dipilih dengan τc = τdom / 3. (Seborg.dkk,2004). Tabel 3
berikut menampilkan beberapa model proses untuk metoda tuning IMC.
Tabel V. 5.Penentuan pengendali PID berdasarkan IMC untuk Gc

Cas Model Kc.K

94
e
A -
E -
F 2τc +τ
G Τ -
J 2τ –τ3

95
M 2τc +Ѳ -
N 2τc + Ѳ
8. Metoda SIMC
SIMC merupakan modifikasi dari metode tuning Ineternal Model Control

(IMC). Menurut Skogestad pada metode SIMC disarankan untuk menurunkan τi
(time integral) dengan cara memperbesar nilai time constant τ.
Dalam pengendalian proses, proses orde satu dengan time delay fungsi
transfernya sebagai berikut :
(12)
Dimana k adalah gain, τ adalah time constant, Ѳ adalah time delay.

Sebagian proses di industri kimia menggunakan pengendali PI untuk mendapatkan
respon yang diharapkan. Nilai fungsi transfer PI sebagai berikut :
(13)
Persamaan metoda tuning SIMC:
(14)

96
(15)
Dimana (τc) merupakan close loop time constant. Pada metoda tuning IMC selalu
menggunakan τi=τ, tetapi metoda SIMC memberikan kontribusi peningkatan nilai
integral untuk proses integral close loop (dengan τ besar) untuk mencegah kinerja
yang buruk (slow settling).
Percobaan lup tertutup dengan respon step seperti ditunjukan pada gambar
V. 11 dimana proses pengendali di pertahankan penuh, meliputi perubahan
variabel keluaran.
Gambar V. 11. Pengendali proporsional dengan perubahan set point

secara close loop.
Prosedur tuning dengan metoda SIMC dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Ubah pengendali ke model P
2. Buat perubahan set point dengan memberikan overshoot antara (10%) dan
(60%). 30% merupakan nilai yang bagus. Dari percobaan buat grafik
dengan Kco (controller gain). Untuk mendapatkan overshoot yang cukup
besar gain perlu ditingkatkan
3. Jika overshoot kecil (kurang dari 0.1/10%) tidak dianggap, karena sulit dalam
praktek untuk memperoleh data dan peak time yang akurat dari pecobaan
jika overshoot terlalu kecil. Jadi overshoot yang besar (lebih dari 0,6/60

97
%) memberikan settling time yang besar dan membutuhkan perubahan
nilai input yang lebih besar. Untuk alasan ini sebaiknya digunakan
overshoot sekitar (0.3/30%) untuk percobaan close loop dengan perubahan
set point.
4. Dari percobaan close loop dengan perubahan set point, memperoleh nilai
berikut (lihat gambar V. 11):
Fractionl overshoot,
set point hingga titik puncak

(overshoot),tp
stady state,
Dimana, ∆ys: perubahan set point
∆yp : perubahan saat keluaran mencapai titik puncak (pada saat tp)
∆y∞: perubahan output stady state setelah mencapai titik puncak
Untuk menemukan ∆y∞ kita perlu menunggu respon hingga settling, yang
mungkin memakan waktu jika overshootnya terlalu besar (khususnya 0,6 atau
lebih).
Jika tidak menginginkan respon hingga mencapai steady state, dapat

digunakan pendekatan Δy~ = 0.45 (Δyp + Δyu). Berdasarkan rumusan tuning
dengan metoda overshoot setpoint didapatkan nilai parameter sebagai berikut :
Kc =Kco A/F (16)
2
A= [1.152(overshoot) -1.607 (overshoot)+1.0] (17)
Dengan F adalah parameter faktor tuning F=1, dan Kco merupakan konstanta gain
hasil percobaan.
Integral time τI= min [ 0.86A tp, 2.44tpF]
(18)

98
Dimana untuk proses yang memiliki time delay besar persamaan waktu
integralnya sebagai berikut :
(19)
Sedangkan untuk proses dengan time delay yang kecil persamaan waktu
integralnya :
(20)
V. 3. PERCOBAAN 1: TUNING PENGENDALI TEKANAN

V. 3. 1. Peralatan Percobaan
1. PCT-14 (modul proses pengendalian tekanan)
2. PCT-10 (electrical console)
3. Kompresor
4. Recorder
V. 3. 2. Gambar Alat
Gambar V. 12. Gambar Alat Pengendali Tekanan PCT-14

99
Tabel V. 6.Keterangan Gambar Pengendali Tekanan PCT-14
Nomor Keterangan
1 Inlet untuk udara proses dan udara tekan penggerak pneumatic valve
2 Box penghubung arus untuk I/P controller
3 I/P converter
4 Pneumatic valve
5 Electrical connection untuk square root extractor
6 Square root extractor
7 Differential pressure tranduser box
8 Pressure tranduser box
9 Difused outlet ke tangki
10 Difused outlet ke atmosfer
11 Tangki udara
12 Kerangka penahan PCT-14
13 Orifice meter
14 Stem plug valve
15 Stem indicator
V1, V2 Pressure regulator
V3, V4, V5, V6 Selector valve
V7 Relief valve
P1, P2, P3, P4 Pressure gauge indikator
V. 3. 3. Prosedur Percobaan
V. 3. 3.1. Metode Tuning Skogestad’s
 Persiapan alat
1. Menutup V6, V4
2. Membuka V2, V3, V5 mengatur P1=22 psig dengan mengubah V1 dan
mengatur P4= + 8,5-9.5 psig (atau display PV menunjukkan 100%)
dengan mengubah V2.
3. Menghidupkan recorder dan mengatur kecepatan kertas recorder.

100
4. Mengatur pengendali pada operasi manual, dengan cara mengatur panel
pengendali di PCT-10.
5. Memasukkan set point (SP) = 40%
6. Mengatur bukaan valve (%PO) hingga nilai variabel proses (PV) = SP
(error = 0 atau tidak ada offset).
7. Setelah SP = PV pengendali diatur secara otomatis.
 Penerapan Metoda Tuning Skogestad’s
1. Mendapatkan fungsi transfer proses seperti prosedur 3.3.2 (dengan
metoda kurva reaksi)
2. Mencocokkan model fungsi transfer yang didapat dengan persamaan
Skogestad’s pada tabel V.4.1.
3. Menerapkan model persamaan Skogestad’s dengan memasukkan nilai Kc
dan τi hingga didapatkan respon mencapai stabil, dengan inputan berupa
sistem servo dan regulator.
4. Melakukan analisa respon (menentukan nilai offset, overshoot, decay
ratio, rise time, response time dll)
V. 3. 3.2. Metode Tuning Good Gain
 Persiapan alat
1. Membuka main valve udara tekan dan pastikan tidak terjadi kebocoran di
sistem pengendali tekanan.
2. Menghidupkan alat pengendali tekanan (PCT-14 + PCT-10) dengan
menekan tombol “main switch”.
3. Menutup V6, V4
4. Membuka V2, V3, V5 mengatur P1=22 psig dengan mengubah V1 dan
mengatur P3= 8,5 psig dengan mengubah V2.
6. Mengatur pengendali pada operasi manual, dengan cara mengatur panel
pengendali di PCT-10
8. Mengatur bukaan valve (%PO) hingga nilai variabel proses (PV) = SP
(error = 0 atau tidak ada offset).
9. Setelah SP = PV pengendali diatur secara otomatis

101
 Penerapan metoda tuning Good Gain
1. Memasukkan nilai Pb dilakukan dengan τi = 0, τd = 0 sampai respon
yang terbentuk seperti gambar 2.4-3,dengan inputan berupa sistem
servo dan regulator.
2. Respon yang terbentuk diamati hingga stabil.
3. Menentukan nilai Tou (time between overshoot and undershoot) dan
KpGG ( gain pada metoda Good Gain) dari respon yang didapatkan
untuk diterapkan ke dalam persamaan parameter Good Gain.
4. Mendapatkan nilai parameter Good Gain berupa Kc, τi dan τd.
5. Menerapkan nilai parameter Good Gain ke dalam pengendali tekanan
untuk mendapatkan respon grafik.
6. Melakukan analisa hasil respon berupa respon transient dan integral
criteria
V. 3. 3.3. Metode Tuning SIMC

 Persiapan alat
1. Membuka main valve udara tekan dan pastikan tidak terjadi
kebocoran di sistem pengendali tekanan.
3. Menutup V6, V4
4. Membuka V2, V3, V5, mengatur P1=22 psig dengan mengubah V1
dan mengatur P3= 8,5 psig dengan mengubah V2.
5. Menghidupkan recorder dan mengatur kecepatan kertas recorder
6. Mengatur pengendali pada operasi manual, dengan cara mengatur
panel pengendali di PCT-10
7. Memasukkan set point (SP) = 40 %
8. Mengatur bukaan valve (%PO) hingga nilai process variabel (PV)
= SP (error = 0 atau tidak ada offset).
9. Setelah SP = PV pengendali diatur secara otomatis
 Penerapan MetodaTuning SIMC

102
1. Memasukkan nilai Pb (proportional band) dilakukan dengan τi = 0,
τd = 0 hingga mendapatkan respon yang memiliki overshoot antara
10% - 60% dengan inputan berupa perubahan setpoint.
2. Setelah respon yang memiliki overshootantara 10% -
60%didapatkan, kemudian dilakukan penghitungan parameter
berdasarkan metoda SIMC.
3. Penerapan nilai parameter yang didapatkan ke dalam pengendali
tekanan, sehingga didapatkan grafik respon.
4. Melakukan analisa respon berdasarkan respon transient
danintegral criteria.
5. Mengulang langkah 4 – 9 untuk persiapan alat dan langkah 1-4
untuk penerapan metoda tuningSIMC dengan mengubah P3=13,5
psig.
V. 3. 3.4. Metode Tuning IMC
1. Mendapatkan fungsi transfer proses seperti prosedur 3.3.2
2. Mencocokkan model fungsi transfer yang didapat dengan
persamaan IMC pada tabel 2.4-2
 Persiapan alat
1. Menutup V6, V4
2. Membuka V2, V3, V5 mengatur P1=22 psig dengan mengubah V1
dan mengatur P3= 8,5 psig dengan mengubah V2.
panel pengendali di PCT-10.
6. Mengatur bukaan valve (%PO) hingga nilai variabel proses (PV) =
SP (error = 0 atau tidak ada offset).
8. Menerapkan model persamaan IMC dengan memasukkan nilai Kc
dan τi hingga didapatkan respon yang stabil.
9. Melakukan analisa respon berdasarkan respon transient
danintegral criteria.

103
untuk penerapan metoda tuning IMC dengan mengubah P3=13,5
psig.
V. 3. 3.5. Metode Tuning Relay Auto Tuning

 Persiapan alat
1. Membuka main valve udara tekan dan pastikan tidak terjadi
kebocoran di sistem pengendali tekanan.
3. Menutup V6, V4
4. Membuka V1, V2, V3, V5 mengatur P1=22 psig dengan mengubah
V1 dan mengatur P3= 8,5 psig dengan mengubah V2.
panel pengendali di PCT-10
7. Memasukkan set point (SP) = 40 %
8. Mengatur bukaan valve (%PO) hingga nilai variabel proses (PV) =
SP (error = 0 atau tidak ada offset).
 Penerapan metoda tuning Relay Auto Tuning
1. Memasukkan nilai Proportional band (Pb) dan Hysterisis hinggaa
diperoleh respon seperti gambar 2.4-7.
2. Menentukan nilai Kcu (gain ultimate) dan Pu (periode ultimate)
dari grafik respon yang didapatkan.
3. Menentukan nilai parameter berupa Kc,τi dan τd berdasarkan
persamaan Relay auto tuning.
4. Penerapan nilai parameter yang didapatkan ke dalam pengendali
tekanan dengan perubahan input berupa servo dan regulator.
5. Melakukan analisa respon transient dan integral criteria dari grafik
yang didapatkan.

104
untuk penerapan metoda tuning Relay Auto Tuning dengan
mengubah P3=13,5 psig
V. 4. PERCOBAAN 2: TUNING PENGENDALI TEMPERATUR

PCT – 13 (modul proses pengendalian temperatur)
PCT – 10 (electrical console)
Thermostat
Recorder
Gambar V. 13. Skema rangkaian alat pengendali temperatur (PCT – 13)
1. Rangkai pengendali suhu dengan sistem 2 tangki

105
2. Set Pengendali dengan posisi manusl.
3. Buka Valve 25% tunggu sampai tercapai kondisi steady state.
4. Beri perubahan step (buka valve) menjadi 80%, bersamaan catat
perubahan level tiap fungsi waktu (dgn recorder).
5. Tentukan harga parameter pengendali dan aplikasikan pada sistem
pengendali otomatis.
V. 5. PERCOBAAN 3: TUNING PENGENDALI ARAS (LEVEL)

3. Kompresor
4. Printer
16
15
Gambar V. 14. Skema rangkaian alat pengendali pH

Keterangan Gambar:
1. Water Drainage Tank 9. Supply and conditioning unit
2. Centrifugal pump 10. Personal computer
3. Proportional Pneumatic Valve 11. Valve ouput manual
7. Pressure regulator (manual) 15. Reservoir
8. Electronic mini regulator (optional, 16. Valve input
code 916940)
V. 5. 3.1. Metode Online- Ziegler Nichols
A. Persiapan
a. Persiapan dilakukan seperti prosedur kerja sebelumnya
b. Tekanan pada barometer diatur sebesar 15 psi
c. Kran keluaran air (no.11) dan kran flowrate air masuk (no.16) dibuka
penuh
B. Pengoperasian
a. Pengendali PID dipilih
b. Dilakukan start up dengan cara mengatur bukaan hingga kondisi
tercapai kondisi stabil (PV = SP)
c. Tombol PC Control (CRL) diarahkan pada tulisan “PC”
d. Dilakukan trial PB dengan τi= 0, τd= 0 sampai sistem berosilasi
kontinyu dan kritis
e. Respon yang terjadi diamati hingga respon stabil
f. Setelah selesai file disimpan pada sub direktori c:\crl\.........
C. Mematikan
a. Cara mematikan seperti prosedur kerja sebelumnya
V. 5. 3.2. Metoda Relay Auto Tuning

A. Persiapan
penuh
B. Pengoperasian
a. Pengendali on-off dipilih
b. Tombol PC Control (CRL) diarahkan pada tulisan “PC”
c. Dilakukan trialhysterisis dan gain dengan open time= 2 sampai
diperoleh responsepertigambarberikut

107
% Po / % PV
time (detik)
% PV
d. Respon yang terjadi diamati hingga stabil

e. Setelah selesai file disimpan pada sub direktori c:\crl\.........
C. Mematikan
V. 5. 3.3. Metode Internal Model Control (IMC) A.

Persiapan
penuh
B. Pengoperasian
a. Jenis pengendali PID dipilih
c. Start up dilakukan dengan cara mengatur bukaan hingga kondisi
d. Klik START bersamaan dengan mengarahkan tombol PC control
(CRL) pada tulisan “manual”
e. Amati respon yang terjadi hingga stabil
f. Setelah selesai simpan file pada sub direktori c:\crl\.........
C. Mematikan
5. 3.4.Metode Skogestad
V.
A. Persiapan
c. Kran keluaran air (no.11) dan kran flowrate air masuk (no.16) dibuka penuh
B. Pengoperasian
a. Jenis pengendali PID dipilih
c. Start up dilakukan dengan cara mengatur bukaan hingga kondisi tercapai
kondisi stabil (PV = SP)

108
d. Klik START bersamaan dengan mengarahkan tombol PC control (CRL)
pada tulisan “manual”
e. Amati respon yang terjadi hingga stabil
f. Setelah selesai simpan file pada sub direktori c:\crl\.........
C. Mematikan
V. 5. 3.5.Metode Good Gain

A. Persiapan
c.Kran keluaran air (no.11) dan kran flowrate air masuk (no.16) dibuka
penuh
B. Pengoperasian
a. Pengendali PID dipilih
b. Dilakukan start up dengan cara mengatur bukaan hingga kondisi
c. Tombol PC Control (CRL) diarahkan pada tulisan “PC”
d. Dilakukan trial PB dengan τi= 0, τd= 0 sampai respon terbentuk
seperti gambar di bawah ini :
e. Respon yang terjadi diamati hingga respon stabil

f. Setelah selesai file disimpan pada sub direktori c:\crl\.........
C. Mematikan

109
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Model Based Controlled Design. (http:// www.cc.ntut.edu.tw/-

jejeng/Model-based%20Tuning.pdf), diakses 20 Mei 2012
Chien, I-L.; Fruehauf, P. S. Consider IMC Tuning to Improve Controller
Performance,(http//www.chemengr.ucsb.edu, diakses 20 Mei 2012).
Finn and Haugen. Tuning of PID Controller Chapter 10.
(http://www.techteach.no diakses 20 Mei 2012).
Gunterus, Frans. Falsafah Dasar : Sistem Pengendalian Proses, Jakarta,1994
Rivera, D.E.,Morari,M.,Skogestad,S., Internal Model Control 4 PID controlled
design, Ind. Chem.Res.,1986.
Seborg, E. Dale,dkk. Process Dynamic and Control, second edition, John Wiley
& Sons, Hoboken, 2004.
Shamsuzzoha, Mohammad. On-Line PI Controller Tuning Using Closed-Loop
Setpoint Response. (http://www.nt.ntnu.no/users/skoge/...pi...
/shamsuzzoha_132_Dycops.pdf), diakses 22 Juni 2012.
Smith, A. Charlos; Corripio, Armando B. Principle and Practice of
Automatic Process Control, John Willey & Sons Inc, New York, 2006.
Stephanopoulus, George. Chemical Process Control, Prentice Hall International,
Singapore, 1984.
Wicaksono, Handy. Analisa Performansi dan Robustness dalam Sistem
Pengendalian Proses, Universitas Kristen Petra, 2004.
Coughanowr, Donald R. Process Systems Analysis and Control, 2th edition,
McGraw-Hill, Singapore, 1991.

110

MODUL Ajar PP 2017

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL Ajar PP 2017

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL AJAR

PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

Modul ajar ini digunakan dalam pembelajaran di

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Malang, Desember 2016

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar II. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup.............................. 12

Gambar III. 1. Blok diagram Fungsi Transfer.............................................................. 34

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 1

6. Larangan bagi praktikan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 2

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 3

I.1 Capaian Pembelajaran

I.2 Teori Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 4

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 5

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 6

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 7

Gambar I. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup

Set point Pengendali Final control elemen Proses Process variable

Gambar I. 2. Diagram Input-Output Pengendalian Feedback

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Set point Pengendali

Final control elemen

Gambar I. 3. Diagram Input-Output Pengendalian Feedforward

I.3 Peralatan percobaan

I.4 Prosedur Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 11

II.1 Capaian Pembelajaran

II.2 Teori Percobaan

Gambar II. 1. Blok diagram proses berpengendali sistem tertutup

Korelasi antara masukan dan keluaran dari masing – masing komponen

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar II. 3. Kurva linear yang ideal

Sebuah elemen dikatakan mempunyai linearitas 1% apabila kurva hubungan input

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Ada bermacam-macam bentuk tidak linear (non-linear). Ada yang berbentuk

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar II. 5. . Hysterisis

Gejala hysterisis terjadi pada banyak elemen sistem pengendalian yang

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

II.3 PERCOBAAN 1 : Korelasi antara Besaran – Besaran pada

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 16

II.3. 3. Prosedur Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG 17

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

II.4. 1. Peralatan Percobaan

II.4. 2. Gambar Alat

Gambar II. 7. Skema rangkaian alat pengendali tekanan (PCT – 14)

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar II. 8. Panel pengendali tekanan (PCT – 10)

II.4. 3. Prosedur Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG

II.4. 4. Hasil Percobaan

Jurusan Teknik Kimia – POLITEKNIK NEGERI MALANG