PEMELIHARAAN PERALATAN PLTU

BAB I
PERALATAN PLTU

Pembangkit listrik tenaga uap (Steam power plant) memiliki peralatan pembangkit
guna memproduksi uap sehingga menghasilkan tenaga listrik. Selain itu juga memiliki
peralatan untuk perawatan yang berpungsi merawat dan mereparasi peralatan produksi agar
dapat berfungsi dan beroperasi sesuai dengan yang diinginkan.
Siklus PLTU Lengkap

1. Peralatan Utama
1.1. Boiler
Boiler adalah alat untuk memproduksi uap, prinsip kerjanya adalah dengan pemberian panas
dalam boiler sehingga air dalam boiler berubah menjadi uap yang ditampung di dalam boiler
drum. Kemudian uap ini dipanaskan lebih lanjut oleh superheatter menjadi uap kering dan
akhirnya digunakan untuk memutar turbin.
Boiler yang digunakan pada instalasi adalah adalah jenis ketel pipa air yang
dilengkapi dengan ekonomizer, steam drum, super heater, dan saluran gas untuk pembakaran.
Pembakaran dilakukan secara bertahap, pertama dengan menggunakan bahan bakar
HSD (minyak no.2 = solar) dengan memakai injektor, yang merupakan pembakaran awal
sebelum pembakaran sebenarnya. Setelah mencapai temperatur tertentu bahanbakar diganti
dengan residu (minyak no .6) dengan mempergunakan Main Burner. Pembakaran dilakukan
dengan sistem pengabutan udara dimana pengabutan dilakukan dengan tekanan udara.
Air pengisi ketel yang berasal dari air laut yang telah dimurnikan terlebih dahulu baik
secara fisik maupun secara kimia. Air yang aru dimurnikan ditampung dalam Dewin water
Tank kemudian baru dipompakan ke dalam ketel sesuai dengan kebutuhan.
Pembuatan air murni didapatkan dengan cara :
 1. Dengan Flash Evaporator
Di sini air murni didapatkan dari air tawar/ sumur yang dipanaskan oleh panas dari
uap ketel, kemudian uap hasil pemanasan ini diembunkan kembali dengan menggunakan
air laut sebagai media pendingin.
2. Dengan Desalination Evaporator
Air murni dihasilkan dari air laut yang dipanaskan menggunakan media pemanas dari
uap ketel, kemudian yang dihasilkan ini diembunkan dengan air laut sebagai media
pendinginnya. Air murni yang dihasilkan oleh flash evaporator dan desalination
evaporator ini ditampung didalam tangki ( Make Up Water Tank ).

3. Demin Plant
Demin plant adalah pemurnian air dari make up water tank dengan Demineralizer,
kemudian hasil dari proses ini akan ditampung dalam Demin Water Tank, lalu
dipompakan ke ketel.

1.2. Turbin
Turbin merupakan mesin rotary yang diputar oleh fluida kerja (uap) sehingga akan
memutar generator yang di kopel langsung pada turbin. Ketika berputar dengan perantaraan
kopling generator ikut berputar, setelah mencapai putaran 3000 rpm (putaran permenit)
dengan penguatan Brushless Exiter generator akan menghasilkan tenaga listrik dengan
tegangan 18 kv dan 11,5 kv. Dengan menggunakan trafo tegangan dinaikan menjadi 150 kv
dan 37,5 kv.
Tujuan menaikan tegangan ini adalah untuk mengurangi kerugian tegangan dalam
tranmisi.

1.3. Kondensor
Kondensor yang berfungsi untuk mengkondensasikan uap menjadi air kembali. Uap
yang keluar dari turbin terlebih dahulu dibuat vakum (70 mmhg). Air pendingin (Cooling
water) berasal dari air laut yang dipompakan langsung oleh cirlating water pump. Air hasil
kondensasi ditampung dalam bak penampung (hot well condenser), Kemudian dengan
melalui daerator dipompakan kembali ke ketel.
 Jadi dilihat dari urutan di atas seoalah – olah instalasi PLTU tidak membutuhkan air
penambah lagi, karena memiliki siklus tertutup ddimana air yang dipanaskan menjadi uap
setelah dipakai untuk memutar turbin uap ini dikondensasikan kembali menjadi air dan
seterusnya dikembalikan lagi ke ketel. Tetapi sebenarnya masih memerlukan air penambah
untuk ketel untuk mengganti kehilangan air yang disebabkan oleh adanya kebocoran –
kebocoran atau karena sengaja dihilangkan untuk membuang gas oksigen dan partikel –
partikel yang dapat merusak material.

1.4 Siklus uap

Uap air yang berasal dari hasil produksi ketel yang akan memutar turbin dan
dikondensasikan kembali menjadi air dan seterusnya dipompakan kembali ke ketel.
Siklus uapa pada PLTU sektor Semarang untuk unit 3 dapat digambar secara singkat
sebagai siklus single reheat regenerative dengan alat – alat gabungan dengan 2 aliran turbin, 3
low pressure heater, dearator dan 2 high pressure heater
Fluida kerja yakni air yang dipompakan oleh Condensate Pump dan Boiler Feed
Pump dialirkan ke ketel. Dengan energi panas air diubah menjadi uap untuk menggerakan
turbin dan generator.
Uap dari superheater pada kondisi standar pertama masuk ke high pressure turbin
pada tekanan 126.6 kg/cm2 ( 1800 psi ) dan temberatur 5380c ( 10000f ). Setelah memberikan
energi panas guna memutar HP turbin, uap selanjutnya dikembalikan ke ketel melalui Cold
Reheat dan akan dipanaskan kembali menjadi 5380c yang digunakan untuk menggerakan
Intermediate dan Low Pressure Turbine. Temperatur uap akan masuk HP turbin dikontrol
oleh uap Sprying Control Station yang menggunakan air yang disemprotkan oleh Boiler Feed
Pump. Sedangkan temperatur uap reheat masuk ke IP turbin dikontrol oleh Flue Gas pada
seksi reheater. Sistim penyemprotan disuply dari Interstage Conection Boiler Feed Pump dan
juga fungsi untuk mengontrol temperatur uap reheat.
Setelah energi yang terkandung dalam uap dipergunakan oleh turbin untuk
menggerakan generator uap selanjutnya masuk ke kondensor dengan tekanan mendekati
vakum (70 mm Hg ab) Uap dikondensasikan menjadi air pada shell da didinginkan oleh air
laut yang mengalir di dalam tube-tube. Air yang bersih ditambahkan ke kondensor untuk
mengganti air yang hilang seama sirkulasi.
Kondensor mempunyai sistem pendamping untuk mengeluarkan dilengkapi dengan
kondensat dengan cepat. Sistem make up dan dumping digunakan untuk menjaga agar level
hotwell kondenser konstan. Sistim kondensate dilengkapi dengan bypass ke kondensor yang
berpungsi aliran cukup mampu melindungi pompa melengkapi glan steam kondensor sesuai
dengan alairan yang diinginkan.
Kondensate dipompa pertama kali dipergunakan untuk mendinginkan air ejector.
Panas yang di bawa uap dari shell kondenser dipindahkan kembali ke kondensate selagi
mengalir melalui gland steam koondenser. Kondensate kemudian mengalir melaui tiga buah
low presure heater dimana kondensate di panaskan oleh uap ektraksi dari LP turbin. Uap
yang dikondensakikan di LP heater kemudian dialirkan ke kondensor. Agar air tidak
mengumpul pada heater maka digunakan sistim back-up drain dan memungkinkan untuk
diniduksikan ke turbin. Heater dilengkapi juga dengan drain coulors untuk memperbaiki
efisiensi siklus. Kondesate yang telah dipanaskan di lp heater dialirkan ke daerator dimana
udara dan gas-gas dipisahkan dengan kondensate dan selanjutnya kondensat di campur
dengan uap ekstraksi darim IP turbin. Air panas di daerating heater sebagain cadangan untuk
masukan bioler feed pump dan juga sebagai pensuply dan penerimaan yang di serkulasikan
oleh preheating coil, dimana udara untuk pembakaran udara di panaskan terlebih dahulu.
Besarnya aliran air yang melalui preheater coil di atur agar air heater coold mempunyai
temperatur konstant 114 0C.
Banyaknya air yang di pompakan pada masing – masing boiler feed pump dikontrol
oleh variabel speed drive yang menerima sinyal dari 3 elemen kontrol yang membandingkan
aliran boiler feedwater ( air pengisi ketel ) dan aliran uap dengan penggaturan untuk level
steam generator drum.
Seperti yang terlihat pada gambar 1.2. feedwater ( air pengisi ketel ) pertama kali di
panaskan dengan high presure heater yang memperoleh panas dari uap ekstraksi IP turbin dan
selanjutnya di panasakan kembali oleh high presure heater yang kedua yang memperoleh
panas dari uap cold reheat ekstraksi, selanjutnya dibawa ke deareting heater. Sedangkan feed
water drain dari high presure dibawa ke low presure heater dengan melawati daerator.

1.5 Siklus Bahan Bakar

Minyak nomor 6 (residu ) suhunya di jaga sekitar 32 oC pada tangki penyimpanannya.
Minyak dipompakan melalui pemanas ke ruang bakar. Pemanasan bahan bakar ini berfungsi
untuk menurunkan viskositas sehingga dapat dengan mudah dikabutkan sewaktu masuk
ruang bakar. Panas untuk memanaskan bahan bakar ini berasal dari cold reheat yang di atur
oleh control yang dapat mendeteksi viskositas minyak.
Masing – masing burner dibantu oleh ignitor yang berfungsi sebagai pembakaran awal
yang menggunakan bahan bakar minyak nomor 2 ( solar ). Bahan bakar ini dikabutkan oleh
ignitor secara mekanis dan dengan pengabutan secara kompresi uadara. Udara pembakaran di
atur oleh variabel speeed forced drafan. Alat ini akan mengatur banyaknya udara yang di
perlukan

2 Inventarisasi Peralatan Produksi / Pembangkit

Data-data teknik untuk peralatan utama dalam produksi tenaga listrik antara lain :
1.2.1. Unit 1 dan 2
1.2.1.1 Boiler
- Pembuat : Foster wheeler Co.USA.
-Tipe : Two Drum, Pressure Furnace.
-Kapasitas Uap
Rata-rata : 204,1 ton/jam
Maksimum : 226,8 ton/jam
-Temperatur outlet : 5130 C
-Tekanan
Kerja :91,4 kg/cm2
Design :113,9kg/cm2
-Luas Permukaan
Boiler : 1845 m2
Waterwall :265m2
Ruang bakar :345m2
Superheater utama :372 m2
Ekonomizer :1295 m2
-bahan bakar : residu (minyak no.6)
-Jumlah mail fuel burner : 6 per unit
-jumlah pilotignition : 6 per unit

1.2.1.2. Ekonomizer
-pembuat : Foster wheeler Co. USA.
-Luas permukaan pemanasan efektif : 1259 m2

1.2.1.3. Boiler Drum

-ukuran : 1675 mm (diameter) x 1725 mm (panjang).
1.2.1.4. High Pressure Heater
-Pembuat :Struhers Wells Corporation
-Jumlah : 2 perunit
-Tipe :Vertikal, pipa U dengan 2 tempat dan 2 aliran, (1E &2E dan
1D & 2D)
-Jumlah flow design : 205.5 Mt/jam
-Bahan Pipa : 70-30 Cu-ni
1E dan 2E 1D dan 2D
-Diameter dalam Pipa : 711,2 mm 702mm
-jumlah pipa U :312 batang 368 batang
-luas permukaan Pipa U : 155,2 m2 170,4 m2
-Tekanan
Shell : 42,2 kg/cm2
Pipa : 168,7 kg/cm2

1.2.1.5. Low pressure heater

-pembuat :Struther Wells Coporation
-Tipe :vertikal pipa U dengan 2 aliran uap.
(1B & 2B dan 1A & 2A)
-Jumlah :2 perunit
-Bahan pipa :Admiralty
1B & 2B dan 1A &2A
-Luas permukaan Pipa : 110,5m2 197,9m2
-tekanan shell :7 kg/cm2 3,5 kg/cm2
-tekanan pipa : 19,3 kg/cm2

1.2.1.6. Main Fuel Burner

-Pembuat :Forney Engineering Compony
-Jumlah : 6 perunit
-Tipe : Return, Mechanical atomizing.
-Susunan :Berbasis 2 horizontal, muka dan belakang pada tungku
-Tekanan kerja : 70,3 kg/cm2
-Kebutuhan bahan bakar : 1,9 liter/menit
1.2.1.7. Pilot Ignitor
-Pembuat :Forney Engineering Compony
-Jumlah :6 perunit
-Susunan :1 baris setiap burner
-Tekanan kerja : 10,5 kg/cm2
-Kebutuhan bahan bakar :1,9 liter/menit

1.2.1.8. Turbin
-Pembuat :General Electrik
-tipe :Single flow, non reheat Condensing
-Kapasitas :50 MW
-Temperatur uap masuk :5100C
-kecepatan putaran :3000 rpm
-Tekanan masuk :91,4 kg/cm2
-Tekanan keluar :83 mm Hg abs

1.2.1.9. Generator
-Pembuat : General Electrik
-Karakteristik Votage Listrik :11.500 volt, 3phasa, 50 hz
-putaran :3000 rpm.
-Kapasitas pada tekanan : 30 psi H2 : 62.500 KVA
: 15 psi H2 :57.500KVA
: 0,5 psi H2 :53.750KVA

1.2.1.10. Kondenser
-Pembuat :South Western Engineering Compony.
-Tipe :Single pass devided, shell and tube
-Luas permukaan pipa efektif : 2322,2 m2
-Ukuran pipa :25,4 mm (D) x 9,7 M (pjg)
-Tipe dan jumlah pipa
Almunium-Brass :2.884 batang
70-30 Cu-Ni :126 batang.
Total :3010 batang
1.2.1.11. Air Ejector
-Tipe :Single Element, single stage.
-Kapasitas :0,28m2/mnt udara dan uap.
Pada 220C, tekanan 254,4 mmHg
-Bahan :18-8 stainless steel
-Tekanan design :19,7 kg/cm2
-Temperatur masuk :42,60C
-Capasitas Aliran Uap :0,333 Mt/jam

1.2.1.12. Priming Ejector

-Tipe : Single Element, single stage.
-Kapasitas uap :0,544 mt/jam
5,66 M3 / Menit pada temperatur 210C dan tekanan 381 mmHg abs
-Perlakuan Fluida :pada uap panas lanjut.

1.2.1.13. Heat Exchanger

-Pembuat :Struthers Wells Coporation.
-Tipe :Horizontal, aliran tunggal.
-Luas permukaan pipa :273,1 m2
-Panjang pipa :7,9 m
-Jumlah pipa lurus :435 batang
-Material pipa :Almunium Brass

1.2.1.14. Daerating
-Pembuat :Chicago Heater Company
-Tipe :Horizontal Spray-Troy tipe
-Cara Pendinginan :Spray type
-Jumlah Flow keluar :277 mt/jam
-Aliran uap :19,3 mt/jam
Flow kondenser :258 mt/jam
-Volume penyimpanan :37.850 liter
2.4.1 Unit 3
2.4.1.1 Boiler
-Pembuat :Riley Mitsui, Japan
-tipe :ISR (Integreted Superheater and Reheater)
-kapasitas uap :675 ton/jam
-Temperatur
Superheater :5400C
Reheater :5400C
-Tekanan
Superheater :131 kg/cm2
Reheater :37 kg/cm2
-Bahan bakar :residu (minyak no.6)

3.6.2.2. Ekonomizer
-Luas permukaan pemanasan :7997 m2
-Tekanan :63,5 mm Hg
-Temperatur :242 0F
-Bahan :SA-178C

3.6.2.3. High Pressure Heater

- Pembuat :Mitsubishi Heavy Industries
-Jumlah :2 (3E dan 3F)
-Tipe :Horizontal pipa U, dengan 2 saluran.
3E 3F
-Design Flow :685 t/jam 686 t/jam
-Diameter dalam 1200 mm 1150mm
-Bahan Pipi :70-10 Cu-Ni 70-10 Cu-Ni
-Total permukaan
Pipa efektif :673 m2 599 m2
-Jumlah pipa U :673 batang 599 m2
-Ukuran pipa :15,9 mm (D) 15,9mm (D)
2,2 mm (t) 2,2 mm (t)
-Panjang pipa
 Aktif 9650 mm 8590mm
-Jumlah pipa U :699 batang 699 batang
-Tekanan design
Shell : 28,1 kg/cm2 49,6 kg/cm2
Pipa : 289 kg/cm2 189,8 kg/cm2

3.6.2.4. Low Pressure Heater

-Pembuuat :Mitsubishi Heavy Industries
-jumlah :3 (3A, 3B, 3C)
-Tipe :horizontal pia U, 2 aliran.
-Design flow :565 t/jam
-Material :Brass stainless
-Ukuran pipa :15,9 mm(d)
1,29 mm (t)
3A 3B 3C
-Diameter dalam
Pipa :1,oo5 mm 1mm 1mm
-Luas ermukaan
Pipa efektif: 445 m2 390m2 322m2
-Panjang pipa
Aktif 9590 m 9580mm 7940 mm
-Tekanan design
Shell :3,5 kg/cm2 5,3 kg/cm2
Pipa :28,1kg/cm2 28,1 kg/cm2
3.6.2.5. Boiler Drum
-ukuran :1524 (diameter), 14351 mm (pj)
3.6.2.6. Main Fuel Burner
-Pembuat : Valcano, Ltd
-jumlah :16 buah
Tipe :Venturg, air atomizing.
-Jenis Retractable (dapa dipindah)
-Susunan : 3 baris horizontal berhadapan
-Tekanan kerja :16,25 kg/cm2
-Bahan bakar :Residu (minyak no.6)
3.6.2.7. Ignitor
-Pembuat :Valcano, Ltd
-Jumlah :16 buah.
-Tipe :JHM-SM (S)
-Jenis :Stationer
3.6.2.8. Turbin
-Pembuat :Mitsubishi Heavy, Ltd
-Tipe :Two casing, tandem, coumpound double, Exhaust condensig
reheat
-Kapasitas :200 MW
-Tekanan kerja :127,5 kg/cm2
-temperatur uap masuk :5380C
Kecepatan putaran :3000 rpm
-Tekanan keluar :75 mmHg abs
-banyaknya tingkat
HP turbin :1 tingkat (reteau)
14 tingkat
IP turbin :12 tingkat
LP Turbin :8 tingkat
3.2.6.9. Kondensor
-Pembuat :Mitsubishi Hevy, Ltd
-Tipe :shell and tube
-luas permukaan pipa efektif :10.684 m2
-Luas total permukaan pipa :11.032 m2
-panjang
Total :12.202 mm
Efektif :12.140 mm
-Ukuran pipa :25,4 mm (D) x 1.245 mm (pjg)
-Kecepatan air dalam pipa :2,14 m/s
-kapasitas air pendingin :34.770 m3 /jam
-tekanan uap masuk kondensor :64 mm Hg abs
-Tempratur air pendingin keluar :37,50C
-Bahan
 Shell :JIS SS41 (ASTM A-283-D)
Tube :JIS CNTFI (ASTM B-111)
3.6.2.10. Generator
-Pembuat Mitsubishi Electric Corporation
-Karakteristik Voltase Listrik :18.000
3 phase
50 hz
-Kapasitas pada tekanan
1,05 kg/cm2 h2 :
2
2,11 kg/cm h2 :222.222 KVA
3,16 kg/cm2 h2 :250.000 KVA
3.6.2.11. Air Ejector
-Pembuat :Mitsubishi Heavy Industries
-tipe :G-150. 2 tingkat uap dengan airv ejector
-kapasitas :30,6 kg/jam
-Material pipa :304 stainless steel
-Tekanan uap kerja :42,2 g/cm2
-air pendingin : Condensate
-Flow uap rata-rata :950 kg/jam
3.6.2.12. Priming Ejector
-Pembuat :Mitsubishi Heavy Industries
-tipe :Elemen tunggal, 1 tingkat
-tekanan kerja uap :42,2 g/cm2
-konsumsi uap :1.950 kg/jam
-temperatur suplai uap utama :5100
Kapasitas 1800 kg/jam, pada 360 mm Hg

3.6.2.13. Heat Excchanger

-Pembuat :Mitsubishi Heavy Industries
-tipe :single pass (aliran tunggal)
-Jumlah :2
-luas total permukaan :
Efektif pipa
 -Ukuran pipa :25,4 mm (diameter)
`1,25 mm (tebal)
Panjang pipa aktif :9000 mm
-jumlah pipa lurus ;850 batang
-Material pipa :90-10 cu-Ni
-fluida kerja
Shell :Condensate
Pipa :air laut
-Flow rata-rata
Shell :1230m3/jam
Pipa 320C
-Temperatur air keluar
Shell :380C
pipa :320C
3.6.2.14. Daerating Heater
-Pembuat :Mitsubishi Heavy Industries
-Model :ST-70
-Tipe :Troy tipe pressurized
-Vent Condensor :Spray Tipe
-Fow condensate :498000 kg/jam
-Tekanan Kerja :6,48 kg/cm2
-Flow uap pada beban 100% :42.000kg/jam
-volume tangki penyimpanan pada level normal :100m3
Selain peralatan-peralatan di atas masih banyak lagiperalatan lainya seperti pompa,
fan, blower, tanki-tanki air, pensupleain bahan bakar, serta peralatan listrik dan sebagainya
yang mendukung proses produksi pada BLTU ini.

3. Peralatan Perawatan
Peralatan perawatan adalah peralatan yang mendukung proses produksi agar peralatan
utama dapat beroperasi secara baik dan jika terjadi kerusakan akan membantu memperbaiki
peralatan yang rusak dan mengurangi kehilngan waktu operasi. Peralatan untuk perawatan
berupa antara lain :
1. peralatan bengkel
2. peralatan kontrol (instrumen)
1.7.1. Peralatan Bengkel
Peralatan bengkel berpungsi untuk mempeprbaiki (mereparasi) peralatan-peralatan
yang rusak. Membuat dan menyediakan komponen yang tidak terdapat di pasaran.
1.7.1.1. Peralatan Bengkel Mesin
Peralatan bengkel mesin terdiri dari :
- Mesin bubut (3 unit)
- Mesin bor stasioner dan mesin bor listrik
- Mesin las
- Crane yang terdapat pada ruangan turbin (2 unit) yang digunakan untuk perawatan
turbin
- Dan peralatan bengkel lainya,yang berupa kunci-kuunci pas, dan lain sebagainya.
1.7.1.2. Bengkel listrik
Bengkel listrik menyediakan peraltan yang berhubungan dengan listrik baik untuk
pembangkitan maupun untuk jaringannya

1.7.2. Peralatan Kontrol

Peralatan kontrol berpungsi untuk memantau keadaan peralatan/ komponen yang
sedang beroperasi secara kontinyu atau secara berkala. Termasuk dalam peralatan ini
peralatan yang di gunakan untuk pengetesan.
Peralatan kontrol terdiri dari peralatan kontrol utama yang ditempatkan dalam
ruangan kontrol dan peralatan yang ditempatkan pada variabel yan dikontrol. Peralatan kotrol
utama memantau peralatan yang sensitif dan dapat membahayakan keamanan.
Peralatan pengetesan digunakan untuk mengukur beberapa variabel tertentu dan ddilakukan
pada saat mesin tidak beroperasi, seperti dalam keadaan perbaikan atau operhauls. Macam-
macam pengetesan vibrasi terhdap turbin , pengetasan kebocoran terhadap ketel dan
kondensor,pengetesan kekuatan sambungan pada ketel, dan lain-lain.

1.7.2.1. Peralatan Kontrol Utama

Peralatan yang terdapat dalam ruangan kontrol antara lain :
- Barometer
- Pengatur hampa dengan air raksa
- Pengukur tekanan minyak, katup pengaman dan pelumas turbin
- Pengukur tekanan ruang bakar ketel
 - Pengukur tekanan aliran udara pembakaran dan aliran gas
- Pengukur permukaan penyimpanan bahan bakar.

1.7.2.2. Peralatan kontrol langsung

Peralatan kontrol permukaan:
- Air tangki daerator
- Air hot wellkondensor
- Pemanas air pnegisi ketel tekanan tingggi
- Pemanas air pengisi ketel tekanan rendah
- Air penambah
- Tangki air minyak residu
Peralatan kontrol tekanan:
- Pompa minyak residu
- Pompa minyak HSD uap bantu
- Pompa minyak HSD untuk pengabut
- Uap air Pre Heater Steam Coil
- Soot Blower
- Katup pengatur udara untuk instrumen
Peralatan kontrol suhu:
- Minyak residu
- Uap bantu
- Air Pre Heater sisi keluar dan peralatan kontrol, sirkulasi kontrol kondensate
 BAB II
MAINTENANCE (PERAWATAN)

Pada dasarnya masalah perawatan sudah timbul sejak saat pemilihan instalasi atau
suatu yang diproduksi. Hal ini disebabkan karena perawatan hanya dapat dilakukan dengan
baik dan benar sekurang kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristiknya,
sehingga dapat memperkirakan bahan dan energi yang digunakannya jumlah, klasifikasi
operator yang menanganinya.
Adapun jenis-jenis maintenance (perawatan) yang dapat dilakukan pada suatu
instalasi, adalah:
- Break Down Maintenance
- Time Based Maintenance
- Rowtine Maintenance
- On-Condition Maintenance
- Corective maintenance

2.1. Break Down Maintenance

Maintenance jenis ini dilakukan dengan menjalankan mesin terus menerus sampai
terjadi kerusakan atau sampai terjadi ketidak efisienan operasi maupun sampai terjadi
kerusakan produk yang memaksakan dilakukannya Shut Down (penutupan pabrik) atau
Forced Break Down.
Saat ini pemakaian peralatan jenis ini sedikit sekali walaupun ada mesin atau instalasi yang
memakai jenis ini. Pelaksanaan perawatan jenis ini mempunyai beberapa kerugian:
1. Kerusakan Mesin tak dapat diduga kapan akan terjadi, sehingga tidak secara tepat
mempersiapkan mesin (TOOLL), manpower (tenaga) maupun suku cadang yang harus
diganti sebelumnya.
2. Pada umumnya mesin-mesin yang dijalankan terus menerus sampai terjadi kerusakan akan
lebih sering memerlukan reparasi yang lebih berat dibandingkan dengan bila kerusakan-
kerusakan yang akan terjadi dideteksi dan dikoreksi lebih dini. Bebrapa kerusakan dapat
berbentuk kerusakan fatal yang dapat mengharuskan penggantian mesin itu sendiri. Adanya
kerusakan fatal ini akan membangkitkan pertanyaan perlunya keamanan, operator dan
personil lainnya ditingkatkan.
 Selain itu Break Down yang tak terencana akan menambah kerugian maupun
kehilangan produksi yang jumlahnya tergantung pada lamanya shut down. Waktu yang lalu
untuk mengatasi terjadinya Break Down dengan cara menggunakan mesin cadangan, tetapi
untuk saat ini mesin semakin canggih hingga harganya semakin mahal, ide pengadaan mesin
cadangan sudah jarang dilakukan.

2.2 Time Based Maintenance

Perawatan metoda ini disebut juga dengan periodik and inspection atau time based
atau operhauls atau seceduled maintenance dilakukan dengan cara menghindari terjadinya
breakdown, kemudian memperlama waktu operasi dengan inspeksi terjadwal dan operhauls
secara periodik.
Dibandingkan dengan break down maintenance memiliki keuntungan yang nyata
yaitu menurunkan frekuensi reparasi dan memungkinkan melaksanakan shut down yang
direncanakan. Metoda ini berdasarkan kepada penglaman-pengalaman operasi mesin
sebelumnya serta taksiran umur/keausan komponen seperti bantalan. Metoda perawatan jenis
ini mesin diberhentikan (shut down) setelah mencapai jam operasi tertentu untuk mendapat
dilakukan inspeksi menyeluruh maupun penggantian suku cadang yang aus.

Cara perawatan seperti ini memiliki kerugian-kerugian sbb:

1. Pembongkaran menyeluruh secara periodik pada mesin-mesin membutuhkan biaya yang
mahal dan waktu yang lama.
2. Interval waktu antara dua inspeksi sangat singkat akan mengakibatkan penghamburan uang
percuma.
3. Penerapan metoda ini pada mesin secara konsisten dimungkinkan untuk mesin yang
sedang beroperasi dengan terpaksa dihentikan untuk dilakukan pemeriksaan periodik tadi.
Dengan dilakukannya pembongkarannya tadi memungkinkan terjadinya kerusakan-kerusakan
karena kesalahan penanganan pembongkaran, seperti sealnya tidak lagi duduk seperti semula.
Baut yang tidak kencang, kondisi balance mesin terganggu dll.
4. Tenaga terampil dan sukku cadang selalu disiapkan untuk menghadapi rencana reparasi
yang belum tentu diperlukan.

2.3. Routine Maintenance

 Perawatan jenis ini dengan cara memadukan kebaikan break down time based
maintenance serta menambahkan teknik ilmiah lanjut untuk memaksimumkan waktu operasi
dan menghilangkan kegiatan yang tidak perlu.
Peralatan dijalankan mendekati titik kegagalannya (failure). Kemudian dilakukan
penjagaan ketat terhadap kegagalan terutama pada mesin kritis atau mesin yang berbahaya
bagi keamanan lingkungan
2.4. Corective Maintenence
Perawatan jenis ini dilakukan dengan cara study dari seluruh kegagalan mesin serta
breakdwon untjuk menentukan sebab dan upaya agar tidak terulang lagi.
2.5. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance disebut juga on-stream Detection and diagnosis atau
Condition Mantenance and permanent monitoring adalah metoda yang diinginkan untuk
merawat mesin-mesin tersebut. Kelainan dideteksi sejak awal sebelum kegagalan terjadi dan
apabila bisa mendiagnosa sifat (jenis) kelainan mesin-mesin tersebut masih dalam keadaan
beroperasi, maka :
1. shutdwon untuk perbaikan dapat direncanakan pada saat yang tepat, sehingga akan
memperpanjang waktu rata-rata antara dua operhauls. Hal ini dapat terjadi karena
metoda ini mempunyai kemampuan untuk mengurangi break dwon yang tidak diduga,
sehingga akan meningkatkan keandalan sistemnya.
2. Jadwal pekerjaan serta pekerja (man power), tools dan suku cadang penggantinya
dapat dipersiapkan sebelum shutdwon yang direncanakan tersebut dilaksnakan. Selain
itu kerusakan yang lebih berat akibat pemakaian mesin yang dipaksa dapat dikurangi.
Ini berati waktu reparasi dapat diperpendek sehingga dwon-time mesin diperpendek
sehingga dwon-time mesin dapat berkurang.
3. Dengan menghikangkan kesalahan-kesalahan penyebab vibrasi (getaran) yang
berlebihan akan mengurangi kebisingan, sehingga akan mengurangi polusi.
4. Dengan dapat ditentukanya penyebab kelainan mesin dengan tepat, maka mesin yang
mengalami kelainan tersebut masih dapat dijalankan pada kapasitas atau prestasi yang
memberikan resiko kegagalan yang sangat minimum sampai dilakukanya shut dwon,
sehingga target produksi masih bisa tercapai walaupun ada gangguan pada operasi
optimumnya.
5. Dapat dihindarkan penggantian suku cadang mesin yang masih baik.
6. Mengurangi persediaan suku cadang yang berlebihan. Suku cadang yang diperlukan
dapat dipesan tepat pada waktunya.
 Predictive Maintenance dilaksanakan dengan dua cara yang berbeda, yaitu:
- Permanent monitoring.
- Oon-condition Maintenance
Walaupun ada perbedaan kemungkinan kedua metoda ini dapat dilaksanakan secara
berbarengan (pararel)
Untuk melakukan program-program ini dibutuhkan pengukuran sifat-sifat mesin yang
dapat mengukur tiingkat keadaan/prestasi mesin tersebut antara lain addalah: vibrasi (bunyi),
tekanan minyak pelumas rendah, dan sebagainya.
Pemelihan antara kedua metoda ini tergantung kepada evaluasi plant engineer
terhadap situasi yang ada. Pemilihan kedua metoda tergantung pada :
- Jika penekanan faktor ekonomi terletak pada kerusakan mesin maka digunakan
permanent monitoring
- Jika penekanan ekonomi terletak pada kehilangna produksi maka yang sangat tepat
digunakan adalah On-condition Maintenance
2.5.1. Permanent Monitoring
Perawatan metoda ini berfungsi uuntuk mencegahkesalahan fatal. Pada saat para
meter yang dipilih melampaui tingkat yang ditentukan,maka suatu alam akan mengingatkan
operator tentang keadaan ini atau dapat meamtikan mesin secara otomatis. Harga parameter
dan tingkat alarm yang ditentukan tersebut berdasrkan pada pengalaman sehingga dengan
cara ini kemungkinan untuk dapat mengoptimsikan umur suku cadang (komponen) yang
mengalami gangguan tadi.
2.5.2. On-Condition Maintenance
Perawatan dengan metoda ini reparisi dilakukan apabila kondisi mesin telah
memburuk sedemikian rupa mencapai suatu tingkat yang telah ditentukan sebelumnya
sehingga reparasi atau penggantian suku cadang hanya akan dilakukan apabila telah terbukti
adanya kesalahan dan apabila reparsi tidak segera dilakukan akan operasi mesin yang buruk,
seperti penurunan produksi ataupun terjadinya break dwon yang fatal yang memungkinkan
terjadinya kerusakan berat pada mesin-mesin lainya sehingga terhentinya produksi.
On-Condition Maintenance mencakup tiga tahap kegiatan yang terpenting, yaitu :
1. Tahap awal mendeteksi terhadap kesalahan yang makin besar
2. Diagnosa terhadap kesalahan-kesalahan, sehingga dapat mempersiapkan suku cadang,
manpower, dan tools.
3. Pengukuran (ilmiah) lanjutan yang akan dapat menentukan terjadi serta perencanaan
saat reparasi yang tepat.
2.6. Faktor-Faktor perawatan
Perawatan instalasi hanaya dapat dilakukan dengan baik dan benar, jika sekurang-
kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristiknya, kontruksi dan filsafat
perancangnya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah operator dan perawat yang
menanganinya.
Perawatan itu sendiri adalah semua usaha untuk menjamin agar Instalasi senantiasa
dapat berpungsi dengan baik dan efisien serta ekonomis. Dalam hal ini tersirat pengertian
bahwa biaya operasi perawatan itu sendiri harus dapat ditekankan serendah-rendahnya.
Dari urain di atas maka dapat disimpulkan bahwa faktor yang diperlukan untuk
diperhatikan dalam perawatan instalasi adalah :
1. Prinsip kerja
2. Karakteristik
3. Kontruksi dan filsafat perancangan
4. Bahan/fluida kerja
5. Energi yang digunakan
6. Personel/operator
7. Biaya
8. Lingkungan
2.7. Instalasi Pada Era Teknologi Maju
Setiap alat atau mesin dirancang berdasarkan suatu kondisi operasi tertentu.
Sedangkan umur pakainya ditetapkan berdasarkan suatu atau beberapa pertimbangan, sesuai
dengan fungsi dan nilai komersialnya.
Masalah yang timbul dalam era teknologi maju adalah keusangan (absoluteness).
Maka unuk suatu yang diinginkan pada saat ini baik, belum tentu baik di kemuduan hari
karena bertambahnya ilmu pengetahuan dan pengalaman, adanya penemuan baru,
pengembangan teori dan perubahan sistim nilai yang berlaku.
Dengan berkembangnya teknologi dan peralatan kontrol automatik yang semakin
canggih akan memegang peranan penting dalam suatu intalasi pembangkit listrik yang
cenderung bekerja pada tekanan, temperatur dan laju aliran massa fluida kerja yang tinggi.
Meskipun keterampilan tidak lagi memegang syarat utama, tetapi operator perlu memiliki
tingkat intelegensi yang memadai. Tanggung jawab operator akan semakin besar dan mereka
adalah pengambil keputusan pertama dilapangan. Sementara itu peranan perawatan semakin
menonjol. Para perawat dituntut memiliki tingkat pengetahuan dan keterampilan yang tinggi,
mereka harus terlatih dan menguasai teknik instrumentasi, tanggap terhadap krlainanan yang
terjadi dan melakukan perbaikan secara cepat, sertamampu mendiagnosa untuk menekan
kehilangan waktu operasi (dwon time)
Kemajuan dalam teknologi sensor dan mikroprosesor memungkinkan deteksi gejala
kerusakan secara dini. Dalam beberapa tahun terakhir di kembangkan pula analisis tegangan
dengan metoda elemen hingga untuk memperkirakan kepercayaan struktur yang dikenai
beban termal dan mekanis. Hal ini memungkinkan untuk memperkirakan bagian komponen
yang kritis dan memperkirakan umur pakainya. Dengan disertai pengalaman operasi dan hasil
penelitian di laboratorium akan memberikan banyak informasi gejala kerusakan.
2.8. perawatan instalasi PLTU
Perawatan pada instalasi dilaksanakan dengan memasang sensor pada bagian-bagian
tertentu yang dapat memantau kondisi atau kerusakan instalasi, antara lain karena korosi,
pengotoran, kelelahan, kepanasan, kebocoran, pembebanan melebihi batas, perubahan
ukuran dan keausan dan polusi udara. pemantauan di prioritaskan pada bagian yang kritis,
yaitu bagian yang mahal dan apabila rusak dapat mengakibatkan kerusakan berat atau down
time yan panjang dan pengotoran lingkungan. Selain pemantauan hal-hal di atas perlu
diadakan pemantauan prestasi (peformance tern monitoring).

Beberapa teknik pemantauan kondisi pada PLTU

Jenis mesin Teknik Yang Dipakai
Generator - Kondisi isolasi
Turbin Uap - Pemantauan Getaran/Bunyi
- Analisis prestasi
Kondensor Uap - Pemantauan kebocoran
Ketel Uap - Pemantauan nyala deteksi api
- Pemantauan kebocoran
- Pemantauan asap dan gas buang
Transformer - Analisis Gas Bucholz
- Pemantauan minyak tranformator
- Pemantauan isolasi
 BAB III
PENERAPAN MAINTENANCE

3.1. Umum
Sebelum pelaksanaan perawatan perlu terlebih dahulu di ketahui kerusakan-kerusakan
yang akan terjadi pada peralatan yang digunakan serta penyebab-penyebbnya. Pada
umumnya kerusakan peralatan mesin atau komponen-komponen disebabkan oleh antara lain
korosi, kelelahan, kepanasan, keausan kebocoran, overload (pembebanan melebihi batas),
pengotoran, vibrasi, dan sebagainya.
Kerusakan-kerusakan mesin ini dapat mengakibatkan terhentinya produksi atau
paliing tidak menurunkan efisiensi kerja. Untuk menanggulangi kerusakan ini atau
mengurangi dan jika perlu meniadakannya dengan jalan merawat peralatan tersebut dengan
sistim yang baik bagi peralatan tersebut.
Dalam perawatan suatu mesin perlu diketahui faktor-faktorvperawatan mesin
diantaranya karakteristik, kontruksi, dan filsafat perancangan, funsi dan kegunaan, bahan dan
fluida kerja yang dipergunakan, energi yang dipakai, serta biaya perawatan mesin tersebut.
3.2. Kerusakan-Kerusakan
Kerusakan-kerusakan yang sering dialami pada instlasi PLTU Sektor semarang antara
lain :
1. Korosi
2. Kebocoran
3. Pengotoran
4. Vibrasi (getaran)
5. Keausan
6. Kepanasan
3.2.1. Korosi
Korosi adalah peristiwa pengikisan pengrusakan material karena bereaksinya dengan
lingkungan sekitarnya, lngkungan ini dapat berupa cair, udara (gas) maupun pada
material padat. Umumnya material yang terkena korosi adalah material yang berasal
dari logam.
Jenis-jenis korosi ada dua jenis, yaitu :
1. Korosi basah.
Yaitu korosi yang terjadi bila logam berada pada zat cair.
Contoh : Besi (steel) yang berada dalam air.
 2. Korosi kering
Yaitu korosi yang terjadi bila logam berada pada lingkungan yang tidak mengandung
air atau berada pada lingkungan yang temperaturnya berada di atas titik embunnya.
Contoh : besi (steel) yang berada dalam gas asap (gas buang).

Proses terjadinya korosi dapat dijabarkan secara singkat sebagai berikut. Bahan yang
memiliki elektroda positif (+) yang memiliki sifat katalis (menyerap ion negatif) seperti :
emas, oksigen, hidrogen, dll, bereaksi dengan bahan yang memiliki elektroda negatif (-) yang
memiliki sifat anodic (melepas ion) seperti :seng (Zn), ferrow, magnesium (Mg), dll.
Contoh reaksi korosi besi yang berada di air :
Air yang bersifat katodic, maka reaksinya :
2H2O O2 + 2H2
2O2+2H2+4e 4OH-
Reaksi dari logam ferrow yang bersifat anodic :
Fe Fe2+ + 2e
Reaksi proses korosi pada logam Fe ;
2Fe2+ + 4OH- 2Fe (OH)2
Komponen- komponen intasli PLTU yang terdiri dari ber macam bahan segagian
besar terbuat dari bermacam macam bahan yang sebagian besar terbuat dari baja (logam) dan
banyak berhubungan dengan fluida kerja yang mengandung oksigen dan hidrogen, sehingga
kemungkinan terjadinya korosi sangat besar . korosi umumnya terjadi pada material yang
berhubungan langsung dengan air laut, karena air laut bersifat korosif, seperti pipa-pipa air
dan bahan bakar.
Selain itu korosi terjadi juga pada daerah-daerah yang mengandung oksigen rendah,
seperti pada daerah-daerah yang mengandung oksigen rendah, seperti pada daerah dimana
terdapat retak-retak, di sela-sela pipa atau dekat sambungan dan daerah yang tertutup kotoran.
Daerah seperti ini cenderung bersifat anadic sehingga akan lebih cepat terjadi karena
disebabkan karena pada daerah yang banyak oksigen memerlukan banyak elektron untuk
reaksi katodicnya, dimana kebutuhan elektron diambil dari daerah yang bersifat anodic. Maka
dapat disimpulkan bahwa daerah-daerah yang bersifat anodic yaitu daerah yang mengandung
oksigen lebih rendah akan menyerahkan elektronya ke tempat-tempat yang kaya akan
oksigen, akibatnya daerah yang kekurangan oksigen akan mengalami korosi.
 Kejadian korosi tak dapat di hindarkan namun demikian kita harus berusaha untuk
mencegah dan mengurangi terjadinya korosi tersebut. Cara-cara untuk mencegah terjadinya
korosi antara lain :

1. Mengadakan lapisan pelindung

2. Menghindari terjadinya pasangan Galvanik
3. Mengadakan perlindungan (protectio)

5.2.1.1. Lapisan pelindung

Mengadakan lapisan pelindung pada permukaan logam dengan suatu lapisan

pelindung merupakan cara pencegahan korosi yang tertua. Cara ini adalah dengan memberi
lapisan dengan bahan organis seperti minyak, cat atau bahan-bahan organis lainya, tetapi cara
ini kurang ampuh karena bahan-bahan ini tidak tahan terhadap suhu yang tinggi dan terhadap
gesekan.
Bahan pelapis lainya adalah dari logam tahan karat, seperti timah, tembaga, nikel,
emas, perak dll. Pelapisan bahan material ini terhadap cairan pelapis.

5.2.1.2. Menghindari Terjadinya Pasangan Galvanik

Untuk menghindari pasangan Galvanik adalah dengan mengunakan material / bahan
dari satu jenis saja, namun untuk menggunakan bahan satu jenis saja tidaklah memungkinkan
terhadap suatu instalasi yang menggunakan berbagai jenis serta kriteria.
5.2.1.3. mengadakan perlindungan ( protection )
Korosi dapat di batasi dengan mekanisme korosi itu sendiri yang berguna untuk
melindungi logam. Caranya adalah dengan memasang logam yang lebih bersifat anodic
(potensial elektroda rendah ) disekitar logam yang dilindungi yang bersifat katodic ( potensial
elektroda tinggi ), maka logam anodic akan menyerahkan elektron – elektronnya ( akan
mengalami korosi).
Caranya adalah dengan menggunakan bahan yang lebih cepat berkarat ( Zn, Mg ) di
dekatkan pada bahan yang di lindungi missalnya Fe.

Cara lain adalah dengan mensuplay elektron pada logam yang di lindungi dengan
menggunakan tegangan terpasang dari luar. ssumber tegangan dari arus searah yang kecil
cukup mampu menghasilkan elektron sedemekian sehingga bahan menjadi katoda.
5.2.2. Kebocoran

Kebocoran merupakan peristiwa merugikan, karena akan mengurangi dan

menurunkan efesiensi mesin, oleh karena itu peristiwa kebocoran ini harus dapat di cegah
dengan menggunakan bahan – bahan yang baik serta mengadakan perawatan dan inspeksi
secara kontinyu.

Pada instalasi PLTU peristiwa kebocoran sangat memungkinkan sekali karena pada
instalasi ini memiliki fluida kerja yang bertekanan dan temperatur tinggi memiliki aliran
massa yang besar.

Kebocoran terjadi pada daerah – daerah kritis yaitu pada daerah yang memiliki
konsentrasi tegangan yang lebih besar dari daerah lainnya, seperti pada sambungan pipa, pada
peralatan yang mengalami temperatur tinggi ( boiler dengan peralatan penghasil uap lainnya
), serta peralatan lainnya yang mempunyai fluida kerja cair.

Untuk mencegah terjadinya kebocoran ini yaitu dengan cara mengurangi terjadinya
sambungan-sambungan, membuat komponen yang tahan ter hadap tekanan dan temperatur
yang tinggi. Sedangkan untuk menanggulanginya hanyalah dengan cara melas atau
mengganti komponen yang rusak tersebut.

5.2.3. Pengotoran

Pengotoran adalah peristiwa pelekatnya partikel-partikel atau benda-benda yang tak

diinginkan pada perrmukaan material yang lama kelamaan akan menumpuk menjadi
kumpulan yang dapat mengganggu proses produksi. Kotoran yang berupa debu atau partikel-
partikel lain masuk dan melekat pada mesin dapat bersifat abrasif sehingga akan mengikis
material yang mengakibatkan keausan, sedangkan kotoran yang menumpuk akan
menghalangi perpindahan energi pada peralatan-peralatan penukar panas.

Pada instalasi PLTU pengotoran terjadi pengotoran terjadi pada setiap peralatan.
Pengotoran oleh debu dapat terdebu dapat terbuka dan kering, sedangkan pengotoran oleh
benda-benda lainnya seperti lumpur, sampah berasal dari air laut, seperti pada boiler dan
kondenser.

Kondenser sering terjadi pengotoran berasal dari pendinganan yang melewati pipa-
pipa (tube) yang berasal langsung dari laut yang memiliki tingkat pengotoran yang tinggi
karena air laut terdiri dari berbagai macam benda yang bercampur didalamnya. Pengotoran
yang terjadi pada tube merupakan faktor yang besar dalam menentukan performance
kondenser karena menyangkut jumlah panas yang ditransfer dari uap keluaran turbin ke air
pendingin. Bila tidak terjadi pengotoran akan meningkatkan performance kondenser dan
secara keseluruhan akan menaikan performance dari Steam Power Plant tersebut.

Untuk mencegah terjadinya pengotoran dilakukan insspeksi pembersihan secara

kontinyu dan berkala tehadap mesin – mesin yang perkirakan sering terjadi pengotoran , cara
lain adalah melakukan penyaringan – penyaringan , umumnya dilakukan terhadap air laut
yang dipergunakan sebagai air pendingan atau untuk pengisian air ketel.

5.2.4. Getaran ( Vibrasi )

Tejadinya getaran pada suatu mesin merupakan peristiwa yang tak diinginkan , karena
akibat dari getaran ini dapat menimbulkan antara lain : kendurnya baut – baut pengikat,
tumbukan antara bagian – bagian mesin dan dapat menimbulkan beban yang berlebihan.
Untuk mengatasi atau mencegah dan mengurangi terjadinya getaran di perlukan perawatan
dan reparasi secara baik dan kontinyu pada mesin tersebut.

Getaran umumnya terjadi pada mesin – mesin berputar ( rotari ) seperti turbin ,
pompa, dll. Selain itu terjadi juga pada mesin – mesin yang mendapat tumbukan oleh fluida
kerja yang mempunyai tekanan dan temperatur besar.

Adapun getaran itu sendiri merupakan gerakan yang periodik dari suatu massa ( benda
) ke kanan – ke kiri/ ke atas – ke bawah terhadap titik netralnya. Getaran dapat berupa getaran
harmonis yaitu getaran yang terjadi tampa mendapat gesekan sehingga benda akan tergetar
terus menerus. Getaran teredam adalah getaran yang mendapat gaya gesekan sehingga benda
akan terhenti bergetar.

Dalam suatu mesin umumnya merupakan getaran teredam dan dapat disimpulkan
bahwa terjadinya getaran pada mesin sebenarnya disebabkan karena adanya gaya yang
bekerja secara siklik.

Penyebab – penyebab getaran antara lain :

1. Un – Balance ( Tidak setimbang )

Un – balance merupakan penyebab yang umum terjadinya getaran dan terjadi
frekwensi yang sama pada setiap satu putaran poros
2. Misaligment
Genataran akibat ini adalah karena ketidaklurusan pemasangan poros, dapat
terjadi pada pemasangan kopling, pemasangan poros pada bantalannya atau
pemasangan bantalan yang tidak tepat.
3. Getaran akibat tidak eksentrisitas
Yaitu akibat dari garis sumbu tidak tepat sama secara geometris antara poros
dan motor ( rotor ) bagian yang berputar. Dengan adanya eksentrisitas maka
terjadi Un – balance sehingga akan menyebabkan getaran.
4. Getaran akibat kerusakan bearing
Terjadi karena adanya cacat pada Ball atau Roller sehingga akan menimbulkan
getaran dengan frekwensi tinggi. Untuk mencegahnya dengan menganti
Bearing yang rusak.
5. Getaran akibat kerusakan pada Sleeve Bearing
Hal ini terjadi karena Clearence antara poros dan bantalan terlalu besar,
besarnya Clearencena ini akibat pelumas yang menjadi encer atau karena
 kekurangan pelumas karena terjadinya kebocoran sehingga putaran poros tidak
lagi berputar pada titik netralnya.

Untuk mencegah getaran debgan memantau ( memonitor ) getaran yang terjadi pada
mesin itu sendiri secara kontinyu, kemudian menganalisa data yang ada, jika terdapat
kejanggalan perlu diambil tindakan lebih lanjut guna mengamankan mesin tersebut. Selain itu
pemantauan dapat juga dilakukan secara periodik, yaitu pemantauan yang dilakukan dengan
mengukur besarnya getaran pada suatu mesin secara periodik dengan mengambil sample
data.
Alat – alat pengukur getaran antara lain :
1. Shack Pule Meter
Fungsinya untuk mendeteksi kerusakan/ kondisi Ball Bearing
2. Vibration Signature Analyzer dan Digital Vector Filter ( DVF 0
3. FT Real Time Spectrum Analyzer
Fungsinya melakukan analisa spektrum dan bunyi
4. PMC-208 Vibration Analyzer/ Balancer
Fungsinya untuk menganalisa getaran/balancer
5. TK-8 Portable Analyzer
Fungsinya melakukan pengukuran dan analisa getaran.
6. X-Y Recoder Model 7046A
Fungsinya untuk membuat grafik.
7. Panel Monitoring Vibration dengan Digital Technometer
Fungsinya mengukur getaran dari Shaft.

5.2.5. Keausan
Keausan adalah peristiwa pengikisa oleh material yang bersifat Abrasive, sehingga
lama kelamaan material akan menipis. Keausan sering terjadi pada komponen yang
mengalami gesekan, baik terjadi antara komponen lainnya atau antara material dengan fluida
kerja yang memiliki kecepatan tinggi.
Contohnya terjadi antara poros dengan bantalan, pergerakan antara fluida kerja ( air,
uap ) yang bergerak dengan cepat dan dinding –dinding pipa.
Dengan adanya gesekan antara poros dan bantalan, lama kelamaan Clearence akan
membesae sehingga terjadi Un – Balance terhadap putaran dan akhirnya akan meningkatkan
getaran pada mesin.
Pada fluida yang bergerak maka akan terjadi gesekan antara partikel fluida kerja yang
bergerak yang mengikis material secara kontinyu sehingga dinding –dinding pipa akan
menipis, akibat penipisan ini akan terjadi perbedaan konsentrasi tegangan maka akan terjadi
kerusakan lebih lanjut, seperti keretakan, patah, kebocoran atau kerusakan lainnya.
Pencegahan terjadinya keausan ini antara lain dengan pelumasan yang baik terhadap
komponen – komponen yang bergesekan serta menggunakan bahan yang tahan terhadap
keausan yaitu bahan- bahan yang keras.
5.2.6. Pepanasan
Kerusakan oleh kepanasan sangat memungkinkan terjadinya pada instalasi PLTU,
karena memiliki temperatur fluida kerja yang tinggi. Kerusakan oleh kepanasan ini sering
dialami oleh peralatan unit steam generator karena peralatan ini berhubungan langsung
dengan pembakaran yang merupakan energi utama ( awal ) dari instalasi PLTU.
Pencegahan akibat kerusakan ini dengan menggunakan material yang tahan terhadap
temperatur tinggi, cara lain adalah dengan menggunakan suatu lapisan pelindung pada
permukaan material, seperti melapisi material dengan lapisan keramik yang tahan terhadap
temperatur tinggi.

5.3 Sistim pelaksanaan pemeliharaan

PLTU merupakan instalasi termal pada temperatur dan tekanan yang tinggi agar
dapat menghasilkan energi listrik. Selain itu PLTU merupakan instalasi yang visual bagi
masyarakat dan tergolong mahal, maka seharusnya dipelihara dengan baik agar dapat
berfungsi sebagai mana mestinya. Dalam perawatannya harus memperhatikan faktor
perawatan mesin baik dalam segi pelaksanaannya maupun dalam segi biayanya.
Batasan pemeliharaannya di sini adalah menghararapkan ke andalan alat – alat
produksi ( pembakit ) agar dapat berfungsi secara baik sampai suatu waktu yang ditentukan
atau lebih sehingga akan mengurangi biaya perawatan.
Instalasi PLTU dalam memelihara peralatannya telah menerapkan sistim perawatan
yaitu metode predictive maintenance sesuai dengan peralatan yang ada dan operasi
perusahaan pada saat ini. Hal ini kami kemukakan karena sesuai dengan tata cara pelaksanaan
perawatan dengan metode tersebut, yaitu menghindari terjadi breakdown, melaksanakan
inspeksi dan perawatan terjadwal.
Pelaksanan perawatan ( tindakan – tindakan ) yang dilakukan pada PLTU antar lain :
1. Pemeliharaan rutin ( Routine Maintenance ).
2. Tindakan pemeliharaan pencegahan ( Preventive Maintenance ).
3. Pemeliharaan / pemeriksaan lengkap ( Over Hool ).
4. Pemeliharaan tahunan.
5. Tindakan analisa duga
6. Tindakan perbaikan mendadak

5.3.1. Pemeliharaan rutin

Pemeliharaan rutin merupakan tindakan inspeksi harian terhadap peralatan terpasang
dalam keadaan aktif ( beroperasi ). Tindakan – tindakan harian ini berupa pencatatan keadaan
alat – alat yang dipantau oleh alat – alat monitor ( instrumensi ). Pelaksanaan pemantauan ini
di lakukan setiap 1 jam selama 24 jam seharian.

5.3.2. Pemeliharaan pencegahan

Pemeliharaan yang bersifat pencegahan biasanya telah terencana dan terjadwal,
inspeksi peralatan dilaksanakan setiap 1-3 bulan. Inspeksi peralatan ini dilaksanakan saat
mesin dalam keadaan tidak beroperasi dan dapat dilepaskan dari jaringan operasi

5.3.3. Pemeliharaan lengkap

 Pemeliharaan lengkap merupakan tindakan pemeliharaan yang bersifat penggantian
bagian/ komponen utama yang sudah rusak, aus atau telah mencapai umur operasinya. Hal ini
di lakukan untuk menjamin keadaan siap pakai dari alat –alat tersebut dan dapat dipakai
hingga over hool berikutnya.
Sifat dan pelakanaan dari over hool ini ada 3 jenis yaitu:
1. Simple Inspection
Yaitu : pemeliharaan/perawatan yang dilaksanakan setelah mesin – mesin
beroperasi selama 8.000 jam kerja.
2. Mean Inspection
Yaitu : pemeliharaan/perawatan yang dilaksanakan setelah mesin – mesin
beroperasi selama 16.000 jam kerja.
3. Serious Inspection
Yaitu : pemeliharaan/perawatan yang dilaksanakan setelah mesin – mesin
beroperasi selama 32.000 jam kerja.
Selain itu masih ada pelaksanaan pemeliharaan yang berdasarkan jam kerja mesin,
yaitu setelah mesin melakukan operasi selama 4.000 jam.

5.3.4. Pemeliharaan tahunan

, tindakan pemeliharaan tahunan merupakan pemeliharaan yang disselenggarakan
dalam interval 12 – 18 bulan. Peralatan yang di pelihara dipilih berdasarkan bahwa alat
tersebut mempunyai umur dan kemampuan beroperassi selama interval tahunan ini.

5.3.5. Tindakan Analisa Duga

Tindakan pemeliharaan yang bersifat analisa ini adlah dugaan kerusakaan karena
adanya kelainan – kelainaan serta perubahan keadaan yang terlihat oleh peralatan kontrol.
Pelaksanaan pemeliharaan ini dilakukan sewaktu mesi – mesin masih dalam keadaan hidup
dan aktif beroperasi. Dengan adanya analisa duga ini kita dapat mengoperasokan mesin
disesuaikan dengan besarnya dugaan kerusakan yang dialami oleh mesin tersebut

5.3.6. Pemeliharaan Mendadak

Tindakan yang bersifat mendadak merupakan keadaan darurat terhadap peralatan
produksi. Hal ini terjadi di luar rencan perawatan yang di sebabakan oleh kecelakaan atau
oleh suatu hal lain yang tidak di inginkan

5.4 Tindakan terhadap kerusakan

5.4.1. Tindakan terhadap korosi
Tindakan yang dilakukan terhadap korosi antara lain:
1. Memilih bahan yang tahan korosi, seperti Nikel, Chrom, Dll, atau cukup
dengan melapisi material dengan bahan – bahan yang tahan korosi
2. Menggunaka perlindungan korosi dengan anodic protection yaitu meletakkan
logam yang bersifat korosi yang lebih cepat, seperti seng ( Zn ) magnesium (
Mg ), dan logam lain yang bersifa anodic di dekat logam yang di lindungu
yaitu Fe dan Cu.
 Peristiwa ini terjadi karena memiliki energi potensial yang kecil untuk
melepas eklektronya. Di bawah ini beberapa logam dan energi yng di
butuhkan untuk melepas elektronya:
Cu Cu2+ + 2e ; E = 0,77 V
Fe Fe2+ + 2e ; E = 0,44 V
Zn Zn2+ + 2e ; E = -0,76 V
Mg Mg2+ +2e ; E = - 2,36 V

Metode ini dilakukan terhadap mesin – mesin boiler, pompa, kondenser dan
terhadap pipa – pipa sirkulasi.
Dengan menggunakan katodic protection yaitu dengan mensuplai elektron
kepada logam yang di lindungi dengan menggunakan power suplay.

5.4.2. Tindakan Terhadap Kebocoran

Jika terjadi kebocoran tndak pertama yang di lakukan adalah dengan menyumbat
tempat – tempat yang bocor tersebut dan jika terlalu parah di lakukan penggantian komponen
tersebut.
Untuk mengetahui kebocoran di lakukan tes kebocoran pada peralatan yang
dimiliki fluida kerja utama. Tes kebocoran ini dalakuakan boiler, turbin, generator dan
kondensor.

1. Test kebocoran pada boiler

Cara kerja tes kerja pada boiler dapat dilakukan baik mesin pada saat mesin
beroperasi maupun pada saat tidak beroperasi.
Cara pengetesan kebocoran pada saat beroperasi dengan melihat kapasita air
penambah untuk boiler, jika air penambah yang di supaly dari kapasitas normal ( 1300
liter/jam ) maka pada sirkulasi air ( uap ) terjadi kebocoran, sehingga instalasi harus di
hentikan guna menjalani reparasi terhadap kebocoran.
Cara pengetesan pada saat mesin tidak beroperasi adalah dengan jalan mengisi ketel
denga air pengisi ketel pada kapasitas penuh semua klep/katup yang berhubungan dengan
ketel yang ditutup. Kemudian di beritekanan sebesar tekanan kerjanya dan di biarkan selama
10 menit. Setelah selama 10 menit baru dapat terjadi kebocoran atau tidak dengan melihat
tekana yang diberikan jika tekanan konstan maka tidak terjadi kebocoran dan jika tekanan
turun maka terjadi kebocoran dan harus di cari sumber kebocoran untuk reparasi.

2. Test kebocoran pada kondensor

Test kebocoran pada kondensor dilakukan secara konvensional yaitu di lakukan dalam
keadaan mesin tiadak beroperasi dan alir pendinginana tidak di alirkan dengan menutup katup
utama. Test kebocoran pada kondensor ini di lakukan dengan nyala api lilin. Nyala api lilin di
lakukan pada keseluruhan bagian pipa – pipa. Jika terjadi kebocoran lilin akan terhembus
akibat tekanan udara tersebu, dan harus segera di operasi.
Pelaksanan test ini di lakukan setiap kali over hool dan pada saat terjadi trip ( jika
perlu ).
 3. Test kebocoran pada turbin dan generator
Test kebocoran pada turbin dan generator adalah terhadap uap dan sistim
pelumasannya. Test di lakukan pada saat mesi tidak beroperasi. Cara kerjanya dengan
memasukkan gas yang bertekanan tinggi ke ruang sela – sela antara turbin dan setator dan
pada penutupnya di lumuri suatu cairan yang berbusa seperti sabun. Jika terjadi kebocoran
cairan berbusa ini akan mengelembung, dengan adanya kebocoran inin maka perlu dilakukan
reparasi secepatnya.

3.4.3. Tindakan terhadap pengotoran

Tindakan terhadap pengotoran dengan melakukan pembersihan secara kontinyu
terhadap semua peralatan. Daerah – daerah yang sulit di jangkau perlu mendapat perhatian
khusus seperti daerah sekat – sekat dan sela – sela pipa, sambungan antara pipa dan antara
daerah yang terlindung. Akibat kotoran ini akan terjadi penyumbatan dan akan mempercepat
terjadinya korosi.

3.4.3.1 Pembersihan boiler

Untuk mencegahnya terdapat kotoran pada boiler pertama – tama di lakukan
pembersihan air pengisi ketel dengan penyaringan dan pemberian zat kimia. Sedangkan pada
saat over hool dan shut down dilakukan pembersihan secara menyeluruh, yaitu pembersihan
tanki – tanki, pipa – pipa, alat instrumen dan l;ain sebagainya.

3.4.3.2 pembersihan kondensor

Kotoran kondensor umumnya berasal dari air pendingin yang di pompakan
langsung dari air laut. Untuk mencegah kotoran air laut ini di lakukan beberapa sisitim antara
lain:
1. Secara konvensional
Yaitu dengan membuat saringan pada tempat – tempat tertentu, seperti pada
sebelum pompa utama yang terletak di dasar laut, saringan yang agak kasar agar
kotoran yang berupa sampah tidak ikut dalam air pendingin. Kemudian saringan
yang lebih halus di tempatkan antara pompa dan kondensor. Pembersihan kotoran
dalam pemipaan dilakukan dengan membalikan aliran air pendingin untuk
beberapa saat agar kotoran balik ke laut.
2. Menggunakan debris filter
Alat ini ditempatkan sebelum iar laut masuk ke dalam kondensor. Alat ini
berfungsi menyaring kotoran yang masih ada sisa. Debris filter memiliki sudut –
sudut yang berputar untuk mengarahkan aliran kotoran ke salurannya. Arah aliran
masuk secara radial dan kotoran keluarb secara aksial, selain itu memiliki filter
sreen agar kotoran tidak memasuki debris filter tersebut.
3. Sitim ballcleaning Tube
Sistim ini dirancang sesuai dengan prinsip kerja mensirkulasikan bola – bola bersi
yang terbuat dari karet spon melalui sisi dalam pipa – pipa kondensor dengan
sirkulasi tertutup. Bola – bola pembersih di seprotkan oleh injection nozel yang
 terdapat pada deblis filter. Bola – bola pembersi bergerak dalam pipa, karena
adanya tekanan droop antara masukan dan keluaran pada pipa kondensor. Bola –
bola pembersih bersifat elastis sehingga bola – bola yang memiliki ukuran yang
lebih besar dari diameter dalam pipa, meskipun demekian bola – bola pembersih
dapat bergerak dan mempunyai gesekan yang besar terhadap ssisi dalam pipa yang
akan mengikis kotoran yamg melekat pada pipa – piapa tersebut. Setelah
pembersihan bola – bola akan kembali ketempat yang melalui stainer section dan
ballcolector. Dari injection nozel akan di sirkulasikan kembali secara berulang
dengan sirkulasi tertutup.

3.4.4 tindakan terhadap vibrasi

Tindakan secara intensif terhadap vibrasi dilakukan pada turbin dan generator karena
turbin dan merupakan mesin rotary yang memiliki gaya gesek yang besar sehingga akan
menghasilkan getaran. Sedangkan peralatan lainnya tidak dilakukan pengukuran seperti
turbin dan generator, hanya dilaksanakan pada saat over hool.
Pengukuraqn getaran dilakukan dengan alat – alat instrumen yang canggih yang
langsung dapat diketahui hasilnya.
Pengukuran getaran dilakukan terhadap:
 Rotor
 Casing (penutup)
 Turbin
 Stator
Ukuran ( interval ) getaran tidak boleh dari 0,025 mm. Alram akanhidup jika getaran
melebihi dan akan mati jika melebihi 0,1 mm.

3.4.5 tindakan terhadap kehausan

Tindakan terhadap kehausan ini dengan penggantian yang hauss dengan yang baru.
Karena sering terjadi pada mesin rotary maka instalasi ini akan sering terjadi pada turbin
generstor.
Untuk mengurangi kehausan adalah dengan memberikan pelumasan yang baik dan
mengontrlnya secara kontinyu. Selain dapat dilakuakan dengan mengurangi beban mesin ini.

3.4.6 Tindakan terhadap panas

Suhu yang tinggi terjadi pada ruang bakar, untuk mencegah kerusakan oleh kepanasan
ini dilakukan dengan memasang pelindung yang tahan panas, menyesuaiakn panas yang
diberikan terhadap material – material pipa, dan mengatur posisi burner agar tidak terlalu
dekat terhadap pipa.

3.5 Pelaksaan pemeliharaan

Telah dikethui pelaksanaan pemeliharaan secara lengkap ( 5.3.3. ) pada 3 jenis, yaitu:
 Simple inspection
 Mean inspection
  Serious inspection
Disini kami akan memaparkan program pemeliharaan dalam jenis mean inspection untuk
beberapa peralayan pada instalasi PLTU ini.
Program pemeliharaan PLTU semarang, jenis mean inspection
PERALATAN
1. Pembakaran
1.1 burner
1.2 Pengatur dan Pengaman
2. Sistem air dan uap ketel
2.1 pipa ekonomiser
2.2 Drum dan perlengkapannya
2.3 Saring dan pipa penguap wall
tube, pipa tungku dwuencomer,
riser pada dru uap atau air
PROGRAM STANDAR
 Pemeliharaan penyala-penyala
 Pemeriksaan, aperbaikan,
pemeliharaan pembakar dan tahan
pembakar
 Periksa, pelaksanakan pemeliharaan
katub-katub di sekitar pembakar
 Periksa dan ganti bagian – bagian
yang rusak pada ruang udara
pembakar
 Periksa, laksanakan pemeliharan
perapat udara pada pengamat api
 Periksa bagian – bagian dalam rumah
dan rotor kipas pendingin pengamat
api
 Buka, periksa, laksanakan
pemeliharaan katub penutup cepat
pada penyelamay sistem minyak
 Over hool, periksa dan laksanakan
pemeliharaan bagian dalam, ganti
paking leher pada katub pengatur uap
pengabut
 Bersihkan abu/kotoran yang
menempel pada pipa, periksa keadaan
pipa
 Periksa bagian-bagian pemisah dan
penyanggah
 Potong beberapa pipa untuk
mengetahui keadaan sisi dalamnya
 Lepaskan pemisah (separator) uap
dan air, lakuakn pemeliharaan periksa
secara visual dan lakuakan test
penetrasi las-lasan pada drua uap dan
air
 Bersihkan dinding atau pipa-pipa,
dari kerak yang menempel dan
lakuakan pemeriksaan
 Periksa dan pelihara plat-plat pemisah
dan penyanggah
  Ukur diameter luar pipa disekitar
burner
 Potong beberapa pipa, periksa sisi
dalamnya
2.4 Super haeter
2.4.1 pipa super heater  Periksa dan bersihkan abu/kotoran
serta kerak yang menempel pada pipa
 Periksa dan pelihara plat-plat pemisah
dan penyanggah
 Potong beberapa pipa, periksa sisi
dalamnya
2.4.2 header (penampung)  Periksa bagian-bagian dalam
sambungan plat
2.5 Ketel
 Periksa dan ganti paking katub-katub
bertekanan tinggi dan katup lainnya
 Periksa keretakan-keretakan,
perubahan bentuk, korosi dan batu-
batu tahan api pada atap dan dinding
luar ketel
 Lakuakn test hydrostatis untuk
kebocoran dengan pompa pengisi
ketel
3. Sistim udara dan pembakar  Lakukan pembersihan dengan larutan
asam pada seluruh bagian ketel

 Periksa keretakan, kerusakan dan

perubahan bentuk pada saluran udara,
periksa, bersihkan dinding tahan api
dan permukaan dalam cerobong asap
 Bersihka permukaan dalam pipa
pemanas ( steam coil ) dan lakukan
hydristatis pada pra pemanas udara
 Periksa, bersihkan elemen pemanas
 Stel bagian – bagian perapat pada
4. Turbin pemanas udara
4.1 Stator, rotor, isolasi tahan panas

 Membuka casing bagian atas dan

melakukan pemeriksaan diafragma
dan seal labirin
 Setelah diafragma di buka dan
melakukan pemeriksaan pada :
a. Permukaan nozel dudukannya
b. Pembukaan mendatar dan
sambungan – sambungannya
c. Seal labirin
 d. Perubahan bentuk dan
pembengkokan
e. Paking seal

4.2 Nozel
 Sama dengan 4.1

4.3 Rotor  Pemeliharan dan pemeriksaan di

lakukan saat rotor turbin berputar
pelan, yang di periksa a.1

a. Rotor
b. Peringanan rotor
c. Permukaan sudut dan
dudukannya
d. Keadaan kedudukan pemberat (
balance weight )
e. Prapat labirin
4.4 Bantalan
 Mengelurkan seluruh bantalan dan
melakukan pemeliharaan dan
pemeriksaan bagian – bagian yang
mendapatkan tekanan
5 kondensor
5.1 kondensor
 Pemeriksaan dan pemeliharaan water
book dengan membuka manhole,
pembersihan pipa kondensor
 Pengetasan kebocoran
5.2 Peralatan pembersih
 Pemeriksaan peralatan pembersih
seperti bola pembersih, sistim
pembersi aliran balik dan sitim
5.3 Ejektor pembersi secara

 Melakukan pemeriksaan dan

pemeliharaan nozel dan defuser pada
starting ejektor,main ejektor dan
5.4 Peralatan anti korosi motor-motor penggerak

 Pemeriksaan terhadap peralatan

pelindung kantodic, zinc anodic
 Pembersihan dan pemeriksaan tangki
6 Generator
injeksi fero sulfat
6.1 Stator
 Pemeriksaan luar bagian bawah,
6.2 Bagian-bagian mekanik apakah terjadi kontaminasi,
kerusakan, pemanasan lebih dan
kehausan
  Pemeriksaan tiap-tiap baut dan plat
 Pemeriksaan rotor dan kopling
 Pemeriksaan kelonggaran beban
penyimbang
 Pemeriksaan celah, kerusakan,
6.3 Bantalan perubahan bentuk pada perapat
 Periksaan kerusakan sirip-sirip
labirin

 Pemeriksaan kehausan babit metal

yang berfungsi sebagai seal
 Pemeriksaan tahanan isolasi cincin
bantalan
 Pemeriksaan kerusakan perapat
minyak
 Pemeriaksaan celah antaran;
 Melal dan poros
 Pelat isoslsi poros dan bantalan
 Perapat minyak dan poros

 Pemeriksaaan tahanan isolasi poros

3.6 Contoh kassus

Pada instalasi PLTU terjadi penurunan daya mampu akibat terjadinya beberapa
kerusakan. Untuk mengulangi penurunan daya mampu ini diambil beberapa langkah yaitu ;
1. Mencari sumber kerusakan
2. Usaha penyelesaiannya
3. Langkah-langkah selanjutnya.

Kendala-kendala dan usaha-usaha mengulangi menurunya daya mampu unit PLTU

semarang antara lain;
3.6.1. Unit 1 dan 2
Ketel
Masalah 1 ; Nyala api menyentuh pipa-piapa super hater yang mengakibatkan sering
terjadinya kebocoran

Langkah-langkah yang diambil;

- Modifikasi burner yang lama dengan memperbesar diameter burner
- Memodifikasi diferensial presure antara suplay dan retrun fuel oil (bahan bakar)
- Merubah arah aliran air register dengan tujuan memperpendek nyala api pada
tingakat atas
- Penggantian pipa elbow super hater dengan matrial yang lebih baik
 Langkah – langkah selanjutnya :
- Mengganti pipa super heater dengan material yang tahan terhadap temperatur
tinggi
- Memasang pelindung pipa- pipa super heater pada daerah yang di sentuh api
- Merubah design burner dengan air atomizing

Masalah 2 : kebocoran pada air preheat coil yang di sebabkan pada bahan korosit dan
abrasif

Langkah – langkah yang di ambil :

- Melakukan pencucian pada alat tersebut pada saat mesi shut down, dan
pengelasan pipa – pipa yang bocor

Turbin
Masalah : sering terjadi penurunan tekan pada vakum condenser yang
mengakibatkan:
- Kotornya air pendingin
- Kumpulan kotoran menempel pad apipa air pendingin kondensor

Langkah – langkah yang di ambil :

- Pembersihan kotoran secara periodik denagn cara manual dengan cara di saring
pada wuater intake dan wuater box condensor

3.6.2. Unit 3
Ketel
Masalah : gangguan pada sistim kebakaran, dimana frekuensi gangguan saat star
masih tinggi di sebabakan karena adanya pada ignitor gun.

Langkah – langkah yang di ambil :

- Membersihkan kotoran ignitor gun secara kontinyu

Turbin
Masalah : menurunya kemampuan akibat sudu – sudu tetap dan sudu – sudu jalan
HP dan IP karena korosi.

3.7 Data pelaksanaan over hool

PLTU telah melaksanakan over hool terhadap masing – masing unit, seperti terlihat di
bawah ini:
Unit No Perioda Jam kerja Produksi Pemakain Jenis over hool
(jam ) ( MWH ) BBM
(Liter)
I 1 25-9-78 - - - Mulai beroperasi

2 15-10- 7167 157408,5 46937370 Mayor inspection (

79 inspeksi taahunan
s/d pertama )
3 14-3-80 26134 1082576 307867361
22-6-83 Serious inspection
s/d
4 14-10- 1109 521533 150810902
83 Simple inspection
22-4-85
5 s/d 6601 241345 713555170
9-5-85 Mean inspection
11-6-86
6 s/d 11967 418708 124058801
1-9-86 Simple inspection
6-9-88
II 1 17-10- - - - Mulai beroperasi
2 78 8824 249234 - Mayor inspection
3 15-3-80 25555 1038801 299251125 Serious inspection
4 20-10- 10093 352941 104166932 Simple inspection
5 83 9121 327708 91927349 Mean inspection
31-7-85
21-1-87

III 1 2-7-83 - - - Mulai beroperasi

2 19-1-85 11244 1531930 3738888332 Mayor inspection
3 86 6715 916920 225113045 Simple inspection
 BAB VI
PENUTUP

Di akhir laporan ini setelah melaksanakan kerja praktek selama hampir tiga bulan di
PLTU Tambak Lorok Semarang, berdasarkan pengamatan – pengamatan di lapangan,
petunjuk – petunjuk karyawan PLTU semarang dan literatur yang ada. Pada akhir laporan ini
praktikan mengambil beberapa kesimpulan yang berhubungan dengan laporan ini, beberapa
kesimpulan tersebut antara lain:
1. Dalam suatu instalasi pemeliharaan/maentenance merupakan hal yang mutlak ada dan
harus di laksanakan dengan baik dan tepat. Dengan merawat mesin –mesin yang ada
akan mengurangi biaya investasi untuk membeli mesin – mesin baru. Apalagi pada
saat ini dalam era tegnologi maju memiliki peralatan yang canggih dan tentunya
memiliki harga yang mahal `untuk merawat dan memilihara peralatan yang canggih
dan mahal ini agar dapat dioperasikan secara maksimal sesuai kemampuannya maka
dibutuhkan pula peralatan kontrol yang canggih serta keterampilan dan kecakapan
operator yang tinggi agar dapat mengoperasikan peralatan tersebut. Denagn adanya
peralatan kontrol yang canggih akan memudahkan operator serta akan menjaga ke
amanan dan keselamatan instalasi dan lingkungannya.
2. PLTU Tambak Lorok Semarang dalam merawat dan memelihara peralatan telah
menerapkan metode predictive maintenance. Hal ini terlihat dari melaksanakan
perwatan yang telah terjadwal. Perawatan yang merupakan perpaduan antara
permanent monitoring dan On – condition maintenance pelaksanaan permanent
monitoring yaitu dengan menggunakan peralatan – peralatan kontrol yang baik, yang
dapat memberi peringatan yang lebih dini jika terjadi kerusakan. Sedangkan
pelaksanaan On – condition maintenance adalah dengan mendeteksi kesalahan yang
terjadi, kemudian menganalisa dan akhirnya baru mengambil tindakan yang sesuai
terhadap kerusakan tersebut
3. Penyebab – penyebab kerusakan pada instalasi PLTU antara lain:
- Korosi
- Pengotoran
- Getaran
- Kepanasan
- Kebocoran keausan

Selain penyebab – penyebab di atas kerusakan dapat juga karena adanya :

- Kesalahan perencanaan
- Kesalahan pembuatan
- Kesalahan pemasangan
4. Jika terjadi kerusakan pada salah satu komponen diusahakan tidak mengakibatkan
kerusakan terhadap komponen lainnya ( kerusakan skunder ) atau tidak
mengakibatkan cedera pada karyawan/operator dengan mengganti komponen yang
rusak tersebut secepatnya. Jika terjadi kerusakan yang tak dapat di hindari diusahakan
tidak menyebabkan dwontime terlalu lama. Peralatan yang memiliki risiko kerusakan
yang tak dapat dihin dari harus di pantau dan dimonitor secara kontinyu agar dapat di
 ketahui gejala – gejala kerusakan lebih awal yang akan terjadi dan segera
mempersiapkan suku cadang dan tenaga secukupnya agar dwontime tidak terlalu
lama. Kerusakan yang tek dapat di hindari ini umunya terjadi pada unit turbin seperti
korosi, keausan, getaran/bunyi dll.
5. Kesulitan dalam melaksanakan perawatan instalasi PLTU adalah jika terjadi
kerusakan – kerusakan yang tidak dapat di deteksi oleh alat monitor sehingga harus di
lakukan pengujian pada tiap –tiap bagian instalasi yang memakan waktu yang lama
untuk menemukan kerusakan tersebut sehingga akan mengurangi efesiensi kerja
mesin.
Selain itu karena masih kurang pengetahuannya dan tegnologi serta tenaga ahli dalam
negri untuk membuat dan merawat peralatan instalasi PLTU yang berkapasitas besar
sehibgga harus didatangkan dari luar negri yang memkan biaya yang besar. Untuk
menanggulangi hal tersebut harus diciptakan proses alih teknologi sehingga secara
berangsur – berangsur kita dapat merawat secara keseluruhannya dari peralatan PLTU
sehingga akan mengurangi biaya perawatan.