BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Penulis melakukan kegiatan praktek di PT. Indopelita Aircraft
Service yang berlokasi di daerah Pondok Cabe Tangerang
Selatan. Melaksanakan perawatan ringan dan berat pada pesawat
Fix Wing & pesawat Rotary Wing Sehingga pesawat dapat
beroprasi dengan sebagaimana mestinya.
Saat melaksanakan Kerja Praktek penulis berfokus pada bagian
NDT yang mana di bagian NDT ini memiliki fungsi utama yaitu
untuk melaksanakan inspeksi tanpa merusak suatu benda yang
diuji. Sedangkan tujuan NDT ini ialah demi terjaminnya material
yang akan digunakan itu masih aman atau sudah tidak bisa
digunakan lagi.
Berdasarkan hasil penelitian penulis tertarik untuk mengambil
judul “Pendeteksian keretakan bracket cargo door pada
pesawat CASSA 212 menggunakan alat NDT (NON-Destructive
Test) dengan metode Penetrant”
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam tugas akhir ini ialah:
a. Faktor-faktor penyebab terjadinya Crack (keretakan) pada
bracket cargo door pada pesawat CASSA 212?
b. Permasalahan apa saja yang diakibatkan adanya crack pada
bracket cargo door?
c. Bagaimana cara penanggulangan crack pada bracket cargo
door?

1
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah tugas akhir ini adalah mengkaji atau
mengetahui penyebab Terjadinya Crack (Goresan) Pada bracket milik
CASSA 212 dan Upaya Penanggulangannya
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah yang telah dijabarkan oleh penulis,
maka tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Memahami alat Non Destructive Test metode penetrant untuk
menemukan adanya crack pada bracket cargo door.
b. Mengetahui langkah-langkah proses pelaksanaan Non
Destructive Test metode penetrant
c. Mengetahui cara penanggulangan pada permasalahan.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan Tugas Akhir ini disusun dengan sistematika
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang
masalah, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan penelitian, serta
sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisikan teori dasar Non-Destructive
test, metode penetrant, serta prinsip kerja
Liquid Penetrant testing
BAB III RENCANA KERJA
Bab ini berisi tentang Prosedur dalam
pengerjaan penulisan tugas akhir

2
BAB IV PELAKSANAAN Non Destructive test
Bab ini berisi tentang pelaksanaan Non
Destructive Test dengan metode Penetrant
pada bracket cargo door milik pesawat
CASSA 212
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari
hasil pelaksanaan Non Destructive Test
dengan metode penetrant pada bracket
cargo door pesawat CASSA 212

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Non Destructive Testing (NDT)

Pengujian tak merusak (Non Destructive Test) merupakan pengujian
atau inspeksi terhadap suatu benda atau material untuk mengetahui
adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa Mengganggu benda
yang kita uji. Karena NDT secara tetap tidak merubah material yang
sedang diperiksa. Teknik ini bisa berhemat uang & waktu dalam
penilaian produk, pemecahan masalah, dan penelitian. NDT umumnya
memiliki beberapa metode diantaranya:
 Magnetic Particle Inspection
 Liquid Penetrant Test
 Eddy current Test

Saat ini NDT adalah alat yang sering digunakan dalam rekayasa
forensik, teknik mesin, teknik electro, teknik sipil, teknik aeronautika,
teknik sistem, obat-obatan, dan seni.
Dalam dunia penerbangan perlakuan NDT sangatlah penting dan
standar pelaksanaanya pun sangat ketat untuk mejamin kelaikan yang
aman pada suatu spesimen uji maupun komponen.
2.2 Tujuan Non-Destructive Test (NDT)
Tujuan adanya aktifitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi
cacat atau discontinuity (Di atas permukaan, di bawah permukaan, dan
di dalam suatu material) berguna untuk mengukur geometri benda dan
menentukan kimia material. Bagi para pekerja industri kegiatan NDT
sangatlah krusial dikarenakan beberapa faktor diantaranya untuk
meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memberi
keuntungan bagi pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan,
membantu dalam merancang produk supaya lebih baik, mempertinggi

4
 reputasi manufaktur, menghemat biaya manufaktur, mempertahankan
keseragaman taraf kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.

2.3 Pengertian Crack

Patah lelah (fatique) merupakan salah satu penyebab primer
kegagalan bahan / material suatu komponen. Kelelahan material
merupakan proses perubahan yang dinamis, sebagai akibatnya terjadi
retak (crack) ataupun patah. Mekanisme patah lelah diawali timbulnya
retak awal akibat pergerakkan dislokasi siklik, dilanjutkan dengan
pertumbuhan menjadi micro crack lalu tumbuh menjadi macro crack,
selanjutnya berkembang sampai terjadi patah lelah. Umur lelah bisa
ditingkatkan dengan cara normalizing atau pengarbonan ulang,
selanjutnya terhadap spesimen ini dilakukan normalizing ulang &
dilanjutkan material yang tidak pada normalizing awal sehingga tidak
diperoleh disparitas yang signifikan. Mekanisme terjadinya kegagalan
fatique dapat dibagi menjadi 3 fase yaitu : initiation crack ( awal retak ),
crack propagation ( retak yang merambat ), dan fracture failure
perpatahan akhir ).
2.3.1 Initation crack ( awal retak )
Defect ( cacat ) pada komponen dapat bertindak sebagai awal
keretakan. Cacat pada awal komponen menurut asal terbentuknya
dapat dikategorikan menjadi 2 grup yaitu :
a. Cacat yang terbentuk selama masa fabrikasi
b. Cacat yang terbentuk selama service struktur

2.3.1 Crack propagation ( perambatan retak )

Jumlah total daur yang mengakibatkan kegagalan fracture
adalah penjumlahan daur yang berakibat retakan awal & fase
perambatannya, initiation crack ini berkembang, lalu menjadi micro
crack. Perambatan atau kumpulan micro crack ini kemudian membentuk
macro crack yang akan berujung pada fracture failure.

5
 2.3.2 Perpatahan akhir ( fracture failure )
Final fracture adalah akhir dari proses kerusakan pada
komponen saat mengalami pembebanan, hingga komponen tersebut
mengalami kegagalan. Ketika terjadinya retak yang menjalar,
penampang dalam bagian tadi akan berkurang. Sampai dalam kondisi
dimana penampang bagian tadi tidak bisa menahan beban.

2.4 Liquid Penetrant Testing (LPT)

Liquid Penetrant Testing (LPT) adalah pemeriksaan yang
diterapkan secara luas dan murah digunakan untuk menemukan
permukaan yang terindikasi cacat di semua non-ferrous material (logam,
plastik, atau keramik). Penetrant dapat diterapkan di semua bahan
ferrous maupun non ferrous, meskipun pada komponen berbahan ferrous
(besi) Magnetic particle inspection seringkali digunakan sebagai
pengganti untuk kemampuan mendeteksi di bawah permukaannya.
Digunakan untuk mendeteksi pengecoran, penempaan dan stigma/cacat
permukaan las juga keretakan, bagian porositas, kebocoran pada produk
baru, retakan pada waktu pemasangan komponen.

Prinsip dari pengujian ini merupakan pemanfaatan kemampauan

cairan penetrant untuk memasuki celah diskontinuitas serta kerja
developer untuk mengangkat kembali cairan yang meresap pada crack,
sehingga cacat terdeteksi.

6
 Gambar 2.1 Prinsip kerja LPT[1]

2.4.1 Kelebihan dan Kekurangan Liquid Penetrant Test :

Kelebihan Liquid penetrant test :
 Praktis dibawa-bawa kemanapun (Portable)
 Mudah diaplikasikan
 Murah Efisiensi
 Tidak merusak

Kekurangan Liquid penetrant test :

 Hanya dapat dipakai untuk mendeteksi cacat pada

permukaannya saja
 Tidak dapat diaplikasikan pada material berpori, produk coran,
kayu & material yang dilapisi
 Membutuhkan bagian permukaan yang relatif halus
 Membutuhkan pembersihan setelah pengujian
 Membutuhkan kehati-hatian dalam menggunakan Liquid
penetrant dan Developer

7
2.4.2 Penetrant ZL-67
Merupakan cairan yang merujuk sesuai standard yang
digunakan dari produsen Magnaflux, penetrant ini memiliki banyak
keutungan yang diberikan sebagai formula pentrant yang sangat
baik digunakan dan ramah lingkungan, hal tersebut dikarenakan
penetrant ini memiliki sensitivitas level 3 (high sensitivity) yang
sudah tercampur dengan emulsifier, dengan demikian penetrant ini
sangat merujuk kepada sesuai ketetapan standard ASTM E1417.

Gambar 2.2 Magnaflux ZL-67[4]

2.4.3 Flourescent Penetrant Water Washable

Menurut ASTM E1135-19 Prinsip penggunaan prosedur ini
adalah untuk perbandingan kecerahan antara kumpulan penetrant
fluorescent dibandingkan dengan standar yang ditentukan, sebagai
tes Quality control,Prosedur ini juga digunakan untuk memantau
kecerahan dari penetrant yang digunakan terhadap kecerahan
sampel yang tidak digunakan dari bahan yang sama. Metode
pengujian ini menjelaskan teknik-teknik untuk membandingkan

8
kecerahan dari penetrant yang digunakan dalam proses
fluorescent dye penetrant. Perbandingan ini dilakukan dalam
kondisi yang terkendali yang menghilangkan sebagian besar
variabel yang ada dalam pemeriksaan penetran aktual. Dengan
demikian, faktor kecerahan diisolasi dan diukur secara independen
dari faktor-faktor lain yang mempengaruhi kinerja sistem penetran.
Pengukuran kecerahan yang diperoleh dikoreksi warna untuk
memperkirakan respons warna mata manusia rata-rata. Karena
sebagian besar pemeriksaan dilakukan oleh mata manusia, angka
ini memiliki nilai lebih praktis daripada pengukuran dalam satuan
energi yang dipancarkan. Standar internasional ini dikembangkan
sesuai dengan prinsip-prinsip standardisasi yang diakui dan
ditetapkan dalam Keputusan tentang Prinsip-prinsip untuk
Pengembangan Standar Internasional.
Menurut ASTM E1209 – 10.4.1 dalam mengaplikasikan
Penetrant water washable merupakan sarana yang digunakan
untuk menampilkan cacat atau kerusakan pada benda. Dalam hal
ini developer diaplikasikan dengan cara kering atau menggunakan
zat yang dilarutkan oleh air untuk menampilkan cacat yang akan
tampak ke permukaan dengan melakukan pembilasan
menggunakan air sebagai medianya, oleh karena itu
pengaplikasian inspeksi ini harus dilakukan dengan melihat
kecacacatan komponen menggunakan Sinar UV agar dapat
terlihat dengan jelas, yang merupakan cara untuk melakukan
penetrant water washable.

9
2.4.4 Stasioner Penetrant Water Washable
Stasioner penetrant water washable merupakan alat sarana
untuk membantu melakukan proses pengerjaan dengan
menggunkan penetrant testing, hal ini untuk mempermudah
proses inspeksi yang mana terdiri dari:
 Precleaning stasion, merupakan tahap pembersihan awal
sebelum melakukan inspeksi pada komponen.
 Penetrant stasion, merupakan tahap pengaplikasian cairan
penetrant untuk meresap ke bagian yang mengalami pada
cacat
 Drain stasion, merupakan tahap pengeringan komponen
setelah diberikan pelumasan dengan penetrant untuk
didiamkan sejenak agar berkontraksi dengan material
komponen.
 Rinse stasion, merupakan tahap pembilasan dari cairan
yang menempel pada permukaan dengan dibantu cairan.
 Developer stasion, merupakan tahapan secara kimia
dengan memunculkan indikasi cacat ke permukaan agar
dapar terlihat secara jelas.
 Inspection stasion, merupakan tahap menganalisis dan
memutuskan hasil menggunakan cahaya, biasamya
menggunkan sinar UV.

10
Gambar 2.3 Stasioner Penetrant Water Washable[3]

11
2.5 Standard Practice menurut ASTM E165/165M
Dengan mana proses liquid penetrant test direkomendasikan atau
diminta oleh masing-masing organisasi dapat ditinjau untuk memastikan
penerapan dan kelengkapannya.
Praktek ini tidak menunjukkan atau menyarankan kriteria untuk
evaluasi indikasi yang diperoleh dengan pengujian penetran. Namun,
harus ditunjukkan bahwa setelah indikasi ditemukan, mereka harus
ditafsirkan atau diklasifikasikan dan kemudian dievaluasi. Untuk tujuan ini
harus ada kode terpisah, standar, atau perjanjian khusus untuk
menentukan jenis, ukuran, lokasi, dan arah indikasi yang dianggap dapat
diterima, dan yang dianggap tidak dapat diterima.
Nilai dalam satuan inci harus dianggap terpisah sebagai standar. Nilai-
nilai yang dinyatakan dalam setiap sistem mungkin tidak setara persis;
oleh karena itu, setiap sistem harus digunakan secara independen dari
yang lain. Menggabungkan nilai-nilai dari kedua sistem dapat
menghasilkan ketidaksesuaian dengan standar.
Standar ini tidak dimaksudkan untuk mengatasi semua masalah
keamanan, jika ada, terkait dengan penggunaannya. Pengguna
standarisasi digunakan untuk menetapkan praktik keselamatan,
kesehatan, dan lingkungan yang sesuai dan menentukan penerapan
batasan peraturan sebelum digunakan.

12
2.6 Pengertian dan cara kerja cargo door dan ramp door
Ramp door memiliki panjang 1380 mm (54,3 in) dan lebar 1680 mm
(66,1 in) dan diamankan dengan dua bracket ke rangka badan pesawat. sisi
pintu bekerja dimunculkan dengan dua panel yang dilapisi dengan perekat
non-selip. pada beberapa pesawat bagian luar pintu memiliki sepasang roda,
yang mungkin bertumpu di tanah jika diperlukan selama operasi pemuatan.
Tepi belakang pintu memiliki rel khusus untuk pemasangan landai pemuatan
kendaraan
pintu disegel di setiap sisi dengan bagian neoprene yang dibentuk menahan
posisinya dan didukung oleh strip logam dan sekrup yang dipasang
Ramp door dibuka dan ditutup oleh dua hydraulic actuator yang
dioperasikan dari kompartemen penerbangan oleh pegangan katup kontrol
berlabel OPEN, LOCKED, CLOSED. selama operasi pemuatan, pintu
mungkin diturunkan ke tanah, atau diratakan dengan dok pemuatan atau
peralatan transportasi. Bagian belakang pesawat juga dapat didukung untuk
beban yang lebih berat dengan sepasang kaki-kaki yang diangkut dan
dipasang saat diperlukan
Loading cargo door berada di bagian belakang pesawat melalui pintu
ganda besar yang dioperasikan secara hidrolik dari dek penerbangan, pintu
belakang atas terbuka ke atas dan ke dalam, pintu ramp bawah terbuka ke
bawah dan ke luar dan berfungsi sebagai ramp pemuatan di tanah. Dalam
urutan normal tutup, pintu ramp ditutup terlebih dahulu, diikuti oleh pintu
belakang, ketentuan dibuat untuk mengunci pintu dengan sistem hidrolik di
posisi apa pun, dan juga untuk mengunci pintu belakang dan
mengoperasikan ramp door secara otomatis, terkecuali jika terjadi kerusakan
maka digerakan manual dengan menaik turunkan tuasnya yang ada d
sebelah kanan Copilot.

13
2.7 Pengertian dan Fungsi Bracket
Bracket merupakan suatu komponen yang terikat pada vertical door dan
ramp door. Bracket terbuat dari bahan alumunium alloy yang termasuk dalam
kategori bahan Non Ferrous, bracket berfungsi untuk memegang vertical door
dan ramp door. Vertical door Hanya menggunakan 1 bracket yang berada
ditengah, sedangkan ramp door menggunakan 2 bracket yang berada disisi
kiri dan kanan, bracket yang terpasang pada vertical door dan ramp door
digerakan oleh hydraulic dengan pressure ±1500-2000 Psi
Pelaksanaan Non Destructive Test (NDT) pada bracket cargo door
cassa 212 dilaksanakan sesuai dengan permintaan manufaktur, namun
biasanya pada bracket ini diadakan pengujian pada rentan waktu 600, 1200,
2400, dan 3600 jam, setelah 3600 jam akan dilakukan overhaul dan hitungan
jam direset menjadi 0.

14
 BAB III
RENCANA KERJA
3.1 Diagram Alir Rencana Kerja

Penentuan Topik Tugas Akhir

Membaca Literatur Terkait Diskusi Dengan Pembimbing

Membuat Rencana Kerja

Metode Pengambilan Data

Pengolahan Data Penunjang

Hasil Analisa Data Penunjang

Membuat Laporan Kerja

Gambar 3.1 Diagram Alir Rencana Kerja

15
3.2 Penentuan Topik Tugas Akhir

Setelah dilakukan studi pustaka, membaca beberapa referensi

literature, dan diskusi yang dilakukan dengan dosen pembimbing maka
penulis mengambil topik Tugas Akhir berkaitan dengan Pendeteksian
Keretakan bracket cargo door pada pesawat CASSA 212 menggunakan
alat NDT (Non-Destructive Test) dengan metode penetrant.

3.3 Membaca Literatur Terkait

Adapun untuk menunjang penulisan Tugas Akhir ini, sebelum
melakukan penulisan Tugas Akhir dilakukan proses membaca literature
terkait, yaitu ASTM E-1417 (Penetrant Inspection)
3.4 Diskusi dengan Pembimbing
Bersamaan dengan membaca literature terkait, dilakukan diskusi
dengan dosen pembimbing untuk membuat Tugas Akhir yang diajukan
ke Jurusan Teknik Aeronautika, Fakultas Teknologi Kerdigantaraan
Universitas Dirgantara Marsekal Suryadarma. Setelah Tugas Akhir
tersebut disetujui maka dimulai membuat rencana kerja yang mana
dicantumkan kegiatan diskusi dengan pembimbing.
3.5 Membuat Rencana Kerja
Jadwal penyelesaian Tugas Akhir ini sudah disiapkan rencana
kerja. Diharapkan agar rencana kerja yang dilakukan untuk segera
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
Jadwal rencana kerja dibuat agar pelaksanaan penulisan Tugas
Akhir teratur dan rapi, dan penulisan Tugas Akhir terlaksana sesuai
target.

16
3.6 Metode Pengambilan Data
Studi lapangan yaitu dengan mengambil data secara langsung
terhadap objek yang akan diamati sesuai di lapangan. Pengambilan
data dilakukan pada bulan September 2018 s/d Oktober 2018 di
Indopelita Aircraft Services. Data yang diambil dilakukan di beberapa
tempat yaitu lokasi kerja melalui Work Shop, Gudang Komponen,
Produksi berupa data berbentuk catatan pribadi dan berupa
wawancara guna untuk mendapatkan data-data yang dibutuhkan Studi
pustaka dilakukan dengan membaca atau mengutip literature yang
relevan atau berkaitan tentang studi yang dibahas dari segi teori yang
mencakup penyelesaian Tugas Akhir.

3.7 Persiapan Alat Dan Bahan

Alat-alat yang digunakan dalam pelaksanaan ini harus diketahui
jumlah alat yang dipakai untuk menghindari dan meminimalisir kesalahan
terutama dalam lupa mengambil alat yang telah digunakan pada saat
inspeksi, Maka sangat penting memperhatikan jumlah alat yang digunakan,
alat-alat yang digunakan dalam pelaksanaan NDT dengan metode Penetrant.

17
3.7.1 Alat
A. Black Light Lamp
Black Light Lamp berfungsi untuk menyinari benda uji yang
telah dilapisi Liquid Penetrant agar terlihat lebih jelas dengan
kasat mata.

Gambar 3.2 Black Light Lamp[6]

B. Radiometer
Radiometer/Photometer berfungsi untuk mengukur intensitas
cahaya dari black light lamp Dengan minimum black light
1000 µW / cm²

Gambar 3.3 Radiometer[6]

18
 C. Magnifying Glass 8x10
Magnifying glass berfungsi untuk melihat crack / korosi halus
pada benda uji yang tidak terlihat oleh kasat mata

Gambar 3.4 Magnifying Glass 8x10[6]

3.7.2 Bahan
A. Cleaner
Cleaner berfungsi untuk membersihkan sebelum melakukan
pengecekan pada benda uji

Gambar 3.5 Cleaner[6]

19
B. Liquid Penetrant
Liquid penetrant berfungsi untuk melapisi benda uji agar
crack / korosi terlihat jelas saat disinari dengan UV light

Gambar 3.6 Liquid Penetrant[6]

C. Developer
Pemberian developer bertujuan untuk mengangkat balik
cairan penetrant yang meresap pada crack, dengan begitu
cacat pada komponen bisa terdeteksi

Gambar 3.7 Developer[6]

20
 D. Lap kering (majun) Berfungsi untuk membersihkan /
mengelap benda uji.

Gambar 3.8 Lap Kering (Majun)[6]

3.7.3 Objek Inspeksi

Gambar 3.9 Bracket cargo door[8]

21
 BAB IV
PELAKSANAAN NON DESTRUCTIVE TEST
4.1 Pelaksanaan Liquid Penetrant Test
Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pelaksanaan NDT dengan
Liquid penetrant test untuk mengetahui ada atau tidaknya crack maupun
korosi pada bracket cargo door pesawat CASSA 212:
4.1.1 Inspeksi visual bracket cargo door dengan kasat mata atau
menggunakan alat bantu magnifying glass untuk melihat
apakah ada crack atau korosi pada bracket tersebut, setelah di
inspeksi visual ditemukan beberapa korosi dan crack yang
sudah terlihat dengan kasat mata.
4.1.2 Pelaksanaan Non Destructive test dengan metode liquid
penetrant test untuk memastikan tidak adanya crack atau korosi
lainnya.
4.2 Persiapan
4.2.1 Pastikan semua permukaan yang akan diperiksa bebas dari
kotoran, minyak greese dan cat serta kontaminasi lain.
4.2.2 Pastikan proses pembersihan sesuai dengan perintah pabrik.
4.2.3 Pastikan intensitas UV lamp sesuai dengan persyaratan.

22
4.3 Prosedur Pemeriksaan
Berikut adalah prosedur pemeriksaan Non destructive test dengan
metode liquid penetrant test pada bracket cargo door pesawat CASSA
212:
4.3.1 Precleaning
Bersihkan part yang akan diuji dari kotoran yang mungkin
masih tertinggal pada proses persiapan.

Gambar 4.1 Precleaning benda uji[2]

4.3.2 Penetrant Application
Dilakukan dengan menyemprotkan penetrant pada benda uji
(spraying) atau dengan menggunakan kuas (brushing) ke
seluruh permukaan komponen yang akan diperiksa.

Gambar 4.2 Pemberian Penetrant pada benda uji[2]

23
4.3.3 Penetrant dwell time
Penetrant dibiarkan (dwell time) minimum 15 menit untuk
komponen yang berbahan alumunium dan minimum 30
menit untuk komponen yang berbahan steel.

Gambar 4.3 Penetrant dwell time[2]

4.3.4 Proses pencucian
Dilakukan untuk menghilangkan sisa penetrant
dipermukaan. Cleaning tidak boleh dilakukan dengan
spraying, karena dikhawatirkan cleaner masuk ke celah
crack dan membuang penetrant di dalamnya. Cleaning
dilakukan hanya dengan lap yang disemprot cleaner.

Gambar 4.4 Pencucian dengan lap yang disemprot

cleaner[2]
24
4.3.5 Developer Application
Dilakukan dengan menyemprotkan secara merata ke
permukaan komponen (Spraying).

Gambar 4.5 Pemberian developer[2]

4.3.6 Developer dwell time
Developer dibiarkan (dwell time) minimum 10 menit untuk
alumunium dan 15 menit untuk steel.

Gambar 4.6 Developer dwell time[2]

25
4.3.7 Interpretation
Interpretation dilakukan dalam ruang gelap dengan
manggunakan black light dengan intensitas minimum
1000µW/cm² pada jarak minimum 38 cm (15 inches) atau
sesuai dengan spesifikasi yang dipergunakan. Jika crack
atau diskontinuitas lainnya terjadi, maka area tersebut akan
bersinar fluorescent bila disinari dengan Ultraviolet light.
Untuk meyakinkan sisa developer tersebut dibersihkan
kemudian semprotkan lagi developer yang baru, kemudian
proses interpretation diulang.

Gambar 4.7 Interpretation[2]

26
4.3.8 Post Cleaning
Bersihkan komponen dari sisa-sisa developer dan sisa-sisa
penetrant dengan menyemprotkan cleaner atau di lap
dengan lap yang telah disempotkan cleaner.

Gambar 4.8 Post Cleaning[2]

27
 Tampak depan[2]

Tampak belakang[2]
Setelah dilakukan pemeriksaan, ditemukan adanya crack
pada bracket cargo door dengan dimensi panjang: 20,15
mm, lebar: 0,14, kedalaman: 4,46 mm
28
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Secara garis besar kesimpulan yang bisa ditarik adalah
1. Memahami Non Destrutive test dengan metode penetrant dengan
langkah langkah :
1) Mempersiapkan alat dan bahan untuk liquid penetrant testing
2) Melaksanakan cleaning pada bracket cargo door
3) Melaksanakan liquid penetrant testing pada bracket cargo door
pesawat CASSA 212
2. Ditemukan adanya keretakan dengan dimensi panjang: 20,15 mm,
lebar: 0,14 mm, kedalaman: 4,46 mm pada bracket cargo door
pesawat CASSA 212. Pelaksanaan NDT ini sebagai langkah
preventive untuk part yang berpotensi mengalami crack.

5.2. Saran
Dalam penulisan tugas akhir ini penulis memiliki beberapa saran untuk
penelitian selanjutnya maupun untuk penyempurnaan proyek dan
material struktur sebagai berikut :

 Perlu adanya tindak lanjut berupa analisa, dan perlu

dilaksanakan pengawasan untuk antisipasi terjadinya crack atau
korosi
 Untuk penelitian selanjutnya agar memperhitungkan potensi
yang bisa menimbulkan retak pada bracket cargo door

29