PENGUJIAN LOGAM NON-DESTRUKTIF

MAKALAH
UNTUK MEMENUHI TUGAS MATA KULIAH
PENGETAHUAN BAHAN TEKNIK
Yang dibina oleh Bapak Putut Murdianto

Disusun Oleh:

Ricky Hidayat 160511609221

Septya Hananta Widyatama 160511609245
Zefanya Danny Pradipta 160511609252

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

NOVEMBER 2017
 KATA PENGANTAR

Puji dan rasa syukur mendalam penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena
berkat limpahan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya maka tugas
makalahini dapat diselesaikan dengan baik. Makalah yang berjudul

Pengujian Logam Non Destruktif. Dan juga kami berterima kasih pada
Bapak Putut Murdianto selaku Dosen mata kuliah Pengantar Bahan
Teknik UM yang telah memberikan tugas ini kepada kami.

Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka

menambah wawasan serta pengetahuan kita mengenai Penggunaan.Kami
juga menyadari sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat
kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap
adanya kritik, saran dan usulan demi perbaikan makalah yang telah kami
buat di masa yang akan datang, mengingat tidak ada sesuatu yang
sempurna tanpa saran yang membangun.

Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun

yang membacanya.Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat
berguna bagi kami sendiri maupun orang yang membacanya. Sebelumnya
kami mohon maaf apabila terdapat kesalahan kata-kata yang kurang
berkenan dan kami memohon kritik dan saran yang membangun .

Malang, 18
November 2017

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.....................................................................................................ii
DAFTAR ISI..................................................................................................................... iii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.....................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...............................................................................1
1. ; Tujuan.................................................................................................... 1

BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengujian Non Destruktif..................................................................2
2.2 Li<uid Penetrant Testing....................................................................8
2. ; Magnetic Particle Testing.................................................................10
2.4 Ultrasonic Testing.............................................................................10
2.5 Radiographic (>-Ray) Testing.........................................................10

BAB III PENUTUP

;.1 Kesimpulan..........................................................................................15
;.2 Saran..................................................................................................... 15

DAFTAR RU@UKAN..................................................................................................... 16

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Non Destructive Test atau biasa disebut NDT adalah metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi kecacatan pada material. NDT dapat
diartikan sebagai pemerikasaan yang ditujukan untuk
mengidentifikasikan adanya cacat atau kelemahan pada bahan material
tanpa merusak ataupun menghancurkan benda atau spesimen. Pada
dasarnya, pengujian ini dilakukan agar menjamin bahwa material yang
kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance
(toleransi kerusakan). NDT terdiri dari beberapa metode, yaitu: liquid
penetrant inspection, eddy current, radiografi atau x-ray, magnetic paticle
inspection, dan ultrasonic inspection. Dalam percobaan ini, menggunakan
NDT dengan metode liquid penetrant.
NDT dimanfaatkan pada berbagai kegiatan industri, misalnya:
otomotif, bagian mesin, penerbangan, peroketan, konstruksi, struktur,
jembatan, ,pemeliharaan, perbaikan dan operasi, pabrik, tuang dan tempa,
industri tanaman seperti nuklir, petrokimia, power, pulp dan kertas,
tambang pengolahan, tekanan kapal, tangki penyimpanan, las, boiler,
penukar panas, dan pemipaan. Dilakukan suatu pengujian dengan NDT,
bertujuan untuk mengetahui kecacatan atau keretakan pada sebuah bahan
tanpa merusak bahan saat pengujian berlangsung.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian pengujian Non Destruktif beserta pengertian dari
berbagai metodenya ?
2. Mengapa dilakukan penggunaan pengujian Non Destruktif beserta

m et od e l a nn y a d la m k e h id u p a
3. Ap a sp e c im e n y an g di ig u n a k a n
s e h ri- h a r i ?
d a l am p e n g uj i an Non Destruktif beserta metode
lainnya ?
4. Bagaimanakah langkah-langkah dalam pengujian Non Destruktif
dan metode lainnya ?
5. Apa saja factor yang mempengaruhi pengujian Non Destruktif
dan metode lainnya ?

1.3 Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui pengertian pengujian Non Destruktif beserta
pengertian dari berbagai metodenya
1
 2

2. Mengetahui penggunaan pengujian Non Destruktif beserta metode

lainnya dalam kehidupan sehari-hari

2
 2

3. Mengetahui specimen yang digunakan dalam pengujian Non

Destruktif beserta metode lainnya
4. Mengetahui langkah-langkah dalam pengujian Non Destruktif dan
metode lainnya
5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pengujian Non
Destruktif dan metode lainnya
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Pengujian Non Destruktif

Menurut (Assisten, 2011) Pengujian tak merusak (NDT) adalah
aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu benda/material untuk
mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak
benda yang kita uji. Karena NDT secara permanen mengubah material
yang sedang diperiksa. Teknik yang dapat menghemat uang dan waktu
dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan penelitian. NDT
umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetik-partikel,
penetran cair, radiografi. Saat ini NDT adalah alat yang sering digunakan
dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik
sistem, teknik aeronautika, obat-obatan, dan seni.
Menurut (Lilik S., 2012)Metode NDT dapat mengandalkan pada
penggunaan radiasi elektromagnetik, suara, dan sifat bahan untuk
memeriksa sampel. Ini mencakup beberapa jenis mikroskop untuk
memeriksa permukaan eksternal dalam detail, meskipun teknik persiapan
sampel untuk metalografi, mikroskopi optik dan mikroskop elektron
umumnya destruktif sebagai permukaan harus dibuat halus melalui
polesan atau sampel. Bagian dalam sampel dapat diperiksa dengan
penetrasi radiasi elektromagnetik, seperti X-ray, atau dengan gelombang
suara dalam kasus pengujian ultrasonik. Kontras antara cacat dan
sebagian besar sampel dapat ditingkatkan untuk pemeriksaan visual oleh
mata telanjang dengan menggunakan cairan untuk menembus retakan
kelelahan. Salah satu metode (pengujian penetran cair) melibatkan
menggunakan pewarna, fluorescent atau non-fluorescing, dalam cairan
untuk bahan-bahan non-magnetik, biasanya logam. Metode lain yang
umum digunakan untuk bahan magnetik melibatkan menggunakan

suspensi cair dari

dalam medan besi halus partikel diterapkan pada bagian ketika ia di
magnet.

2.1.1 Tujuan Non Destructive Testing (NDT)

Menurut (ASME Section V Article 6, 2010)Tujuan adanya
aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity (di atas
permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk
mengukur geometri benda, dan menentukan komposisi kimia material.
Bagi para pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan
beberapa faktor antara lain untuk meyakinkan kehandalan produk,
mencegah kecelakaan, memeberi keuntungan bagi pengguna,
meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang produk

agar lebih baik, meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya

3
 4

menufaktur, mempertahankan keseragaman tingkat kualitas dan

meyakinkan kesiapan operasi.

4
 4

2.1.2 Aplikasi Atau Penggunaan Non Destructive Testing (NDT)

Menurut (Amanto, H. & Daryanto, 1999) Non Destructive Testing
(NDT) banyak digunakan dalam berbagai kegiatan yang meliputi
berbagai kegiatan industry seperti : Otomotif, Bagian mesin,
Penerbangan, Turbin gas mesin, Peroketan, Konstruksi, Struktur,
Jembatan, Cover Meter, Pemeliharaan, perbaikan dan operasi, Jembatan,
Pabrik, Bagian mesin, Tuang dan tempa, Industri tanaman seperti Nuklir,
Petrokimia, Power, Pulp dan Kertas, Fabrikasi toko, Tambang
pengolahan dan Risiko mereka Berdasarkan program Inspeksi, Tekanan
kapal, Tangki penyimpanan, Las, Boiler, Penukar panas, Pemipaan,
Bermacam-macam Pipa, Pipeline integritas manajemen, Leak Deteksi,
Kereta Api, Inspeksi Rel, Pemeriksaan roda, Tubular NDT, untuk sistem
pipa-pipa bahan, Korosi Dalam Isolasi (Cui), Kapal selam dan kapal
perang Angkatan Laut lainnya, aplikasi bidang Medis dan masih ada
yang lain.
Menurut (Assisten, 20 1) mengatakan bahwa aplikasi Atau
Penggunaan Non Destructive Testing (NDT) dalam manufaktur,
pengelasan biasanya digunakan untuk menggabungkan dua atau lebih
permukaan logam. Karena koneksi mungkin menghadapi beban dan
kelelahan selama hidup produk, ada kemungkinan bahwa mereka
mungkin gagal jika tidak diciptakan untuk spesifikasi yang tepat. Sebagai
contoh, logam dasar harus mencapai suhu tertentu selama proses
pengelasan, harus mendinginkan pada tingkat tertentu, dan harus dilas
dengan bahan yang kompatibel atau sambungan mungkin tidak cukup
kuat untuk menahan permukaan bersama-sama, atau retak bisa terbentuk
di las menyebabkan itu gagal. (Surdia,Tata, dan Saito, 2000) mengatakan
Cacat pengelasan khas, kurangnya fusi lasan ke logam dasar, retak atau
porositas di lasan, dan variasi dalam kepadatan las, dapat menyebabkan
suatu struktur untuk istirahat atau pipa pecah..

2.1.3 Metode-Metode Untuk Non Destructive Testing (NDT)

Menurut (American Welding Society, 2010)Metode yang
digunakan pada Non Destructive Testing NDT memiliki berbagai macam
teknik, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Liquid Penetrant Testing,
2. Magnetic Particle Testing,
3. Ultrasonic Testing,
4. Radiographic (X-Ray) Testing,
 5

2.2 Liquid Penetrant Testing

Gambar Liquid Penetrant Testing

Menurut (Arifin, 1977)Metode Liquid Penetrant Test merupakan

metode NDT yang paling sederhana. Metode ini digunakan untuk
menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik
logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui
metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah
dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan
viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan
material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
disingkirkan. Menurut (Adril, 2010) Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai
inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan
developer.

Ketiga sistem Liquid Penetrant Test yang dapat digunakan adalah :

1. The Water Washable Penetrant System

Direncanakan agar liquid penetrant dapat dibersihkan dari sistem

serup Sistem ini dapat berupa flucreacont atau fisibledye. Prosesnya
cepat dan efisien. Pembasuhan harus dilakukan secara hati-hati, karena
liquid penetrant dapat terhapus habis dari permukaan yang retak. Derajat
dan kecepatan pembasuh untuk proses ini tergantung pada karakteristik
dari spray nozzle, tekanan, temperatur air selama pembasuhan, kondisi
permukaan benda kerja, dan karakteristik liquid penetrant sendiri.

2. The Post Emulsifisible System

Untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil, digunakan
penetrant yang tidak dapat dibasuh dengan air (not water washable). Hal
ini penting agar tidak ada kemungkinan penetrant terbasuh oleh air.

Penetrant jenis ini dilarutkan dalam oli dan membutuhkan langkah

 6

tambahan pada saat penyelidikan yaitu pembubuhan emulsifier dibiarkan

pada permukaan benda kerja, harus dibatasi waktunya agar penetrant
yang berada di dalam keretakan tidak menjadi water washable agar tidak
ikut terbasuh.

3. The Solvent Removable System

Kadang-kadang dibutuhkan penyelidikan pada daerah yang
sempit pada permukaan benda kerja yang penyelidikannya dilakukan di
lapangan. Biasanya benda kerjanya besar atau ongkos pemindahan benda
kerja ini dari lapangan ke tempat penyelidikan adalah relatif mahal.
Untuk situasi seperti ini solvent removable system digunakan pada saat
pembersihan pendahuluan (pracianing) dan pembasuhan penetrant.
Proses seperti ini sesuai dan sangat luas digunakan untuk inspeksi
lapangan. Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan pelarut secara
optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja
dari penetrant dengan lap yang dibasuhi solvent.
Tahap akhir dari pengelapan dilakukan dengan kain kering.
Penetrant dapat pula dibasuh dengan cara membanjiri permukaan benda
kerja dengan solvent. Cara ini diterapkan pada benda kerja yang besar.
Tetapi pelaksanaannya harus berada dalam keretakan tidak ikut tebasuh.
Proses seperti ini biasanya dilakukan untuk aplikasi yang khusus, karena
prosesnya memakan tenaga yang relatif banyak dan tidak praktis untuk
diterapkan sebagai inspeksi pada hasil produksi. Proses ini merupakan
proses liquid penetrant inspection yang paling sensitive bila dilakukan
dengan cara yang baik.

2.2.1 Prinsip Kerja Pengujian Liquid Penetrant Testing

Menurut (ASME Section V Article 6, 2010) Cairan penetrant

akan
Cairanmasuk
yang kedalam
tertinggaldefect di permukaan
di dalam berdasarkan
defect akan aksi kapilaritas.
ditarik oleh developer.
Penetran dapat diterapkan untuk komponen uji dengan mencelupkan,
penyemprotan, atau menyikat. Setelah waktu penetrasi yang cukup,
penetran dihilangkan, develpoer digunakan. Developer membantu untuk
menarik penetrant dari cacat mana indikasi yang terlihat menjadi terlihat
oleh inspektor. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau
cahaya putih, tergantung pada jenis pewarna yang digunakan, fluorescent
atau nonfluorescent (terlihat).
 7

Gambar Dasar atau prinsip Pengujian dengan Liquid Penetrant

2.2.2 Material atau Spesimen Liquid Penetrant Testing

Menurut (ASME Section VIII Division 1, 2010) Penetrant
diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya
berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants
Fluorescent berisi dua atau lebih zat warna yang berpendar ketika
gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi (juga dikenal sebagai cahaya
hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan
yang gelap, dan pewarna bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau
terang yang sangat kontras dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih
sensitif terhadap cacat kecil.
 8

Menurut (Hamid, Si and Belakang, 1997) Ketika memilih tingkat

sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak faktor, termasuk
lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen,
dan ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan
kimia yang kompatibel dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak
akan menyebabkan pewarnaan permanen, atau kerusakan. Teknik ini bisa
sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana inspeksi
membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya
tampak memadai. sistem Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan
stasiun pengembangan, lebih mahal dan rumit, tapi menghasilkan
sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi melalui-
menaruh.
Berikut ini beberapa spesimen dalam Liquid Penetrant Testing
Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1. ISO 3059, pengujian non-destruktif, pengujian penetran dan
pengujian partikel magnetic
2. ISO 3452-2, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,
pengujian bahan penetran
3. ISO 3452-3, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji
blok Referensi
4. ISO 3452-4, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,
Peralatan
5. ISO 3452-5, pengujian non-destruktif, pengujian
penetran,pengujian penetran pada temperatur yang lebih tinggi
dari 50 ° C
6. ISO 3452-6, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji
penetrasi pada suhu yang lebih rendah dari 10 ° C
7. ISO 12706, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,
Kosakata
8.
ISO 23277, pengujian non-destruktif pengelasan, penetran
pengujian pengelasan, Penerimaan tingkat

2.2.3 Langkah-langkah dalam Liquid Penetrant Testing

Berikut ini adalah langkah-langkah dalam Liquid Penetrant
Testing :
1. Menyiapkan Permukaan
Pada dasarnya seluruh permukaan benda kerja yang akan
diuji harus bersih. Langkah awal adalah membersihkan
permukaan benda kerja dari kotoran yang berupa karat, lemak,
cat, dll. Letakkan benda uji pada bidang yang datar, lalu berikan
pencahayaan dengan lampu. Ukur pencahayaan dengan light
meter. Pencahayaan pada saat pengujian tersebut adalah 116,1 fc
 9

(sesuai dengan standar minimal 100 fc). Selanjutnya benda uji

disemprot dengan cleaner untuk membersihkan kotoran-kotoran
yang masih tersisa pada pembersihan sebelumnya dan ditunggu
selama 5 menit . Ambil foto benda kerja sebelum pengujian
dengan kamera.
2. Aplikasi Penetrant
Semprotkan liquid penetrant pada daerah yang akan
diselidiki dan membiarkannya selama 5 menit untuk memberikan
kesempatan liquid penetrant memasuki celah-celah retakan.
3. Pembersihan
Bersihkan liquid penetrant dari permukaan benda kerja
dengan kain atau tisu yang dilembabkan dengan cleaner. Berhati-
hatilah dan jagalah jangan sampai liquid penetrant yang telah
masuk ke dalam celah retakan ikut hilang.

4. Pengembangan
Semprotkan developer pada permukaan benda kerja dan
membiarkannya selama 10 menit agar liquid penetrant yang sudah
berada di dalam celah - celah retakan keluar sehingga tampak
retakan sesuai dengan pola warna merah liquid penetrant yang
timbul pada developer yang berwarna putih.
5. Inspeksi
Amati permukaan benda kerja yang telah disemprot
dengan developer tersebut apakah timbul bercak-bercak merah
yang berupa garis-garis merah, atau bentuk yang lain. Bila tidak
ada berarti pada benda kerja tidak terdapat retak yang timbul
sampai permukaan. Bila terdapat garis merah atau bentuk yang
lain maka berarti terdapat indikasi cacat sebagaimana bentuk yang
tampak. Gambarkan dan foto benda kerja tersebut. Ukur dan catat

hasil pengamatan yang telah diperoleh pada lembar kerja sesuai

dengan ukuran dimensi dan letak kerusakan yang terjadi pada
benda kerja.
6. Pembersihan Akhir
Bersihkan kembali benda kerja yang telah duji dengan
menyemprotkan cleaner ke seluruh permukaan benda kerja untuk
menghilangkan developer dan sisa-sisa liquid penetrant. Setelah
bersih, keringkan dengan kain dan letakkan kembali pada tempat
semula.

2.2.4 Faktor-faktor yang mempengaruhi Liquid Penetrant Testing

Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi dalam Liquid
Penetrant testing :
 1

a) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki

b) Karakteristik umum keretakan logam
c) Waktu dan tempat penyelidikan
d) Ukuran benda kerja

Keuntungan dari liquid penetrant test adalah:

a) Mudah diaplikasikan
b) Murah
c) Tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan
komposisi kimianya
d) Jangkauan pemeriksaan cukup luas

Kekurangan dari metode ini:

Tidak dapat dilakukan pada benda berpori atau material produk
powder metallurgy. Hal tersebut akan menyebabkan terserapnya cairan
penetrant secara berlebihan sehingga dapat mengindikasikan cacat palsu

2.3 Magnetic Particle Testing

Magnetic Particle
Testing (MPT) adalah
pengujian non-
destruktif (NDT)
proses
untuk mendeteksi
diskontinuitas
permukaan dan
bawah permukaan
pada material besi.

Proses ini
menempatkan sebuah
medan magnet ke
bagian. bagian ini
dapat magnet dengan
magnetisasi langsung
atau tidak langsung.
Magnetisasi langsung terjadi ketika arus listrik dilewatkan pada
benda uji dan medan magnet terbentuk dalam material. magnetisasi tidak
langsung terjadi bila tidak ada arus listrik melewati benda uji, tetapi
medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis gaya magnet
tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik alternating
current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).
 1

Gambar Magnetic Particle Testing

Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas
dalam materi memungkinkan fluks magnet bocor. partikel besi Fe
diterapkan ke bagian. Partikel-partikel mungkin kering atau basah dalam
suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir partikel akan tertarik ke wilayah
ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah kebocoran dan bentuk
apa yang dikenal sebagai indikasi. Sinyalemen kemudian dapat
dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin
menyebabkannya, dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.

2.3.1Klasifikasi Magnetic Particle Testing

Pada metode Magnetic Particle Inspection (MPI) terdapat tiga
metode pengujian :
1. MPT Wet Visible
Menurut (Jenney, Cynthia L., 2001)Partikel magnetik juga
disertakan dalam suspensi basah seperti air atau minyak (Magnetik

Particle Inspection Wet Visible). Metode pengujian partikel magnetik

basah umumnya lebih sensitif daripada kering karena suspensi
menyediakan partikel dengan mobilitas lebih banyak dan memungkinkan
partikel yang lebih kecil untuk digunakan karenadebu dan kepatuhan ke
permukaan kontaminasi dikurangi atau dihilangkan. Metode basah juga
membuatnya mudah untuk menerapkan partikel merata ke daerah yang
relatif besar.
Metode magnetik partikel basah memiliki produk berbeda dari
produk serbuk kering dalam beberapa cara. Salah satu cara adalah bahwa
baik partikel terlihat dan neon yang tersedia. Kebanyakan nonfluorescent
partikel oksida besi feromagnetik, yang hitam atau cokelat warna.
Fluorescent partikel yang dilapisi dengan pigmen yang berpendar bila
terkena sinar ultraviolet. Partikel yang berpendar hijau-kuning yang
 1

paling umum untuk mengambil keuntungan dari puncak sensitivitas

warna mata tetapi warna neon lainnya juga tersedia.
Partikel digunakan dengan metode basah lebih kecil dalam ukuran
daripada yang digunakan dalam metode kering karena alasan yang
disebutkan di atas. Partikel biasanya 10 (0,0004 inci) dan lebih kecil dan
oksida besi sintetis memiliki diameter partikel sekitar 0,1 mm (0,000004
inci). Ukuran sangat kecil merupakan hasil dari proses yang digunakan
untuk membentuk partikel dan tidak terlalu diinginkan, karena partikel
hampir terlalu halus untuk menyelesaikan keluar dari suspensi. Namun,
karena magnetisme sisa sedikit, partikel oksida yang hadir sebagian besar
dalam kelompok yang menyelesaikan keluar dari suspensi jauh lebih
cepat dibandingkan dengan partikel individu. Hal ini memungkinkan
untuk melihat dan mengukur konsentrasi partikel untuk tujuan
pengendalian proses. partikel basah juga merupakan campuran ramping
panjang dan partikel bulat.
Solusi pembawa dapat air atau berbasis minyak. pembawa air
berbasis bentuk indikasi lebih cepat, umumnya lebih murah, hadiah kecil
atau tidak ada bahaya kebakaran, tidak mengeluarkan asap petrokimia,
dan lebih mudah untuk membersihkan dari bagian tersebut. solusi
berbasis air biasanya dirumuskan dengan inhibitor korosi untuk
menawarkan beberapa perlindungan korosi. Namun, solusi carrier
berbasis minyak menawarkan perlindungan embrittlement unggul korosi
dan hidrogen untuk bahan-bahan yang rentan terhadap serangan oleh
mekanisme ini.

2. MPT Dry Visible

Magnetik Particle Inspection Dry Visible atau Partikel magnetik

kering biasanya dapat dibeli dalam banyak warna yaitu merah, hitam,
abu-abu, kuning dan banyak lagi sehingga tingkat tinggi kontras antara
partikel dan bagian yang sedang diperiksa dapat dicapai. Ukuran partikel
magnetik juga sangat penting. Produk Partikel magnetik kering
diproduksi untuk menyertakan berbagai ukuran partikel. Partikel halus
adalah sekitar 50 mm (0,002 inci) dalam ukuran, dan sekitar tiga kali
lebih kecil dengan diameter lebih dari 20 kali lebih ringan dari partikel
kasar (150 mm atau 0.006 inci). Ini membuat mereka lebih sensitif
terhadap bidang kebocoran dari diskontinuitas yang sangat kecil. Namun,
pengujian partikel kering tidak bisa dibuat secara eksklusif dari partikel-
partikel halus. Partikel kasar yang diperlukan untuk menjembatani
diskontinuitas besar dan untuk mengurangi sifat berdebu bubuk itu.
Selain itu, partikel kecil mudah melekat ke permukaan kontaminasi,
 1

seperti sisa-sisa kotoran atau uap air, dan terjebak dalam fitur kekasaran
permukaan. Ini juga harus diakui bahwa partikel halus akan lebih mudah
terpesona oleh angin, karena itu, kondisi berangin dapat mengurangi
sensitivitas inspeksi. Selain itu, reklamasi partikel-partikel kering tidak
dianjurkan karena partikel kecil cenderung ditangkap kembali dan
“pernah digunakan” campuran akan menghasilkan inspeksi yang kurang
sensitif.

3. MPT Wet Fluorescent

Pengujian logam dengan metode MPI Wet Flourescent pada
dasarnya hampir sama dengan metode Wet visible, hanya metode ini
menggunakan serbuk maget yang akan terlihat dengan sinar UV ( 20 Lux
) dan Black ight ( 1000 Lux ).

Material Atau Spesimen Magnetic Particle Testing

2.3.2

Standar material atau specimen dalam pengujian magnetic

particle menurut beberapa sumber yang ada adalah sebagai berikut :
Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1. ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan
pengujian partikel magnetik - Melihat kondisi
2. ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel
magnetik - Bagian 1: Prinsip Umum
3. ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel
magnetik - Bagian 2: media Deteksi
4. ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel
magnetik - Bagian 3: Peralatan
5. ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian
partikel magnetic

2.3.3 Langkah-Langkah atau Metode Magnetic Particle Testing

Berikut ini Langkah-Langkah Magnetic Particle Testing
menggunakan metode Wet Visible
1. Cleaning
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus
kering dan bersih dari segala macam kotoran yang kiranya dapat
mengganggu proses inspeksi seperti karat, oli/gemuk, debu dll.
2. Apply WCP-2
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka
dilakukan penyemprotan WCP 2 secara merata. Hal ini dilakukan
 1

untuk memudahkan mendeteksi adanya cacat. Karena warna dari

WCP 2 lebih kontras dari pada serbuk feromagnetik.
3. Apply AC/DC yoke
Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai
dimagnetisasi. Magnetisasi benda uji dimaksudkan agar benda uji
dapat menarik serbuk ferromagnetik yang nantinya serbuk
ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada benda
uji tersebut.
4. Aplikasi Serbuk Magnet
Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan
permukaan pada benda uji. Serbuk yang digunakan type basah.
5. Inspection
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat
pada benda uji. Selain itu juga dari hasil pengevaluasian kita akan
dapat menentukan apakah benda uji harus diperbaiki atau tidak.
6. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk
menghilangkan sisa sifat magnet yang terdapat pada benda uji
agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik serbuk-serbuk
besi yang nantinya akan menyulitkan proses pembersihan.
Demagnetisasi dapat dilakukan dengan menggunakan arus AC
atau DC. Jika menggunakan arus AC, benda uji dimasukkan ke
dalam koil yang dialiri arus AC kemudian diturunkan perlahan-
lahan. Jika menggunakan arus DC step down bolak-balik
berulang.
7. Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji
dari sisa-sisa dari pemberian serbuk magnetik pada saat
pengujian.

2.4 Pengertian Ultrasonic Testing

Menurut (Pusdiklat, 2008) Pengujian ultrasonik (UT)
menggunakan energi suara berfrekuensi tinggi untuk melakukan
pemeriksaan dan membuat pengukuran. Pemeriksaan ultrasonik dapat
digunakan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, dan
banyak lagi.(H. Alian, 2013) mengatakan Prinsip pemeriksaan umum
adalah pulsa / echo metode konfigurasi inspeksi khas digambarkan
sebagai berikut
 1

Keterangan :

Initial Pulse = Pulsa inisial yang pertama

Crack Echo = Echo cacat pada material ( jarak posisi dari
kecacatan yang ada pada bahan )
Back Surface Echo = Echo pantulan balik dari bahan ( Ketebalan
bahan ) Prinsip yang digunakan adalah prinsip
gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang
ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang
digunakan memiliki frekuensi 0.5 — 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void,
retak, atau delaminasi pada material. Gelombang
ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer dari
bahan piezoelektri yang dapat menubah energi
listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian
menjadi energi listrik lagi.

Menurut (Lilik S., 2012) Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode

NDT yang sangat berguna dan serbaguna. Beberapa keuntungan dari
pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip meliputi:
1. Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan
diskontinuitas. Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau

pengukuran lebih unggul daripada metode NDT lainnya.

2. Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo
digunakan.
3. Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan
memperkirakan ukuran dan bentuk.
4. Minimal persiapan bagian yang diperlukan.
5. Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika.
6. Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.

Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki

keterbatasan, yang meliputi:
1. Permukaan harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.
 1

2. Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan

dengan beberapa metode lain.
3. Ini biasanya memerlukan kopling media untuk
mempromosikan transfer energi suara ke dalam benda uji.
4. Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat
tipis atau tidak homogen sulit untuk memeriksa.
5. Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa
karena transmisi suara yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.
6. Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin
tidak terdeteksi.
7. Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi
peralatan dan karakterisasi

2.4.1 Prinsip Kerja Ultrasonic Testing

Gambar Prinsip Kerja

Ultrasonic Testing

2.4.2 Spesimen dan Peralatan Uji Ultrasonic

1. Unit Flaw Detector
Peralatan yang adalah Ultrasonic flaw detector dengan
Merk Tiede US 004. SIUI CTS 9005 dengan sertifikat kalibarasi

yang valid

Gambar unit flaw detector

2. Peralatan harus dari jenis pulse-echo yang mampu dipakai dengan
probe berfrekuensii 1 - 6 MHz. Tampilan layarnya harus scan ‘A'
yang disearahkan
3. Transducer / Probe
 1

a. Probe Normal ( gelombang longitudinal ) berbentuk bundar

harus memiliki kristal berdiameter tidak kurang dari 20mm
dan tidak lebih dari 28mm. Probe tersebut bisa berjenis
kristal tunggal atau kristal double (twin).
b. Probe normal harus memiliki frekuensi antara 2 sampai
dengan 5 MHz.
c. Probe sudut harus memiliki kristal berbentuk kotak, yang
berjenis tunggal atau double (twin). Lebar kristal antara 15
hingga 25mm, dan tingginya antara 15 sampai 20mm.
d. Probe sudut harus memiliki frekuensi antara 2 hingga 2,5
MHz.
e. Probe sudut harus menghasilkan sudut gelombang bias
sebesar 45o, 60o, atau 70o didalam material yang diuji
dengan toleransi plus minus 2o.

4. Blok - Blok Referensi

a. Blok — Blok IIVV V1 dan V2 harus digunakan untuk
kalibrasi jarak da sensitivitas.

Gambar Blok Kalibrasi V1 dan V2

b. Blok RC harus digunakan untuk pemeriksaan resolusi pada
probe — probe sudut.

Langkah-Langkah Pengujian Ultrasonic

2.4.3

Menurut (Michael, 2002)Sebelum malakukan pengujian yang

sebenarnya, terlebih dahulu melakukan kalibrasi Kalibrasi probe normal
pada material blok lakibrasi V1 Prosedur :
1. Letakkan probe pada posisi A. Atur sweep length dan sweep delay
untuk menampilkan kaki atau puncak indikasi tepat di 2.5, 5.0,
7.5 dan 10.0. Jika sudah, berarti peralatan telah terkalibrasi untuk
baja dengan range 100 mm.
2. Letakkan probe pada posisi B. Indikasi akan muncul tepat di skala
10 pada layar.
3. Letakkan probe pada posisi C. Tidak ada indikasi yang muncul
pada layar.
 1

4. Letakkan probe pada posisi B. Atur sweep length dan sweep delay
untuk menempatkan indikasi tepat pada posisi 5.0 dan 10.0.
Peralatan telah terkalibrasi untuk baja dengan range 200 mm.
5. Letakkan probe pada posisi C. Indikasi akan muncul di skala 10.0.
Menenentukan exit point dengan menggunakan probe sudut (70˚)
Probe Angle
a. Letakkan probe pada posisi B.
b. Atur sweep length untuk menampilkan satu indikasi pada
layar.
c. Geser probe maju-mundur untuk memperoleh indikasi
tertinggi dari perspex.
d. Perhatikan dan catat posisi skala sudut pada blok V1 yang
bertepatan dengan exit point probe. Skala tersebut
merupakan sudut probe actual yang akan dipakai untuk
perhitungan saat pengujian. Toleransi maksimum yang
diijinkan adalah sebesar ± 2o.
e. Kalibrasi Probe sudut (70˚) pada material V
f. Kalibrasi Probe sudut (70˚) pada material V2
6. Letakkan probe pada posisi B.
7. Atur posisi probe dan dengan memakai sweep length dan sweep

delay, munculkan indikasi pertama dan tertinggi pada skala

layar
2.5 dan 10.0. Peralatan telah terkalibrasi untuk range 100 mm

Setelah alat dikalibrasi dan hasilnya Ultrasonic flaw detector

masih layak untuk digunakan dan telah mendapakan exit pointnya,
maka penggunaan Ultrasonic flaw detector pada specimen dapat
dilakukan :
1. Oleskan minyak pada material uji
2. Arahkan probe dan gerakkan perlahan dsampai mendapatikan
kurva initial pulse dan kurva indikasi yang tertinggi

3. Setelah mendapatkan posisi dimana kurva indikasinya memilki

tinggi yang tertinggi.
4. Lalu perhatikan nilai dari sound path, Surface distance dan depth.

Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengujian Ultrasonic

2.4.4

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengujian ultrasonic, adalah:

1. Frekuensi
Frekuensi mempengaruhi kepekaan dan penetrasi. Kepekaan
yang dimaksud adalah kemampuan untuk mendeteksi diskontinuiti
mikro. Sedangkan penetrasi merupakan besarnya jangkauan
pemeriksaan yang masih dapat terdeteksi indikasi diskontinuitinya.
Frekuensi tinggi dan penetrasi tinggi menyebabkan kepekaan terhadap
cacat serta jangkauan pemeriksaan tinggi. Begitu pula sebaliknya.
 1

2. Attenuasi,
Berkurangnya intensitas getaran ultrasonic selama
perambatannya dalam suatu benda. Hal ini dapat disebabkan adanya afek
impedansi akustik dsb.
3. Type gelombang
Jenis gelombang dibedakan menjadi dua berdasarkan arah
perambatannya, yaitu gelombang transversal dan longitudinal.
Gelombang transversal merupakan gelombang yang arah perambatannya
tegak lurus terhadap arah geraknya. Sedangkan gelombang longitudinal
merupakan gelombang yang arah perambatannya searah dengan arah
geraknya.
4. Dead Zone
Di layer CRT pada daerah di dekat pulsa awal biasanya terdapat
banyak gelombang yang dipengaruhi adanya getaran yang ikut masuk ke
dalam benda kerja, sehingga diskontinuiti tidak terdeteksi oleh probe.
Daerah ini disebut dead zone.
5. Couplant
Getaran pada probe harus disalurkan ke benda uji. Karena benda
uji merupakan benda padat, sementara terdapat udara antara probe
dengan benda uji dengan perbedaan kerapatan yang sangat besar, maka
diperlukan zat perantara atau couplant. Couplant ini dapat berupa:
minyak, vaseline,grease, dan berbagai macam bentuk pasta.

2.5 Radiographic (X-Ray) Testing

Menurut (RADIOGRAFI LEVEL 1, 2008) Pengujian atau
Pemeriksaan radiografi dan X-ray merupakan metode Non Destruktif
Testing (NDT) yang mendeteksi cacat dalam bahan oleh penetrasi foton
energi tinggi. Jumlah radiasi diserap kemudian dapat diukur untuk
menentukan ketebalan atau komposisi bahan.

Gambar Pengujian Radiografi/ X-ray

Sebuah ilustrasi dari proses pemeriksaan radiografi, menunjukkan

inspeksi dan pemeriksaan kualitas film fotografi. Pengujian radiografi
memiliki sensitivitas yang tinggi, untuk hampir semua pendeteksian
 2

kecacatan sebagian besar, tapi akibatnya adalah prosedur inspeksi yang

lebih mahal daripada metode Non Destruktif Testing (NDT) alternatif.
Ada juga bahaya radiasi ketika menggunakan metode ini, dan beberapa
retakan yang normal berorientasi ke sumber radiasi menjalankan risiko
tidak terdeteksi. Kebutuhan untuk radiografi atau x-ray pemeriksaan
mencakup berbagai produk dari peralatan kamar gelap untuk
penetrameters.
Menurut (O'Brien, 1991) Metode Non Destruktif Testing (NDT)
ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan
sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus
material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan
diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka
intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman
pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang
mengalami cacat.

Sumber radiasi untuk Radiography Test:

1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan
untuk bahanmetal paduan ringan dan bahan yang mempunyai
kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV dan exposure time
biasanya dilihat dari manual book dari pada pesewat sinar x itu
sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma
didasarkan pada ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini
table pemilihan sumber sinar gamma berdasarkan ketebalan material
yang akan diperiksa.

2.5.1 Penggunaan Pengujian Radiografi Pada Kehidupan Sehari-hari

Menurut (Sofyan, 2010) Radiografi dalam pengobatan sebagai

sebuah sistem, tubuh manusia adalah sulit untuk model sebagai fungsi
transfer lengkap. Unsur-unsur tubuh, namun, seperti tulang atau molekul,
memiliki respon diketahui input radiografi tertentu, seperti sinar-x atau
resonansi magnetik. Ditambah dengan pengenalan dikendalikan elemen
yang dikenal, seperti barium dicerna, radiografi dapat digunakan untuk
bagian gambar atau fungsi tubuh dengan mengukur dan menafsirkan
respon terhadap masukan radiografi. Dengan cara ini, banyak patah
tulang dan penyakit dapat dideteksi dan dilokalisasi dalam persiapan
untuk perawatan.(Surdia,Tata, dan Saito, 2000) mengatakan Sinar-X
juga dapat digunakan untuk memeriksa sistem interior mekanik di bidang
manufaktur menggunakan teknik Non Destruktif Testing (NDT) juga.
 2

2.5.2 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengujian Radiografi

Menurut (Wiryosumarto H, 1991) Dalam prosedur pelaksanaan
radiografi sinar-x ada beberapa hal penting yang harus ditentukan atau
diperhitungkan terlebih dahulu untuk memperoleh hasil penyinaran yang
baik. Beberapa hal tersebut antara lain jarak sumber ke film (SFD),
penumbra (UG), dan lama waktu penyinaran.
Mengatakan (AR Mudjijana, 2012) Jarak sumber ke film perlu
ditentukan untuk menghitung penumbra (UG). Berdasarkan pengalaman,
SFD minimum adalah 1,5 kali panjang benda yang diuji. Makin panjang
SFD makin baik, karena akan menghasilkan UG yang makin kecil. SFD
juga menentukan besar daerah yang dinterpretasi. Besar SFD maksimum
yang dijinkan telah ditetapkan dalam standar yang umum digunakan
yaitu ASME.

Secara matematis, besar UG ditentukan oleh tiga faktor yaitu:

1. Dimensi / besar fokal spot sumber radiasi
2. Jarak film ke sumber (SFD)
3. Tebal spesimen benda uji

Untuk menghitung lama waktu penyinaran, ada beberapa cara yang

dipakai dalam penentuan waktu penyinaran :
1. Dengan memakai slide rue untuk sumber yang sesuai
2. Dengan memakai grafik yang dikeluarkan oleh pabrik tertentu

Keuntungan radiografi:
1. Dapat digunakan untuk semua jenis material
2. Dapat mendeteksi defect di permukaan dan subsurface.
3. Dapat digunakan untuk menginspeksi bentuk yang rumit
dan struktur yang berlapis tanpa membongkar komponen.

4. Preparasi benda uji sederhana.

Kekurangan radiografi:
1. Skill dan training yang tinggi dibutuhkan.
2. Pengujian memerlukan 2 sisi benda uji
3. Arah radiasi pada defect sangat mempengaruhi.
4. Dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk material yang tebal.
2
 BAB III
PENUTUP
3.1 Simpulan
Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau
inspeksi terhadap suatu benda/material untuk mengetahui adanya cacat,
retak atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita uji.
Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan
dari penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa
pada akhirnya penulis dapat :
1 Setidaknya mengerti mengenai pengujian Non Destruktif terdiri dari
berbagai metode didalamnya yaitu:
a. Liquid Penetrant Testing,
b. Magnetic Particle Testing,
c. Ultrasonic Testing,
d. Radiographic (X-Ray) Testing,
2 Mengerti mengenai pengujian Non Destruktif dan metode lain yang
didalamnya memiliki kelebihan dan kelemahan yang saling berkaitan.
 21

22

DAFTAR PUSTAKA

Adril, E. (2010) ‘Pengaruh Penambahan Mangan Terhadap Sifat Mekanik Paduan

Aluminium A7075 Effect of Manganese Addition on Mechanical Properties of', 6,

pp. 41—47.

Amanto, H. & Daryanto (1999) Ilmu Bahan. jakarta: Bumi Aksara.

American Welding Society (2010) ‘Certification Manual for WeldingInspectors',.

AR Mudjijana, T. S. (2012) ‘Proseding Seminar Nasional Teknologi

Akselerator'. Arifin (1977) ‘Ilmu Logam'.

ASME Section V Article 6 (2010) ‘Liquid Penetrant Examination'.

ASME S e c t io n V I I I D iv i s io n 1 ( 2 0 10 ) ‘. M andatory
Li q u i d P en e t r a nt E x a m in a t io n (P T ) '.
Appendix 8 Methods for

Assisten (2011) ‘Modul Praktikum Non Destructive Testing ( NDT'. Available at:
http://ndtindonesia.com/non-destructive-test/eddy-current-testing.

H. Alian, I. I. (2013) ‘Jurnal Rekayasa Mesin'. Available at: ejournal.unsri.ac.id.

Hamid, A., Si, M. and Belakang, L. (1997) ‘Pada Material Baja Karbon Rendah
Terhadap Kekuatan Material Hasil Sambungan', (5), pp. 21—28.

Jenney, Cynthia L., and A. (2001) Welding Handbook, Volume 1–

Welding Science and Technology. 9th edn. Miami: American Welding

Society.

Lilik S., T. A. S. (2012) ‘DETEKSI CACAT PADA MATERIAL BAJA

MENGGUNAKAN ULTRASONIK NON-DESTRUCTIVE TESTING
DENGAN METODE CONTINUOUS WAVELET TRANSFORM':

Michael, B. (2002) ‘Basic Prinsiples of Ultrasonic TestingKrautkramer Ultrasonic

System, Agfa NDT GmbH, Hürth, Germany.Pagodinas'.

O'Brien, R. . (1991) Welding Handbook,Volume 2 – Welding Processes". 8th edn.

Miami: merican Welding Society,.

Pusdiklat (2008) ‘Diktat Pengetahuan Bahan'.

 23

RADIOGRAFI LEVEL 1 (2008) ‘Teknik Radiografi'.

Sofyan, B. T. (2010) Pengantar Material Teknik. jakarta: Salemba Teknika.

Surdia,Tata, dan Saito, S. (2000) , Pengetahuan Bahan Teknik cetakan kelima.

Wiryosumarto H, O. T. (1991) TeknologiPengelasanLogam . jakarta:

PradnyaParamita.