BAB I

Teori Dasar
NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah
pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya
tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur
benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai
struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian
dengan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain-lain.
Macam Macam NDT
1. Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang kadang memakai kaca
pembesar.
2. Pengujian kebocoran dengan air sabun.
3. Liquid penetrant testing (PT)
4. Pengujian dengan magnetic partikel.
5. Pengujian dengan ultra sonik.
6. Pengujian dengan eddy curent.
7. Pengujian dengan crack depth.
8. Pengujian radiografi dengan sinar X.
9. Pengujian radiografi dengan sinar (gamma).
Metoda nomor 1 sampai dengan 5 termasuk metoda NDT yang sederhana,
mudah pelaksanaannya.

Bentuk cacat dan cara pengujian

Gambar Bentuk Cacat dan Cara Pengujian

Macam macam NDT

Visual Testing
Metode ini sering diabaikan dalam daftar metode NDT, inspeksi visual adalah
salah satu cara yang paling umum dan paling mudah dari pengujian non
destruktif test lainnya. Pengujian visual dilakukan terhadap material dengan
cacat yang kasat mata, metode ini memerlukan pencahayaan permukaan uji
yang tepat dan mata tester yang sehat. Hasil paling efektif inspeksi visual
perlu perhatian khusus karena membutuhkan beberapa pelatihan khusus
seperti:

(pengetahuan

produk

dan

proses,kondisi

pelayanan

yang

diharapkan, kriteria penerimaan, pencatatan) dan cacat yang ditemukan

dengan metode NDT lainnya akhirnya harus dibuktikan dengan inspeksi
visual. PengujianVisual dapat diklasifikasikan sebagai :
1. Pengujian visual langsung
2. Pengujian visual yang lebih detail
3. Pengujian visual yang transparan
Liquid penetrant testing (PT)
Metode

ini

dapat

digunakan

untuk

mendeteksi

cacat

terbuka

pada

permukaan pada setiap produk industri yang terbuat dari bahan non-pori.
Metode ini banyak digunakan untuk pengujian bahan baik magnetic maupun
non-magnetik. Dalam metode ini penetran cair diterapkan ke permukaan

produk untuk waktu yang telah ditentukan, setelah itu penetran berlebih
akan dihapus dari permukaan. Permukaan tersebut kemudian dikeringkan
dan developer diterapkan untuk itu. Penetran yang sisa-sisa di permukaan
yang diserap oleh developer menunjukkan adanya cacat serta lokasi dan
sifat cacat tersebut.

Gambar .Liquid Penetrant Testing

Syarat-syarat cairan penetrant :
a. Mampu masuk lubang/bukaan yang sangat halus
b. Mampu menempel /tinggal pada bukaan/lubang yang dangkal
c. Tdak mudah menguap
d. Mudah dibersihkan dari permukaan
e. Tahan terhadap pemucatan warna
f. Tidak bersifat korosif
g. Tidak berbau
h. Tidak beracun
i. Stabil selama disimpan
j. Mampu tampil dengan cepat dari lubang ke permukaan setelah diberikan
developer

Ada 2 jenis developer :

1. Wet Developer
- Sangat baik untuk diaplikasikan untuk permukaan yang halus (jika
menggunakan developer kering tidak akan menempel di permukaan yang
halus)
- Untuk menemukan cacat yang lebar dan dangkal, developer basah akan
memberikan lapisan developer yang merata
- Bisa diterapkan pada benda uji yang posisinya tidak datar
2. Dry Developer
- Cocok diaplikasikan pada permukaan benda uji yang kasar, memiliki sudut
tajam, berulir dan posisinya datar

Gambar .Pelaksanaan Dye-Penetrant Test

Penggolongan Liquid Penetrant Testing

1. Berdasarkan Tipe Penetrant
a. Visible Dye Penetrant
- Berisi cairan penetrant biasanya berwarna merah
b. Fluorescent Penetrant
- Cairan berwarna hijau muda terang (dengan bantuan cahaya ultraviolet)
c. Dual Sensitivity Penetrant
- Berisi kombinasi cairan visible dan fluorescent
2. Berdasarkan Cara Pembersihan Cairan Penetrant
a. Water Washable Penetrant (Visible dan Fliorescent)
- Cairan penetrant di benda uji dibersihkan dengan air
b. Post Emulsifiled Penetrant (Visible dan Flourescent)
- Cairan penetrant di benda uji diberikan dulu emulsifier untuk membuat
penetrant dapat dibersihkan dengan air
c. Solvent Removable Penetrant (Visible dan Fliorescent)
- Cairan penetrant di benda uji dibersihkan dengan solvent/cleaner
Pemilihan Tipe Penetrant atau Sistem Penetrant terbaik tergantung
pada :
1. Sensitivitas yang diperlukan
2. Jumlah benda uji
3. Kondisi permukaan benda uji
4. Bentuk benda uji

5.

Ketersediaan

kelengkapan

yang

diperlukan,

seperti

air,

listrik,

compressor, dll

CACAT LAS
Cacat las / defect weld adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana
terjadi penurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang
dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan dengan kekuatan
bahan dasar base metal, tidak baiknya performa / tampilan dari suatu hasil
las atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehingga
tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi. Terjadinya cacat las
ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah
pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja,
lingkungan dan perusahaan. Di samping itu juga secara ekonomi akan
mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan akan mengakibatkan
kerugian. Menurut American Socety Mechanical Engineers ( ASME ),
penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :
1. Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan
2. Kesalahan operator
3. Kesalahan teknik pengelasan
4. Kesalahan material

Secara umum cacat las dapat dibagi menjadi 2, yaitu :

1. Rounded indication atau cacat bulat
2. Merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang
kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria
penerimaan

yang

dipakai

Linear

indication

atau

cacat

memanjang

Merupakan cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan

kurang, peleburan kurang)

Oleh

karena

itu

setiap

pemeriksaan seperti NDT.

proses

pengelasan

harus

diikuti

rangkaian