LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN INDUSTRI (PKLI)

Pengaruh Sistem Perawatan Mesin Korin Vertical Terhadap Pengurangan

Cacat Produk Kemasan French Fresh 2000 di PT. Siantar Top ,Tbk

Oleh :
Nama : Paulus Lamhot
Nim : 5173121022
Prodi : Pendidikan Teknik Mesin

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
2021

1
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN INDUSTRI
(PKLI)

JUDUL :

“ Pengaruh Sistem Perawatan Mesin Korin Vertical Terhadap

Pengurangan Cacat Produk Kemasan French Fresh 2000 di PT.
Siantar Top ,Tbk “
Oleh :

Nama : Paulus Lamhot

NIM : 5173121022

Jurusan : Teknik Mesin

ProgramStudi : Pendidikan Teknik Mesin Waktu

Pelaksanaan : 20 Maret– 7 Juni 2021

Medan, 03 Juli 2021

Pembimbing Lapanagan Pembimbing PKLI

Rudianto Siahaan Dr. Lisyanto, M.Si

NIP : 1966070661993031002

Mengetahui,
Ketua Jurusan

Dr. Lisyanto, M.Si

NIP : 1966070661993031002

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang
telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI) selama 30 hari kerja di
PT.SIANTAR TOP Tbk dan telah menyelesaikan laporan PKLI yang berjudul
“Pengaruh Sistem Perawatan Mesin Korin Vertical Terhadap Pengurangan Cacat
Produk Kemasan French Fresh 2000 di PT. Siantar Top ,Tbk
”.
Kerja praktek adalah menjadi program utama yang dilakukan setiap
perguruan tinggi, terutama dalam perkuliahan keteknikan untuk menghasilkan
sarjana-sarjana yang matang dalam ilmu,kompetitif dan siap dalam menghadapi
perkembangan industri
Terima kasih penulis sampaikan kepada Bapak Dr. Lisyanto, M.Si. Selaku
pembimbing PKLI yang telah banyak memberikan bimbingan dan arahan
sehingga laporan PKLI ini dapat diselesaikan dengan baik. Penulis juga
menyampaikan terima kasih dan penghargaan terhadap :

1. Prof. Dr. Harun Sitompul, M.Pd. selaku Dekan Fakultas Teknik, Universitas
Negeri Medan.

2. Dr. Zulkifli Matondang, M, Si. selaku Wakil Dekan Bidang Akademik Fakultas
Teknik, Universitas Negeri Medan.

3. Dr. Lisyanto, M.Si.. selaku Ketua Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas
Teknik, Universitas Negeri Medan.

5. Janter Pangaduan Simanjutak, S.T, M.T, Ph.D. selaku Ketua Program Studi
Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Medan.

6. Seluruh dosen dan pegawai di Lingkungan Jurusan Pendidikan Teknik Mesin,

Fakultas Teknik, Universitas Negeri Medan.

iii
`
7. Teristimewa, kepada kedua orang tua tercinta, yang selalu mendukung dengan
penuh kasih sayang baik dengan doa dan materi.

8. Segenap rekan seperjuangan, khususnya mahasiswa Pendidikan Teknik Mesin

2017, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Medan yang telah memberikan
banyak motivasi kepada penulis.

9. Seluruh karyawan dalam lingkup PT.Siantar Top ,Tbk

Penulis menyadari bahwa laporan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI)

ini masih belum sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan kritikan dan
solusi dari semua pihak demi kesempurnaan Laporan Praktik Kerja Lapangan
Industri (PKLI) ini.

Akhir kata penulis berharap laporan Praktik Kerja Lapangan Industri

(PKLI) ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Medan,17 Mei 2021

Paulus Lamhot

NIM : 5173121022

iv
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................................ii
KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii
DAFTAR ISI.....................................................................................................................v
DAFTAR TABEL..........................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................1
A. GAMBARAN UMUM PEKERJAAN......................................................................1
1. Gambaran umum....................................................................................................2
2. Visi dan Misi Perusahaan.......................................................................................3
3. Nilai Utama...........................................................................................................4
4. Produksi.................................................................................................................4
5. Layout Perusahaan dan Struktur Organisasi...........................................................5
B. Tujuan Kerja Praktek.................................................................................................6
C. Manfaat Kerja Praktek...............................................................................................7
BAB II KAJIAN TEORI................................................................................................8
A. Pabrik Makanan Ringan Siantar Top.........................................................................8
1. Pemilihan Bahan Baku...........................................................................................9
2. Pemanggangan.....................................................................................................10
3. Penggorengan.......................................................................................................11
4. Pengadukan Produk Dengan Bumbu ( Mixing )...................................................12
5. Pengemasan (Packaging)......................................................................................12
B. Sistem Perawatan (Maintenance).............................................................................12
1. Pengertian Sistem Perawatan (Maintenance)........................................................12
C. Jenis- Jenis Perawatan (Maintenance).....................................................................13
1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)..............................13
2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)................................................13
3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif).....................................................13
4. Unplanned Maintenance (Perawatan Tak Terencana)..........................................14
D. Tujuan Perawatan (Maintenance)............................................................................14

v
`
 E. Pengklasifikasian Perawatan....................................................................................14
E.Standart Operasi Prosedur (SOP) Perawatan korin vertical......................................15
F. Operasional Korin Vertical (Packaging)..................................................................17
G. Standart Operasi Prosedur (SOP) Operasional Mesin Korin Vertical......................25
1. Tugas–Tugas Operator.........................................................................................26
BAB III TEKNIK PELAKSANAAN...........................................................................27
A. Sistem Perawatan (Maintenance)............................................................................27
B. Pengemasan.............................................................................................................27
B. Faktor Yang Mempengaruhi Jammed Rate Per Hour..............................................31
C. Pengurangan Cacat Produk......................................................................................33
D. Tujuan Projek..........................................................................................................34
F. PEMBAHASAN......................................................................................................40
G. Solusi dari Permasalahan yang Terjadi....................................................................41
H. Pengalaman Lapangan.............................................................................................42
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN.......................................................................44
A. Kesimpulan.............................................................................................................44
B. Saran........................................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................45
LAMPIRAN....................................................................................................................46

vi
 DAFTAR TABEL
Halaman

Tabel 2. 1. Tabel Standard Operational PerawatanMesin Korin.......................................20

Tabel 2. 2. Perbandingan putaran antara poros sealer,dan weigher..................................29

Tabel 3. 1. Table penyebab masalah.................................................................................42

Tabel 3. 2. Table panjang kemasan..................................................................................44

vii
`
 DAFTAR GAMBAR
Halaman

Gambar 1. 1. Layout Perusahaan........................................................................................9

Gambar 1. 2. Struktur Organisasi..................................................................................10Y

Gambar 2. 1. Mesin Korin Vertical..................................................................................23

Gambar 2. 2Volumetric Filler..........................................................................................24

Gambar 2. 3. Perencanaan mekanisme weigher filler.......................................................25

Gambar 2. 4. mekanisme roller friction dalam menarik plastik.......................................26

Gambar 2. 5. Sealer single and double Curve O...............................................................27

Gambar 2. 6. mekanisme penyegelan oleh sealer............................................................28

viii
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman

YLampiran 1. Gambar komponen mesin.............................................................................

Lampiran 2. Jurnal kegiatan.............................................................................................51

Lampiran 3. Daftar Hadir................................................................................................54

Lampiran 4. Surat Permohonan PKLI..............................................................................55

Lampiran 5. Surat Penugasan Dosen pembimbingKLI...................................................57

Lampiran 6 . Surat Pernyataan Selesai.............................................................................58

ix
`
 BAB I
PENDAHULUAN

A. GAMBARAN UMUM PEKERJAAN

Perawatan dan Operational merupakan suatu aktivitas pada suatu mesin
maupun komponennya yang meliputi seluruh material atau benda dengan tujuan
agar berfungsi dengan baik dan memenuhi persyaratan standard. Dalam
pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Industri di PT. Siantar Top, Tbk, salah satu
kegiatan utama yang dilaksanakan adalah perbaikan dan perawatan pada mesin
packaging korin vertical. Tujuan utama di mesin packaging korin vertical adalah
sebagai alat pengemasan produk maknan yang akan digunkan sebagai wadah
suatu produk yang telah di produksi.

Maintenance (Perawatan) adalah suatu kegiatan perawatan pada mesin

guna menghindari kerusakan yang dapat terjadi pada mesin tersebut.
Maintenance yang dilakukan pada mesin packaging korin vertical di PT. Siantar
Top, Tbk adalah Unplanned Maintenance, merupakan perawatan yang
pelaksanaanya dilakukan tidak direncanakan. Perawatan pada mesin korin vertical
dilakukan oleh orang bengekl dengan pengawasan kepala kerja sistem operational.
Dalam mencapai target planning harian pekerja membutuhkan kondisi yang ekstra
diperlukan alat yang digunakan tidak mengalami kendala dalam melakukan
produksi. Maka mesin packing harus memerlukan perawatan yang secara terus
menuerus tanpa direncanakan dikarenakan proses yang dilakukan pada alat ini 24
jam proses bekerja dikarenkan perusahaan pakan PT. Siantar Top, Tbk
menggunakan system sift 3 shift.

Sebagai alat pengemasan produk FRENCH FREISH 2000 menggunakan

alat korin vertical yang dimana proses pengemasan produk mulai dari corong,
timbangan (weighter filler) sampai ke corong pembentuk kemasan, Masalah yang
sering terjadi pada mesin ini adalah pada sistem pemanas pada seal, kerataan seal,
dan juga tinggkat panas yang dikeluarkan. Seal inilah kemudian yang akan
merekatkan almunium foil dan membuat sebuah pola yang berbentuk tabung
dengan hampa udara maka di perlukan kerapatan yang kuat agar tidak mengalami

1
`
kebocoran pada kemasan yang mengakibatkan produk mengalami tidak layak
konsumsi kegiatan inilah yang akan dijelaskan lebih rinci di dalam laporan PKLI
ini.

1. Gambaran umum
1.1 sejarah singkat perusahaan

Perjalanan kesuksesan PT Siantar Top tidak lepas dari segala aral

melintang yang menyakitkan dan kisah inspiratif dari seseorang yang gigih untuk
meraih mimpi besar. Beliau adalah Shindo Sumidomo yang dilahirkan pada tahun
1953 di Pematang Siantar, Sumatera Utara. Shindo kecil yang tumbuh di keluarga
dengan latar belakang usaha makanan memang memiliki keinginan tahuan yang
sangat besar di bidang culinary. Sejak kecil, beliau melakukan berbagai macam
riset dan eksperimen untuk menciptakan makanan yang enak. Sehingga akhirnya
ide untuk memulai usaha makanannya sendiri tercetus. Pada tahun 1972, beliau
yang saat itu masih berusia 19 tahun mulai merantau dan memutuskan untuk
menetap di Surabaya. Dengan mengadopsi pepatah Cina “Rakyat utamakan
makan, makan utamakan rasa”, beliau mulai merintis usaha rumahan yang
bergerak di bidang makanan ringan. Karena keyakinan, semangat pantang
menyerah, inovasi, dan juga kecintaan yang dimiliki, akhirnya usahanya
berkembang pesat.

Pada tahun 1987 usaha rumahan Shindo Sumidomo berkembang menjadi

PT Siantar Top Industri. 2 tahun kemudian, tepatnya pada tahun 1989 beliau
mendirikan pabrik baru seluas 25.000 m² yang berlokasi di Tambak Sawah,
Sidoarjo. Dan pada tahun 1996 PT Siantar Top berhasil tercatat sebagai
perusahaan publik di Bursa Efek Indonesia, dan menjadi PT Siantar Top Tbk.

Perluasan usaha juga terus dilakukan oleh PT Siantar Top Tbk. Dimulai di
tahun 1998 dengan mendirikan pabrik baru di Medan, tahun 2002 mendirikan
pabrik di bekasi, dan yang terbaru pada tahun 2011 mendirikan pabrik di Makasar.
Untuk ISO yang merupakan standar Internasional untuk sistem manajeman mutu,
PT Siantar Top Tbk telah mendapatkan ISO 9001:2000, ISO 9001:2008, dan juga
ISO 22000:2005 dari URS. Suatu penghargaan juga berhasil didapatkan oleh PT

2
Siantar Top Tbk, diantaranya adalah Global Brand Developer tahun 2007, The
Best Quality Product of The Year (2013), The Best Manufacturing Company of
The Year (2014), dan juga Top Brand for KIDS (2015).

Saat ini PT Siantar Top terus berkembang dan memperkuat posisinya

sebagai perusahaan garda terdepan yang bergerak di bidang manufacturing
makanan ringan. PT Siantar Top mulai melebarkan sayapnya, melakukan ekspansi
di beberapa kawasan Asia, salah satunya adalah Cina. Shindo Sumidomo yakin
dengan komitmen yang kuat serta usahayang tiada hentinya mampu
menghantarkan Siantar Top berjaya dan menjadi merek terdepan baik di skala
Nasional maupun International.

PT Siantar Top Tbk, pertama kali didirikan pada tahun 1972. Sebagai
pelopor industri makanan ringan di Jawa Timur, pada tahun 1996 Siantar Top
tercatat sebagai perusahaan publik di Bursa Efek Indonesia. Saat ini PT Siantar
Top terus berkembang dan memperkuat posisinya sebagai perusahaan garda
terdepan yang bergerak di bidang manufacturing makanan ringan. PT Siantar Top
mulai melebarkan sayapnya, melakukan ekspansi di beberapa kawasan Asia, salah
satunya Cina.

Seiring dengan berjalannya waktu, PT Siantar Top terus melakukan

pembenahan dalam segi kualitas produk sehingga bisa diterima di berbagai
kalangan. Dan karena kualitas produknya, kini berbagai macam produk PT Siantar
Top dapat dinikmati oleh konsumen yang tersebar di mancanegara.

2. Visi dan Misi Perusahaan

Visi

Menjadi perusahaan terkemuka yang terus tumbuh dan berkembang demi

kepuasan bersama.

Misi

1. Menjadi perusahaan pelopor produk-produk dengan TEASTE

SPECIALIST

3
`
 2. Menyediakan produk yang kompetitif harganya,terjamin mutu, halal
legalitasnya
3. membuka kontsribusi bagi kesejahteraan bersama (stakeholder , karyawan
dan masyarakat)
4. mengembangkan keberagaman produk/usaha sesuai perkembangan
kebutuhan pasar atau konsumen
5. membuka kesempatan untuk pihak lain(investor) untuk bekerjasama
dengan mensinergikan kemampuan yang dimiliki untuk memperkuat
dalam mengembangakan usaha

3. Nilai Utama
1. Credibility 5. Innovation 9. Creativity

2. Opportunity
6.Continuous 10. Cooperation

3. Responsibility Improvement
11. Existence

4. Professionalis 7. Quality
12.Profitabi
8. Safety

4. Produksi
PT.Siantar Top,Tbk merupakan Unit Usaha makanan yang menghasilkan
berbagai macam makanan ringan yang aman di konsumsi dari berbagaia kalangan
produk yang dihasilkan berbagai macam jenis :

1. Biscuit
2. Krupuk
3. Mie
4. Wafer

4
5. Layout Perusahaan dan Struktur Organisasi

Gambar 1. 1. Layout Perusahaan

5
`
 Gudan
Kabag

gudang
g

baku
STRUKTUR ORGANISASI

Spv
--Koord
factory

Teknik
Kabag

gudang
jadi
Spv
logistik
Koord

Kabag
QC

packing
Spv div
&accounting
Manager

finance
cabag

Koord
ca

Kabag

sparepar
ppc

Spv div

t
Koord
P&C

pembelian
Koord

produksi

kerupuk
Kabag

Spv div
personalia

personalia
umum &

Spv div
Kabag
Koord

mie
Gambar 1. 2. Struktur Organisasi
umum

Spv Div
biscuit
Kabag

B. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dan sasaran PKLI adalah upaya membekali lulusan dengan
pengenalan lapangan sebagi bentuk pembelajaran praktek diluar proses belajar
mengajar dikelas. Adapun tujuan dari kegiatan Praktek Kerja Lapangan Industri
ini adalah :

1. Mahasiswa dapat memahami dan mengaplikasikan pengetahuan yang

didapat dalam perkuliahan kedunia industry.

2. Mahasiswa dapat menambah pengtahuan da pengalaman dalam dunia

industry.

3. Mahasiswa dapat memahami proses industri dengan teori praktik yang baik
yang didapat dalam perkuliahan, serta mampu dalam praktik industry.

6
 4. Meningkatkan kemampuan mahasiswa secara akademis dan praktik.

C. Manfaat Kerja Praktek

Tujuan dan sasaran PKLI adalah upaya membekali lulusan dengan
pengenalan lapangan sebagi bentuk pembelajaran praktek diluar proses belajar
mengajar dikelas. Adapun tujuan dari kegiatan Praktek Kerja Lapangan Industri
ini adalah :

1. Mendapatkan pengalaman dari lapangan dan menghubungkan pengetahuan

akademik dengan keterampilan.
2. Meningkatkan Soft Skill dalam bekerja sama dan bergaul dengan
lingkungan PKLI
3. Mahasiswa dapat termotivasi untuk berusaha sendiri dalam dunia
kerja.
4. Dapat mempelajari, mengenal dan memahami secara langsung proses
pengolahan produk makanan ringan
5. Dapat mengetahui bagaimana sistem pengolahan makanan di PT. Siantar
Top, Tbk
6. Dapat mengetahui bagaimana system perawatan dan komponen dari setiap
mesin-mesin.

7
`
 BAB II
KAJIAN TEORI

A. Pabrik Makanan Ringan Siantar Top

Makanan ringan Camilan atau snack adalah makanan ringan yang
dikonsumsi diantara waktu makan utama. Camilan disukai oleh anak-anak dan
orang dewasa, yang umumnya dikonsumsi kurang lebih 2-3 jam diantara waktu
makan utama, yaitu pada pukul 10 pagi dan pukul 4 sore. Menururt jenisnya snack
yang banyak beredar di pasaran saat ini adalah snack yang mengandung
monosodium glutamate (MSG), kalori, lemak, dan zat-zat lain yang berbahaya
(Unpad, 2012).

Masyarakat Indonesia memiliki kebiasaan tidak bisa berhenti ngemil.

Kebiasaan tersebut menjadi peluang bisnis bagi industri camilan untuk
memproduksi berbagai jenis camilan. Produk camilan makin membanjiri pasar
dengan pilihan yang semakin 2 1 2 beragam, dari berbasis tepung terigu, tepung
kedelai, cokelat, buah, dan kacangkacangan. Keripik merupakan salah satu jenis
camilan yang sangat disukai oleh masyarakat kita, saat ini jenis keripik yang
terdapat dipasaran sangat beragam, diantaranya terdapat keripik pisang, singkong,
kentang, dan yang lainnya.

Keripik umumnya diolah dalam bentuk utuh sesuai bahan bakunya

sehingga tidak bisa dilakukan pencampuran dengan bahan lain untuk
meningkatkan nilai gizinya. Salah satu jenis pengolahan keripik yang dapat
dilakukan penambahan bahan lain dalam proses pengolahannya dikenal dengan
istilah keripik simulasi. Keripik simulasi adalah camilan yang diolah dengan cara
membentuk adonan, membuat lembaran-lembaran tipis, dicetak, dikeringkan, dan
digoreng (Matz, 1984). Pengolahan keripik dalam bentuk adonan memungkinkan
menggunakan bahan baku yang memiliki nilai gizi tinggi, mengandung serat
pangan, dan antioksidan untuk menghasilkan produk camilan sehat. Pemilihan
bahan baku yang tepat dapat meningkatkan kandungan gizi dan komponen
bioaktif produk. Pemilihan bahan baku didasarkan pada ketersedian dan
kandungan zat gizinya.

8
 Dalam pembuatan makanan ringan pada perusahaan siantar top tersebut
memiliki beberapa proses yang dikerjakan sehingga menjadi produk snack atau
cemilan yang akan dikonsumsi sesuai dengan gizi dan takaran . berikut beberapa
proses pembuatan produk makanan tersebut yaitu : Pemilihan bahan baku,
Pemanggangan bahan baku, Penggorengan, Pengadukan/pencampuran bumbu ,
Packing /pengemasan.

1. Pemilihan Bahan Baku

Pemilihan bahan baku ini dilakukan untuk menjaga kualitas bahan produk
yang berkualitas agar saat pengolahan produk tersebut tidak banyak mengalami
cacat. Pada bahan baku French fresh 2000 berupa bahan baku berbentuk pellet
yang dimana sudah dibentuk sedemikian rupa pada pabrik pusat yang berada di
Surabaya . Pada produk tersebut , maka petugas Quality Control bertugas untuk
memeriksa kelayakan produk tersebut agar dapat diproduksi sesuai dengan
ketentuan pabrik. Kriteria bahan yang telah di uji sebagai berikut: tidak patah,
memiliki pola yang sesuai dengan sop perusahaan, kadar luarsa barang, dan berat
bahan tersebut.

Hal tersebut dilakukan agar bahan baku yang digunakan pada saat pengolahan
tidak mengalami kerusakan dan cacat produk dalam pemilihan bahan tersebut
petugas harus jeli dalam menetukan spesifikasi bahan makanan mentah tersebut
agar sesuai kandungan gizi yang telah di tentukan standart perusahan Siantar Top.
Bahan baku yang digunakan pada PT. Siantar Top tersebut berupa pellet yang
dimana terbuat dari bahan baku kentang , tepung , pengawet makanan, dan perasa
makanan dilebur dan dibentuk menggunakan mesin pencetak pellet dengan
berbentuk persegi panjang dan memiliki rongga .

Pellet tersebut kemudian dikeringkan agar mengurangi kadar air pada

bahan tersebut agar pada saat penggorengan bahan baku tersebut dapat
mengembang. Maka bahan baku tersebut dikeringkan menggunakan mesin oven
horizontal dengan menggunakan system molding agar bahan baku kering merata.
Setelah bahan baku sudah di keringkan sesuai standar perusahaan maka bahan
tersebut sudah layak untuk di olah . Jika sudah memenuhi kriteria tersebut maka

9
`
bahan tersebut sudah layak di gunakan, dan siap di produksi ,ini akan membuat
suatu hasil produk yang sesuai permintaan pasar jika produk tersebut tidak
mengalami ke cacatan maka produktifitas penjualan produk tersebut akan
menurun sehingga produk tersebut akan mengalami kegagalan produk.

2. Pemanggangan

Setelah bahan baku sudah di periksa kelayakannya maka bahan baku yang
terpilih maka akan memasuki proses pemanggangan kembali dikareanakan
memastikan kualitas dan berat suatu bahan baku tersebut . Pemanggan ini
bertujuan untuk membuat bahan baku tersebut lebih rapuh/gurih saat di konsumsi
dan juga mengurangi kadar air pada bahan baku tersebut jika bahan baku kurang
kering ini sering terjadi berbagai macam kecacatan produk seperti:

1. Matang Sebelah

Matang sebelah ini sering terjadi karena kurang keringnya suatu bahan
baku tersebut (pellet) yang menyebabkan bahan baku hanya matang sebelah
karena kandungan air menghambat saat penggorengan sehingga membentuk
produk yang cacat dan tidak sesuai dengan standar produk

2. Tidak Tergoreng Seutuhnya

Ini suatu masalah yang terjadi akibat kelalaian karyawan tersebut dimana
bahan baku tersebut belum mengalamai proses pengeringan atau
pemanggangan sehingga produk gagal saat di olah pada ssat penggorengan
yang dimana semua bahan baku tidak tergoreng secara sempurna.

Pada produk French fresh 2000 di panggangan menggunakan oven vertical

dengan putaran 15 rpm,dengan suhu 85ºc selama 6 jam ini guna agara
memaksimalkan kadar air yang pada bahan baku French Fresh 2000 benar benar
kering sesuai standara produk perdusahaan yang dimana di ukur menggunakan
timbangan yaitu 1 keranjang = 30 kg . Dalam oven tersebut menggunakan 3 buah
tungku kompor dengan jarak tabung oven 45 cm , isi tabung bahan baku seberat
75kg atau setara 3 keranjang bahan baku tersebut ,

10
 Dalam pemanggangan tersebut petugas QC(qulity control) melihat kualitas
bahan yang telah di panggang ,selama 3 jam sekali memeriksa kualitas bahan
baku apakah bahan tersebut memerlukan panas tambahan atau sudah cukup pada
temperature tersebut . ini berpengaruh pada saat penggorengan nantinya yang
dimana bahan bisa setengah matang pada saat penggorengan. Bahan baku yang
bagus jika di goreng selama 5 dengan suhu minyak 225ºc- 230ºc sudah matang
merata.

3. Penggorengan

Pada tahap bahan bakau tersebut di goreng dengan suhu yang sangat tinggi
, hal tersebut dilakukan agar mempersingkat waktu dan pencapaian target dari
sebuah perusahaan tersebut maka dari itu pada penggorengan dibutuhkan keahlian
dan mesin yang bekerja secara cepat. Mesin penggorengan ini memiliki teknologi
yang cukup canggih dimana mesin ini sudah menggunakan teknologi sensor
waktu , panas , spineer , burner ( mesin kompor). Pada saat penggorengan produk
French Fresh 2000 dibutuhkan panas 225ºC-230ºC dengan

pengaturan waktu 5 detik agar bahan baku tidak gosong dab juga
mengefesiensikan waktu kerja dengan target pencapaian perusahaan yang telah
ditugaskan melalui palnning harian.

Pada tahap penggorengan petugas atau operator hanya boleh memasukan

bahan baku sebanyak 2kg dalam sekali penggorengan ini bertujuan agar pada saat
penggorengan produk tersebut tidak sampai keluar kuali penggorengan
dikarenakan bahan tersebut mengembang. pada saat proses penggorengan yang
perlu diperhatikan adalah settingan alat yaitu : Suhu 225ºc -230ºc, Timer solenoid
5s ,spiner 65 rpm.

Pada saat penggorengan bahan baku dimasukan ke keranjang

penggorenagn yang berdiameter 1.5 m . dan akan teraduk dengan menggonakan
sendok penggoreng yang terhubung dengan putaran mesin dengan menggunakan
geer dan chain. pada saat 5 detik waktu tersebut solenoid (sensor) mengangkat
semua bahan yang telah digoreng dengan peniris(keranjang) terangkat dengan

11
`
menggunakan daya putaran mesin, setelah bahan tersebut terangkat maka produk
tersebut masuk menuju spinner disisni spiner memutar dengan keceptan 65 rpm
selama 5 detik setelah minyak sudah memisah maka produk tersebut turun
kebawah yang dimana solenoid tersebut membuka katup bawah. Minyak yang
ditiriskan tersebut masuk kembali ke penampungan reservoir tank oil.

4. Pengadukan Produk Dengan Bumbu ( Mixing )

Pada tahap ini produk yang telah mengalami proses pengolahan

(penggorengan) maka produk tersebut akan di angakat menggunakan troll
comveyer menuju mesin pengaduk bumbu (mixing) mesin menggunakan daya
putaran dari dynamo yang memutar badan tabung, dan dalam tabung tersebut
produk diaduk disertai perasa makanan (bumbu) agar merata . pada tahap ini
produk hanya menggunaka mixer horizontal yang dimana bentuk mixer tersebut
berbentuk molen, pada tabung tersebut memiliki sekat alur yang menuju keluar
penampungan. Bumbu yang di campur juga harus sesuai dengan stanadar
planning pencapaian harian perusahaan /target pada perusaahaan tersebut.

5. Pengemasan (Packaging)

Pada proses ini adalah proses terakhir pada proses ini produk yang telah
dinyatakan layak dan sesuai standart perusahaan maka produk tersebut telah siap
di distribusikan .maka produk tersebut akan di timbang dengan menggunakan
mesin timbangan otomatis bernama kawasima yaitu timbangan automatic yang
telah diprogram menggunakan system program plc pada saat penimbangan maka
produk yang telah sesaui beratnya maka akan masuk corong masuk ke plastic
kemasan atau packing pada mesin korin vertical dan produk siap di distribusikan.

B. Sistem Perawatan (Maintenance)

1. Pengertian Sistem Perawatan (Maintenance)

Perawatan atau maintenance adalah hal yang sangat penting agar mesin
selalu dalam kondisi yang baik dan siap pakai. Perawatan adalah fungsi yang

12
memonitor dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan
merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin
fungsi dari unit untuk selama beropersi (uptime) dan meminimasi selang waktu
berhenti (downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan.
Perawatan ialah melakukan inspeksi mesin sudah dilubrikasi atau belum,
apakah ada komponen/part yang rusak sehingga harus digantikan komponen
lainnya. Berdasarkan pada teori diatas maka perawatan adalah kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas, mesin dan peralatan pabrik, mengadakan
perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang diharapkan

C. Jenis- Jenis Perawatan (Maintenance)

1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah
terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut
tidak dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total
dalam kondisi mendadak. Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena
akan terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan
tidak tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

Preventative Maintenance adalah jenis Maintenance yang dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung.
Contoh Preventive maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk
pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning) atau pergantian suku
cadang secara rutin dan berkala.

3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara
mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga
Mesin atau peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective
Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang
sedang beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak

13
`
 optimal).

4. Unplanned Maintenance (Perawatan Tak Terencana)

Unplanned Maintenance adalah suatu tindakan atau kegiatan perawatan
yang pelaksanaannya tidak direncanakan.

D. Tujuan Perawatan (Maintenance)

Proses perawatan secara umum bertujuan untuk memfokuskan dalam
langkah pencegahan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari
peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta menimbulkan
biaya perawatan. Secara umum perawatan bertujuan untuk menjamin ketersedian,
keandalan fasilitas (mesin dan peralatan) secara ekonomis maupun teknis,
sehingga dalam penggunannya dapat dilaksanakan seoptimal mungkin.

1. Memperpanjang usia kegunaan fasilitas.

2. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan dalam

keadaan darurat.
3. Menjamin keselamatan kerja, keamanan dalam penggunaannya.

4. Mesin dapat menghasilkan Output sesuai dengan kebutuhan yang direncanakan.

5. Kualitas produk yang dihasilkan oleh Mesin dapat terjaga dan sesuai dengan
harapan.

6. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya perbaikan yang

lebih tinggi.
7. Tingkat Ketersediaan Mesin yang maksimum (berkurangnya downtime).

8. Dapat memperpanjang masa pakai mesin atau peralatan kerja.

9. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin yang
bersangkutan

E. Pengklasifikasian Perawatan

Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah :

1. Preventive Maintenance,

14
 suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu peralatan/komponen
yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin serta untuk
mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan
sebelumnya.

2.Time based Maintenance

kegiatan perawatan ini berdasarkan periode waktu, meliputi inspeksi
harian, service, pembersihan harian dan lain sebagianya.
3. Condition based Maintenance
kegiatan perawatan ini menggunakan peralatan untuk mendiagnosa
perubahan kondisi dari peralatan/asset, dengan tujuan untuk memprediksi awal
penetapan interval waktu perawatan

4. Predictive Maintenance
didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem,
sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada
kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang
dan masa depan.

E.Standart Operasi Prosedur (SOP) Perawatan korin vertical

Prosedur pelaksanaan dan perawatan mesin packaging korin vertical

sebagai berikut

a. Melaksanakan pemeriksaan mesin dan perlatan packing sebelum mesin

dioperasikan dan memastikan tidak adanya cacat, rusak, dan komponen
yang hilang
b. Melakukan setelan ulang pada sistem mesin yang ada pada monitor
mesin packaging
c. Melakukan perawatan pada komponen mesin
d. Mencatat kerusakan pada mesin oleh operator pada setiap shift yang
berjalan
e. Prosedur perawatan mesin korin vertical

Tabel 2. 1. Tabel Standard Operational PerawatanMesin Korin

15
`
 SOP PERAWATAN HARIAN MINGGUAN BULAN
KORIN VERTICAL

GEAR BOX 

BACK SEAL 

END SEAL 

STIM (PRINT) 

DINAMO 

FILLER 

PEUNEMATIC 
SEAL

HEATER 

Keterangan:

a. Gear box
Perawatan gear box dilakukan selama satu bulan sekali, tujuam untuk
mengurangi getaran yang terjadi yang disebabkan oleh putaran warm gear dan
side gear sudah haus, maka perlu diperiksa dalam kurun waktu satu bulan,
perawatan yang perlu dilakukan pemeriksaan adalah warm gear, side gaer
output shaft, input shaft, dan bearing.

b. Back seal

Perawatan back seal dilakukan pada setiap hari, tujuannya untuk

mengurangi cacat pada kemasan sachet bagian belakang sebelum menjalan

16
 mesin tersebut. Perawatan yang perlu dilakukan pemeriksaaan pada back seal
adalah kerataan posisi back seal.

c. End seal

Perawatan end seal dilakukan pada setiap hari, tujuannya untuk

mengurangi cacat pada sachet bagian bawah dan atas penutup sachet,
perawatan yang dilakukan adalah kerataan posisi end seal, dan suhu seal.

d. Stim

Perawatan stim dilakukan pada setiap hari, tujuannya untuk mengurangi

penomoran tanggal expayed produk yang tidak terlihat jelas yang disebabkan
oleh suhu stim print yang berubah-ubah dan tinta yang berkurang. Perawatan
yang perlu dilakukan pemeriksaan adalah suhu, mal tanggal, dan tinta stim.

e. Dinamo

Perawatan dinamo dilakukan dalam kurun waktu satu bulan sekali,

tujuanya untuk mengurangi daya putar mesin yang sudah mulai berkurang yang
disebabkan oleh habisnya carbon brush yang menyebabkan daya putar mesin
berkurang.

f. Filler

Perawatan filler dilakukan dalam kurun waktu satu bulan sekali, tujuannya
untuk mengetahui kapasitas berat suatu produk yang akan dikemas, perawatan
yang perlu dilakukan adalah pemeriksaan ketebalan mangkuk filler

g. Peunumatic seal

Perawatan peunumatic seal dilakukan satu bulan sekali, tujuannya untuk

mengurangi kebocoran pada saluran angin pada peunumatic selenoid dan daya
tekan yang berkurang, perawatan yang perlu dilakukan adalah pemeriksaan air
flow peunumatic, dan katup selenoid.

h. Heater

17
`
 Prawatan haeter dilakukan pada setiap satu minggu sekali, tujuannya untuk
menjaga tingkat suhu yang dihasilkan oleh heater agar pada saat mesin
beroperasi suhu tidak selalu berubah-ubah

F. Operasional Korin Vertical (Packaging)

1. Pengertian Korin Vertical

Korin vertical adalah suatu alat pengemas makanan menggunakan system
pemanas yang menggunakan sistem sensor seal label yang ada pada kemasan
sachet tersebut sehingga waktu pemotongan dan perekatan almunium voil
tergantung pada system kerja sensor (PLC). Oleh karena itu semua system
dikontrol melalui system kerja sensor plc dan mengirimkan energy panas ke
seal backseal dan end seal. Sedangkan daya tekan end seal dihasilkan dari
system kerja solenoid yang dimana menerima data dari PLC melalui sensor
sehingga sIstem penumatik tersebut mendorong end seal dan back seal pada
kemasan almunium foil sehingga merekat dan tidak mengalamai kebocoran,
fungsi dari korin vertical ini adalah sebagai alata pengemas makanan yang
berkemasan sachet kecil- sedang.

2. Bagian-Bagian Dan Fungsi Korin Vertikal

3
5
4

18
 Gambar 2. 1. Mesin Korin Vertical

1. corong
2. roller
3. weigher filler
4. auger filler
5. back seal
6. end seal

1.Corong

Corong ini berfungsi sebagai saluran masuk bahan produksi dari mesin timbangan
kawasima menuju timbangan weighter filter dan produk tersebut masuk ke
penampungan weighter filter.

2. Weigher Filler

Weigher filler merupakan timbangan yang menggunakan system lubang

filter yang sudah di desaian berdasarkan berat yang akan di kemas pada weight
filter ini memenafaatkan putaran mesin atau gear box yang memutar weighter
filter dan weighter filter memiliki 4 mangkok penampungan. Diameter lubang
yang ada pada weighter filter tersebut merupakan kapasitas berat yang di inginkan
pada prouk yang sesuai permintaan dari perusahaan.

Ketika putaran gear box memutar weighter filter maka produk akan
tertampung pada mangkok weighter filter lalu membawa makanan tersebut ke
corong menuju seal maka makanan tersebut akan jatuh.

19
`
 Gambar 2. 2Volumetric Filler

3. Auger Filler
Auger Filler merupakan mesin yang mampu mengisi material kedalam
kemasan dengan jumlah yang tepat. Produk disimpan dalam bejana yang disebut
hoper dan dalam setiap siklusnya filler akakn memasuk masukan sejumlah produk
yang telah ditentukan kedalam kemasan auger filler memiliki bentuk yang
menyerupai corong yang berfungsi sebagai lubang untuk mengisi material
kedalam kemasan dengan akurat. Mesin ini penting digunakan untuk membantu
pengemasan dan tidak hanya pengemasan namun dapat mengisi dengan tepat pada
kemasan, mesin ini menggunakan corong yang menyalurkan kebawah
penampungan pada kemasan yang telah ditakar menggunakan mangkuk yang
digunakan sebagai penakar sebuah produk atau seperti timbangan yang dibuat
berbentuk bulatan yang telah disesuaikan diameter lubang dengan besar produk
yang akan di produksikan serta ketinggian filler juga dapat mengurangi dan
menambah bobot produk yang diproduksi. Auger Filer sama persis dengan
volumatic viler.

4. Weigher Filler
Jenis weigher filler yang dibuat adalah volumetric filler, karena lebih
ekonomis dalam pembuatanya, weigher dirancang memiliki empat mangkok, agar
putaran weigher filler lebih lambat daripada sealer yakni 1 : 2 sehingga
kemungkinan produk yang jatuh lebih efisien.

20
 Gambar 2. 3. Perencanaan mekanisme weigher filler
5. Roller Friction

Roller friction yang digunakan untuk menarik plastik ini juga berfungsi untuk
menyegel plastik pada bagian segel sirip vertikal.dimana plastic akan ditarik dan
akan membentuk sebuah bungkus yang telah terbentuk dari pipa pembentuk .
roller frition ini juga membentuk sebuah bentuk yang imana akan direkatankan
pada seal nantinya seperti pada kemasan belakang sacet sering kita melihat ada
yang menutup kemasan dan itu dibentuk oleh roller friction maka back seal akan
memanaskan almunium foil tersebut sehingga terekat kuat oleh panas.

21
`
 Gambar 2. 4. mekanisme roller friction dalam menarik plastik.
6. Sealer Horizontal

Berikut dua pertimbangan jenis sealer kontinu.

Sealer Curve D

Gambar 2. 6 sealer Curve D

Sealer ini berfungsi sebagai perekat almunium foil pembungkus scet

dimana sealer horizontal ini merekatakan pembungkus sacet bagian atas dan
bawah kemasan, system kerja yang digunakan menggunakan sensor yang telah di
program melalui sensor berdasarkan putaran mesin yang telah dipasang pada gear
dengan sisitem 1putaran mesin mengahasilakan 1 gerakan seal yang di dorong
oleh penumatik solenoid dan harus bersama dengan system kerja weighter filter
atau timbangan. Pada sealer ini sering terjadi banyak masalah pada pemanas dan
kerataan permukaan seal dikarenakan seal menggunakan energy panas sering
terjadi kerak kerak sisah pemanasan almunium foil menyebabkan sering

22
kebocoran pada kemasan.
Sealer Curve O

Gambar 2. 5. Sealer single and double Curve O

Jenis sealer yang digunakan adalah sealer double curve O, karena lebih
sederhana, ekonomis dan mudah, yang mana sealer ini memiliki mekanisme
berputar secara kontinu dan kecepatan putarnya sama dengan roller friction.
Plastik akan disegel ketika permukaan pemanas saling bersentuhan. Namun sealer
ini sudah tidak digunakan lagi di karenakan tidak sesuainya dengan kemasan
produk di perusahaan tersebut.

23
`
 Gambar 2. 6. mekanisme penyegelan oleh sealer

7. Poros Penyegel Roller Friction dan Timbangan Pengisi Beserta Waktu dan
Jumlah Bungkusan.
Setiap penarikan 10 cm oleh roller friction maka sealer akan menjepit plastik
hingga plastik tersegel akibat panas. Ketika sealer curve o menekan/menyegel, maka
produk akan masuk dan produk berada di atas sealer curve o, kecepatan sealer dan
roller friction sama besarnya, sedangkan perbandingan kecepatan timbangan pengisi
dan sealer sama dengan 1:2, mekanisme tersebut dapat dilihat pada gambar 2.7
Berikut ini adalah table Perbandingan putaran antara poros penyegel,roller friction dan
timbangan pengisi beserta waktu dan jumlah bungkusan.

Tabel 2. 2. Perbandingan putaran antara poros sealer,dan weigher

Waktu 0 detik 0,5 detik 1 detik 1,5 detik 2 detik 60 detik

Jumlah putaran
0 kali 0,25 kali 0,5 kali 0,75 kali 1 kali 30 kali
poros sealer
Jumlah putaran 0,125
0 kali 0,25 kali 0,375 kali 0,5 kali 15 kali
Weigher kali

24
 Jumlah 0 1 2 60

Bungkusan Bungkus Bungkus bungkus bungkus

8. Print (stim)

Print ini berfungsi sebagai penomoran tanggal expayed suatu produk

makanan tersebut dimana di tempelkan pada kemasan dan print ini
menggunanakan 2 jenis tinta yaitu paper tinta dan tinta cairan.Dimana tinta ini
menggunkan suhu panas agar melekat pada kemasan produk tersebut.

9. Solenoid Penumatic

Ini berfungsi sebagai pendorong seal untuk menekan kemasana almunium

foil system kerjanya bergantung pada sensor yang diletakan pada puli gear box
sehingga solenoid menekan denagn 1 putaran mesin pada puli.

10. Gear Box

Gear box ini adalah sebuah transmisi pengahantar daya putaran yang
dihasilkan oleh dynamo dimana putaran mesin tersebut terhubung dengan filler
yang akan memutar fiiler dan juga sebagai penggerak seel agar dapat menekan
plastik.

11. Back Seal (Sealer Vertical)

Seal ini sama kerjanya dengan seal horizontal namun penempatan

posisinya pada belakang kemasan almunium foil yang dimana berfungsi sebagai
penutup kemasan bagian belakang kemasan agar kemasan berbentuk seperti ruang
yang tidak mengalami kebocoran.

G. Standart Operasi Prosedur (SOP) Operasional Mesin Korin Vertical

Standar operasional mesin korin vertikal di PT. Siantar Top sebelum beroprasi
adalah sebagai berikut:

1. pemeriksaan kondisi mesin

Sebelum melakukan pkerjaan maka operator mekanik melakukan

pengecekan mesin melalui catatan kerusakan harain atau shift yang

25
`
 sebelumnya yang ditangani oleh operator mekanik pada shift sebelumnya.
Maka tanggung jawab dari operator tersebut selalu datang lebih awal untuk
menjalankan mesin korin vertical tersebut.

2. Penggantian Mal Expayed

Pergantian mal ini wajib dilakukan oleh operator sebelum melakukan

pengoprasian mesin pecking, dikarenakan setiap hari pada setiap produk berbeda
jangak waktu kadar suatu makanan tersebut dan penetapan tanggal sudah di
terapkan sesuai prosedur perusahaan

3. Penggantian Role Almunium Foil Kemasan

Sebelum melakukan mengop[rasikan mesin, role sudah tersedia pada role

friction agar pada saat pengoprasian operator tidak mematikan mesin setiap
pergantian role yang mengakibatakan mengurangi jangaka waktu pencapai jam
kerja dan target pencapaian.

4. Pengecekan Suhu Pada Sealer dan Kerataan

Pengecekan ini harus rutin dilakukan agar tidak terjadi kerusakan pada
kemasan yang mengakibatkan banyaknya barang rusak sehingga merugikan
perusahaan dan memeriksa kerataan seal yang di sebabkan oleh hentakan solenoid
penumatik tersebut suhu yang di tentukan yaitu 55ºc jika melebihi maka plastic
akan rusak. Pemeriksaan sealer selalu dilakukan saat mesin dalam keadan berjalan
atau sedang melakukan produktivitas, sealer selalu kurang rata ini desababkan
oleh hentakan yang dihasilkan dari solenoid peunumetic yang menekan kedua seal
pada plastic hentakan tersebut menimbulkan daya tumbukan sehingga sealer
bergoyang dan tergesar, yang menimbulkan tidak ratanya permukaan kedua seal
inilah yang menyebabkan kemasan penutup plastic miring dan sobek pada saat
seal menekan plastic.

5. setting ulang kontrol mesin korin

Sebelum mesin beroperasi maka perlu melakukan settingan baru yaitu:

suhu, waktu penekanan back seal dan end seal, dan jumlah potongan kemasan.
Operator mesin melakukan settingan ulang dilayar monitor mesin korin sesuai

26
standard operational produksi berikut standard settingan mesin korin:

a. suhu 55ºc

b. jumlah potongan 10 kemasan

c. kecepatan penekanan 5 detik back seal, 5 detik end seal

6. melakukan uji coba kebocoran pada back seal dan end seal

Setelah selesai dalam mealkukan pemeriksaan, pergantian, dan mensetting

ulang program mesin korin langkah terakhir yaitu melakukan uji coba pada
kebocoran atau kerapatan penekan seal agar kemasan nantinya tidak banyak
mengalami kebocoran dan banyak kemasan cacat yang tidak terpakai

1. Tugas–Tugas Operator
1. melakukan perawatan rutin setiap awal pekerjaan
2. melakukan penggantain mal printing
3. Menjaga peralatan
4. Menginformasikan kepada mekanik yang bertugas setiap ada kelainan
mesin atau kerusakkan.
5. Melaksanakan prosedur operasi sesuai yang digariskan pimpinan seperti
prosedur menjalankan dan menghentikan atau instruksi yang di berikan
oleh Assisten/ mandor yang bertugas.
6. Tetap menjaga kebersihan di back seal dan end seal.

27
`
 BAB III
TEKNIK PELAKSANAAN

A. Sistem Perawatan (Maintenance)

Sistem perawatan yang digunakan oleh perusahaan PT. Siantar Top, Tbk adalah
unplanned maintenance atau perawatan yang dilaksanakan tidak direncanakan, ini
dikarenakan perusahaan tersebut menggunakan sistem kerja shift yaitu 3 shift yang
dimana kerusakan bisa terjadi setiap saat, maka operator bengkel sudah ada berada pada
devisi packing. Operator bengkel akal selalu memperbaiki mesin korin vertikal ketika
operator mesin mendapatakan keluhan pada mesin maka operator bengkel segera
memeriksa sebelum mengalami kerusakan yang fatal yang dapat mengurangi
produktifitas pekerjaan dan tidak tercapaianya pencapain terget harian dari perusahaan
tersebut.

B. Pengemasan
Sistem pengemasan yang dilakukan oleh PT. Siantar Top,Tbk. Medan
terhadap produk makanan yaitu produk French fresh 2000 terbagi kedalam
beberapa tahapan yaitu proses filling dimana keripik kentang goreng tersebut
dimasukan kedalam kemasan lembaran plastic almunium foil yang kemudian di
sealing pada bagian sisi samping atas dan bawah, shacet akan di potong sekaligus
akan di seal dengan menggunakan panas dengan suhu tertentu setelah itu
dilanjutkan dengan pengemasan luar (skunder), yaitu dengan kemasan plastic
dengan isi kemasan 10 pcs dalam satu renceng , fungsinya agar tidak terjadi
kebocoran pada bungkus kemasan tersebut. Kemudian kemasan tersebut akan di
masukan kedalam karton dus untuk siap dalam pengiriman

Permasalahan yang sering terjadi pada mesin packaging korin vetikal

tersebut adalah jammed yang dimana kerusakan tersebut menimbulkan cacat pada
shacet kemasan produk French fresh tersebut . ada beberapa permasalahan yang
sering terjadi yaitu :

- Seal pada pemanas atas dan bawah kurang tertutup rapat

- Terjepit pada bagaian tengah pemanas seal horizontal

- Kebocoran pada seal atas ( end seal)

28
- Print tidak panas

Kerusakan terebut terjadi di akibatkan oleh pengaturan mesin yang berulang

ulang pada kemasan yang berbeda beda sehingga terjadi kerusakan pada pemanas
seal horizontal dan vertical. Berdasarkan hasil penelitian ini disebabjan perbedaan
ukuran setiap kemasan pada produk yang berbeda yang mengakibatkan panas seal
tersebut berubah ubah temperaturenya. Dikarenakan spesifikasi setiap kemasan
produk berbeda beda suhu pemanas seal tersebut , maka dari pada itu telah di
temukan permasalahan dalam mesin pengemasan korin vertical.

Jammed seringkali mengakibatkan kerusakan pada kemasan tersebut yang

dapat menimbulkan terjadinya bahan pengemasan banyak tidak terpakai atau
barang rusak ini mengakibatkan berkurangnya pencapaian target si pekerja
dikarenakan waktu dalam perbaikan , dan juga merugikan pihak perusahaan.
1. Penyebab Terpotongnya Sachet

Penyebab sachet terpotong ada beberapa faktor, salah satunya adalah

menumpuknya sachet karena conveyor tidak berjalan dengan sempurna.
Tidak hanya itu, tidak sesuainya pengaturan product position juga dapat
menjadi penyebab terpotongnya sachet. Jika product

position tidak tepat maka sachet akan bergeser namun cutter akan terus
berjalan memotong. Hal ini yang menyebabkan sachet bisa terpotong.
Pengaturan product position harus dicek secara berkala karena terkadang
jika mesin berhenti untuk mengisi material bahan plastik pengemas
sekunder maka pengaturan pun perlu penyesuaian lagi. Butuh waktu
beberapa menit untuk menyesuaikan pengaturan mesin ini, tergantung dari
seberapa banyak perubahan yang terjadi pada material bahan pengemas
awal. Biasanya perbedaan yang terdapat pada material bahan pengemas
plastik adalah ketebalannya, ukurannya dan bahannya. Selain dari plastik itu
sendiri, posisi peletakkan plastik pada mesin pengemas itu sendiri dapat
mempengaruhi lamanya pengaturan. Jika peletakkan kurang sempurna maka
plastik akan sulit untuk masuk ke sealer dan proses sealing kurang

29
`
 sempurna.

2. Terbukanya Seal Kemasan Plastik Sekunder

Seal kemasan plastik sekunder seringkali terbuka atau proses

sealing tidak berjalan dengan baik. Hal ini bisa disebebkan oleh suhu pada
sealer yang kurang panas atau posisi peletakkan sachet pada conveyor
yang kurang tepat atau berantakan sehingga membuat plastik terbuka lebih
lebar. Jika plastik terbuka lebih lebar maka ujung dari kedua sisi plastik
yang melingkar mengelilingi former tidak akan bertemu satu sama lain
sehingga tidak dapat mencapai sealer.

3. Terjepitnya Sachet pada Sealer

Salah satu penyebab terjepitnya sachet pada sealer adalah posisi

peletakkan sachet yang miring pada conveyor. Hal ini menyebabkan ada
bagian dari sachetyang masuk ke dalam sealer sehingga sachet ikut terseal
bersama plastik. Jika sachet masuk ke dalam sealer bisa menyebabkan
timbulnya kebocoran pada sachet.

Kebocoran pada sachet ada beberapa macam antara lain :

1. Kebocoran pada aluminium foil sachet

Kebocoran ini terjadi pada proses filling akibat tidak sempurnanya
proses sealing aluminium foil sachet sehingga pada saat proses pengisian
terjadi kebocoran.
2. Kebocoran pada bagian badan sachet
Kebocoran ini biasanya terjadi dikarenakan sachet yang tersangkut
atau terpotong cutter saat tahap proses filling. Kebocoran jenis ini jarang
terjadi karena biasanya hal ini terjadi karena mesin tersebut mengalami error

3. Kebocoran pada bagian horizontal ujung sachet

Jenis kebocoran ini terjadi pada saat tahap pengemasan sekunder.

Biasanya kebocoran ini terjadi karena ujung sachet terpotong horizontal
cutter. Hal ini bisa terjadi karena posisi sachet yang tidak sesuai dengan
waktu cutter memotong. Kebocoran ini diakibatkan oleh pengaturan posisi
produk yang kurang tepat pada pengaturan mesin pengemas. Maka petugas

30
 operator mekanik akan menyetel kembali posisi sachet yang telah terlewat
agar sachet tidak terpotong dan menimbulkan lubang.

4. Kebocoran pada bagian horizontal tengah sachet

Jenis kebocoran ini biasanya terjadi akibat dari kesalahan peletakan
sachet pada conveyor. Hal itu menyebabkan tersendatnya jalannya sachet
sehingga proses sealing dan cutting menjadi terganggu. Jika sealer dan
cutter tetap berjalan seperti semula namun sachet tersendat maka yang akan
terjadi adalah bagian tengah sachet akan terpotong atau terseal. Maka
operator packing segera menarik kemasan produk tersebut jika sudah
tersangkut.

5. Kebocoran pada bagian vertikal sachet

Kebocoran ini sering terjadi akibat dari posisi sachet yang miring pada
saat posisi seal dan kemasan foil tidak rata dan mengakibatkan cuting
memotong bagian vertikal kemasanm dan menimbulkan kebocoran. Jika
sachet terjepit akan memungkinkan terjadinya kebocoran. Maka dari itu
operator mesin korin harus selalu memperhatikan langkah kerja mesin jika
mengalami trouble tersebut.

Dari beberapa kebocoran di atas, ada kebocoran yang dapat langsung

teridentifikasi secara kasat mata namun ada juga yang harus melalui uji tertentu
untuk mengetahui kebocoran tersebut. Beberapa uji yang dapat digunakan untuk
mengetahui kebocoran yang terjadi antara lain:
1. Hand Testing Sachet
Hand Testing merupakan cara untuk mengamati kerusakan yang
terjadi pada aluminium atau metalize foil pada kemasan sachet. Ada tujuh
kerusakan yang dapat terjadi pada kemasan sachet, yaitu :

a. Sobek atau terbuka pada horizontal ujung (bagian bawah atau atas)

b. Sobek antara perbatasan horizontal ujung dengan sealing line (bagian

bawah atas atau bawah). Jenis kebocoran ini sering terjadi karena
berhubungan dengan sealing strength.
c. Sobek pada horizontal sealing line (bagian atas atau bawah).

31
`
 d. Sobek pada vertikal ujung (bagian kanan atau kiri).
e. Terbukanya vertical sealing line (bagian kanan atau kiri).

f. Kerusakan pada sealing body.

g. Kerusakan pada bagian kode produksi dan expired date.

2. Hand Testing Plastic Sealing

Selain kerusakan dan kebocoran pada sachet, dapat pula terjadi kerusakan
pada plastic sealing.Ada beberapa jenis kerusakan pada plastik karena plastik
tidak sekuat sachet yang tidak mudah sobek. Kemasan sachet lebih rentan
memberikan pengaruh terhadap kerusakan produk susu karena kemasan sachet
bersentuhan langsung dengan produk susu. Plastic sealing merupakan bagian
luar yang bila mengalami kerusakan tidak kontak langsung dengan produk.
Ada empat tipe kerusakan pada plastik, yaitu plastik kosong dan tidak ada
produk di dalamnya, seal pada bagian vertikal tengah terbuka, sobek pada
bagian horizontal sealing, dan macet pada saat proses sealing mengakibatkan
sealing tidak sempurna. Kerusakan tersebut dapat di uji dengan metode hand
testing. Metode ini dilakukan dengan cara menarik-narik plastik agar
ditemukan plastik yang tidak sempurna pada bagian sealnya. Jika terdapat
kerusakan maka plastik akan mudah sekali sobek saat ditarik

B. Faktor Yang Mempengaruhi Jammed Rate Per Hour

Ada empat faktor yang mempengaruhi jammed rate per hour, yaitu mesin
(machine), metode (method), material dan manusia (man).

1. Mesin (Machine)

Mesin merupakan salah satu faktor utama yang menentukan jammed rate
per hour pada proses produksi French Fresh 2000 terutama pada proses
pengemasan atau proses filling. Masalah yang sering terjadi pada mesin
pengemas antara lain pengaturan suhu pada sealer sering error yang
mengakibatkan proses sealing menjadi tidak sempurna. Selain itu, seringpula
terjadi kemacetan pada rantai conveyor sehingga mengganggu jalannya sachet
dan membuat sachet sering terpotong. Pengaturan product position juga
menentukan kelancaran dalam proses pengemasan.

32
2. Metode (Method)
Dalam proses pengemasan produk French Fresh 2000 pemilihan metode
juga seringkali berpengaruh terhadap jammed rate per hour. Beberapa masalah
yang sering terjadi akibat kesalahan dari suatu metode pengemasan misalnya :

a. Pengurangan panjang plastik kemasan tanpa ada pengaturan ulang

product position terlebih dahulu.

b. Former dan inlet conveyor tidak bekerja secara sinkron.

c. Perubahan product position.
d. Ketidakberhasilan dalam membetulkan posisi former setelah terjadi
jammed.

3. Material

Karakteristik dari suatu material menentukan kelancaran suatu proses

pengemasan. Semua pengaturan yang ada sudah disesuaikan dengan
karakteristik material, misalnya saja ketebalan plastik. Semakin tipis plastik
maka pengaturan pada mesin pun berubah, mulai dari pengaturan suhu sealing,
product position, maupun kecepatan dari jalannya suatu mesin pengemas.

4. Manusia (Man)
Kesalahan yang cukup sering terjadi pada proses pengemasan adalah pada
faktor manusia (human error). Faktor yang biasanya menjadi penyebab
terjadinya kesalahan pada manusia (operator mesin) ini antara lain kondisi
kesehatan dari operator, stamina tubuh operator, keadaan psikologis dari
operator dan keahlian dari operator dalam melakukan pekerjaannya.

Keempat faktor ini sangat mempengaruhi terhadap kelancaran proses

produksi. Jika salah satu dari faktor ini tidak sesuai dengan standard yang telah
ditentukan maka proses produksi akan mengalami masalah. Kunci permasalahan
tersebut adalah belum adanya standar posisi produk pada saat pemendekan
kemasan plastik sekunder dan belum adanya sistem kunci terhadap pengaturan
posisi produk pada mesin pengemas kemasan sekunder. Belum adanya standar
posisi produk (sachet) pada kemasan sekunder plastik dapat diatasi dengan cara

33
`
menganalisis dan mengumpulkan data pada posisi mana produk tepat berada
dalam plastik kemasan sekunder agar tidak terpotong oleh cutter pada end
sealer. Setelah didapatkandata posisi produk yang tepat maka dilakukan
penetapan standar pengaturan posisi.

C. Pengurangan Cacat Produk

Di PT. Siantar Top,Tbk pengawasan mutu dilakukan dimulai dari proses
produksi hingga menjadi produk akhir yang siap konsumsi. Untuk
mempertahankan kualitas produk akhir yang dihasilkan maka dilakukan
pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT.
Siantar Top,Tbk sudah baik. Proses pengawasan mutu dimulai dari diterimanya
bahan baku lalu dilanjutkan ke proses pengolahan. Pemeriksaan dilakukan dengan
pengisian lembar check list pada bagian yang perlu dikontrol. QC berperan dalam
membantu dan mendukung kerja dari departmen produksi bidang kualitas dan
mutu produk.

Setiap produk akan menghasilkan produk yang cacat atau produk yang
dalam pengemasannya tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. Cacat produk
yang biasanya terjadi pada French Fresh 2000 adalah adanya kemasan yang
rembes, bocor horizontal, bocor vertikal dan bocor pada bagian tengah sachet.
Selain itu, ada juga contoh cacat produk yang lain seperti tidak ada kode produksi
dan proses sealing yang tidak sempurna. Cacat produk bisa terjadi karena adanya
ketidaksesuaian saat proses pengisian dan pengemasan.

Cacat produk seringkali terjadi di ruangan filling dan packaging. Pada

ruangan filling cacat produk dapat disebabkan oleh karena pengaturan mesin yang
kurang tepat saat proses pengisian dan pengaturan temperatur yang kurang tepat
pada saat sealing. Pada ruangan packaging cacat produk dapat terjadi karena
pengaturan pada mesin dan plastik atau sachet yang terjepit pada mesin pengemas
sekunder. Hal ini dapat dikarenakan oleh beberapa faktor. Faktor penyebab
terjadinya cacat produk antara lain mesin, material, metode dan manusia.

Dalam permasalahan ini akan dilakukan proses pemendekan panjang dari

plastik sebagai kemasan French Fresh 2000. Penelitian ini perlu dilakukan karena

34
telah diketahui bahwa setiap produksi French FRESH 2000 perbulannya telah
menghabiskan plastik kemasan sekunder bermeter-meter. Hal itu dinilai sebagai
suatu pemborosan dan perlu dilakukan penekanan jumlah pemakaian plastik
kemasan sekunder. Pemakaian plastik sebanyak itu setelah ditelusuri lebih lanjut
ternyata disebabkan oleh ukuran plastik yang terlalu panjang sehingga di dalam
plastik kemasan terdapat banyak ruang kosong antara bagian end sealing dengan
sachet. Yang menyebabkan cuting memotong bungkus sachet tersebut terlalu
cepat yang mengakibatkan sering terjadinya kebocoran bagian end seal yang
membentuk ruang kosong
Kemudian dilihat dari permasalahan ini muncul pemikiran untuk
dilakukannya pemendekan plastic sealing dan perlu dilakukansettingan ulang
waktu pemotongan sesuai standar panjang kemasan yang telah di tetapkan oleh
perusahaan. Akan tetapi, pemendekan plastic sealing ini belum dilakukan analisa
lebih lanjut dikarenakan bungkus seal merupakan hasil produk dari pihak pusat.
Maka dari itu, penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat apakah pemendekan
plastic sealing ini dapat berjalan efektif dan efisien. Panjang plastik kemasan
sekunder ini mengalami pemendekan dari panjang semula X (awal) menjadi Y.
Pemendekan plastik ini mempengaruhi pengaturan pada mesin pengemasan.
Mesin pengemasan harus diatur ulang penyetelannya karena mengalami
perubahan panjang plastik kemasan. Mesin pengemasan ini bekerja memotong
plastik secara otomatis dengan panjang tertentu yang sudah diatur dalam
penyetelan mesin pengemas tersebut.
Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu pengumpulan data
histori, pengumpulan data kerusakan saat panjang plastik X (awal), pengumpulan
data saat panjang plastik Y , dan analisa cacat produk serta mesin error.

D. Tujuan Projek

Pemendekan plastik kemasan sekunder ini bertujuan untuk membuat

pemakaian plastik sebagai kemasan sekunder lebih efektif dan efisien. Jika
pemakaian plastik lebih efektif dan efisien maka banyak sekali keuntungan yang
bisa didapat seperti pengurangan limbah plastik dan pengurangan biaya produksi.
Hal ini juga identifikasi dapat mengurangi penggunaan berlebih plastic sealing

35
`
 tanpa permasalahan yang signifikan pada proses produksi.
1.Metodologi Pengidentifikasian Cacat Produk Pengumpulan Data Histori

Pada saat awal melakukan penelitian terhadap projek ini dilakukan

pengumpulan data histori untuk dijadikan acuan standard penelitian. Data histori
tersebut digunakan untuk melihat berhasil atau tidaknya penelitian yang
dikerjakan.Pengumpulan data histori dilakukan selama satu minggu di beberapa
mesin pengemas sekunder. Pengumpulan data histori dilakukan dengan
menggunakan beberapa parameter seperti panjang plastik dan tingkat keseringan
mesin error.

2.Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik X mm (panjang awal plastik)

Setelah pengumpulan data histori dilakukan maka dilakukan pengaturan

panjang plastik pada beberapa mesin yang digunakan untuk pengumpulan data.
Pengambilan

sampel pada parameter panjang plastik X mm. Sampel diambil dan dilakukan
pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur penggaris.
Pengambilan sampel dilakukan secara acak. Setelah dilakukan pengukuran
panjang plastik secara manual kemudian dilanjutkan dengan pengamatan terhadap
jumlah cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami
error. Pengamatan ini dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.

3. Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik Y mm (panjang plastik

setelah mengalami pemendekan)
Pengumpulan data yang dilakukan tidak berhenti sampai parameter
panjang plastik X mm tetapi dilanjutkan dengan pemendekan panjang plastik dari
X mm menjadi Y mm. Setelah dilakukan pengaturan panjang plastik ulang
menjadi ukuran yang sudah mengalami pemendekan yaitu menjadi sebesar Y mm,
maka dilakukan pengambilan sampel untuk pengukuran panjang secara manual
dengan menggunakan alat ukur penggaris. Kemudian dilakukan pengamatan
kembali terhadap cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin
mengalami error. Pengamatan ini juga dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.

4. Analisa Cacat Produk dan Mesin Error

36
 Setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengumpulan informasi
dari beberapa narasumber. Beberapa narasumber yang ada seperti operator mesin,
teknisi, supervisor, foreman dan mentor. Jika semua data yang diperlukan sudah
terkumpul maka dilakukan analisis lanjutan, yaitu analisis terhadap 5 why
question. Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol
kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah
yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang
dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan
dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when,
why, what, where dan how. Metode why-why analysis mengharuskan bertanya
penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar
penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah
pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis
umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden
keselamatan kerja. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis
adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan
tersebut dijadikan pertanyaan

“mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan

“mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang
paling mendasar. Analisa 5 why question dapat dilihat pada Tabel 1. Sedangkan
untuk analisa dan pengambilan informasi cacat produk dan mesin error dilakukan
selama dua minggu. Setelah dilakukan pengamatan, dapat diperoleh data seperti
pada Tabel 2 di bawah ini:

Tabel 3. 1. Table penyebab masalah

Deskripsi Penyebab masalah

Masalah why 1 why 2 why 3 why 4 why 5
Rusak pada lipatan
horizontal sachet
ujung sachet kepanjangan
posisi
posisi plastik
renceng
tidak miring

37
`
 pas di former atau naik
ke atas
lug

Settingan posisi tidak

former former former ada
tidak stabil tidak
berubah dikemba standard
likan posisi
former
setelah
ngejam
pergerakan jeda waktu setting no menguran
former g
Conveyor ketika no product on i
product
tidak kehilanga
n
sinkron produk

dengan
former
settingan
belum
panjang plastic
sealing ada
dipendekkan standar
tanpa posisi
pengaturan produk
posisi
produk

settingan belum ada

settingan posisi standard
posisi produk
produk salah diubah

Waktu ukuran tidak ada

former
peletakkan terlalu sempit standard
renceng ke
Former
terhambat
Rusak pada ukuran tidak ada
badan sachet posisi former standard
plastik tidak terlalu sempit
pas di
Former

38
 posisi
renceng
miring atau
naik ke
atas lug
Pergerakan jeda waktu setting no menguran
Conveyor former product on gi
Tidak ketika no kehilanga
product n produk
Sinkron
Dengan
Former
Rusak vertical renceng miring
di
conveyor
Sachet tidak
renceng miring
Terseal
di
conveyor
Settingan posisi tidak
posisi plastik
former tidak former former ada
tidak pas di
stabil berubah tidak standar
former
dikembalik d
an posisi
setelah former
jammed
belum ada
pengaturan
standard
temperatur
temperature
tidak tepat
perbedaan
jenis
plastik yang
digunakan
Jammed
Machine

Keterangan :

Lug = bagian mesin pada rantai conveyor yang membatasi antar

renceng
Former = bagian dari mesin pengemas yang membentuk plastik menjadi
melingkar mengelilingi sachet

No product=pengaturan pada mesin pengemas dimana mesin tersebut tidak

39
`
 mempunyai produk untuk dikemas namun tidak mengeluarkan
plastik kosong
Tabel 3. 2. Table panjang kemasan

Jammed korin korin korin korin Korin Korin korin korin korin
(/hour) 20 21 22 17 18 19 12 14 15
X mm 2,81 3 1,94 4,00 3,62 4,77 1,91 1,55 2,91
Y mm 1,15 3,46 0,69 3,14 1,73 1,52 1,45 0,62 2,34
Keterangan:

X = Panjang awal

Y= Panjang setelah pemotongan

Berdasarkan data dari Tabe di atas dapat dilihat bahwa terdapat beberapa
penyebab dari berbgai permasalahan yang terjadi. Masalah kerusakan yang terjadi
pada horizontal ujung sachet dapat disimpulkan bahwa masalah ini disebabkan
oleh posisi plastik yang tidak pas pada former. Setelah dianalisa ternyata posisi
plastik yang tidak pas dengan former disebabkan oleh dua hal, yaitu posisi
renceng miring atau naik ke atas lug dan former tidak stabil. Kemudian setelah
dianalisa kembali posisi former tidak stabil dikarenakan pengaturan former
berubah dari pengaturan awal. Timbul kembali pertanyaan mengapa hal tersebut
dapat terjadi dan didapatkan jawaban bahwa posisi former tidak dikembalikan
setelah mesin mengalami jammed. Hal itu disebabkan oleh tidak adanya standard
posisi former yang benar.
Selain itu, kerusakan sachet pada horizontal ujung juga dapat disebabkan
oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former. Hal ini disebabkan
adanya jeda waktu former ketika pengaturan no product dinyalakan. Kemudian
adanya jeda waktu ini disebabkan oleh pengaturan no product yang dinyalakan.
Penyebab dari pengaturan no product dinyalakan adalah untuk mengurangi
kehilangan produk maupun bahan pengemas. Sedangkan permasalahan kerusakan
pada badan sachet secara horizontal disebabkan oleh pergerakan conveyor yang
tidak sinkron dengan former, kemudian adanya jeda waktu former ketika no
product dinyalakan, dan hal tersebut dikarenakan untuk mengurangi kehilangan
produk. Pada permasalahan sachet yang tidak terseal dengan baik disebabkan
oleh posisi plastik yang tidak pas di former yang disebabkan oleh former yang

40
selalu bergerak-gerak tidak stabil. Former tidak stabil dikarenakan pengaturan
former berubah dari pengaturan awal. Hal ini disebabkan oleh posisi former yang
tidak dikembalikan lagi setelah memperbaiki mesin jammed. Operator mesin ini
tidak mempunyai standard tentang posisiformer yang baik.

Kemudian jika dilihat berdasarkan data pada Tabel 2, terdapat data jammed
rate per hour pada beberapa mesin pengemas korin dengan pengaturan panjang
plastik sebesar X mm dan Y mm. Penelitian ini dilakukan pada mesin pengemas
korin vertical 20, 21, 22, 17, 18, 19, 12, 14, 15. Data angka jammed rate per hour
pada tabel di atas menunjukkan perhitungan laju mesin error yang menimbulkan
cacat produk pada susu kental manis sachet terutama kerusakan yang timbul
akibat proses pengemasan.
Penghitungan jammed rate per hour dapat dihitung dengan cara membagi
total jammed yang didapatkan dari pengumpulan data yang telah dilakukan
dengan total lamanya pengamatan dalam satuan jam. Pada data ini dapat dilihat
bahwa jammed rate per hour mengalami penurunan. Jumlah cacat produk dan
mesin error (jammed) pada penurunan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm
mengalami penurunan yang artinya adalah pengurangan panjang plastik dari X
mm menjadi Y mm dapat berjalan dengan lancar.

F. PEMBAHASAN
PT. Siantar Top ,Tbk menggunakan kemasan sachet,aluminum foil .
Kemasan sachet pada French fresh 2000 memakai bahan aluminium foil dengan
ketebalan tertentu. Sesuai dengan teori dari Fellows (2000), aluminium foil dapat
berfungsi sebagai penghalang yang baik terhadap transmisi gas, uap air dan
cahaya. Kemasan aluminium foil dapat melindungi produk French fresh 2000 dari
kerusakan sehingga memperpanjang umur simpan produk. Sedangkan pada
kemasan sekunder yang digunakan PT. Siantar Top ,Tbk pada French Fresh 2000
sachet menggunakan plastik. Hal ini sesuai dengan Hanlon (1971), plastik
memiliki kelebihan jika dibandingkan dengan jenis kemasan lain, yaitu harganya
relatif lebih murah, teksturnya lebih fleksibel sehingga dapat dibentuk sedemikian
rupa dan mengurangi biaya transportasi.
Menurut Hidayah (2010), cacat pada kemasan adalah suatu kejadian yang

41
`
tidak diinginkan oleh perusahaan, misalnya, kerusakan, kegagalan yang
menyebabkan produk dibuang atau diproses ulang. Kerugian dapat timbul akibat
dari persentase kerusakan kemasan yang cukup tinggi. Untuk mengurangi biaya
produksi dan membuat proses pengemasan lebih efektif dan efisien lagi maka
dilakukan penelitian untuk mengurangi biaya yang dikeluarkan dalam proses
pengemasan namun tetap menjaga kualitas. Hal tersebut dilakukan dengan
melakukan penelitian mengenai pengurangan panjang plastik dari kemasan
sekunder French Fresh 2000 sachet. Beberapa faktor penyebab kerusakan
kemasan antara lain kerusakan pada mesin, perubahan suatu proses, kegagalan
mutu dan variasi

sumber daya.
Pada penelitian mengenai masalah pengemasan ini dapat dilihat bahwa tidak
ada masalah terhadap pemendekan panjang plastic sealing pada kemasan
sekunder French Fresh 2000. Pada awal penelitian ini memang terjadi sedikit
masalah pada mesin pengemas namun hal itu merupakan hal yang wajar dan
masih dapat ditoleransi. Mesin pengemas mengalami masalah pada pengaturan
awal mesin yang semula telah diatur untuk memotong plastik dengan panjang X
(awal) dan diubah menjadi lebih pendek lagi, yaitu sebesar Y setelah
pemendekan). Terkadang mesin pengemas perlu penyesuaian pengaturan agar
dapat bekerja sesuai dengan pengaturan baru. Hal ini sesuai dengan pernyataan
Montgomery (2009) bahwa beberapa perubahan yang dilakukan pada mesin
berpotensi menyebabkan proses menjadi out of control dan terjadinya
penyimpangan dalam proses produksi.

G. Solusi dari Permasalahan yang Terjadi

Panjang plastik pada kemasan sekunder French Fresh 2000 sachet dapat
dikurangi dari X (awal) menjadi Y (pemendekan). Namun permasaalahan ini
terjadi juga diakibatakan pengaturan sensor pemotong cutting yang selalu berubah
– ubah sehingga bungkus kemasan sering sekali mengalami cacat yaitu: bolong,
kusut,dan lonyot maka pada proses pengurangan panjang plastik tersebut perlu
dilakukan pengaturan ulang pada mesin pengemas untuk mendapatkan hasil akhir
yang baik.

42
 Jika panjang plastik pengemas sekunder dikurangi maka untuk mengatasi ada
jammed pada mesin pengemas dibutuhkan pengaturan posisi produk yang tepat
dalam kemasan sekunder. Posisi produk yang dimaksud ini adalah posisi
peletakkan kemasan sachet French Fresh 2000 pada kemasan plastik sekunder.
Jarak antara ujung dan ujung bawah perlu diatur sama panjang agar sachet tidak
terpotong oleh cutter pada sealer. Jika sachet terpotong cutter pada sealer maka
kemasan sachet akan rusak dan bocor sehingga tidak dapat didistribusikan

H. Pengalaman Lapangan
Pada pengalaman Praktek Kerja Lapangan Industri di PT. Siantar Top
,Tbk ini berawal dari mencari informasi pada kesalahan,kerusakan yang terjadi
pada mesin korin vertikal pada perusahaan tersebut yaitu Pembahasan perawtan
dan perbaikan pada mesin korin vertikal, dan pemendekan bungkus kemasan
produk frenh fresh 2000. Setelah memahami bagaimana sistem kerja dan
perawatan mesin korin vertical di PT Siantar Top,Tbk maka penulis dapat
menyimpulkan. Bahwa system pengemasan mesin korin vertical perlu banyak
perawatan rutin, banyak mengalamin kerusakan sehingga merugikan perusahaan,
proses yang dilakukan pada mesin korin tersebut menggunakan sistem pemanas
yang dikeluarkan pada seal yaitu back seal(vertical) dan end seal (horizontal) jika
pada seal sering mengalami pemanasan atau suhu yang berbeda-beda maka
perekatan tidak stabil dan berakibat masuknya udara kedalam kemasan dan
perlunya pembersihan pada permukaan seal yang dapat menimbulkan kerusakn
pada kemasan produk french fresh 2000.

Kerataan pada seal seal harus lebih di perhatikan agara kemasan tidak
miring atau kusut dan tidak memenuhi standar produk yang ditentukan, selalu
memperhatikan juga perubahan perubahan suhu dan selalu mencek isi kemasan
yang sering kali terlihat ksosng dikarenakan setelan timer dan weigther filter tidak
sesuai dengan operational produk sehinggasering terlalu cepat dan terlalu lambat.

1. Pembahasan Dari Hasil Analisa

Pembahasan dari hasil analisa dapat diketahui bahwa sistem perawatan di
PT. Siantar Top,Tbk kurang efisien (maksimal), sehingga dapat mempengaruhi
operasional pengolahan makanan ringan terlebih di pemesanan komponen

43
`
mesin yang dimana sangat lama sekali barang sampai ini mengakibatkan dapat
merambat kerusakan pada komponen lain jika barang rusak tersebut tetap
dipakai atau di paksa. Dimana hal ini mengakibatkan pengolahan tidak berjalan
sesuai yang diharapkan, disamping perawatan yang tidak maksimal dapat juga
diketahui bahwa umur bagian-bagian daripada korin vertical sudah sangatlah
tua, sehingga proses pengemasan sering terkendala. Di PT. Siantar Top,Tbk
masih menggunakan sistem perawatan Unplanned Maintenance.

Hal ini mengakibatkan pengoperasiann pabrik sangat terganggu terlebih

pada pengemasan packing sachet dikarenakan pada perusahaan tersebut
menggunakan shift kerja sehingga mekanik yang merawat secara bergantian
dan mekanik tersebut selalu mencari awal masalah kerusakan. Di PT. Siantar
Top,Tbk masih menggunakan sistem perawatan Unplanned Maintenance.
Sebaiknya perusahaan menggunakan system terencana agar perawatan dalam
penggunaan alat-alat produktiv yang pemakainya relative lama sehingga
perlunya perhatian dalam perawatan mesin ini bertujuan untuk ketahanan
sebuah alat yang dipakai sehingga mengurangi hamabatan kinerja saat terjadi
malafungsi pada alat tersebut yang membuat terbuangnya waktu pekerjaan
sehingga target pencapain oleh perusahaan tidak tercapai.

44
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Pada proses produksi Frnch fresh sachet sering terjadi product loss di
bagian proses pengemasan karena kurang telitinya operator maupun kurang
baiknya kondisi mesin pengemas ataupun bahan pengemas. Salah satu faktor
yang menjadi penyebab product loss antara lain ukuran plastik sekunder pada
pengemasan susu kental manis sachet. Dari penelitian yang dilakukan terhadap
pengurangan panjang plastik sekunder dari X mm menjadi Y mm dapat
disimpulkan bahwa .pengurangan panjang plastik sekunder ini berhasil. Panjang
plastik sekunder Y mm yang telah mengalami pemendekan dari panjang awal X
mm mempunyai tingkat jammed yang lebih sedikit dibandingkan pengaturan
panjang awal. Hal ini dapat mengurangi product loss sehingga baik bahan
pengemas maupun produk tidak mengalami tingkat kehilangan yang cukup besar.
Hal ini dapat membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

B. Saran

Seluruh proses produksi French fresh yang ada di PT. Siantar Top, Tbk
sudah berjalan sesuai dengan standar dan mutu yang ditetapkan oleh Indonesia.
Bahkan, saat ini PT. Siantar Top, Tbk telah menetapkan standar sesuai dengan
standar internasional. Perlu dilakukan peningkatan terhadap efisiensi terhadap
penggunaan material sehingga lebih sedikit lagi material yang terbuang percuma.
Peningkatan efisiensi ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penelitian dan
pengamatan secara berkala oleh divisi research and development.

45
`
 DAFTAR PUSTAKA
Corder, A. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principlesand Practice, 2 nd Ed.

CRC Press, Boca Raton.
Hanlon, J. F. 1971. and A. M Campbell. 1984. Water and Fat Absorption. di
dalam J. P. Cherry (eds.) Protein Functionality in Foods. Acs, Washington DC.
Hidayah, N. 2010. Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect Pada
Pengemasan Susu Kental Manis Sachet di PT. Frisian Flag Indonesia, Jakarta.
Skripsi. Fakultas Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

46
 LAMPIRAN
Lampiran 1. Gambar komponen mesin

Cutimg komponen seal dan penekan

Korin vertical korin menggunakan volumetric filer

47
`
Tabung cetak heater

Sealer

48
Lampiran 2. Jurnal kegiatan
Format Jurnal Kegiatan Praktik Kerja Lapangan Fakultas Teknik - Unimed

Nama Mahasiswa : Paulus Lamhot

Program Studi : Pend. Teknik Mesin

Nama Industri : Siantar Top,Tbk
Nama Pembimbing : Rudianto Siahaan
Alamat : Jln.Raya Medan Tanjung Morawa Km 12,8
Bangun Sari
Waktu PKL : 07,00-15,00 WIB

NO KOMPETENSI TOPIK PEMBAHASAN / TANGGAL PELAKSANAAN

DASAR PEKERJAAN
1 OBSERVASI, OBSERVASI LAPANGAN 28 JANURAI 2021
INDUSTRI
2 OBSERVASI OBSERVASI,DEVISI 29 JANUARI 2021
PRODUKSI

PERBAIKAN MOTOR ,
DRAYER OVEN MIHUN ,
7,5 KW
3 PERBAIKAN PERBAIKAN MOTOR , 30 JANUARI 2021
DRAYER OVEN MIHUN ,
7,5 KW
4 OBSERVASI PENGENALAN SISTEM 01 FEBRUARI 2021
PENGOLAHAN PRODUKSI
5 PERAWATAN PERBAIKAN DAN 02 FEBRUARI 2021
PERAWATAN MESIN
CEMPONG(BANDROL
PRODUCK) PERBAIKAN
BEARING END SEAL
6 PERAWATAN PERBAIKAN DAN 03 FEBRUARI 2021
PERAWATAN MESIN
CEMPONG (BANDROL
PRODUCK) PERBAIKAN
BAERING END SEAL
7 PERAWATAN PERBAIKAN DAN 04 FEBRUARI 2021
PERAWATAN MESIN
CEMONG (BANDROL
PRODUCK) PERBAIKAN
SISTEM KELISTRIKAN
8 PERAKITAN PERAKITAN RING 05 FEBRUARI 2021
MOLDING(CETAKAN)
MESIN KOMPEYER
 BISKUIT
9 PERAKITAN PERAKITAN RING 06 FEBRUARI 2021
MOLDING(CETAKAN)
MESIN KOMPEYER
BISKUIT
10 PERAWATAN MAINTENENCE , MESIN 08 FEBRUARI 2021
KORIN VERTIKAL (STIM
TANGGAL EXPAYET
PRODUK)
11 PERWATAN MAINTENENCE , MESIN 09 FEBRUARI 2021
KAWASIMA ( PLC ,
TIMBANGAN ELEKTRIK)
12 PERAWATAN MAINTENENCE , 10 FEBRUARI 2021
PERGANTIAN V-BELT
MESIN KOMPEYER KRIM
BISKUIT
13 PERAWATAN MAINTENENCE, 11 FEBRUARI 2021
PERAWATAN DAN
PENYETELAN V-BELT
MESIN KOMPEYER KRIM
BISKUIT
14 PERBAIKAN PERBAIKAN PIPA 12 FEBRUARI 2021
BARNER ,1 LINE
15 PERAWATAN PERBAIKAN DINDING 15 FEBRUARI 2021
KONVEYOR KERUPUK

16 PERBAIKAN PERBAIAKAN KOMPOR 16 FEBRUARI 2021

BURNER
PENGGANTIAN MOTOR
OVEN WAFER
17 PERAWATAN PERAWATAN MESIN 17 FEBRUARI 2021
KOMPOR BURNER

18 PERAWATAN PERBAIAKN MESIN 18 FEBRUARI 2021

KETAGI MEMASANG
HEATR KETAGI

PERBAIKAN HEATER
KRIM

PEMASANGAN MOTOR
KOMPEYOR
19 PERAWATAN MAINTENENCE MIXING 19 FEBRUARI 2021
KREEM
20 CLEANING CLEANING WORKSHOP 20 FEBRUARI 2021

PERBAIKAN JALUR
KAWASIMA

50
 PERBAIKAN BURNER
THREE LINE
21 PERAWATAN CLEANING MESIN 22 FEBRUARI 2021
PENGGORENGAN
PENGOLAHAN KERUPUK

PEMBUATAN SALURAN
MIXING KREEM WAFER
22 PEBUATAN LAPORAN 23 FEBRUARI 2021
PKL
23 PEMBUATAN LAPORAN 24 FEBRUARI 2021
PKL
24 Pembuatan laporan 25 FEBRUARI 2021

25 26 FEBRUARI 2021

26 27 FEBRUARI 2021

Table 1 Jurnal Kegiatan Harian

Mahasiswa PKLi Pembimbing

Lapangan DU/DI Asdiv,Dept.Produk

Paulus Lamhot Rudianto Siahaan

51
`
 Lampiran 3. Daftar Hadir

Daftar hadir
Pkli MahasiswaUNIMED
Januari – Februari 2021

No Nama 2 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
mahasiswa 8 1
1 Paulus 
Lamhot
2 Frans
Dedy
Aritonang
3 Nickholas
Rainhard
A. Sitorus
4 Ri
qnto Sihar
Sitanggang
Lampiran 4. Surat Permohonan PKLI

53
`
54

Surat Permohonan Izin PKLI

Lampiran 5. Surat Penugasan Dosen pembimbing PKLI

55
`
56
 Surat Penugasan Dosen PKLI

Lampiran 6 . Surat Pernyataan Selesai

57
`
58
 Surat Keterangan Selesai PKLI

59
`