APLIKASI SENSOR PADA SISTEM SORTIR DAN

PENGEPAKAN MATERIAL BERBASIS MIKROKONTROL

ATMEGA16 DENGAN KONTROL PLC MITSUBISHI FX0N

APPLICATIONS SENSOR IN SORTING AND PACKING

MATERIAL SYSTEM BASED ON MICROCONTROLLER
ATMEGA16 WITH CONTROL PLC MITSUBISHI FX0N

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan

Pendidikan Program Diploma IV Gelar Sarjana Sains Terapan
Program Studi Teknik Otomasi Industri
Politeknik TEDC Bandung

HALAMAN JUDU
L

Oleh :

FAIZAL ANGGORO
TOI101037

PROGRAM STUDI TEKNIK INFORMATIKA

POLITEKNIK TEDC BANDUNG
2014

i
 LEMBAR PENGESAHAN

APLIKASI SENSOR PADA SISTEM PENYORTIR DAN

PENGEPAKAN MATERIAL BERBASIS MIKROKONTROL
ATMEGA16 DENGAN KONTROL PLC MITSUBISHI FX0N

Tugas Akhir telah disahkan dan diajukan untuk memenuhi salah satu syarat
dalam menyelesaikan Pendidikan Program Diploma IV Program Studi Teknik
Otomasi Industri di Politeknik TEDC Bandung

Cimahi, Oktober 2014

TOI101037 FAIZAL ANGGORO

Menyetujui,
Penguji I, Penguji II,

___________________ __________________

Ketua Program Studi Pembimbing,

Teknik Otomasi Industri,

Djaja Hadi M., Dr., M.T. Charles A. Selan, Drs.

NIDN. 045016141 NIDN. 195912021986031002

Mengetahui,
Pembantu Direktur I,

Dendin Supriadi, S.Pd., M.T.

NIDN.0418026701

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Faizal Anggoro

NIM : TOI101037
Jurusan. Program Studi : Teknik Otomasi Industri

Menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa tugas akhir ini benar-benar

merupakan hasil karya saya sendiri, bebas peniruan terhadap karya milik orang
lain. Kutipan pendapat dan tulisan orang lain sesuai dengan cara-cara penulisan
karya ilmiah yang berlaku.

Apabila dikemudian hari terbukti atau dibuktikan bahwa dalam Tugas Akhir ini
terkandung ciri-ciri plagiat dan bentuk-bentuk peniruan lain yang melanggar
peraturan, maka saya bersedia menerima sanksi atas perbuatan tersebut.
Demikian surat ini saya buat dengan sesungguhnya tanpa ada paksaan dari
siapapun juga, untuk dipergunakan sebagai mana mestinya,

Cimahi, Oktober 2014

Yang menyatakan

Faizal Anggoro

iii
 ABSTRAK

Perkembangan teknologi yang semakin maju penggunaan cara konvesional sudah

tidak efisien sehingga dibutuhkan alat yang dapat memudahkam manusia dalam
bekerja. Pembuatan mesin sortir dan pengepakan berdasarkan berat dan tinggi
material berbasis PLC menggunakan 2 komponen, yaitu: pada software, alat ini
menggunakan PLC (Programmable Logic Controller) yang berupa ladder
diagram dan Bahasa C (CodeVision) untuk bahasa pemprograman mikrokontrol.
dan pada bagian hardware berupa sensor yang meliputi: sensor berat, sensor
menggunakan load cell dengan bantuan mikrokontrol, sensor akan mengambil
data sebuah material yang telah ditimbang, lalu data tersebut diolah oleh ADC
internal mikrokontroler kemudian diproses untuk memberikan sinyal ke PLC
untuk memerintahkan solenoid valve untuk bekerja, sehingga pneumatic juga akan
bekerja dengan mendorong benda sesuai beratnya. Sensor tinggi, sensor pada
mesin ini menggunakan fiber optic, sensor akan mengirimkan sinyal kepada PLC
untuk kemudian diolah, dan pneumatic akan bekerja dengan mendorong material
sesuai tinggi yang sudah di set. Material yang sudah sesuai dengan setpoint
kemudian dipacking dengan setpoint banyaknya material yang akan dipacking.

Kata Kunci: Load cell, ATMEGA16, fiber optic, PLC, penyortiran, pengepakan.

iv
 ABSTRACT

The development of increasingly advanced technology using conventional means

it's not efficient and so we need a tool that can be easy for humans in the work.
Sorting machine manufacture and packing based on the weight and height of
PLC-based materials using 2 components, namely: the software, the tool uses a
PLC (Programmable Logic Controller) in the form of ladder diagrams and C
Language Program (CodeVision) for Microcontroll programming language. and
in the form of hardware sensors which include: weight sensor, the sensor using a
load cell with the help of Microcontroll, the sensor will pick up the data of a
material that has been weighed, and the data is processed by the microcontroller's
internal ADC and then processed to give a signal to the PLC to instruct the
solenoid valve to work, so it will also work with a pneumatic push fit body weight.
Height sensor, the sensor on this machine using fiber optics, the sensor will send
a signal to the PLC and then processed, and will work with pneumatic push fit
material that has been set high. Materials which are in accordance with the
setpoint setpoint then the number packed with material to be packed.

Keywords: Load cell, ATMEGA16, fiber optic, PLC, sorting, packing.

v
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas nikmat dan
karunia-Nya penulis berhasil menyelesaikan laporan tugas akhir “Aplikasi Sensor
Pada Sistem Penyortir dan Pengepakan Berbasis PLC” dapat diselesaikan.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari
berbagai pihak, maka sudah sepantasnya penulis menyampaikan terima kasih
yang setulus-tulusnya kepada:
1. Drs. Sueb, M.Si., M.Pd selaku Direktur Politeknik TEDC Bandung.
2. Dendin Supriadi, S.Pd., M.T. selaku PD I Politeknik TEDC Bandung.
3. Wali Djaja Hadi M., Dr., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Otomasi
Industri.
4. Charles A. Selan, Drs. selaku dosen pembimbing Tugas Akhir.
5. Dosen, staf pengajar dan karyawan/karyawati Politeknik TEDC Bandung.
6. Ibunda Rita Nurhayati, Ayahanda Bambang Aviantoro, kakak-kakak serta
adik yang selalu memberikan bantuan moril, material, arahan, dan selalu
mendoakan keberhasilan dan keselamatan selama menempuh pendidikan.
7. Rekan seperjuangan Dendi Setiawan dan Eka Wahyudi.
8. Sahabat Muhammad Angga Miradz Muntaha dan Imam Hadi P., selaku
sahabat yang selalu memberikan dukungan dan arahan kepada Penulis.
9. Rekan-rekan seperjuangan Teknik Otomasi Industri DIV.
10. Rekan-rekan Jokam Cibeber karena mereka semangat itu menjadi terasa
semakin nyata.
11. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebut satu persatu yang telah
membantu dalam penyelesaian penulisan Tugas Akhir ini.
Mudah-mudahan Tuhan Yang Maha Esa membalas segala kebaikan yang
telah mereka lakukan.
Sebagai penutup semoga karya ilmiah yang sederhana ini bisa menjadi
sumbangsih khalayak umum. Khususnya untuk kalangan akademik Politeknik
TEDC Bandung.

Cimahi, September 2014

Penulis

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
PERNYATAAN KEASLIAN ................................................................................ iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
ABSTRACT .............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.5 Metoda Pengumpulan Data ...................................................................... 2
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 4
2.1 Sensor ....................................................................................................... 4
2.2 Sensor Infrared ......................................................................................... 4
2.2.1 Pembagian Jarak Infrared .................................................................. 5
2.2.2 Karakteristik Infrared ........................................................................ 6
2.2.3 Cara kerja sensor Infrared ................................................................. 6
2.2.4 Kelebihan dan Kekurangan Infrared ................................................. 6
2.3 Photodioda ................................................................................................ 7
2.4 Fiber Optic ............................................................................................... 8
2.4.1 Cara Kerja Fiber Optik ...................................................................... 8
2.5 Keyence FS-V33CP ............................................................................... 11
2.6 Mikrokontroler ....................................................................................... 12
2.6.1 Konfigurasi Hardware ..................................................................... 14
2.6.2 Fitur Mikrokontrol ATMEGA16 .................................................... 16
2.6.3 Struktur Memori .............................................................................. 17

vii
 2.6.4 Analog to Digital Converter (ADC) ............................................... 17
2.6.5 BASCOM (Basic Compailer) 2.0.7.1 ............................................. 20
2.7 Load Cell ................................................................................................ 21
2.7.1 Cara Kerja Load Cell ...................................................................... 24
2.8 Operational Amplifier (OP-AMP).......................................................... 25
2.8.1 Penguat Tak Membalik (Non-inverting Amplifier) ......................... 26
2.8.2 Penguat Differensial ........................................................................ 27
2.8.3 Rangkaian Penguat Instrumentasi ................................................... 27
2.9 Sensor Reed Switch ................................................................................ 28
2.10 PLC (Programmable Logic Control).................................................. 29
2.10.1 Sistem Komponen PLC ................................................................... 31
2.10.2 Instruksi Dasar PLC Mitsubishi FX0N ........................................... 33
2.10.3 Mitsubishi FXON-40MR ................................................................ 36
2.10.4 GX-Developer ................................................................................. 38
2.11 Motor DC ............................................................................................ 39
2.12 Motor Servo ........................................................................................ 39
2.13 Pneumatik ........................................................................................... 40
2.13.1 Kontruksi Dasar Sistem Pneumatik ................................................ 41
2.13.2 Klasifikasi Sistem Pneumatik ......................................................... 43
2.14 Sistem Kontrol .................................................................................... 43
2.14.1 Sistem Kontrol Umpan Balik .......................................................... 44
2.14.2 Sistem Kontrol Umpan Maju .......................................................... 45
2.14.3 Sistem Kontrol Sekuens .................................................................. 45
BAB III PERANCANGAN SISTEM ................................................................... 47
3.1 Tinjauan Umum ...................................................................................... 47
3.2 Tinjauan Perancangan ............................................................................ 47
3.3 Perancangan Hardware .......................................................................... 47
3.4 Perancangan Software ............................................................................ 56
3.4.1 Pemrograman Mikrokontrol ATMEGA16 ...................................... 56
3.4.2 Pemprograman PLC ........................................................................ 61
3.5 Koneksi Sensor dengan PLC .................................................................. 67
3.6 Perancangan Panel ................................................................................. 68
3.7 Penetapan Sasaran .................................................................................. 68
3.8 Block Diagram Sensor............................................................................ 68

viii
 3.9 Langkah Kerja Sistem ............................................................................ 69
3.10 Perancangan Plant Sistem .................................................................. 70
3.11 Daftar Tabel Komponen dan Peralatan ............................................... 72
3.12 Flowchart Sistem ................................................................................ 73
3.13 Input dan Output Sistem ..................................................................... 73
BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA .............................................................. 75
4.1 Tinjauan Umum ...................................................................................... 75
4.2 Pengujian Alat ........................................................................................ 75
4.3 Pengujian Daya....................................................................................... 75
4.4 Pengujian Sensor .................................................................................... 80
4.4.1 Sensor Infrared ............................................................................... 80
4.4.2 Sensor Fiber Optic .......................................................................... 81
4.4.3 Sensor Load Cell ............................................................................. 82
4.4.4 Sensor Reed Switch ......................................................................... 87
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 89
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 89
5.2 Saran ....................................................................................................... 90

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bentuk fisik dan simbol Infrared ........................................................ 5

Gambar 2.2 Bentuk fisik dan simbol Photodioda ................................................... 8
Gambar 2.3 Bagian fiber optic ................................................................................ 9
Gambar 2.4 xxxxxxxxxxxxxxxx ............................................................................. 9
Gambar 2.5 xxxxxx ............................................................................................... 10
Gambar 2.6 Fisik Sensor Fiber Optic ................................................................... 10
Gambar 2.7 Bentuk fisik amplifier Keyence FS-V33CP ...................................... 11
Gambar 2.8 Beberapa Cara Kalibrasi Photoswitch Keyence ................................ 12
Gambar 2.9 Tombol Pada Photoelectric Keyence FS-V33CP ............................. 12
Gambar 2.10 Chip Mikrokontrol .......................................................................... 14
Gambar 2.11 Datasheet ATMEGA16 .................................................................. 16
Gambar 2.12 Data pada register ADMUX ............................................................ 18
Gambar 2.13 Data pada register ADCSRA........................................................... 19
Gambar 2.14 Icon Software BASCOM 2.0.7.1 .................................................... 21
Gambar 2.15 Bentuk Fisik Sensor Load Cell........................................................ 21
Gambar 2.16 xxxxxxxxxxxx ................................................................................. 22
Gambar 2.17 Load Cell Tampak Samping ............................................................ 23
Gambar 2.18 Konfigurasi Kabel Load Cell .......................................................... 23
Gambar 2.19 Resistansi Pada Strain Guage ......................................................... 24
Gambar 2.20 Penguat Oprasional ......................................................................... 25
Gambar 2.21 Pengendali Tak Membalik .............................................................. 26
Gambar 2.22 Penguatan Diferensial ..................................................................... 27
Gambar 2.23 Penguatan Instrumentasi ................................................................. 28
Gambar 2.24 Bentuk Fisik Reed Switch ................................................................ 28
Gambar 2.25 Prinsip Kerja Reed Switch ............................................................... 29
Gambar 2.26 Panel Control dengan Relay ............................................................ 30
Gambar 2.27 Panel Control Menggunakan PLC .................................................. 30
Gambar 2.28 Sistem Komponen PLC ................................................................... 31
Gambar 2.29 Operational Cycle PLC ................................................................... 33
Gambar 2.30 PLC Scanning Sequence.................................................................. 33
Gambar 2.31 Contoh Instruksi LD dan LD NOT ................................................. 34
Gambar 2.32 Contoh instruksi AND dan AND NOT ........................................... 34
Gambar 2.33 Contoh instruksi OR dan OR NOT ................................................. 35
Gambar 2.34 Contoh Instruksi Timer ................................................................... 35
Gambar 2.35 Instruksi Counter ............................................................................. 36
Gambar 2.36 Instruksi END .................................................................................. 36
Gambar 2.37 PLC Mitsubishi FXON-40MR ........................................................ 36
Gambar 2.38 Model Name PLC Mitsubishi .......................................................... 38
Gambar 2.39 Bentuk fisik motor DC .................................................................... 39
Gambar 2.40 Motor Servo..................................................................................... 40
Gambar 2.41 Konstruksi Dasar Sistem Pneumatic ............................................... 42
Gambar 2.42 Klasifikasi Sistem Pnuematik.......................................................... 43
Gambar 2.43 Sistem Kontrol Umpan Balik .......................................................... 45

x
Gambar 2.44 Sistem Kontrol Umpan Maju .......................................................... 45
Gambar 3.1 Rangkaian Sensor Infrared................................................................ 48
Gambar 3.2 Rangkaian Sensor Infrared dan Photodioda ..................................... 49
Gambar 3.3 Amplifier Fiber Optic ........................................................................ 50
Gambar 3.4 XXXXXXXX .................................................................................... 50
Gambar 3.5 Penempatan Sensor Fiber Optic........................................................ 51
Gambar 3.6 Blok Sistem Timbangan Digital ........................................................ 52
Gambar 3.7 Tampilan awal software BASCOM .................................................. 57
Gambar 3.8 Tampilan Layar Kerja BASCOM ..................................................... 57
Gambar 3.9 Bagian Tool pada BASCOM............................................................. 58
Gambar 3.10 Tampilan Awal BASCOM .............................................................. 58
Gambar 3.11 Lembar Kerja pada BASCOM ........................................................ 59
Gambar 3.12 Masukan Source Code pada Page ................................................... 59
Gambar 3.13 Proses Compile ................................................................................ 60
Gambar 3.14 Tampilan Awal Software GX Developer ........................................ 61
Gambar 3.15 Tampilan Saat Memulai Program ................................................... 62
Gambar 3.16 Tampilan Menu Bar ........................................................................ 63
Gambar 3.17 Tampilan Toolbar............................................................................ 63
Gambar 3.18 Tampilan Memilih New Project ...................................................... 64
Gambar 3.19 Tampilan New Project ..................................................................... 64
Gambar 3.20 Tampilan Jendela Induk .................................................................. 65
Gambar 3.21 Tampilan Saat Pemrograman .......................................................... 65
Gambar 3.22 Tampilan Saat Men-convert ............................................................ 66
Gambar 3.23 Tampilan Program yang Di-convert ................................................ 66
Gambar 3.24 Koneksi Sensor................................................................................ 67
Gambar 3.25 Block Diagram Sistem .................................................................... 69
Gambar 3.26 Perancangan Sistem Plant ............................................................... 71
Gambar 4.1 Rangkaian Power Supply Untuk 24 VDC ......................................... 79
Gambar 4.2 Rangkaian Power Supply Untuk 12 VDC ......................................... 79
Gambar 4.3 Rangkaian power supply untuk 5 VDC ............................................. 80
Gambar 4.4 Konfigurasi ADC AVR ..................................................................... 82
Gambar 4.5 Blok Diagram Pengujian ADC .......................................................... 83
Gambar 4.6 Grafik Hasil Pengukuran Tanpa Penguat .......................................... 85
Gambar 4.7 Grafik Hasil Pengukuran Penguat Instrumentasi INA 125 ............... 86
Gambar 4.8 Pengujian Rangkaian Penguat Instrumentasi .................................... 87

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Konfigurasi Pin ATMega16.................................................................. 15

Tabel 2.2 Referensi Tegangan ADC ..................................................................... 18
Tabel 2.3 Tabel (MUX4.0).................................................................................... 18
Tabel 2.4 Prescaler Selection ............................................................................... 19
Tabel 2.5 Spesifikasi Mitsubishi FXON-40MR ................................................... 37
Tabel 3.1 Tabel Komponen ................................................................................... 72
Tabel 3.2 Tabel Peralatan ...................................................................................... 73
Tabel 3.3 I/O Sistem ............................................................................................. 73
Tabel 4.1 Percobaan Tegangan AC 220V ............................................................. 76
Tabel 4.2 Percobaan Tegangan DC 24V ............................................................... 76
Tabel 4.3 Percobaan Tegangan 12V ..................................................................... 77
Tabel 4.4 Percobaan Tegangan 5 V ...................................................................... 77
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Catu Daya ................................................................... 78
Tabel 4.6 Pengujian Sensitifitas Infrared ............................................................. 80
Tabel 4.7 Data pengujian Fiber Optic................................................................... 81
Tabel 4.8 Pengujian Load Cell Terhadap Beban Tanpa Penguat.......................... 84
Tabel 4.9 Data pengujian ADC pada pin A0 ......................................................... 85
Tabel 4.10 Data Pengujian Sensor Reed Switch.................................................... 88

xii
DAFTAR ISTILAH

xiii
 1 BAB I PENDAHULUAN
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era modern ini, perkembangan ilmu pengetahuan semakin pesat,
salah satunya adalah perkembangan sistem otomasi. Akan tetapi pada beberapa
produksi masih mempergunakan cara-cara manual (konvensional). Pembuatan
mesin penyortiran dan pengepakan material berbasis mikrokontrol ATMega16
dengan kontrol PLC Mitsubishi FX0N berawal dari industri pengepakan barang
yang masih menggunakan penyortiran dan pengepakan secara konvensional.
Penghitungan secara konvensional ini menggunakan tenaga manusia, sehingga
membutuhkan waktu yang lama untuk proses sortir dan pengepakan, serta
kurangnya ketelitian dalam proses penghitungan, sehingga tidak efisien pada
proses pengepakan. Alat ini memiliki 2 bagian utama yaitu software dan
hardware. Pada software alat ini menggunakan PLC (Programmable Logic
Controller) Mitsubishi FX0N yang berupa ladder diagram, dan bahasa C untuk
pemprograman mikrokontrol ATMega16. Bagian hardware berupa konveyor,
pneumatic, fiber optic, loadcell, reed switch, rangkaian sensor, motor dan PC
sebagai HMI.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada mesin penyortiran dan pengepakan
material berbasis PLC adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara mengetahui adanya material pada storage input?
2. Bagaimana cara sistem mensortir material menurut tinggi dan berat?
3. Bagaimana sistem memindahkan material yang sudah disortir kedalam
box?
4. Bagaimana cara sistem menghitung box yang sudah terisi oleh material
yang baik?
1
 2

1.3 Batasan Masalah

Karena begitu banyak permasalahan yang dapat dibahas pada sistem ini,
maka penulis hanya menekankan masalah yang diuraikan diantaranya :

1. Sensor yang digunakan untuk mensensing material masuk pada storage

dan penghitungan box yang sudah dipacking menggunakan infrared
dengan metode pemberian pulsa menggunakan photodiode sebagai
penerima.
2. Sensor yang digunakan untuk mensensing ketinggian material
menggunakan fiber optic dengan kriteria tinggi 5 cm sebagai material
baik, tinggi 4 sebagai material jelek.
3. Material yang digunakan memiliki berat 20 gram, 33 gram dan 40 gram
4. Sensor berat mensortir 3 kondisi 33 gram sebagai material baik dan lebih
dari 33 gram dan kurang dari 33 gram sebagai material jelek.
5. Pemisahan material tinggi yang jelek dan material berat yang jelek tidak
dikelompokan, namun dibuat satu wadah.

1.4 Tujuan
Tujuan pembuatan tugas akhir ini antara lain:
1. Memisahkan barang yang ketinggiannya tidak sesuai dengan kriteria.
2. Agar berat material yang sudah dipacking dapat sesuai dengan kriteria.
3. Mengurangi kerja tenaga manusia.

1.5 Metoda Pengumpulan Data

Metoda pengumpulan data yang digunakan dalam penulisan tugas akhir
ini antara lain:
1. Melakukan browsing dalam mempelajari teori dengan mencari website yang
berkaitan dengan pembuatan tugas akhir.
 3

2. Melakukan wawancara kepada kakak tingkat atau pihak-pihak yang sudah

mahir dibidangnya.
3. Mempelajari teori dengan buku dan melakukan pengamatan langsung
terhadap benda kerja dengan prinsip kerja.

1.6 Sistematika Penulisan

Tugas akhir ini disusun berdasarkan sistematika penulisan sebagai
berikut:
Bab I Pendahuluan
Berisi tentang latar belakang, identifikasi masalah, batasan masalah,
tujuan, metode pengumpulan data dan sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini terdiri dari beberapa sub bab yang menjelaskan tentang konsep
dasar sistem meliputi teori dari topik pembahasan tugas akhir ini yang menunjang
dalam pemecahan masalah yang dianggap relevan dengan permasalahannya serta
menjelaskan konsep dasar
Bab III Perancangan Sistem
Berisi tentang seluruh perancangan sistem.
Bab IV Pengujian dan Analisa
Berisi tentang pengujian pada semua section program kontrol yang
digunakan dan analisa data dari pegujian semua section pada perancangan.
Bab V Penutup
Pada bab ini penulis mencoba memberikan kesimpulan dari pembahasan
dan saran-saran yang diharapkan dapat memberikan masukan bagi penulis
maupun bagi pengembang.
 2. BAB II LANDASAN TEORIBAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Sensor

Sistem otomasi ataupun kontroler tidak akan lepas dengan apa yang
disebut 'sensor'. Karena suatu sistem pengendali secara garis besar mempunyai
prosedur dan rangkaian proses yang saling berkaitan. Bermula dari proses
perubahan yang ditangkap dan diolah oleh pengolah sinyal/data yang kemudian
diteruskan sebagai keluaran dari olah data dalam bentuk kondisi pengendalian.
Semua proses tersebut juga akan di adopsi pada dunia robotika dan bahkan
rangkaian proses tersebutlah yang menjadi suatu proses rutin/inti dalam bagian-
bagian robot yang dapat digambarkan sebagai aliran darah suatu robot.
Sensor adalah alat untuk mendeteksi/mengukur sesuatu yang digunakan
untuk mengubah variasi mekanis, magnetis, panas, sinar dan kimia menjadi
tegangan dan arus listrik. Sensor itu sendiri terdiri dari transduser dengan atau
tanpa penguat/pengolah sinyal yang terbentuk dalam satu sistem pengindera.
Dalam lingkungan sistem pengendali dan robotika, sensor memberikan kesamaan
yang menyerupai mata, pendengaran, hidung, lidah yang kemudian akan diolah
oleh controller sebagai otaknya. Atau sebuah sensor yaitu device yang
mengkonversikan energi yang didapat dari inputan secara fisik ke dalam arus atau
tegangan listrik, untuk keperluan pengukuran, kontrol atau informasi.

2.2 Sensor Infrared

Infrared merupakan sebuah sensor yang masuk dalam kategori sensor

optik. Secara umum seluruh infrared di dunia bekerja optimal pada frekuensi 38,5
KHz. Kurva karakteristik infrared membandingkan antara frekuensi dengan jarak
yang dicapainya. kalau frekuensi di bawah puncak kurva atau lebih dari puncak
kurva, maka jarak yang dapat dicapai akan pendek. Ada dua metode utama dalam
perancangan pemancar sensor infrared, yaitu :
4
 5

1. Metode langsung, dimana infrared diberi bias layaknya rangkaian led biasa.
2. Metode dengan pemberian pulsa, mengacu kepada kurva karakteristik
infrared tersebut.

Metode pemberian pulsa juga masih rentan terhadap gangguan frekuensi

luar, maka kita harus menggunakan teknik modulasi, dimana akan ada dua
frekuensi yaitu frekuensi untuk data dan frekuensi untuk pembawa. Dengan teknik
ini, maka penerima akan membaca data yang sudah dikirimkan tersebut. Terdapat
beberapa komponen yang dapat digunakan untuk penerima, yaitu:

1. Modul penerima jadi, yang dilengkapi dengan filter 38,5 Khz.

2. Phototransistor atau photodioda, kita harus membuat rangkaian tambahan
misal dengan metode pembagi tegangan.

Gambar 2.1 Bentuk fisik dan simbol Infrared

Sinar infrared tergolong ke dalam sinar yang tidak tampak. Sinar infrared
dapat dilihat dengan menggunakan bantuan lensa pada kamera digital ataupun
kamera pada handphone.

2.2.1 Pembagian Jarak Infrared

Berikut ini merupakan pembagian jarak dari sensor infrared:

1. Infrared jarak dekat dengan panjang gelombang 0.75 – 1.5 µm
2. Infrared jarak menengah dengan panjang gelombang 1.50 – 10 µm
3. Infrared jarak jauh dengan panjang gelombang 10 – 100 µm
 6

2.2.2 Karakteristik Infrared

Berikut ini merupakan beberapa karakteristik dari sensor infrared:

1. Tidak dapat dilihat oleh mata manusia langsung.
2. Tidak dapat menembus bahan yang tidak tembus pandang.
3. Panjang gelombang pada infrared memiliki hubungan yang berlawanan atau
berbanding terbalik dengan suhu. Ketika suhu mengalami kenaikan, maka
panjang gelombang mengalami penurunan.

2.2.3 Cara kerja sensor Infrared

Komunikasi Infrared dilakukan dengan menggunakan dioda infrared

sebagai pemancar dan modul penerima infrared sebagai penerimanya
menggunakan transmisi sinyal infra merah yang dimodulasi dengan sinyal carrier
dengan frekuensi tertentu yaitu pada frekuensi 30KHz - 40KHz. Sinyal yang
dipancarkan oleh transmitter diterima oleh receiver infrared dan kemudian
didecodekan sebagai sebuah paket data biner. Untuk transmisi data biasanya
sinyal ditransmisikan dalam bentuk pulse-pulse. Ketika sebuah data dikirim maka
Infrared akan mentransmitkan sebuah sinyal yang akan dideteksi sebagai urutan
data biner dengan menggunakan sinyal carrier untuk membawa sinyal data
tersebut hingga sampai pada receiver.

2.2.4 Kelebihan dan Kekurangan Infrared

Berikut ini merupakan beberapa kelebihan yang terdapat pada sensor

infrared:
1. Pengiriman data dengan infrared dapat dilakukan kapan saja, karena
pengiriman dengan infrared tidak membutuhkan sinyal.
2. Pengiriman data dengan infrared dapat dikatakan mudah karena termasuk alat
sederhana.
3. Pengiriman data tidak memakan biaya (gratis).
 7

Adapun beberapa kekurangan yang terdapat pada jenis sensor ini,

diantaranya:
1. Pada pengiriman data dengan infrared, kedua lubang infra merah harus
berhadapan satu sama lain. Hal ini agak menyulitkan kita dalam men-
transfer data karena caranya yang merepotkan.
2. Pengiriman data dengan infrared dapat dikatakan lebih lambat dibandingkan
Bluetooth.

2.3 Photodioda

Photodioda adalah sebuah photodetector yang mampu mengkonversikan

cahaya ke dalam bentuk arus listrik maupun tegangan, photodioda akan bereaksi
jika diberi intensitas cahaya. Hanya saja output yang dihasilkan oleh photodioda
berupa arus. Berbeda dengan LDR yang menghasilkan outputan berupa hambatan
( resistan ). Besarnya arus yang dihasilkan bisa berbanding lurus atau berbanding
terbalik terhadap intensitas cahaya yang diterima. Photodioda terbuat dari
semikonduktor dengan bahan yang populer adalah silicon (Si) atau galium
arsenida (GaAs).
Arus yang melalui sebuah semikonduktor adalah kebalikan dengan gerak
muatan pembawa. Cara tersebut di dalam sebuah photodioda digunakan untuk
mengumpulkan photon, menyebabkan pembawa muatan (seperti arus atau
tegangan) mengalir/terbentuk di bagian-bagian elektroda. Ada beberapa
karakteristik photodioda yang perlu diketahui antara lain:
1. Arus bergantung linier pada intensitas cahaya
2. Respons frekuensi bergantung pada bahan (Si 900nm, GaAs1500nm, Ge
2000nm)
3. Digunakan sebagai sumber arus
4. Junction capacitance turun menurut tegangan bias mundurnya
5. Junction capacitance menentukan respons frekuensi arus yang diperoleh
 8

Gambar 2.2 Bentuk fisik dan simbol Photodioda

2.4 Fiber Optic

Fiber optic adalah sebuah kaca murni yang panjang dan tipis serta
berdiameter sebesar rambut manusia. Dan dalam pengunaannya beberapa fiber
optik dijadikan satu dalam sebuah tempat yang dinamakan kabel optik dan
digunakan untuk mengantarkan data digital yang berupa sinar dalam jarak yang
sangat jauh atau dekat yang dapat dijangkau oleh sinar yang dikeluarkan sensor
tersebut. Jenis fiber optik berdasarkan mode yang dirambatkan:

1. Single-mode fibers
Serat optik dengan core yang sangat kecil (berdiameter 0.00035 inch atau
9 micron). Diameter mendekati panjang gelombang sehingga cahaya yang masuk
ke dalamnya tidak terpantul-pantul ke dinding cladding.
2. Multi-mode fibers
Serat optik dengan diameter core yang agak besar (berdiameter 0.0025
inch atau 62.5 micron) yang membuat laser di dalamnya akan terpantul pantul di
dinding cladding yang dapat menyebabkan berkurangnya bandwidth dari serat
optik jenis ini.

2.4.1 Cara Kerja Fiber Optik

Sinyal awal yang berbentuk sinyal listrik pada transmitter diubah oleh
transducer elektro optik (dioda/laser dioda) menjadi gelombang cahaya yang
 9

kemudian ditransmisikan melalui kabel serat optik menuju penerima/receiver

yang terletak pada ujung lainnya, pada penerima sinyal optik tadi diubah kembali
menjadi sinyal listrik oleh transducer elektro optik (Photo Dioda/Avalanche
Photo Dioda). Akan tetapi dalam perjalanan sinyal optik dari transmitter menuju
reciever akan terjadi redaman cahaya sehingga jika jarak transmisinya jauh maka
diperlukan repeater untuk memperkuat sinyal kembali.

Gambar 2.3 Bagian fiber optic

Serat optik bukan teknik pemindaian, tetapi metode lain untuk transmisi
cahaya. Sensor serat optik menggunakan emitor, penerima, dan kabel fleksibel
dikemas dengan serat kecil yang mentransmisikan cahaya.

Gambar 2.4 xxxxxxxxxxxxxxxx

Serat optik dapat digunakan dengan thru-beam, pemindaian

retroreflective, atau sensor pemindaian difuse
 10

Gambar 2.5 xxxxxx

Sensor fiber optic digunakan secara luas dalam bidang kontrol listrik dan
elektronik dalam berbagai aplikasi industri.

Gambar 2.6 Fisik Sensor Fiber Optic

 11

2.5 Keyence FS-V33CP

Keyence sebagai salah satu perusahaan yang membuat sensor

photoelectric menyediakan berbagai macam photoelectric, salah satunya sensor
photoelectric model FS-V33CP.

Gambar 2.7 Bentuk fisik amplifier Keyence FS-V33CP

Spesifikasi:

Model : FS-V33CP
Housing : Polycarbonate
Size : 30.3 mm (H) x 9.8 mm (W) x 71.8 mm (D)
Weight : Approx. 22 g

Main unit:

Control output : 1 outputs

Monitor output : (1 to 5 V)
Power supply : 12 to 24 VDC

External input:

Connector : M8
Light source : Red, 4-element LED (Wavelength: 640 nm)
Response time : 33 μs
 12

Gambar 2.8 Beberapa Cara Kalibrasi Photoswitch Keyence

Gambar 2.9 Tombol Pada Photoelectric Keyence FS-V33CP

2.6 Mikrokontroler

Mikrokontroler adalah suatu chip dengan kepadatan yang sangat tinggi,

dimana semua bagian yang diperlukan untuk suatu kontroler sudah dikemas dalam
satu keping, biasanya terdiri dari CPU (Central Proccesssing Unit), RAM
(Random Acess Memory), EEPROM/ EPROM/ PROM/ROM, I/O, Timer dan lain
sebagainya.
Mikrokontroler yang beredar saat ini dibedakan menjadi dua macam,
berdasarkan arsitekturnya:
1. Tipe CISC atau Complex Instruction Set Computing yang lebih kaya instruksi
tetapi fasilitas internal secukupnya saja (seri AT89 memiliki 255 instruksi).
 13

2. Tipe RISC atau Reduced Instruction Set Computing yang justru lebih kaya
fasilitas internalnya tetapi jumlah instruksi secukupnya (seri PIC16F hanya
ada sekitar 30-an instruksi).

Sebuah chip mikrokontroler umumnya memiliki fitur-fitur sebagai

berikut :
1. Central Processing Unit mulai dari processor 4-bit yang sederhana sampai
processor kinerja tinggi 64-bit
2. Input/output antarmuka jaringan seperti serial port (UART)
3. Antarmuka komunikasi serial lain seperti IC, serial peripheral interface and
controller area network untuk sambungan system.
4. Peripheral seperti timer dan watchdog
5. RAM untuk penyimpanan data
6. ROM, EPROM, EEPROM, atau flash memori untuk menyimpan program
7. Pembangkit clock biasanya berupa renonator rangkaian RC
8. Pengubah sinyal analog menjadi digital (ADC)

Ada berbagai macam jenis mikrokontroler yang beredar dipasaran yang

masing-masing memiliki kelebihan dan kelemahan sesuai kebutuhan pengguna,
berikut merupakan beberpa jenis mikrokontroler yang dapat digunakan:
1. Atmel (AT91, AT90, AT89, TINY, MEGA, AVR, dll)
2. Fujitsu (FR Family, FR-V Family, dll)
3. Intel (8XC42, MCS48, MCS51, 8061, 8XC251, dll)
4. Philips Semiconductor (LPC2000, LPC900, LPC700, dll)
5. Western Design Center (W65C02,W65816, dll)

Mikrokontroler AVR adalah mikrokontroler RISC 8 bit berdasarkan

aristektur Harvard, yang dibuat oleh Atmel pada tahun 1996. AVR memiliki
keunggulan dibandingkan dengan mikrokontroler lain, keunggulan AVR yaitu
AVR memiliki kecepatan eksekusi program yang lebih cepat, karena sebagian
besar instruksi dieksekusi dalam 1 siklus clock, lebih cepat dibandingkan
 14

MCS51yang membutuhkan 12 siklus clock untuk mengeksekusi 1 instruksi.

Mikrokontroler yang digunakan dalam tugas akhir ini. Mikrokontroler AVR
ATMEGA 16 yang memiliki fitur lengkap.

2.6.1 Konfigurasi Hardware

Mikrokontroler ATmega16 memiliki konfigurasi pin 40 kaki yang terdiri

dari masing-masing pin I/O (32 pin) serta mempunyai fungsi khusus tergantung
penggunaannya.

Gambar 2.10 Chip Mikrokontrol

Tabel berikut ini (tabel 2.1), merupakan tabel dari konfigurasi pin pada
mikrokontroler ATMega16:
 15

Tabel 2.1 Konfigurasi Pin ATMega16

 16

Gambar 2.11 Datasheet ATMEGA16

2.6.2 Fitur Mikrokontrol ATMEGA16

AVR Atmega16 merupakan salah satu produk dari ATMEL.

Ringkasanfitur dasar untuk mikrokontroler AVR ATMega16 sebagai berikut:
1. Port I/O 32 jalur (Port A, Port B, Port C, Port D)
3. ADC 8 channel dengan resolusi 10 bit
4. 3 buah timer / counter
5. Osilator internal
6. Flash PEROM 16 Kb
7. EEPROM 512 byte
8. SRAM 512 byte
9. Interupsi Eksternal dan Internal
10. Port USART untuk komunikasi serial
 17

2.6.3 Struktur Memori

Secara khusus Mikrokontroller AVR ATmega16 mempunyai ruang

memori data dan memori program yang terpisah. Memori data terdiri 3 bagian:
1. 32 buah General Purspose Register (GPR) / register umum
2. 64 buah register I/O
3. 512 byte SRAM Internal Memori program sebesar 8Kbyte dalam Flash
PEROM dengan alamat 000H – FFFH

2.6.4 Analog to Digital Converter (ADC)

ADC mengkonversi suatu tegangan input analog ke 10-bit nilai digital

secara berurutan. Nilai minimum mendekati GND dan nilai maksimum mendekati
tegangan pada pin minus AREF 1 LSB. Dapat dipilih AVCC atau 2.56V referensi
tegangan internal yang dihubungkan pada Pin AREF dengan penulisan pada Pin
Bit REFSN Register ADMUX. Referensi tegangan internal bisa dipisah secara
external. kapasitor pada Pin AREF meningkatkan imunitas noise.
ADC (Analog to Digital Converter) adalah fitur paling populer dari
ATmega 16. Dengan adanya fitur ini kita tidak perlu menggunakan ADC0804
untuk membaca sinyal analog. ATmega16 memiliki 8 channel input ADC. Hasil
pembacaan ADC beresolusi maksimum 10 bit.

2.6.4.1 Register-Register yang mempengaruhi ADC:

Berikut adalah daftar register untuk menentukan setting ADC:

1. Register ADMUX
Register ADMUX digunakan untuk menentukan tegangan referensi dari
ADC menentukan format data hasil konversi ADC, cara menentukan channel
ADC yang akan digunakan. Berikut isi dari register ADMUX:
 18

BIT 7 6 5 4 3 2 1 0
REFS1 REFS0 ADLAR MUX4 MUX3 MUX2 MUX1 MUX0 ADMUX
READ/WRITE R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W
INITIAL
VALUE 0 0 0 0 0 0 0 0

Gambar 2.12 Data pada register ADMUX

Bit 7 (REFS1) dan bit 6 (REFS0) digunakan untuk menentukan tegangan

referensi ADC.

Tabel 2.2 Referensi Tegangan ADC

REFS1 REFS0 Voltage Reference Selection

0 0 AREF, Internal Vref Turn OFF
0 1 AVCC With External Capasitor at AREF pin
1 0 Reserved
1 1 Internal 2,56V Voltage With External Capasitor at AREF pin

Bit 5 (ADLAR) digunakan untuk menentukan format data hasil konversi.

Bit 3..0 (MUX3..0) digunakan untuk menentukan channel ADC.

Tabel 2.3 Tabel (MUX4.0)

MUX4…0 Single Ended Input

0000 ADC0
0001 ADC1
0010 ADC2
0011 ADC3
0100 ADC4
 19

0101 ADC5
0110 ADC6
0111 ADC7

2. Register ADCSRA
BIT 7 6 5 4 3 2 1 0
ADEN ADSC ADATE ADIF ADIE ADPS2 ADPS1 ADPS0 ADCSRA
READ/WRITE R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W
INITIAL
VALUE 0 0 0 0 0 0 0 0

Gambar 2.13 Data pada register ADCSRA

Keterangan :
a. Bit 7 (ADEN) untuk mengaktifkan ADC. ADEN=0 disable /
ADEN=1 enable
b. Bit 6 (ADSC) untuk memulai (start) pembacaan ADC.
c. Bit 5 (ADFR) jika ADFR=1 free running mode , ADFR=0 single
conversion
d. Bit 4 (ADIF) bit penanda interupsi. Bernilai 1 saat konversi ADC
selesai.
e. Bit 3 (ADIE) berfungsi untuk mengaktifkan interupsi ADC.
f. Bit 2..0(ADPS2..0) menentukan clock ADC

Tabel 2.4 Prescaler Selection

ADPS2 ADPS1 ADPS0 Division Factor

0 0 0 2
0 0 1 2
0 1 0 4
 20

0 1 1 8
1 0 0 16
1 0 1 32
1 1 0 64
1 1 1 128

3. Register ADCL dan ADCH

Register ADCL dan ADCH merupakan 2 register tempat menampung
hasil pembacaan ADC untuk mengambil nilainya gunakan ADCW (mode 10 bit)
dan ADCH (mode 8 bit). Berikut listing fungsi baca ADC:

unsigned int getadc (unsigned char channeladc)

{
unsigned int adcVal;
ADMUX=channeladc|0x40; //avcc
ADCSRA|=(1<<ADEN);
ADCSRA|=(1<<ADSC);
loop_until_bit_is_clear(ADCSRA,ADSC);
adcVal = ADCW;
ADCSRA&=~(1<<ADEN);
return adcVal;
}

2.6.5 BASCOM (Basic Compailer) 2.0.7.1

BASCOM (Basic Compailer) 2.0.7.1 merupakan suatu software yang

digunakan dalam proses penulisan program yang nantinya akan di downloadkan
ke IC mikrokontroler ATmega16. Pemrograman yang digunakan untuk mengisi
program pada mikrokontroler ini yaitu bahasa C. Pada BASCOM (Basic
Compailer) bisa ditentukan port-port dari mikrokontroler AVR yang berfungsi
sebagai input maupun output, serta bisa juga ditentukan tentang penggunaan
 21

fungsi-fungsi internal dari AVR. Sebelum menentukan port-port dan fungsi-

fungsi internal yang akan digunakan, harus ditentukan terlebih dahulu tipe
mikrokontroler yang akan dipakai. Masing-masing mikrokontroler mempunyai
perbedaan dalam fungsi-fungsi internal. Gambar dibawah ini merupakan tampilan
awal dari software BASCOM (Basic Compailer) ketika dijalankan.

Gambar 2.14 Icon Software BASCOM 2.0.7.1

Dalam proses pembuatan program menggunakan software ini, terdapat

proses compiler yang fungsinya adalah untuk mengetahui apakah program
tersebut sudah benar (tidak ada error). Jika terjadi error, maka secara otomatis
kesalahan tersebut bisa langsung diketahui. Sedangkan untuk proses download
program ke mikrokontroler, program ini kompatibel dengan sistem download
secara ISP (In-System Programing).

2.7 Load Cell

Load cell adalah komponen utama pada sistem timbangan digital.

Tingkat keakurasian timbangan bergantung dari jenis load cell yang dipakai.

Gambar 2.15 Bentuk Fisik Sensor Load Cell

Sebuah load cell terdiri dari konduktor, strain gauge, dan wheatstone
bridge. Dimana rangkaian jembatan wheatstone digunakan untuk mengkonversi
perubahan impedansi menjadi perubahan tegangan, terutama untuk fraksi
 22

perubahan yang kecil, keluarannya dapat dibuat berubah di sekitar nol, sehingga
penguatan dapat digunakan untuk memperbesar level sinyal (guna meningkatkan
sensitivitas terhadap perubahan impedansi).

Gambar 2.16 xxxxxxxxxxxx

Keterangan gambar 2.16:

a. Dengan : Va = potensial titik a terhadap titik c
b. Vb = potensial titik b terhadap titik c

V  Va  Vb
VR3 VR4
Va  Vb 
R1  R3 R2  R4

VR3 VR4 R3 R2  R1 R4
V   V
R1  R3 R2  R4 ( R1  R3 )( R2  R4 )
 V akan sama dengan nol (setimbang) bila:
R3 R2  R1R4

Tegangan keluaran dari sensor load cell sangat kecil, sehingga untuk
mengetahui perubahan tegangan keluaran secara linier dibutuhkan rangkaian
penguat. Dalam hal ini digunakan IC amplifier untuk menguatkan tegangan
keluaran yang sangat kecil, hingga ukuran tegangan dalam satuan milivolt. Pada
saat load cell digunakan dengan diberi alas di bawahnya dan tempat di atasnya
 23

seperti ditunjukkan pada Gambar 2.6.2 Pada saat dalam kondisi tidak ada beban
tegangan keluaran dari load cell tersebut adalah 0V.

Gambar 2.17 Load Cell Tampak Samping

Sensor load cell apabila diberi beban pada inti besi maka nilai resistansi
di strain gauge-nya akan berubah yang dikeluarkan melalui empat buah kabel.
Dua kabel sebagai eksitasi dan dua kabel lainnya sebagai sinyal keluaran ke
kontrolnya.

Gambar 2.18 Konfigurasi Kabel Load Cell

Load cell dalam pengaplikasiannya digunakan sebagai penskalaan,

menimbang massa, mengukur tekanan, dll. Desain load cell bisa dibedakan
menurut jenis output sinyal yang dihasilkan (pneumatic, hydraulic, electric) atau
menurut cara mereka mendeteksi massa (bending, shear, compression, tension,
etc)
 24

2.7.1 Cara Kerja Load Cell

Beban yang diberikan mengakibatkan reaksi terhadap elemen logam pada

load cell yang mengakibatkan perubahan bentuk secara elastis. Gaya yang
ditimbulkan oleh regangan ini (positif atau negatif) dikonversikan kedalam sinyal
elektrik oleh strain gauge (pengukur regangan) yang terpasang pada spring
element seperti ditunjukkan pada Gambar 2.19.

Gambar 2.19 Resistansi Pada Strain Guage

Resistansi semua strain gauge tetap sama selama tidak ada beban yang
diterima Load Cell. Tegangan drop pada titik 1 dan 2 bisa dihitung menggunakan
hukum Ohm. Setiap cabang mempunyai resistan 350Ω + 350Ω = 700Ω. Arus
yang mengalir tiap cabang adalah tegangan ditiap cabang dibagi resistan setiap
cabang.
IR1 + R2 = ER1 + R2 IR3 + R4 = ER3 + R4
R1 + R2 R3 + R4
= 10V = 10V
700Ω 700Ω
= 14.3 mA = 14.3 mA

Untuk menghitung tegangan pada titik 1, maka gunakanlah Hukum Ohm

berikut ini:
ER3 = IR3.R3
= 14.3mA x 350Ohm
 25

= 5V
Tegangan pada titik 2 juga 5 Volt karena semua resistornya sama. Tidak
ada beda potensial antara titik 1 dan 2, dan inilah kondisi dimana Indikator
menunjukkan Nol atau Zero. Saat load cell diberi beban maka, R1 dan R4
mengalami gaya tarik dan resistannya membesar, sedangkan R2 dan R3
mengalami gaya tekan sehingga resistannya mengecil.

2.8 Operational Amplifier (OP-AMP)

OpAmp (Operasional Amplifiers) pada hakekatnya merupakan sejenis

IC. Didalamnya terdapat suatu rangkaian elektronik yang terdiri atas beberapa
transistor, resistor danatau dioda. Jika pada IC jenis ini ditambahkan suatu jenis
rangkaian, masukan dan suatu jenis rangkaian umpan balik, maka IC ini dapat
dipakai untuk mengerjakan berbagai operasi matematika, seperti menjumlah,
mengurangi, membagi, mengali, dan mengintegrasi. Oleh karena itu IC jenis ini
dinamakan penguat operasi atau operasional amplifier, disingkat Op-Amp.
Penguat operasional memiliki penguat DC yang cukup tinggi agar dapat bekerja
dengan baik, penguat operasional memerlukan tegangan catu (Vdc) yang simetris
yaitu tegangan positif (+V) dan tegangan negatif (-V) terhadap tanah (ground).

Gambar 2.20 Penguat Oprasional

 26

2.8.1 Penguat Tak Membalik (Non-Inverting Amplifier)

Penguat tak membalik merupakan suatu penguat dimana tegangan

keluarannya atau Vo mempunyai polaritas yang sama dengan tegangan masukan
atau Vi.

Gambar 2.21 Pengendali Tak Membalik

Arus i mengalir ke Ri karena impedansi masukan Op-Amp sangat besar

sehingga tidak ada arus yang mengalir pada kedua terminal masukannya.
Tegangan pada Ri sama dengan Vi karena perbedaan tegangan pada
kedua terminal masukannya mendekati 0 V.
𝑉𝑖
i=
𝑅𝑖

Tegangan pada Rf dapat dinyatakan sebagai berikut:

𝑅𝑓
VRf = i.Rf = x Vi
𝑅𝑖

Tegangan keluaran Vo didapat dengan menambahkan tegangan pada Ri

yaitu Vi dengan tegangan pada Rf yaitu VRf.
𝑅𝑓
Vo = Vi + x Vi
𝑅𝑖
𝑉𝑜 𝑅𝑓
= 1+
𝑉𝑖 𝑅𝑖
 27

2.8.2 Penguat Differensial

Penguat differensial merupakan suatu penguat dimana tegangan

keluarannya atau Vo merupakan hasil selisih antara kedua buah tegangan
masukan pada terminal inverting dan non-invertingnya. Rumus umum yang
berlaku untuk penguat differensial adalah sebagai berikut :

𝑅𝑓
Vout = (V2 – V1)
𝑅𝑖

Rangkaian penguat differensial ditunjukkan pada gambar 2.22 berikut ini:

Gambar 2.22 Penguatan Diferensial

2.8.3 Rangkaian Penguat Instrumentasi

Rangkaian pengkondisi sinyal menggunakan rangkaian penguat

instrumentasi. Penguat instrumentasi dibuat dengan menghubungkan sebuah
penguat tersangga ke sebuah penguat diferensial.
 28

Gambar 2.23 Penguatan Instrumentasi

Vo dari rangkaian penguat instrumentasi sebagai berikut:

2𝑅′ 𝑅2
Vo = 1 + 𝑥 𝑥 (V2 – V1)
𝑅 𝑅1

2.9 Sensor Reed Switch

Sensor atau saklar otomatis yang berkerja berdasarkan medan magnet

yang berada disekitarnya. Biasanya sensor ini dipasang pada slinder pneumatic
untuk mengatur maju dan mundur slinder secara otomatis. Bentuk dari sensor ini
relative kecil karena disesuaikan dengan slinder. Bagian dalam reed switch ini
terdiri dari sepasang logam (besi) yang saling berdekatan. Sepasang logam ini
akan saling menempel atau terhubung bila ada medan magnet yang terdeteksi
didekatnya.

Gambar 2.24 Bentuk Fisik Reed Switch

 29

Prinsip sensor ini sangatlah sederhana, yaitu apabila permukaan dari

sensor terkena medan magnet maka 2 buah plat tipis yang terdapat dibagian dalam
sensor akan tertarik oleh medan magnet, sehingga kontak akan terhubung.

Gambar 2.25 Prinsip Kerja Reed Switch

Medan magnet untuk menggerakan reed switch berasal dari piston yang
terdapat pada bagian dalam penggerak slinder yang bergerak naik dan turun, atau
maju dan mundur, gerakan itulah yang dibaca oleh reed switch.

2.10 PLC (Programmable Logic Control)

Programmable Logic Controller pertama kali dikembangkan oleh

General Motor tahun 1968. Sistem kontrol ini digunakan sebagai alternatif untuk
mengganti sitem relay control yang kompleks. Aplikasi PLC ini banyak
digunakan dalam proses permesinan, pengepakan, material handling, assembly
terotomasi dan sebagainya. Menurut IEC 1131 part 1, pengertian PLC adalah
“PLC merupakan sistem elektronik yang beroperasi secara digital, menggunakan
programmable memory untuk internal storage yang berorientasi kepada user,
untuk melakukan fungsi khusus seperti logic, sequencing, timing, arithmetic;
untuk dikendalikan melalui input, baik analog maupun digital; berbagai mesin
ataupun proses. PC dan peripheral lain yang digunakan, didesain sehingga dengan
mudah dapat diintegrasikan dengan sistem kontrol industri dan digunakan untuk
menjalankan fungsi-fungsi yang diharapkan”.
 30

Gambar 2.26 Panel Control dengan Relay

Gambar 2.27 Panel Control Menggunakan PLC

Penggunaan otomasi pada sistem produksi berarti penggunaan komputer

untuk memrogram peralatan otomasi tersebut, sehingga dapat mengoperasikan
komponen yang ada pada stasiun kerja. Dalam penggunaan PLC sebagai salah
satu sistem otomasi, controlleran komponen pada stasiun kerja dapat dilakukan
secara langsung melalui software. Sifatnya sangat fleksibel sesuai dengan
kebutuhan proses yang diinginkan. Metode yang digunakan untuk pemrograman
PLC antara lain ladder logic (Ladder Diagram), boolean (Statement List),
Functional Block (Function Chart) dan bahasa pemrograman tingkat tinggi
lainnya seperti bahasa C.
 31

Secara definisi PLC adalah suatu alat yang dapat diprogram secara logic dan
berfungsi untuk mengontrol bermacam-macam melalui unit input dan output.
Struktur PLC sendiri dari bebrapa bagian, yaitu:
a. Interface input: Berfungsi untuk menerima sinyal input yang berasal dari luar
seperti sensor, push button, dll. Sinyal biasanya berupa tegangan DC maupun
AC.
b. Interface output: Berfungsi sebagai proses CPU, interface output terdiri dari
bebrapa tipe seperti: Relay, Transisitor dan TRIAC.
c. Proccessing unit (CPU): CPU dapat dianggap sebagai otak dari PLC yang
berfungsi sebagai pemproses sinyal input sesuai program pada unit memori
dan hasilnya dikeluarkan interface output.
d. Unit memori: Unit memori berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan
program. Beberapa tipe memori yang tersedia antra lain: RAM, ROM,
EPROM dan EEPROM.

2.10.1 Sistem Komponen PLC

Berikut (gambar 2.28) merupakan gambaran dari sistem komponen yang

terdapat pada PLC:
PLC Program

Input Modul Central Control Unit Output Modul

Sensor Aktuator

Sistem Komponen dari PLC

Gambar 2.28 Sistem Komponen PLC

1. Input/ Output Modul

Input modul berfungsi untuk merubah sinyal yang datang dari sensor/
transducer menjadi sinyal yang dapat diproses oleh PLC melalui CCU.
 32

Sinyal yang datang merupakan informasi hasil deteksi oleh sensor.

Sedangkan output modul berfungsi mengubah sinyal keluaran PLC menjadi
sinyal yang dapat dimengerti oleh actuator.
Input Modul memiliki fungsi:
a. Mendeteksi sinyal dari luar system
b. Melakukan pengubahan dari control voltage ke logic voltage
c. Melindungi komponen elektronik yang sensitif dari external voltage
d. Sceaning sinyal akibat adanya interferensi

Output Modul memiliki fungsi:

a. Melakukan pengubahan dari logic voltage ke control voltage
b. Melindungi komponen elektronik yang sensitif dari voltage controller
c. Memberikan power yang cukup untuk menggerakkan actuator
d. Perlindungan terhadap hubungan pendek dan overload

2. Proses Scanning pada PLC

Proses scanning terdiri dari tiga bagian, input scan, program scan, dan
output scan. Total waktu yang dibutuhkan tergantung pada kecepatan
processor dan panjang program.

Selama input scan, dilakukan pembacaan pada input terminal dan

peng-update-an status input. Setelah input scan, dilakukan program scan.
Selama program scan, data pada input status table diaplikasikan ke program,
eksekusi program dan update output status table. Pada output scan, data
diasosiasikan dengan output status table dan ditransfer ke output terminal.
 33

Input Scan

Program Scan Output Scan

Gambar 2.29 Operational Cycle PLC

Pada ladder diagram, scanning dilakukan dari kiri ke kanan untuk tiap
rung dan dari atas kebawah untuk antar rung.

Horizontal Scanning

( )
Vertical
Scanning

( )

Gambar 2.30 PLC Scanning Sequence

2.10.2 Instruksi Dasar PLC Mitsubishi FX0N

Berikut ini instruksi instruksi dasar yang digunakan dalam

pemmograman PLC menggunakan ladder diagram seluruh instruksi dasar ini
merupakan instruksi bit karena operasinya terbatas pada setiap bit saja.
1. LOAD (LD) dan LOAD NOT (LD NOT)
Kondisi pertama yang mengawali sembarang blok logika
didalamdiagram tangga masing masing instruksi ini membutuhkan satu baris kode
mnemonic dan kondisi eksekusinya.
 34

Gambar 2.31 Contoh Instruksi LD dan LD NOT

2. AND dan AND NOT.

Jika terdapat dua atau lebih kondisi yang di hubungkan secara seri pada
garis instruksi yang sama maka kondisi yang pertama menggunakan konstruksi
LD atau LD NOT dan sisa mengunakan instruksi AND atau AND NOT instruksi
AND dapat dibayangan akan menghasilkan ON jika kedua kondisi yang
terhubungkan dalam kondisi ON semua, jika ada salah satu atau kedua duanya
dalam kondisi OFF maka akan menghasilkan OFF.

Gambar 2.32 Contoh instruksi AND dan AND NOT

3. OR dan OR NOT
Jika dua atau lebih kondisi dihubungkan secara pararel artinya dalam
garis instruksi yang berbeda kemudian bergabung lagi dalam satu instruksi yang
sama. Maka kondisi instruksi yang berkaitan dengan LD NOT, OR NOT DAN
OR.
 35

Gambar 2.33 Contoh instruksi OR dan OR NOT

4. TIMER
Timer pada rangkaian konversional dapat di ganti dengan perintah T0
pada software MELSOFT series GX DEVELOVER untuk rangkaian dalam PLC.
Fungsinya sama dengan timer konversional yaitu sebagai penunda waktu dari
kerja kontak kontak pada timer yang mengendalikan kontak lain atau output.

Gambar 2.34 Contoh Instruksi Timer

5. COUNTER
Counter atau penghitung input suatu benda kerja yang menjadi input
pada PLC, counter bukan waktu yang dihitung melainkan jumlah sinyal yang
menjadi input dari counter itu sendiri dan counter dapat direset bila akan
dihentikan kerjanya dan akan bekerja menghitung dari awal bila reset sudah
terbuka dan sinyal ada yang masuk.
 36

Gambar 2.35 Instruksi Counter

6. END
Instruksi END adalah instruksi terakhir yang harus dituliskan atau
digambarkan dalam diagram tangga. Jika suatu diagram tangga atau program PLC
tidak dilengkapi instruksi END, maka program tidak dapat dijalankan.

Gambar 2.36 Instruksi END

2.10.3 Mitsubishi FXON-40MR

Mitsubishi sebagai salah satu vendor pembuat PLC memproduksi

beberapa macam dan tipe PLC. Salah satunya adalah mitsubishi FXON-40MR.

Gambar 2.37 PLC Mitsubishi FXON-40MR

Berikut (tabel 2.5) merupakan spesifikasi dari PLC Mitsubishi FXON-

40MR:
 37

Tabel 2.5 Spesifikasi Mitsubishi FXON-40MR

INPUT 24 DIGITAL

OUTPUT 16 RELAY OUTPUT

OUTPUT TYPES RELAY

SUPPLY VOLTAGE AC 220 OR 110V

INTERNAL RELAYS 512 (128 STORED EEPROM)

DATA REGISTERS 256 (128 STORED EEPROM)

TIMERS 64

STATES 128

COUNTERS : 32 (16 STORED IN EEPROM)

HIGH SPEED COUNTERS MAX. 4 AND 32 BIT

OPERATION PROCESSING
TIME:

BASIC INSTRUCTION 1.6 TO 3,6 MS

APPLIED INSTR 10-100 MS.

NUMBER OF
20 SEQUENCE,42 APPL
INSTRUCTIONS

PROGRAM SIZE 2000 STEPS ALL STORED EEPROM

MEASURES 130*90*87
 38

Gambar 2.38 Model Name PLC Mitsubishi

2.10.4 GX-Developer

Software GX-Developer merupakan sebuah progam aplikasi dari modul

PLC Mitsubishi yang dikeluarkan oleh Mitsubishi yang berbasis Windows seperti
windows 98, XP ataupun Windows7. Program pendukung ini bertujuan agar
setiap pengguna personal komputer yang bermaksud menggunakan PLC sebagai
alat kontrol dapat berkomunikasi dnagn PLC itu sendiri. Mitsubishi GX
Developer memiliki enam simbol dasar yang digunakan pada programnya. Setiap
simbol memiliki fungsi tersendiri. Keenam simbol tersebut adalah :
1. X : digunakan sebagai simbol input PLC
2. Y : digunakan sebagai simbol output PLC
3. T : digunakan sebagai simbol timer pada PLC
4. C : digunakan sebagai simbol counter pada PLC
5. M dan S : digunakan sebagai simbol internal relay yang ada didalam PLC
Simbol di atas dikenal dengan bit, maksudnya adalah bahwa semua
peralatan yang diwakili oleh simbul-simbul tersebut akan bekerja hanya pada dua
kondisi yaitu : ON-OFF, logika 1 atau logika 0.
 39

2.11 Motor DC

Motor DC 12-24VDC gearbox adalah motor DC dipadukan dengan

gearbox dalam satu kemasan sehingga lebih praktis dalam
penggunaannya. Keunggulan DC motor gearbox adalah terbuat dari bahan metal
sehingga gear kokoh dan kuat walau dengan beban yang berat. Putaran
dari motor diteruskan ke input shaft (poros input) melalui hubungan antara clutch/
kopling, kemudian putaran diteruskan ke main shaft (poros utama), torsi/momen
yang ada di main shaft diteruskan ke spindel mesin, karena adanya perbedaan
rasio dan bentuk dari gigi-gigi tersebut sehingga rpm atau putaran spindel yang di
keluarkan berbeda, tergantung dari rpm yang di inginkan. Sehingga cocok sekali
digunakan untuk motor pengerak robot line tracer dan penggerak konveyor.

Gambar 2.39 Bentuk fisik motor DC

2.12 Motor Servo

Motor servo adalah sebuah motor DC yang dilengkapi rangkaian kendali

dengan sistem closed feedback yang terintegrasi dalam motor tersebut. Pada
motor servo posisi putaran sumbu (axis) dari motor akan diinformasikan kembali
ke rangkaian kontrol yang ada di dalam motor servo, motor servo disusun dari
 40

sebuah motor DC, gearbox, variabel resistor (VR) atau potensiometer dan
rangkaian kontrol. Potensiometer berfungsi untuk menentukan batas maksimum
putaran sumbu (axis) motor servo. Sedangkan sudut dari sumbu motor servo
diatur berdasarkan lebar pulsa yang pada pin kontrol motor servo. Pengendalian
gerakan batang motor servo dapat dilakukan dengan menggunakan metode PWM
(Pulse Width Modulation). Teknik ini menggunakan system lebar pulsa untuk
mengemudikan putaran motor. Sudut dari sumbu motor servo diatur berdasarkan
lebar pulsa yang dikirim melalui kaki sinyal dari kabel motor.

Gambar 2.40 Motor Servo

2.13 Pneumatik

Pneumatik adalah subuah aktuator dengan sistem bekerjanya penggunaan

udara yang terkompresi, yang sering digunakan untuk melakukan mekanis yaitu
untuk menghasilkan gerak mekanik yang tujuanya untuk mengkonversikan energi
yang tersimpan dalam udara terkompresi untuk menjadi suatu gerak mekanik.
Gerakan mekanik tersebut dapat dilakukan juga oleh komponen pneumatik,
seperti silinder pneumatik, motor pneumatik, robot pneumatik translasi, rotasi
maupun gabungan keduanya. Perpaduan dari gerakan mekanik oleh aktuator
pneumatik dapat dipadu menjadi gerakan mekanik untuk keperluan proses
produksi yang terus menerus (continue), dan flexibel.
 41

Pemilihan penggunaan udara bertekanan (pneumatik) sebagai sistim

kontrol dalam proses otomasinya, karena pneumatik mempunyai beberapa
keunggulan, antara lain: mudah diperoleh, bersih dari kotoran dan zat kimia yang
merusak, mudah didistribusikan melalui saluran (selang) yang kecil, aman dari
bahaya ledakan dan hubungan singkat, dapat dibebani lebih, tidak peka terhadap
perubahan suhu dan sebagainya.
Sebelum digunakan udara dari kompressor diolah agar menjadi kering,
dan mengandung sedikit pelumas. Setelah melalui regulator udara dapat
digunakan menggerakkan katub penggerak (aktuator), baik berupa silinder/stang
torak yang bergerak translasi, maupun motor pneumatik yang bergerak rotasi.
Penggunaan silinder pneumatik biasanya untuk keperluan antara lain:
1. Mencekam benda kerja
2. Menggeser benda kerja
3. Memposisikan benda kerja
4. Mengarahkan aliran material ke berbagai arah.
Penggunaan secara nyata pada industri antara lain untuk keperluan:
membungkus (verpacken), mengisi material, mengatur distribusi material,
penggerak poros, membuka dan menutup pada pintu, transportasi barang,
memutar benda kerja, menumpuk/menyusun material, menahan dan menekan
benda kerja. Melalui gerakan rotasi pneumatik dapat digunakan untuk mengebor,
memutar mengencangkan dan mengendorkan mur/baut, memotong, membentuk
profil plat, menguji, proses finishing (gerinda, pasah, dll.).

2.13.1 Kontruksi Dasar Sistem Pneumatik

Konstruksi dasar sistem pneumatik dapat dilihat pada gambar berikut ini:
 42

Gambar 2.41 Konstruksi Dasar Sistem Pneumatic

Gambar tersebut diperlihatkan komponen-komponen yang ada pada

sistem pneumatik pada umumnya. Nama-nama komponen ditunjukkan
sebagaimana yang tertera disamping gambar.
Adapun cara kerjanya sebagai berikut: Apabila kompresor diaktifkan
dengan cara menghidupkan penggerak mula (dalam gambar 2.41 adalah motor
listrik), udara akan disedot oleh kompresor kemudian ditekan ke dalam tanki
udara hingga mencapai tekanan beberapa bar. Untuk menyalurkan udara kempa
ke seluruh sistem (sirkuit pneumatik) diperlukan unit pelayanan atau service unit
yang terdiri atas penyaring (filter), pengatur tekanan (regulator) dan pelumas
(lubrikator) bagi yang memerlukan. Service unit ini diperlukan karena udara
kempa yang diperlukan di dalam sirkuit pneumatik harus benar-benar bersih,
tekanan operasional pada umumnya hanyalah sekitar 6 bar dan ada beberapa
sistem pneumatik yang memerlukan pelumasan. Selanjutnya udara kempa
disalurkan dengan membuka katup pada service unit, kemudian menekan tombol
katup pneumatik (katup pengarah) hingga udara kempa masuk ke dalam tabung
pneumatis (silinder pneumatik kerja tunggal) dan akhirnya piston bergerak maju.
Untuk mengembalikan piston bergerak mundur maka tekanan pada tombol dilepas
sehingga udara akan kembali ke katup pneumatik dan dibuang ke udara luar.
Demikian seterusnya gerakan bolak-balik silinder (piston) diarahkan oleh control
valve (katup pneumatis) dengan mengoperasikan tombol.
 43

2.13.2 Klasifikasi Sistem Pneumatik

Klasifikasi sistem elemen pada pneumatik memiliki bagian-bagian yang

mempunyai fungsi berbeda. Tetapi secara garis besar sistem elemen pada
pneumatik dapat digambarkan pada skema berikut:
Klasifikasi Contoh

Output = ( Aktuator )

Pengendali Sinyal = Katup Pengendali

Sinyal

Pemroses Sinyal/Prosesor = Katup

Kontrol AND, OR, dll

Sinyal Input = Katup Tekan, Tuas,

Roll, Sensor, dll

Sumber Energi Udara Bertekanan =

Kompresor

Gambar 2.42 Klasifikasi Sistem Pnuematik

2.14 Sistem Kontrol

Secara umum sistem kontrol/pengendalian sangatlah diperlukan untuk

menjamin proses pada suatu plant/industri mampu berjalan dengan baik. Tujuan
utama dari suatu sistem kontrol adalah menjaga nilai output proses agar tetap
berada pada daerah yang telah ditentukan (set point), mereduksi/menghilangkan
 44

pengaruh dari suatu gangguan (disturbance) atau menjalankan suatu urutan

langkah proses secara berurutan. Dengan adanya penerapan sistem kontrol ini,
maka suatu proses dapat dijalankan dan dikendalikan secara lebih mudah
dibandingkan dengan menjalankan secara manual.
Sistem kontrol yang dikenal secara luas di industri dapat dibedakan
menjadi beberapa jenis meliputi:
1. Sistem kontrol umpan balik (Feedback control system).
2. Sistem kontrol umpan maju (Feedforward control system).
3. Sistem kontrol sekuens (Sequential Control System).

Pada ketiga jenis sistem kontrol di atas, elemen utama yang menjalankan
fungsi kontrol adalah kontroler. Kontroler dapat dipandang sebagai otak yang
menentukan keputusan apa yang harus dilakukan oleh suatu sistem kontrol
berdasarkan input/data yang diterimanya.

2.14.1 Sistem Kontrol Umpan Balik

Sistem kontrol umpan balik bekerja dengan mendeteksi nilai output

proses dan membandingkan dengan nilai set point. Nilai error (perbedaan antara
output proses dengan nilai set point) digunakan sebagai dasar penentuan sinyal
control yang akan diberikan pada proses. Prinsip sistem kontrol umpan balik
diperlihatkan pada gambar 2.43, r(k) adalah set point atau nilai yang dikehendaki,
u(k) merupakan sinyal kontrol, y(k) adalah output proses, sedangkan d(k)
merupakan gangguan yang mempengaruhi proses.
 45

Gambar 2.43 Sistem Kontrol Umpan Balik

2.14.2 Sistem Kontrol Umpan Maju

Sistem kontrol umpan maju mendeteksi nilai gangguan yang terjadi pada
proses. Berdasarkan informasi gangguan ini, maka sistem kontrol umpan maju
menghasilkan sinyal kontrol yang akan diberikan pada proses. Prinsip sistem
kontrol umpan maju digambarkan pada gambar 2.44.

Gambar 2.44 Sistem Kontrol Umpan Maju

2.14.3 Sistem Kontrol Sekuens

Sistem kontrol sekuens merupakan sistem kontrol yang berfungsi untuk

menjalankan suatu urutan tertentu untuk menjalankan proses. Urutan-urutan ini
dapat meliputi gabungan dari beberapa proses untuk menjalankan proses lain yang
lebih kompleks. Pada umumnya sistem kontrol sekuens ini di industri dijalankan
 46

oleh suatu kontroler khusus dan dikenal dengan Programmable Logic Controller
(PLC).
 3. BAB III PERANCANGAN SISTEM
BAB III
PERANCANGAN SISTEM

3.1 Tinjauan Umum

Pada bab ini akan dibahas mengenai perancangan sistem dari pemindah
dan pensortiran material menurut tinggi dan berat. Tujuan dari perancangan
sistem ini yaitu supaya alat yang sudah dibuat sesuai dengan yang diinginkan.
Sistem pengendali pemindah menggunakan pneumatic, gripper dan penyortiran
material mengguanakan sensor fiber optic dan loadcell, Dalam perancangannya
sistem ini dikendalikani oleh 2 komponen, yaitu hardware dan software.

3.2 Tinjauan Perancangan

Adapun tujuan dari perancangan ini adalah untuk merancang hardware

dan software yang nantinya akan merealisasikan fungsi dari simulasi mesin sortir
dan packing material agar dapat bekerja sesuai dengan fungsinya. Perancangan ini
juga merealisasikan fungsi-fungsi dari beberapa subsistem, menghubungkannya
dengan tepat sehingga terbentuk suatu sistem yang bekerja sesuai dengan
perancangan. Perancangan dapat dimulai dari merealisasikan subsistem yang ada
dengan rangkaian kontrol dengan menggunakan PLC mitsubishi FX0N. Dari hasil
merealisasikan tiap-tiap subsistem tersebut terbentuk beberapa sistem yang
digabungkan menjadi satu alat yang utuh. Komponen yang di pilih harus sesuai
dengan spesifikasi yang cocok dengan rangkaian yang sedang dirancang.

3.3 Perancangan Hardware

Perancangan yang pertama kali akan dibuat yaitu dalam segi perancangan
hardware, dengan detail sebagai berikut:

47
 48

1. Sensor infrared, sensor ini berfungsi untuk mendeteksi adanya barang yang
masuk ke dalam storage, ketika material menutupi infrared maka sensor
akan memberi sinyal pada pneumatic untuk mendorong material ke
timbangan digital dan fiber optic. Selain itu sensor ini berfungsi untuk
menghitung banyaknya box yang sudah berhasil di sortir dan dipacking,
Gambar dibawah merupakan gambar rangkaian sensor infrared sebagai
emitter dan photodiode sebagai receiver, sensor ini ditempatkan di sisi
storage masukan material yang saling berhadapan, dan sensor ini juga
ditempatkan di sisi ujung conveyor, saat conveyor berjalan dan box
mengenai sensor maka sensor ini akan mendeteksi box dan menghitung
banyak box yang melewati.

Gambar 3.1 Rangkaian Sensor Infrared

a. Pada saat intensitas Infrared yang diterima Photodiode besar maka tahanan
Photodiode menjadi kecil, begitu pula sebaliknya.
b. Jika tahanan photodiode kecil maka tegangan V- akan kecil.
 49

c. jika tahanan photodiode besar maka tegangan V- akan besar (mendekati

nilai Vcc)
d. Jika V+ lebih dari V- maka output komparator = 5 Volt
e. Jika V+ kurang dari - maka output komparator = 0 Volt.
f. Pengaturan intensitas menggunakan trimpot

Gambar 3.2 Rangkaian Sensor Infrared dan Photodioda

2. Sensor tinggi, sensor pada sistem ini menggunakan sensor fiber optic,
sensor digunakan untuk mendeteksi ketinggian material, material yang
dikatergorikan baik yaitu material dengan tinggi 5 cm dan sensor ini akan
menyortir benda (reject) material yang tidak sesuai dengan set point yang
ditentukan, adapun benda yang dikategorikan reject pada sistem ini yaitu:
benda dengan tinggi kurang dari 5 cm, bila material tidak sesuai dengan
kategori tersebut maka material tersebut tidak dapat menjalani proses
berikutnya (packing). Benda yang tidak sesuai nantinya akan dikumpulkan
dan ditempatkan pada storage khusus material reject.
Fiber optic ditempatkan diatas material dengan tinggi ±8 cm, pada sensor
ini terdapat 3 kabel: VCC, ground dan Output, dengan tegangan 24VDC.
 50

Gambar 3.3 Amplifier Fiber Optic

Cara kerja amplifier untuk sensor fiber optic ini yaitu dengan cara
menentukan setpoint jarak material yang akan di sensing, baik dengan cara
manual yaitu dengan cara menambah jarak dengan menekan tombol atau
tombol mengurangi jarak dengan menekan tombol ataupun dengan cara

otomatis dengan menekan tombol .

Sensor ini membutuhkan fiber optic sebagai transmisi cahaya, fiber optic
dipasang pada amplifier pada hole R (receiver) dan T (transmitter) seperti
gambar dibawah ini:

Gambar 3.4 XXXXXXXX

 51

Gambar 3.5 Penempatan Sensor Fiber Optic

3. Sensor berat, sensor ini berfungsi untuk menyortir material berdasarkan

dengan berat material, pada perancangan sensor berat mencangkup load
cell, sensor ini dibantu dengan rangkaian ADC pada mikrokontrol. Sensor
ini memanfaatkan reisitansi dari load cell yang kemudian akan dikuatkan
tegangannya menggunakan Op-Amp, setelah tegangan dikuatkan kemudian
penggunaan mikrokontol ATMEGA16 bertugas sebagai pengatur analog to
digital dengan bantuan pin adc yang terdapat pada mikrokontrol
ATMEGA16. Adapun material yang dikategorikan reject yaitu: material
yang beratnya kurang dari 33 gram. Material yang tidak sesuai dengan
kategori maka tidak bisa melanjutkan ke proses selanjutnya (packing) dan
akan masuk ke storage reject yang sudah disediakan.
Secara umum sistem kerja dari proses sortir barang ini adalah menimbang
berat material dan disortir berdasarkan beratnya. Proses sortir dilakukan
oleh gripper dan motor servo dengan cara mencapit benda dan
memindahkan sesuai dengan kriteria ke dalam storage OK ataupun storage
reject.
 52

Gambar 3.6 Blok Sistem Timbangan Digital

Peracangan Rangkaian load cell:

Keluaran dari sensor load cell terdiri dari empat kabel yang berwarna
merah, hitam, biru, dan putih. Kabel merah merupakan input tegangan sensor
dan kabel hitam merupakan input ground pada sensor. Tegangan input dari
sensor ini maksimal sebesar 18 volt. Kabel warna hijau merupakan output
positif dari sensor dan kabel putih adalah output ground dari sensor. Output
sensor load cell berupa tegangan. Nilai tegangan output dari sensor ini sekitar 1
mV. Nilai penguatan dari penguatan (gain) dari load cell ditentukan dari
besarnya tahanan variabel yang dipasang, sesuai dengan rumus.
Load cell memiliki sinyal output dengan kisaran mV sehingga diperlukan
Oprasional Amplifier sebelum masuk ke ADC mikrokontrol ATMEGA16.
Oprasional Amplifier yang digunakan pada alat ini yaitu IC OP27G.

Gambar 3.7 (a) Bentuk fisik IC OP27G (b) Datasheet IC OP27G

 53

Dan IC AD620 sebagai IC dengan pengaturan VREF Untuk pengkondisian

tegangan keluaran pada load cell.

Gambar 3.8 (a) Bentuk fisik IC AD620 (b) Datasheet IC AD620

Gambar 3.9 Oprasional Amplifier

Oprasional Amplifier berfungsi untuk membangkitkan sinyal-sinyal
tegangan yang dihasilkan oleh load cell. Sinyal tegangan tersebut kemudian
dihubungkan pada terminal ADC (Analog to Digital Converter) yang berada
diruang control untuk diubah menjadi data digital. Port yang digunakan
sebagai input ADC adalah port A0. Adapun Op Amp sendiri menghasilkan
data berupa data digital dalam satuan volt. Op Amp berfungsi untuk
menguatkan sinyal analog dari load cell agar menjadi sinyal yang dapat
dilihat pada perubahan tegangannya dan kemudian digunakan untuk
pengkondisian tegangan yang dibaca oleh ADC pada mikrokontroller.
 54

Gambar 3.10 Layout Oprasional AmplifierLoad cell

Keterangan:
R Gain : R gain menggunakan multiturn 1KΩ secara default
multiturn bernilai 500Ω
Suplay : Menggunakan tegangan : V+ =+12v, V- =-12v,
G=Ground, Out output tegangan keluaran setelah
penguatan dan dimasukkan ke adc
VR threshold : Menggunakan multiturn 10kΩ secara default
multiturm bernilai 5 kΩ
Konektor : Yang akan dicolok ke kabel load cell

Perancangan Rangkaian RS232:

RS232 di sini adalah sebagai driver, yang akan mengkonversi
tegangan dari hardware agar sesuai dengan tegangan pada komputer
sehingga dapat dibaca oleh PC. Port yang digunakan untuk rangkaian
RS232 adalah port D0-D1.
 55

Gambar 3.11 Konfigurasi Port Serial

Komunikasi serial merupakan hal yang penting dalam sistem embedded,

karena dengan komunikasi serial kita dapat dengan mudah menghubungkan
mikrokontroler dengan device lainnya. Port serial pada mikrokontroler terdiri atas
dua pin yaitu RXD dan TXD, RXD berfungsi untuk menerima data dari
komputer/perangkat lainnya, TXD berfungsi untuk mengirim data ke
komputer/perangkat lainnya.

Gambar 3.12 MAX232 dalam rangkaian

Standar komunikasi serial untuk komputer ialah RS-232, RS-232
mempunyai standar tegangan yang berbeda dengan serial port mikrokontroler,
sehingga agar sesuai dengan RS-232 maka di butuhkan suatu rangkaian level
converter, IC yang digunakan bermacam macam, tetapi yang paling mudah dan
sering digunakan ialah IC MAX232/HIN232.
 56

Gambar 3.13 Rangkaian minimum sistem Mikrokontrol AVR

4. Sensor Reed Switch, Sensor ini akan otomatis berkerja berdasarkan medan
magnet yang berada disekitarnya. Sensor ini ditempatkan pada slinder
pneumatic yang berfungsi untuk mengatur maju dan mundur slinder secara
otomatis. Reed switch ini akan berkerja bila logam (besi) yang saling
berdekatan. Sepasang logam ini akan saling menempel atau terhubung bila ada
medan magnet yang terdeteksi didekatnya.

3.4 Perancangan Software

Tambahin kata2

3.4.1 Pemrograman Mikrokontrol ATMEGA16

Langkah penggunaan software BASCOM: Klik icon BASCOM atau

klik start menu – MCS electronic – BASCOM – OK.
 57

Gambar 3.7 Tampilan awal software BASCOM

Gambar 3.8 Tampilan Layar Kerja BASCOM

 58

Gambar 3.9 Bagian Tool pada BASCOM

Langkah pembuatan program baru pada BASCOM:

1. Buka BASCOM-klik icon new pada tool bar atau klik file - new

Gambar 3.10 Tampilan Awal BASCOM

Setelah klik new maka akan tampil lembar kerja seperti gambar dibawah ini:
 59

Gambar 3.11 Lembar Kerja pada BASCOM

2. Kemudian buat program pada lembar kerja, setelah program dibuat klik
compile atau tekan F7, compile berfungsi untuk memastikan tidak ada error
pada program yang telah dibuat.

Gambar 3.12 Masukan Source Code pada Page

 60

Gambar 3.13 Proses Compile

Program ADC:
Pada mikrokontroler ATMega 16 mempunyai fitur berupa internal ADC
yang digunakan untuk mengonversi data analog dari masukan sensor berat berupa
nilai tegangan menjadi data digital dalam bentuk desimal. Sistem ADC internal
pada mikrokontroler ATMega 16 memiliki pin catu daya tersendiri, yaitu pin
AVCC dan pin untuk tegangan referensi yaitu pin AREF. Dengan menggunakan
sistem konversi differential input untuk mendapatkan hasil konversi ADC sebesar
8 bit maka dapat ditentukan hasil konversi ADC melaui rumus sebagai berikut ini.
𝑉𝑖𝑛𝑥256
ADC =
𝑉𝑟𝑒𝑓
Proses pengaturan mode dan cara kerja ADC dapat dilakukan melaui
pengaturan nilai register ADMUX, ADCSRA, ADCH, dan SFIOR. Kesemuanya
itu dapat diatur dan disetting menggunakan BASCOM. Penggunaan ADC dalam
tugas akhir ini adalah untuk membaca tegangan output dari sensor load cell
dengan perintah:
 61

3.4.2 Pemprograman PLC

Pemprograman PLC menggunakan software GX Developer. Setelah

menginstall GX Developer pada komputer maka pilihlah menu Start – Program –

MELSEC Application – GX Developer atau klik Start menu – All Program –

MELSOFT Application – GX Developer.
Gambar dibawah (gambar 3.14) merupakan tampilan awal software GX
Developer.

Gambar 3.14 Tampilan Awal Software GX Developer

 62

Gambar 3.15 Tampilan Saat Memulai Program

1. Menu Bar
Menu bar berisi menu untuk memeberikan fungsi pada GX Developer
FX, klik pada tampilan menu maka akan tampil pilihan yang mana akan kamu
gunakan. Menu pilihan diikuti simbol pada sisi kanan yang berisi beberapa
bagian, yang akan ditampilkan apabila kamu mengklik pilihan tersebut.
 63

Gambar 3.16 Tampilan Menu Bar

2. Toolbars
Banyak dari beberapa yang menggunakan fungsi program dapat
dilakukan melalui tools atau simbol pada toolbar.

Gambar 3.17 Tampilan Toolbar

3. Membuat projek baru

Pilih Project – New Project… atau klik Ctrl+N pada keyboard seperti
yang terlihat pada gambar 3.18.
 64

Gambar 3.18 Tampilan Memilih New Project

Kemudian akan tampil kotak dialog new project seperti yang terlihat
pada gambar 3.19.

Gambar 3.19 Tampilan New Project

Keterangan pada kotak dialog di atas (gambar 3.19) adalah sebagai

berikut:
1. PLC Series
2. Tipe dari PLC
3. Jenis program yang akan digunakan
4. Data yang akan dibuat apakah dinamakan sama dengan program sebelumnya
5. Kita memilih dimana nantinya file ini akan disimpan.
 65

Setelah klik OK maka akan ditampilkan sebuah jendela induk yang

kosong siap untuk memulai program.

Gambar 3.20 Tampilan Jendela Induk

Pada bagian ini kita akan mulai membuat program sesuai dengan yang kita
inginkan, dibawah ini adalah bagian dimana ketika kita sedang membuat sebuah
program menggunakan software GX Developer:

Gambar 3.21 Tampilan Saat Pemrograman

 66

Setelah selesai dalam proses pembuatan sebuah program, maka pada layar
kerja akan tampil halaman dengan warna buram, maka proses selanjutnya adalah
men-convert, dengan cara klik menu convert pada toolbar  convert (F4).

Gambar 3.22 Tampilan Saat Men-convert

Dan setelah semua program di-convert, maka layar kerja akan berubah
menjadi putih, itu menandakan bahwa program siap untuk dikirim ke PLC.
Contoh hasil dari sebuah convert ada pada gambar 3.23 :

Gambar 3.23 Tampilan Program yang Di-convert

Setelah berhasil di-convert kemudian langkah selanjutnya men-transfer

program ke PLC dengan cara klik online – write to PLC, atau bisa juga dengan
 67

menekan icon dengan catatan COM pada PLC dan PC sudah sesuai atau
sinkron, jika belum maka kita lihat computer management.

3.5 Koneksi Sensor dengan PLC

Kasih kata2

Gambar 3.24 Koneksi Sensor

 68

3.6 Perancangan Panel

Dalam perancangan panel, penulis membuat dengan ukuran 80 x 40 x 15

cm. Dimana pada panel terdapat 1 pcs PLC, 4 pcs pilot lamp, 2 pcs push button, 1
pcs emergency, 1 pcs buzzer, 1 pcs selektor switch.
Tahap-tahap pembuatan panel yaitu :
1. Pelubangan panel sesuai ukuran tiap hole, yang dipakai yaitu ukuran lubang
dengan diameter 22 (pilot lamp, push button dan selector switch) dan lubang
dengan diameter 27 untuk emergency switch.
2. Memotong plat almunium sebagai dasar atau dudukan terminal 5 VDC, 12
VDC, 24 VDC, sensor infrared, amplifier fiber optic, rangkaian penguat
load cell, minimum sistem mikrokontrol dan driver servo motor, dengan
almunium yang memiliki tebal 2 mm dibuat ukuran 80 x 40 cm.
3. Pemasangan kunci pada panel.
4. Pemasangan jalur dock kabel.
5. Membuat lubang dudukan rangkaian sensor dan terminal.

3.7 Penetapan Sasaran

Sasaran yang ditetapkan pada alat penyortiran dan pengepakan material

ini yaitu memisahkan material berdasarkan dengan tinggi material, memisahkan
material berdasarkan dengan berat material sesuai dengan set point yang
ditetapkan dan pengepakan material yang sudah tersortir.

3.8 Block Diagram Sensor

Sistem sensor penyortir dan pengpakan material ini mengolah informasi

berupa output tegangan dan oleh PLC akan diolah sebagai input dan kemudian
akan diproses.
 69

Gambar 3.25 Block Diagram Sistem

3.9 Langkah Kerja Sistem

Sistem penyortiran dan pengepakan material berbasis PLC ini terdiri dari
4 buah input dari output sensor yang dijadikan input pada PLC, yaitu:
1. Sensor Reed switch sebagai sensor magnet pendeteksi gerak actuator pada
slinder pneumatic.
2. Sensor Infrared sebagai sensor pendeteksi material pada storage, sinyal
infrared digunakan sebagai pendeteksi/mengkondisikan slinder pneumatic
bahwa sudah ada barang pada storage awal untuk kemudian material
dipindahkan (didorong) ke timbangan digital dan sensor fiber optic untuk
melakukan sortir material. Sensor infrared ini juga difungsikan sebagai
penghitungan jumlah box yang sudah dipacking.
 70

3. Sensor fiber optic sebagai sensor pensortir material berdasarkan ketinggian,

berkerja dengan kriteria: bila material <5cm atau >5cm maka dikategorikan
buruk (bad), dan apabila material =5cm maka material dikategorikan baik
(good). Sensor fiber optic ditempatkan bersamaan dengan timbangan digital.
4. Sensor load cell sebagai sensor pensortir material berdasarkan berat, load cell
berkerja dengan bantuan op amplifaier dan rangkaian ADC pada
mikrokontrol ATMEGA16. Sensor ini berkerja mensortir material, saat
barang terdeteksi maka sensor ini berkerja dengan kriteria jika material
<5gram atau >5gram maka material dikategorikan buruk (bad), dan apabila
material memiliki kriteria =5gram maka material dikategorikan baik (good).

PLC yang mendapatkan outputan dari sensor akan memproses sinyal

outputan dari masing – masing sensor. Dengan input yang diproses PLC
kemudian PLC akan memberikan output pada actuator.
Output dari PLC akan mengatur pergerakan actuator pada slinder pneumatic
sesuai dengan input yang diberikan oleh sensor.

3.10 Perancangan Plant Sistem

Gambar 3.26 merupakan gambar perancangan plant dari mesin sortir dan
packing material yang akan dirancang.
 71

Gambar 3.26 Perancangan Sistem Plant

Perancangan storage input material dibuat keatas, timbangan berbahan

plastik ditempatkan setelah storage input material, motor servo ditempatkan
setelah timbangan, 3 material disejajarkan, motor servo bergerak dari 0º, 90º dan
180º. Pada pergerakan 90º maka sistem membaca bahwa material OK atau
GOOD, dan pergerakan 180º dikategorikan sebagai material NOTGOOD/
REJECT, pada pergerakan 90º sudah disiapkan wadah untuk material yang akan
di-packing, kami membuat set point yang akan dipacking sebanyak 3 buah, sistem
yang dibuat mengguakan silinder dibawah wadah sebagai penjungkit setelah
material masuk, sehingga material nantinya akan tersusun sejajar. Konveyor yang
akan dirancang berbahan almunium dengan dimensi 60cm X 5cm dengan tebal
10mm, dipilih bahan almunium supaya tidak mudah karat dan bahannya ringan
namun kuat, konveyor ditempatkan di seberang storage. Pada awal konveyor
ditempatkan silinder pneumatic dan gripper untuk membawa material yang sudah
siap packing, diujung konveyor ditempatkan sebuah dudukan untuk storage box
 72

kosong untuk diisi material dan di ujung lain ditempatkan storage box selesai di-
packing.
3.11 Daftar Tabel Komponen dan Peralatan

Berikut (tabel 3.1) adalah daftar tabel komponen yang digunakan dalam
pembuatan alat pada Tugas Akhir ini:
Tabel 3.1 Tabel Komponen

No Nama Komponen Jumlah

Sensor Reed
1 Switch 1 pcs
2 Sensor Infrared 1 pcs
Sensor
3 Photoswitch 1 pcs
4 Load cell 1 pcs
5 Mikrokontrol 1 pcs
6 Motor DC 1 pcs
7 Selenoid valve 1 pcs
8 Slinder Pneumatic 1 pcs
9 Siku lubang antco 1 pcs
10 Kaki Siku 1 pcs
11 Plat Siku 1 pcs
12 Acrylic 1 pcs
13 MC Blue 1 pcs
14 Gripper 1 pcs
15 MCB 1 unit
16 Selang Pneumatic 10 meter
17 Kabel
18 Push Botton 2 pcs
19 Tower Light 1 pcs
20 Emergency Switch 1 pcs
21 Box Panel 1 pcs
22 Keabel Dock
23 Terminal
24 PSU 24 Volt
25 Multiplex
 73

Adapun peralatan yang digunakan dalam menunjang pembuatan alat

pada Tugas Akhir ini sebagaimana ditunjukan oleh tabel 3.2.
Tabel 3.2 Tabel Peralatan

No Nama Alat Jumlah

1 Bor Tangan 1 pcs
2 Mata Bor 1 pcs
3 Gergaji kayu 1 pcs
4 Gergaji Besi 1 pcs
5 Palu 1 pcs
6 Waterpass 1 pcs
7 Tool kit 1 pcs
8 Kikir 1 pcs
9 AVO meter 1 pcs
10 Penggaris besi 1 pcs
Penggaris Siku
11 Besi 1 pcs
12 Kunci pas 1 pcs
13 Meteran 1 pcs
14 Kompresor 1 pcs
15 Grinda 1 unit

3.12 Flowchart Sistem

3.13 Input dan Output Sistem

Kasih kata2 dulu

Tabel 3.3 I/O Sistem

INPUT KETERANGAN OUTPUT KETERANGAN

X000 PB START Y0 MOTOR SERVO 0°
X001 PB STOP Y1 LAMPU KUNING
SELEKTOR
X002 Y2 MOTOR SERVO 90°
AUTOMATIC
X003 EMERGENCY Y3 MOTOR SERVO 180°
X004 SELEKTOR MANUAL Y4 SELENOID SERVO
X005 IR 1 (BOX) Y5 SELENOID VERTICAL
 74

X006 IR 2 (SILO) Y6 SELENOID HORIZONTAL

X007 FIBER OPTIC Y7 SILINDER BOX STORAGE
X010 RS STORAGE INPUT Y10 SILINDER MATRIAL OK
X011 RS HD Y11 GRIPPER 2
X012 RS HB Y12 GRIPPER 1
SILINDER STORAGE
X013 RS VB Y13
INPUT
X13 RS VD Y14 MOTOR DC
X14 RS 24D Y15 BUZZER
X15 RS 24B Y16 LAMPU MERAH
X16 RS BOX STORAGE Y17 SELENOID C24
X17 RS SERVOD
X20
X21
X22
X23
X24
 4. BAB IV PENGUJIAN DANBAB
ANALISA
IV
PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1 Tinjauan Umum

Pengujian dan analisa alat dilakukan agar dapat mengetahui hasil dari
perancangan alat yang sudah dibuat, apakah alat sudah sesuai dengan kerja dari
setiap komponen yang diinginkan. Pengujian yang dilakuakan antara lain
pengujian daya untuk setiap sensor dan respon antara sensor dengan material yang
akan dideteksi, baik tidaknya respon sensor terhadap material.

4.2 Pengujian Alat

Pengujian alat mencangkup pengujian komponen dari setiap sensor,

pengujian pemprograman pada sensor dll. Adapun peralatan yang dibutuhkan
antara lain:
1. 1 Set PLC dan kabel komunikasi
2. AVO Meter
3. Alat TA yang sudah dirancang
4. Kabel secukupnya

4.3 Pengujian Daya

Pengujian daya dilakukan untuk memastikan apakah daya yang diberikan

pada sensor sudah sesuai dengan daya yang dibutuhkan oleh sensor, pada
pengujian kali ini akan menguji daya dari tegangan 220 V, 24 V, 12 V dan 5 V.
Langkah pengujian sumber AC 220 Volt:
1. Menghubungkan input catu daya ketegangan 220 V dari PLN.
2. Mengukur tegangan keluaran catu daya dengan AVO Meter.
3. Mencatat hasil pengujian.

75
 76

Tabel 4.1 Percobaan Tegangan AC 220V

PERCOBAAN VOLTAGE
1 220 V
2 220 V
3 220 V

Dari percobaan pada tabel 4.1 didapatkan hasil sebesar AC 220V, hasil
tersebut digunakan untuk pengoperasian PLC. Adaptor 24V DC, LCD dan
komputer.
Langkah pengujian catu daya DC 24 Volt:
1. Menghubungkan input ke catu daya
2. Mengukur tegangan keluaran catu daya dengan AVO Meter.
3. Mencatat hasil pengujian.

Tabel 4.2 Percobaan Tegangan DC 24V

PERCOBAAN VOLTAGE
1 24 V
2 24 V
3 24 V

Hasil dari pengujian catu daya DC 24V tersebut digunakan untuk

mengaktifkan beberapa komponen elektronika seperti :
1. Lampu indikator
2. Buzzer
3. Amplifier fiber optic
4. Common Input dan output pada PLC
5. Relay

Langkah pengujian catu daya DC 12 Volt:

 77

1. Menghubungkan input ke catu daya

2. Mengukur tegangan keluaran catu daya dengan AVO Meter
3. Mencatat hasil pengujian.
Tabel 4.3 Percobaan Tegangan 12V

PERCOBAAN VOLTAGE
1 12 V
2 12 V
3 12 V

Berdasarkan pada percobaan di tabel 4.3 didapatkan hasil 12 volt itu

dikarenakan sumber 12 volt digunakan untuk mengaktifkan rangkaian penguat
load cell yang berfungsi sebagai sensor berat.

Langkah pengujian catu daya DC 5 Volt:

1. Menghubungkan input ke catu daya
2. Mengukur tegangan keluaran catu daya dengan AVO Meter.
3. Mencatat hasil pengujian.
Tabel 4.4 Percobaan Tegangan 5 V

PERCOBAAN VOLTAGE
1 5V
2 5V
3 5V

Berdasarkan hasil dari percobaan pada tabel 4.3 diatas hasil yang
didapatkan adalah sebesar 5 volt hasil tersebut digunakan untuk mengaktifkan
beberapa komponen elektronika seperti :
1. Rangkaian Infrared
2. Driver Servo
3. Load cell
4. Common PLC untuk motor servo
 78

Daftar hasil pengujian catu daya:

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Catu Daya

No Catu daya (volt) Masukan AC (volt) Keluaran DC (volt)

1 24 220 24,05

2 12 220 12,09

3 5 220 5,01

dan dari hasil pengujian pada tabel 4.5 di atas didapatkan beberapa hasil
pengukuran di antaranya :
1. 220 volt
Daya 220 volt ini didapatkan dari hasil pengukuran yang digunakan
sebagai sumber utama dari jaringan PLN untuk selanjutnya digunakan pada
sumber 1 phase untuk PLC dan juga sebagai sumber utama power supply 24 volt,
12 volt dan 5 volt.

2. 24 volt
Daya 24 volt di dapatkan dari output power supply yang mana hasil itu
diperoleh dari:
 79

220 VAC 25 VAC

7824
+ +
24 VDC
1000 uF - 100 uF -

Gambar 4.1 Rangkaian Power Supply Untuk 24 VDC

Dan hasil 24 volt itu sendiri nantinya akan digunakan untuk

mengaktifkan beberapa inputan dan output pada PLC.

3. 12 volt
Daya 12 volt didapatkan dari inputan power supply 24 volt diturunkan ke
12 volt menggunakan IC regulator 7812 dan 7912.

Gambar 4.2 Rangkaian Power Supply Untuk 12 VDC

Dan hasil dari 12 volt itu sendiri nantinya akan digunakan untuk
rangkaian penguat load cell sebagai sensor berat.

4. 5 volt
Daya 5 volt ini didapatkan dari inputan power supply 12 volt yang di
ubah menjadi 5 volt mengunakan IC regulator 7805 dan hasil itu diperoleh dari
rangkaian sebagai berikut :
 80

Gambar 4.3 Rangkaian power supply untuk 5 VDC

Dan hasil 5 volt itu di gunakan untuk mengaktifkan rangkaian infrared,

driver motor servo dan komponen lainnya.

4.4 Pengujian Sensor

Pengujian sensor dilakukan dengan tujuan mengetahui set point pada

masing-masing sensor pendeteksi, apakah sensor sudah sesuai dengan set point
yang diinginkan karena apabila bila set point pada masing-masing sensor tidak
sesuai maka sistem tidak akan berkerja dengan baik.

4.4.1 Sensor Infrared

Pengujian sensor infrared sebagai sensor ON/OFF untuk pendektesian

material di-storage dan pendeteksian dan penghitunagan box dilakukan dengan
cara memancarkan sinar dari infrared sebagai emmiter kemudian photodioda
berperan sebagai penerima sinar receiver, posisi sensor ditempatkan saling
berhadapan. Adapun cara pengujian sensor infrared dilakukan dengan cara
pengaturan tahanan dengan trimpot 10KΩ untuk sensitifitas jarak infrared-nya.
Berikut adalah tabel pengujian data yang sudah dilakukan.

Tabel 4.6 Pengujian Sensitifitas Infrared

Besar Kondsi
Tahanan Jarak(cm) Sensor
 81

0 56 Aktif
1K 52 Aktif
2K 35 Aktif
3K 33 Aktif
4K 30 Aktif
5K 28 Aktif

Dari hasil pengujian diketahui bahwa setiap pengaturan atau kenaikan

tahanan sebesar 1K menghasilkan sensitifitas yang berbeda-beda atau tidak linear.
Sensor ini bekerja bila sinar dari infrared terhalangi oleh benda padat yang
memutus sinyal/sinar dari photodioda, pada saat sinar terhalangi maka nilai
tahanan pada photodioda akan mengecil dan mengalirkan arus listrik kepada
transistor dan relay sebagai output ke PLC.

4.4.2 Sensor Fiber Optic

Pengujian sensor ini dilakukan dengan cara menempatkan sensor diatas

material dengan jarak ±8 cm, kami menggunakan material dengan tinggi 5 cm
sebagai kategori material baik good dan material dengan tinggi 4 cm sebagai
kategori material buruk not good. Adapun data yang kami dapatkan dari hasil
pengujian fiber optic adalah sebagai berikut:

Tabel 4.7 Data pengujian Fiber Optic

Tinggi
Kondisi Sensor Output Sensor
Material
5 cm Aktif 24 Volt

4 cm Non Aktif 0 Volt

6 cm Aktif 24 Volt
 82

4.4.3 Sensor Load Cell

Pengujian integrasi ini dilakukan dengan meng-interface-kan program ke

perangkat keras. Pengujian ini dilakukan dengan beberapa tahap, yang pertama
adalah pengujian pengambilan data ADC yang merupakan salah satu fasilitas
yang tersedia dalam mikrokontroller. Pengujian ini dilakukan dengan memberikan
input tegangan DC 0-5 V pada ADC PORTA.0. Pada proses penimbangan ini
mempergunakan ADC. ADC pada proses penimbangan ini dipergunakan pada
sensor berat yang mempergunakan load cell sebagai sensornya.
Berikut ini (gambar 4.4) pengaturan untuk menampilkan ADC pada LCD
pada AVR:

Gambar 4.4 Konfigurasi ADC AVR

Berikut ini (gambar 4.5) merupakan pengujian ADC internal:

 83

Gambar 4.5 Blok Diagram Pengujian ADC

Berdasarkan pengujian pada ADC ini, didapatkan hasil dan analisa

yaitu ADC menggunakan tegangan referensi (Vref) sebesar 12 Vdc. Ketika
load cell menerima beban maksimum, secara teori tegangan output load cell
sebesar 51.2 mV, kemudian dikuatkan hingga menyamai tegangan referensi
ADC yaitu AVCC sebesar 5 volt, maka resolusi ADC sesuai data di atas
adalah adalah:
R = Vref
2n - 1
R= 5
210 – 1
R = 0.00488V
Sebelum menentukan seberapa besar penguatan yang diinginkan untuk
menguatkan tegangan output load cell maka perlu diketahui dahulu tegangan
keluaran loadcell saat tanpa diberi penguat.
 84

Tabel 4.8 Pengujian Load Cell Terhadap Beban Tanpa Penguat

Setelah didapatkan data pengukuran tanpa penguatan maka dibuat

grafik hubungan antara Vout terhadap beban untuk mengetahui kelinieritasan
load cell sebagai sensor berat sebagai berikut:
 85

Gambar 4.6 Grafik Hasil Pengukuran Tanpa Penguat

Hasil pengujian beban load cell setelah diberi penguatan:

Tabel 4.9 Data pengujian ADC pada pin A0

 86

Gambar 4.7 Grafik Hasil Pengukuran Penguat Instrumentasi INA 125

Dihasilkan pada skala tegangan tertentu. Jadi setiap terjadi perubahan

Input ADC sebesar 0.00488V maka pada output terjadi perubahan nilai ADC
adalah 1 dan ketika Input ADC mencapai nilai 5 volt maka nilai ADC adalah
1024. 0.00488 x 1024 = 4.99712volt Skala output ADC 0 – 1024 akan
direpresentasikan menjadi skala berat sebesar 0 – 5 kg dengan persamaan berikut:

Nilai x adalah ukuran berat muatan setiap output ADC sebesar 1 bit. Jadi
ketika diberi beban 4.8828125 gram, input ADC sebesar 0.00488V volt dan bit
ADC adalah 1 bit dan kalau diberi beban maksimal sebesar 5000 g maka input
pada ADC adalah 5 volt dan bit output ADC adalah 1024. Setelah didapatkan data
hasil pengujian maka diuji kelinieritasan dari tegangan keluaran penguat
instrumentasi ini sebagai transducer sensor load cell, grafik pada gambar di
bawah dapat membuktikan bahwa tegangan keluaran rangkaian penguat
instrumentasi INA125 ini linier dan dapat digunakan sebagai transducer yang
cukup baik bagi sensor load cell.
 87

Gambar 4.8 Pengujian Rangkaian Penguat Instrumentasi

Maka berdasarkan data-data pada tabel di atas dapat kami analisa nilai
penguatan tegangan yang terjadiberdasarkan Vteori = Vsebelum dikuatkan dikali
𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖−𝑉𝑝𝑟𝑎𝑘𝑡𝑒𝑘
penguatan dan % error =( ) x 100%
𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖
Dari hasil perhitungan di atas rangkaian instrumentation amplifier yang
kami gunakan memiliki nilai persen error sebagai berikut :

4.4.4 Sensor Reed Switch

Pengujian sensor reed switch dilakukan menggunakan silinder pneumatic

sebagai pendeteksi pergerakan torak pada pneumatic. Langkah-langkah
pengujiannya sebagai berikut:
1. Memasang sensor reed switch pada tabung pneumatic, baik di depan,
ataupun di belakang tabung silinder.
2. Hubungkan sensor reed switch pada tegangan 24V DC
3. Gerakan silinder maju mundur atau naik dan turun.
4. Lihat lampu indikator pada reed switch, bila lampu menyala maka posisi
piston sudah tepat diposisi sensor diletakan.
 88

Tabel 4.10 Data Pengujian Sensor Reed Switch

Posisi Piston Kondisi Tegangan

Sensor input
Piston pada posisi dibawah tabung Aktif 24V

Piston pada posisi ditengah tabung Nonaktif 0V

Piston pada posisi diatas tabung Aktif 24V

Prinsip sensor ini sangatlah sederhana, yaitu apabila permukaan dari

sensor terkena medan magnet maka 2 buah plat tipis yang terdapat dibagian dalam
sensor akan tertarik oleh medan magnet, sehingga kontak akan terhubung.
 5. BAB V PENUTUP BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan perancangan dan beberapa rancangan sistem serta

dilakukan pengujian dan analisa maka dapat diambil beberapa kesimpulan dari
mesin penyortir dan pengepakan material berbasis PLC, yaitu:
1. Mesin penyortir dan pengepakan material menggunakan sensor infrared
dengan bantuan photodiode sebagai receiver sinar dari infrared, sensor akan
berkerja ketika pemberian sinar infrared terganggu (tertutupi), sehingga
akan mengubah tegangan, perubahan tegangan ini dimanfaatkan untuk
memberi sinyal output ke PLC sebagai switching keberadaan material.
2. Penggunaan sensor fiber optic sebagai sensor pendeteksi ketinggian
material, sehingga material dengan tinggi yang tidak sesuai akan dipisahkan
sebagai material jelek dan material baik.
3. Material yang diukur oleh sensor Load Cell dapat diubah menjadi tegangan
listrik yang diinginkan dengan menggunakan rangkaian jembatan
Wheatstone dan penguat op-amp, output dari load cell akan diolah
mikrokontrol (ADC), sehingga outputan dari load cell menjadi input digital
yang dapat diproses PLC untuk mensortir material sesuai berat yang sudah
di set.
4. Sensor reed switch pada mesin penyortir dan pengepakan material dapat
dimanfaatkan sebagai sensor untuk memulai proses berikutnya, yaitu
dengan cara mengolahnya di program PLC.
5. Sensor infrared dapat digunakan sebagai penghitung banyaknya box yang
sudah terisi material baik, yaitu dengan cara memanfaatkan sinyal dari
infrared ketika sinyal terlewati box kemudian diolah oleh PLC dengan
intruksi counter.

89
 90

5.2 Saran

Ketidaksempurnaan mesin penyortir dan pengepakan material ini

menyebabkan masih banyaknya kekurangan. Oleh karena itu, muncul beberapa
saran yang dapat diperhatikan untuk pengembangan di masa yang akan datang.
Beberapa saran tersebut diantaranya:
1. Material yang disortir hanya material berbentuk bulat, dapat di kembangkan
dengan material dengan beberapa bentuk, seperti: balok, prisma dll.