KATA PENGANTAR

Puji  syukur yang tak henti kami panjatkan kepada Allah SWT  atas apa
yang telah di berikan kepada kami hambanya yang tak berdaya ini dan tak lupa
salawat beriring salam kepada nabi Muhammad SAW yang telah membawa kita dari
alam kebodohan kepada alam yang penuh ilmu pengetahuan .

Sebelum memulai membahas sedikit ilmu yang kami ketahui tentang

SEMEN ,hasil diskusi dan kerja kelompok kami ingin berterima kasih kepada dosen
yang kami hormati dan para teman sekalian atas kesempatan yang telah diberikan.

Tujuan kami membahas tentang SEMEN  ini adalah tak lain dan tak bukan
adalah tugas kelompok yang ditugaskan oleh dosen kami yang kami hormati. Dengan
harapan dapat menambah pengetahuan pada salah satu proses produksi semen.

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan pembahasan tentang semen ini

masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, sangat diharapkan kritik, saran dan
masukan-masukan yang dapat membangun demi kesmpurnaan pembahasan ini.

Semoga pembahasan ini dapat bermanfaat untuk semua pihak khususnya

kami  dan teman-teman. Amin. Atas  perhatiannya kami ucapkan terima kasih.

Makassar, 27 Februari 2020

Penulis

i
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR………………………………………………………… i
DAFTAR ISI…………………………………………………………………... ii
BAB I PENDAHULUAN……………………………………………………... 1
1.1. LatarBelakang…………………………………………………............... 1
...... 2
1.2. RumusanMasalah……………………………………………………… 2
…… 2
1.3. Tujuan………………………………………………………………… 2
…..... 3
1.4. Manfaat…………………………………………………………............. 3
...... 3
1.5. MetodePenulisan……………………………………………………… 4
…... 5
BAB II ISI.................................……………………………………………… 8
2.1. Sejarah Industri Semen di 10
Indonesia............................................................. 19
2.2. Pengertian Semen....... 20
………………………………………....................... 23
2.3. Jenis-Jenis Semen…………………………………………….. 23
…………..... 23
2.4. Bahan 24
Baku....................................................................................................
2.5 Teknologi Pembuatan Semen.........................................................................
2.6.Proses Pembuatan Semen di PT.Holcim Indonesia,TBK..............................
2.7.Dampak Negatif Industri Semen....................................................................
2.8.Solusi Penanggulangan..................................................................................
BAB III PENUTUP……………………………………………………............

ii
3.1. Kesimpulan…………………………………………………………….......
3.2. Saran……………………………………………………………….............
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………........................

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,
tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-
batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil,
berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di
Indonesia atau pun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan
sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di
Mahenjo Darodan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau
Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen
sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat
bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.
John Smeaton, insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat
luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan
tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Bahan baku semen terdiri dari dua bahan utama, batu kapur yang mengandung
kalsium karbonat dan tanah lempung yang banyak mengandung silika-sejenis mineral
berbentuk pasir. Selain dua bahan tersebut, masih ada lagi bahan alumunium oksida
dan oksida besi.
Namun jenis semen pada zaman sekarang lebih bervariasi karena
kebutuhanyang berbeda-beda. Masing-masing semen memiliki kelebihannya masing-
masing walaupun begitu proses pembuatannya adalah sama. Yang membedakan
hanya komposisi dari bahan pembuat semen.
Bagi mahasiswa terutama dalam bidang teknik kimia, mempelajari proses
pembuatan semen adalah hal yang berguna. Hal ini dikarenakan industry ini
merupakan industri yang salah satunya menjadi sasaran bagi mahasiswa teknik kimia.
Secara awam, mengetahui bahan yang biasanya akrab di kehidupan sehari-hari seperti
semen ini menjadi pengetahuan tambahan yang wajib dipertimbangkan.

1
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan semen?
2. Apa saja jenis-jenis semen yang ada di Indonesia?
3. Bagaimana proses pembuatan semen pada skala industri?

1.2. Tujuan
1. Mengetahui pengetahuan dasar tentang semen.
2. Mengetahui jenis-jenis semen yang ada di Indonesia.
3. Mengetahui proses pembuatan semen skala industri.

1.3. MetodePenulisan
Penulisan makalah ini berdasarkan studi pustaka yang diperoleh dari internet
ataupun buku-buku yang saling berkaitan.

2
 BAB II
ISI

2.1. Sejarah Industri Semen di Indonesia

Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang
(Perusahaan) yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian pada
tanggal 5 Juli 1958 perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia
dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan transformasi
pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering
dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

Sisa-sisa pabrik tersebut hingga kini masih ada, dan rencananya oleh Pemda Provinsi
Sumbar akan dijadikan sebuah musium semen.

2.2. Pengertian Semen

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh
atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau

3
lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang
luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan
konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara
membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris,
pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur
dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam
tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO)
dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-
senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang
kemudian dikenal dengan Portland.

2.3. Jenis-jenis Semen

1. Semen Abu atau semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-
biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium
tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi Semen ini
biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan
prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 tipe, yaitu tipe I sampai
tipe V.
2. Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu
dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler
atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone
murni.
3. Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat
maupun di lepas pantai.
4. Mixed & Fly Ash Cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan
buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari
pembakaran batubara yang mengandung amorphous silica, aluminium oksida,

4
 besi oksida dan oksida lainnya dalam variasi jumlah. Semen ini digunakan
sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

2.4. Bahan Baku

Bahan baku pembuatan semen terdiri dari :
No Nama Rumus kimia
1 Batu kapur CaCO3
2 Tanah liat Al2O3.2SiO2.x H2O
3 Pasir besi Fe2O3
4 Pasir SiO2

2.4.1. Bahan Baku Utama

1. Batu Kapur
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempunyai rumus CaCO3,
pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.
Spesifikasi batu kapur (CaCO3) :
 BM : 100.09 gr/mol
 Fasa : Padat
 Warna : Putih kekuningan
 Spesific gravity : 2,4
 Kadar air : 7 -10 % H2O
 Silika Modulus : 1,49
 Iron Modulus : 4,13
 CaO : 50,80 %
 MgO max : 1,22 %
 Ukuran material : 0 - 30 mm
 Bulk density : 1,3 ton/m3
 Impuritas : 0,2 %
3. Tanah Liat (Al2O3 .2SiO2.2H2O)

5
 Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa alumina silikat hidrat.
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O.
Tanah liat yang baik untuk digunakan pembuatan semen memiliki kadar air ± 20 %,
kadar SiO2 tidak terlalu tinggi yaitu ± 46 %.
Adapun klasifikasi senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral
yang dikandungnya :
 Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite.
 Kelompok Kaolin
Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
 Kelompok tanah liat beralkali
Meliputi : tanah liat mika (ilite).
Spesifikasi tanah liat (Al2O3) :
 BM : 101,94 gr/mol
 Fasa : Padatan
 Warna : Coklat Kekuningan
 Spesific gravity : 2,36
 Kadar air : 18 – 25 %
 Silika Modulus : 3,03
 Iron Modulus : 3,79
 CaO : 2,5 %
 Ukuran material : 0 - 30 mm
 Bulk density : 1,40 ton/m3
2.4.2. Bahan Baku Korektif
Bahan baku korektif adalah bahan baku yang digunakan jika terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan baku. Bahan baku
korektif diantaranya yaitu :
1. Pasir Besi Pyrite Cilinder (Fe2SO3)
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya
selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi

6
sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik
dalam pembuatan semen yaitu Fe2O3 ± 75% – 80%. Pada penggilingan akhir
digunakan gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen.
Spesifikasi pasir besi (Fe2O3):
 Fasa : padat
 Warna : hitam
 Kadar air : 8,4 %
 Ukuran material : 0,50 mm
 Bulk density : 1,8ton/m3
2. Pasir Silikat (SiO2)
Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir
silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin
putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah
atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang
tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ±
90%.
Spesifikasi Pasir silka (SiO2) :
 Fasa : padatan
 Warna : Abu-abu
 Spesific gravity : 2,37
 Kadar air : 18 – 25 %
 Silika Modulus : 5,29
 Iron Modulus : 2,37
 Ukuran material : 0 - 30 mm
 Bulk density : 1,45 ton/m3
2.4.3. Bahan Baku Tambahan
Bahan baku ini ditambahkan ke dalam klinker untuk mendapatkan sifat-sifat
tertentu dari semen. Bahan material yang termasuk bahan baku tambahan adalah
Gypsum.

7
1. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.
Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat
gipsum sebagai retarder.
Spesifikasi Gypsum (CaSO4.2H2O):
 Fasa : padat
 Bentuk : tepung (powder) dan butiran
 Warna : putih kekuningan
 Ukuran Material : 0-30 mm
 Bulk density : 1,40 ton/m3

2.5 Teknologi Pembuatan Semen

1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam
jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan
kadar air 25-40 % (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary
kiln).
Keuntungan:
a) Umpan lebih homogen, semen yang doperoleh lebih baik.
b) Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit homogenizer.
c) Debu yang timbul relatif sedikit.
Kerugian:
a) Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup banyak.
b) Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi yang
lebih panjang untuk mengendalikan kadar air.
c) Biaya produksi lebih mahal.
2. Proses Semi Basah
Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah. Hanya
saja di sini umpan tanur disaring lebih dahulu dengan filter press. Filter cake
dengan kadar 15-25 % digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas pada

8
 proses ini sekitar 1000-1200Kcal / Kg klinker. Proses ini jarang dipakai karena
biaya produksi yang terlalu tinggi dan kurang mengguntungkan.
Keuntungan :
a) Umpan lebih homogen.
b) Diperoleh terak yang lebih uniform.
Kekurangan :
a) Tanur yang dibutuhkan lebih panjang.
b) Membutuhkan Filter.
3. Proses Semi kering
Proses ini dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan transisi dari proses basah
dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses ini umpan tanur
disemprot dengan air dengan alat yang disebut granutor (pelletizer) untuk diubah
menjadi granular atau nodule dengan kandungan air 10 - 12 % dan ukurannya 10
- 12 mm seragam. Proses inimengunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long
rotary kiln. Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal / Kg klinker.
Keuntungan :
a) Tanur yang digunakan lebih pendek.
b) Diperoleh terak yang uniform.
Kekurangan :
a) Menghasilkan debu.
b) Membutuhkan Filter.
4. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mil l dalam keadaan
kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5–
1%dikalsinasikan dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500 –
1900 kcal/kg klinker
Keuntungan :
a) Tanur yang digunakan relatif pendek.
b) Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai relatif sedikit,
dan membutuhkan air yang relatif sedikit pula.

9
c) Kapasitas produksi lebih besar.
Kerugian :
a) Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel pada alat.
b) Campuran umpan kurang homogen.
c) Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.
Tabel 2.1. Jenis-Jenis Teknologi Pembuatan Semen

2.6 Proses Pembuatan Semen di PT. HOLCIM INDONESIA, TBK

Dalam produksinya PT. Holcim Indonesia menngunakan proses kering dalam
proses pembuatan semennya. Keuntungan proses kering ini bila dibandingkan dengan
proses basah adalah penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit, dan energi yang
dikonsumsi lebih kecil. ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alatnya lebih
mudah.
Adapun jenis bahan baku yang dibutuhkan pada pembuatan semen ini dapat
terlihat pada tabel 2.2 berikut ini :

10
 Proses pembuatan semen PT. Holcim Indonesia unit NG-IV, secara garis besar
melalui proses- proses sebagai berikut :
1. Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.
4. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.
5. Pemanasan awal ( Pre-heating ).
6. Pembakaran ( Firring ).
7. Pendinginan ( Colling ).
8. Penggilingan akhir.
Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan alat
– alat pendukung dalam proses ini adalah :
1. Dump Truck.
2. Hopper.
3. Feeder.
Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut dengan
menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper.
Fungsi dari hopper ini adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan
kedalam crusher.
Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan kisi
– kisi pada bagian atasnya, sedangkan yang digunakan untuk menampung tanah liat,
silica dan pasir besi, dilengkapi dengan kisi -kisi. Kisi-kisi ini berguna untuk
menyaring bahan yang ukuran diameternya lebih besar dan diperkirakan dapat
mengganggu system kerja crusher. Alat penghancur crusher dilengkapi dengan
sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang dinamakan feeder.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua
bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak atau
menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan langsung
jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara langsung menuju
bagian kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer.

11
Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh menuju belt
conveyor yang sama.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak
dilengkapi dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan-bahantersebut
cukup lunak. Jadi proses penghancuran bahan-bahan tersebut hanya merupakan
proses penggilingan/penghancuran menjadi bahan-bahan dengan ukuran lebih kecil.
Kapasitas masing – masing hopper adalah :
 Batu Kapur : 300 ton
 Tanah Liat : 50 ton
 Silika : 50 ton
Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut dikirim menuju
tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
1. Peyimpanan Bahan Baku.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :
a) Stock Pile.
b) Bin.
Sedangkan alat-alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan baku
adalah :
a) Tripper.
b) Reclaimer.
Kapasitas stock pile masing – masing bahan baku adalah:
 Batu Kapur. : 94.000 ton
 Silika. : 12.000 ton.
 Pasir besi. : 2.000 ton.
 Tanah liat. : 45.000 ton.
 Gypsum: 10.000 ton.
Umumnya,stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal
ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan
sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher.

12
Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan
tripper selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer.
Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw matrial dari
stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan
proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan
dipindahkan ke beltconveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan proses
pembuatan semen, yaitu Bin.
Kapasitas masing – masing bin adalah sebagai berikut :
 Batu Kapur. : 250 ton
 Silika. : 150 ton.
 Pasir besi.: 150 ton.
 Tanah liat. 70 ton.
 Gypsum. : 175 ton.
Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau levelindicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material kedalam
binakan terhenti.
Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi dengan
reclaimer.Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper dengan
menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan belt
conveyor.Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.
1. Pengumpanan Bahan Baku.
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah
bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke

13
vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada
beltconveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir besi dan tanah liat.
2. Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan
baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas yang
berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media
pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.
Alat – alat yang mendukung proses ini :
a) Cyclon.
b) Electrostatic Precipitator.
c) Stack.
d) Dust Bin
Bahan baku masuk kedalam vertical roller mill (Raw Mill) pada bagian tengah
(tempat penggilingan) sementara itu udara panas masuk kedalam bagian bawahnya.
Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui
bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang berfungsi
untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel
dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk mengalami
penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.
Semetara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa
udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang
cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu) partikel yang cukup halus akan
turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk mengalami
pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara
panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi untuk menangkap debu-
debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi alat ini adalah 95-98 %. Debu-
debu yang tertangkap, di kumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan
keluar keluar melalui stack.
3. Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

14
 Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan
baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending
silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan
pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan menggunakan valve yang
sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan
untuk menambah kehomogenan bahan baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator),
sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku terhenti secara
otomatis.
Blending silo yang digunakan di unit – IV ada dua buah, yaitu blending silo
timur dan blending silo barat, dengan kapasitas masing – masing silo adalah 20.000
ton. Tinggi effisensi blending silo adalah 55 meter dan diameter dalamnya adalah 20
meter. Pelaksanaan operasi sumber bahan baku yang telah homogen diambil dari
kedua silo tersebut.
4. Pemanasan Awal (Pre-heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah
mengalami homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung di
dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-
heater.
Suspension pre-heater merupakan suatu susunan empat buah cyclon dan satu
buah calsiner yang tersusun menjadi satu string. Suspension pre-heater yang
digunakan terdiri dari dua bagian yaitu :in-linecalsiner ( ILC ) dan separate line
calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang digunakan adalah suspension pre-heater
dengan dua string dan masing – masing string terdiri dari empat tahap pemanasan dan
satu calsinasi.
Masing – masing string mempunyai inlet sendiri – sendiri, dan material yang
masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah sampaicalsiner ILC

15
material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk melalui SLC
hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC
material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang terjadi dengan
menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre-heater adalah
7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan uap panas yang
diperoleh dari rotary kiln.
Tabel 2.3. Profil tempratur aliran gas panas dan material padat di pre-heater.

5. Pembakaran ( Firring )
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln.Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan
kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV adalah
sekitar 4o dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material masuk ( in-
let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar (
burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang
rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.
Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter,
sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang digunakan
adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan Industrial Diesel
Oil( IDO ).
Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan
bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer.Gas analyzer ini berfungsi

16
untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan
atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat
bagian yaitu :
a) Daerah transisi ( Transision zone )
b) Daerah pembakaran ( Burning zone )
c) Daerah pelelehan ( Sintering zone )
d) Daerah pendinginan ( Colling zone )
Di dalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering, dan
clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800-900 oC
sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300-1450 oC.
5. Pendinginan ( cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalahcooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran
udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah c linker ( ClinkerBreaker ).
Setelah proses pembentukan c linker selesai dilakukan di dalam tanur putar, c
linker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di
dalam c linker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan compartemen yang
menggunakan uadara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill , sebagai pemasok
udara panas pada pre-heater, dan sebagian lain dibuang ke udara bebas.
Kapasitas desain cooler adalah 7800 ton / hari sedangkan luas permukaan 2
efektifnya adalah 160,6 m diharapkan temperatur clinker yang keluar dari cooler
adalah sekitar 90 oC sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan akan
terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang – lubang dengan ukuran
yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak menuju
compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak secara
reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen kesembilan

17
terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker yang terlalu
besar.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinkersilo
) dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor. Sebelum
sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat penditeksi kandungan kapur
bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang diharapkan maka
clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.
Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton sedangkan bin
penampung reject clinker kapasitasnya adalah 2000 ton.
6. Penggilingan Akhir
Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilangan clinker dengangypsum adalah ball mill. Peralatan yang menunjang
proses penggilingan akhir ini adalah :
a) Vertical Roller Mill
b) Separator ( klasifire)
c) Bag Filter
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, adalah merupakan
bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir gypsum yang
dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum alami yang
digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand sedangkan gypsum
sintetic berasal dari Gresik.Gypsum yang di datangkan dari tempat lain disimpan di
stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000ton, kemudian dengan menggunakan
dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk siap diumpankan
ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk kedalam
alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan awal dalam
alat vertical roller mill.

18
 Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dangypsum disebut
ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan
berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat
kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk
memisahkan bola-bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian utama
diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola-bola yang ada
pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari ukuran yang besar ke
ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang lebih kecil
menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan material yang akan
digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menujuseparator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup
halus dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan didalam silocement. Dari silo
cement ini semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam truck semen curah
dan siap dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian khusus yaitu unit
pengantongan semen.

2.7. Dampak Negatif Industri Semen

1. Eksplorasi yang terus menerus dan berlebihan, pasti akan mengganggu
keseimbangan lingkungan. Misalnya, berkurangnya ketersediaan air tanah.
2. Seiring dengan proses produksi semen, dihasilkan pula gas karbon dioksida
(CO2) dalam jumlah yang banyak sehingga sangat mempengaruhi kondisi
atmosfer dan mempercepat terjadinya pemanasan global. Misalnya:
Meningkatnya suhu udara perkotaan. Menurut International Energy Authority:
World Energy Outlook, produksi semen Portland menyumbang tujuh persen
dari keseluruhan karbon dioksida yang dihasilkan berbagai sumber.
3. Produksi semen juga menimbulkan dampak tersebarnya abu ke udara bebas
sehingga mengakibatkan penyakit gangguan pernafasan. Studi kesehatan

19
 lingkungan menyebutkan, bahwa debu semen merupakan debu yang sangat
berbahaya bagi kesehatan, karena dapat mengakibatkan penyakit sementosis.
4. Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat
5. Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk
minyak dan sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis
yang mudah terkena erosi, yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar
sungai, yang pada akhirnya akan menimbulkan masalah banjir pada musim
hujan.
6. Kuantitas air atau debit air menjadi berkurang karena hilangnya vegetasi pada
suatu lahan akan mengakibatkan penyerapan air hujan oleh tanah di tempat itu
menjadi berkurang, sehingga persediaan air tanah menjadi menipis, akibatnya
persediaan ait tanah menjadi makin sedikit. Akibat lanjutan adalah sungai
menjadi kering pada musim kemarau dan sebaliknya sungai akan banjir (debit
air menjadi sangat tinggi) karena tanah tidak mampu lagi menyerap air yang
mengalir terlalu cepat.
7. Kebisingan yang terdiri dari tiga jenis sumber bunyi :
 Mesin-mesin yang digunakan dalam pabrik.
 Alat-alat besar seperti traktor yang dipakai pada waktu pengambilan bahan
baku.
 Dentuman dinamit yang digunakan pada waktu pengambilan kapur.
8. Berkurangnya keanekaragaman flora, berubahnya pola vegetasi dan jenis
endemik, berubahnya pembentukkan klorofil dan proses fotosintesa.
9. Berkurangnya keanekaragaman fauna (burung, hewan tanah dan hewan langka).
Berubahnya habitat air dan habitat tanah tempat hidup hewan-hewan tersebut.

2.8 Solusi Penanggulangan

1. Menerapkan pola produksi blended cement yang dapat menurunkan separuh emisi
CO2. Pada Blended Cement Project, penurunan emisi CO2 dilakukan dengan
mengurangi kandungan clinker dalam produk semen. Hal ini dilakukan dengan
memanfaatkan material alternatif, antara lain Limestone, Fly-Ash dan Pozzolan

20
 alami seperti Trass, Slag, dan lain sebagainya. Penambahan material alternatif ini
bakal menurunkan emisi CO2 secaraproporsional, tanpa mengurangi kualitas
produk semen yang dihasilkan.
2. Menggunakan bahan bakar alternatif. Penurunan emisi CO2 dilakukan melalui
pemanfaatan bahan bakar alternatif dalam kiln, seperti biji Jarak Pagar, sampah
rumah tangga, cangkang kelapa sawit, sekam dan serbuk gergaji. Proyek
pengembangan bahan bakar alternatif ini tak hanya menurunkan emisiCO2
semata, ia juga mengurangi penggunaan batu bara yang pasokannya kian hari kian
menipis.
3. Pengelolaan limbah B3 dan non B3. Pengelolaan limbah B3 dan non-B3
dilakukan dengan cermat dan hati-hati, dengan selalu mengutamakan aspek
pemenuhan terhadap peraturan perundangan. Upaya co-processing lebih
diutamakan untuk menjamin bahwa limbah yang dihasilkan dapat dimanfaatkan
kembali kedalam proses produksi sesuai dengan prinsip 3R (Reduce, Reuse, dan
Recycle), sebagai berikut:
 Memanfaatkan oli bekas untuk pelumasan peralatan pabrik.
 Memanfaatkan majun dan kaos tangan yang terkontaminasi dengan oli/minyak
untuk bahan bakar alternatif.
 Melakukan recycle tumpahan material reject untuk dikembalikan ke proses
produksi. Di samping pengelolaan limbah internal, Perseroan juga melakukan
pemanfaatan limbah dari industri lain sebagai bahan baku dan bahan bakar
alternatif dengan metode co-processing. Kegiatan ini bertujuan untuk membantu
memberikan solusi bagi upaya penanganan limbah industri dengan aman dan
ramah lingkungan.
4. Pemasangan filtrasi Bag House di seluruh pabrik dan kiln merupakan bagian dari
peningkatan konsistensi dan efektivitas pabrik dalam mengurangi emisi debu.
Sistem ini lebih efektif dalam menangkap emisi debu dari pada Electrostatic
Precipitator.
5. Melakukan pemantaun terhadap emisi debu dengan alat khusus CPM (Continous
Particulate Monitoring) dan CGM (Continous Gas Monitoring). CPM berfungsi

21
 memonitor emisi debu, sementara CGM berfungsi memonitor keluaran gas SOx
dan NOx yang bila tak terkendali dapat menimbulkan pencemaran lingkungan.
6. Melakukan program konservasi air. Pengelolaan konservasi air dilakukan melalui
upaya pemanfaatan air hujan dan air buangan pabrik untuk digunakan kembali
(recycle) sebagai air proses dalam rangka efisiensi penggunaan air. Pengelolaan
juga dilakukan melalui kegiatan pemeliharaan dan inspeksi saluran distribusi air
(perpipaan, valve, dll) secara kontinyu, yang salah satu manfaatnya untuk air
bersih dan pengairan area persawahan milik masyarakat sekitar.
7. Melindungi keanekaragaman hayati. Perlindungan keanekaragaman dilakukan
melalui upaya reklamasi lahan pascapenambangan dan penghijauan. Kegiatan
reklamasi lahan pascapenambangan dilakukan sesuai dengan dokumen AMDAL-
UKL/ UPL. Beberapa kegiatan reklamasi yang telah dilakukan oleh Perseroan
meliputi:
 Pemanfaatan bekas lahan tambang tanah sebagai waduk penampungan air,
perikanan ,dan sarana hiburan.
 Pemanfaatan bekas tambang untuk kegiatan pertanian, perumahan, perkantoran,
industri dan sebagai tempat usaha.
 Revegetasi sebagian bekas bekas lahan tambang dengan melakukan penanaman
tanaman pelindung dan tanaman produktif.

22
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang
(Perusahaan) yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Terdapat 4
jenis semen, yaitu semen abu (portland), semen putih, semen sumur minyak, dan
mixed & fly ash cement. Bahan baku pembuatan semen terdiri dari bahan baku
utama, bahan baku korektif, dan bahan baku tambahan.
Terdapat 4 jenis proses dalam pembuatan semen, yaitu proses basah, semi
basah, semi kering, dan kering. Keempat proses tersebut memiliki kelebihan dan
kekurangan masing-masing. Proses kering merupakan proses yang paling banyak
digunakan di industri semen saat ini. Proses pembuatan semen di industri secara garis
besar melalui delapan tahap, yaitu penghancuran (Crushing) bahan baku,
penyimpanan dan pengumpanan bahan baku, penggilingan dan pengeringan bahan
baku, pencampuran (Blending) dan homogenisasi, pemanasan awal (Pre-heating),
pembakaran (Firring), pendinginan (Colling), dan penggilingan akhir.

3.2 Saran
Penggalian dan pengolahan semen sangat mendukung kemajuan suatu Negara,
tetapi yang jangan dilupakan adalah masalah limbah. Untuk mengatasi permasalah
tersebut diperlukan kerjasama dari berbagai pihak, diantaranya:
a) Industri, diharapkan sebelum membuang limbah pabriknya harus
dimenetralisasinya atau mendaurnya.
b) Pemerintah, diharapkan melakukan pengawasan yang ketat terhadap industri-
industri, terutama dalam masalah penanggulangan limbahnya.
c) Masyarakat, diharapkan turut serta dalam melakukan pengawasan kinerja
industri-industri terutama masalah penanggulangan limbahnya.

23
 DAFTAR PUSTAKA

http://caesarvery.blogspot.com/2013/01/proses-pembuatan-semen.html (Diakses
tanggal 21 Februari 2020)

http://cheeng09.blog.com/2012/01/24/proses-produksi-semen/ (Diakses tanggal 21

Februari 2020)

http://nurlailahcuteinfo.blogspot.com/2012/04/makalah-pembuatan-semen.html
(Diakses tanggal 21 Februari 2020)

https://rdianto.wordpress.com/tag/sejarah-semen/ (Diakses tanggal 21 Februari 2020)

https://www.scribd.com/doc/110999748/Clean-Development-Mechanism-Di-
Indocement (Diakses tanggal 21 Februari 2020)

http://www.semenindonesia.com/page/get/kinerja-berkelanjutan-5 (Diakses tanggal

21 Februari 2020)

24