PENGARUH SILIKA DALAM BOTTOM ASH DAN SUHU
PEMBAKARAN TERHADAP SIFAT MEKANIK BATU BATA
Eko Wahyu Astriana (1631410041), Kiptiyatul Qomariyah (1631410098)
Pembimbing : Drs. Mufid, M.T.
ABSTRAK
Penelitian yang dilakukan bertujuan untuk
mengetahui pengaruh silika dalam bottom ash dan
suhu pembakaran terhadap sifat mekanik batu bata.
Sifat mekanik batu bata dalam penelitian ditinjau
berdasarkan kuat tekan, susut bakar, dan porositas.
Penelitian ini menggunakan bahan baku berupa
tanah liat dan bottom ash dengan komposisi tertentu
(%b/b). Sampel yang digunakan berukuran 10 cm x
10 cm x 1,5 cm untuk uji tekan dan 5 cm x 5 cm x
1,5 cm untuk uji porositas, uji susut bakar, dan uji
silika dengan jumlah sampel yang dibuat sebanyak
54 sampel untuk keseluruhan. Selanjutnya dilakukan
pembakaran menggunakan furnace dengan variasi
suhu 850°C, 900°C, dan 950°C. Hasil dari penelitian
uji kandungan silika menunjukkan bahwa
kandungan silika meningkat setelah dilakukan
pembakaran. Untuk uji sifat mekanik, empat dari
tujuh sampel batu bata telah memenuhi standar kuat
tekan berdasarkan SII-0021-1978 kategori kelas 2,5-
5 N/mm2, empat dari lima belas batu bata memenuhi
standar susut bakar yaitu <2,5 % dan hampir semua
uji porositas memenuhi standar yaitu <20%.
Kata kunci: tanah liat, bottom ash, silika, kuat
tekan, susut bakar, porositas.
ABSTRACT
This research was aimed to determine the effect of
silica in the bottom ash and the combustion
temperature on the mechanical properties of bricks.
These properties were observed based on the
compressive strength, fuel shrinkage, and porosity.
This research used raw materials in the form of clay
and bottom ash with certain composition (% b/b).
The sample used 10 cm x 10 cm x 1.5 cm for the
compressive test and 5 cm x 5 cm x 1.5 cm for the
porosity test, fuel shrinkage test, and silica test with
the total number of samples is 54. Furthermore, the
combustion process was carried out using furnaces
with variations in temperatures of 850 °C, 900 °C,
and 950 °C. The results of this silica content test
showed that the silica content increased after the
process of combustion. For the mechanical
properties test, four out of the seven brick samples
met the compressive strength standard based on SII-
0021-1978 class 2.5-5 N/mm2 category, four out of
fifteen bricks met the fuel shrinkage standard which
was <2.5% and almost all porosity tests met the
standards of <20%.
Keywords: clay, bottom ash, compressive strength,
fuel shrinkage, porosity.
1. Pendahuluan
Pembangunan hijau (green construction)
merupakan pembangunan dimana menggunakan
limbah yang selama ini dibuang atau dianggap bahan
sisa dijadikan sebagai bahan bangunan. Dalam
penelitian ini menggunakan limbah bottom ash.
Bottom ash merupakan limbah pembakaran batu
bara, dimana jumlahnya akan terus bertambah
selama industri terus berproduksi. Saat ini
penanganan limbah hanya dilakukan dengan cara
menimbunnya di lahan kosong. Penanganan limbah
dengan cara penimbunan dapat berpotensi bahaya
bagi lingkungan dan masyarakat sekitar, seperti
logam-logam dalam abu batu bara yang terekstrak
dan terbawa ke perairan, abu batu bara tertiup angin
sehingga mengganggu pernafasan dan lain-lain.
Untuk menekan jumlah residu limbah batu bara
tersebut, maka diperlukan adanya inovasi yaitu salah
satunya dengan memanfaatkan bottom ash sebagai
campuran pembuatan batu bata.
Suseno (2012) menyatakan penambahan
bottom ash pada pembuatan batu bata dapat
meningkatkan nilai kuat tekan. Sifat kimia bottom
ash hampir sama dengan lempung. Maka terdapat
peluang untuk menggantikan lempung dengan
bottom ash. Komposisi bottom ash yang digunakan
pada penelitian ini adalah 0%, 10%, 20%, 30%,
35%, 40%, 45%, 50%, 55%, dan 60% (%b/b) dari
tanah liat. Kuat tekan yang dihasilkan pada
komposisi bottom ash 0% didapatkan sebesar 10,46
kg/cm2. Kuat tekan maksimum didapatkan pada
campuran tanah liat 60% (%b/b) dengan bottom ash
40% (%b/b) yaitu sebesar 12,88 kg/cm2.
Peneliti lain, Ardi, (2016) telah melakukan
pembuatan batu bata dengan campuran tanah liat,
pasir, air, dan campuran serbuk limbah botol kaca,
dalam proses pengeringan dilakukan 1-2 hari
kemudian pembakaran di dalam tanur dengan suhu
900oC selama 3,5 jam. Kemudian batu bata diuji tiga
parameter yaitu kuat tekan, daya serap air, dan
densitas. Berdasarkan hasil pengujian diperoleh nilai
kuat tekan batu bata yang terbuat dari 100 % (%b/b)
tanah liat sebesar 229,97 kg/cm2. Metode yang
dilakukan dalam penelitian ini menggunakan metode
sama seperti yang dilakukan penelitian oleh Ardi
(2016) dikarenakan nilai kuat tekan yang didapat
masuk ke dalam kelas 250 (kelas tertinggi).
Penelitian yang telah dilakukan oleh Ardi (2016) Sifat mekanik batu bata adalah sifat yang ada pada
tidak melakukan variasi suhu pembakaran yang batu bata jika dibebani atau dipengaruhi dengan
digunakan sehingga untuk penelitian ini akan perlakuan tertentu. Sifat mekanis batu bata meliputi
divariasikan suhu pembakaran untuk melihat kerapatan semu (Apparent density), Penyerapan air,
bagaimana pengaruh suhu pembakaran terhadap sifat Kadar air, Berat jenis, Initial Rate of Suction (IRS)
mekanik batu bata. dari batu bata, dan kuat tekan.
Darmawan (2008) menyatakan faktor yang Tabel 2.1 Kekuatan tekan rata-rata batu bata
mempengaruhi nilai kuat tekan adalah kandungan (SII-0021-1978)
silika. Semakin banyak kandungan silika maka kuat Kekuatan tekan rata-rata batu
tekan batu bata akan semakin kuat, hal ini karena
Kelas bata
silika akan banyak bereaksi dengan kalsium
Kg/cm2 N/mm2
hidroksida sehingga kuat tekan akan semakin
meningkat. Penelitian pemanfaatan bottom ssh 25 25 2,5
sebagai bahan campuran batu bata bertujuan untuk 50 50 5,0
mengetahui pengaruh kandungan silika dan suhu 100 100 10
pembakaran terhadap sifat mekanik batu bata. 150 150 15
Penelitian ini bersifat eksperimental, dimana 200 200 20
peneliti akan melakukan percobaan di laboratorium 250 250 25
dengan menggunakan tanah liat yang berasal dari (Sumber: SII-0021-78)
Desa Randuagung.sebagai bahan baku utama
penelitian dan bottom ash dari PLTU Adipala 1.2 Bahan penyusun batu bata
sebagai bahan tambahan. Bahan utama dan bahan Bahan utama penyusun batu bata adalah tanah
tambahan akan melalui proses pencampuran dan liat dan air. Tanah liat merupakan bahan dasar dalam
proses pembakaran mengunakan furnace. Penelitian pembuatan batu bata yang memiliki sifat plastis dan
ini akan dilakukan di Laboratorium Jurusan Teknik susut kering. Sifat plastis tanah liat sangat penting
Kimia dan Teknik Sipil Politeknik Negeri Malang untuk mempermudah dalam proses awal pembuatan
serta PT. Holcim Indonesia Tbk. Parameter yang batu bata. Apabila tanah liat yang dipakai terlalu
akan diamati antara lain kandungan silika, kuat plastis, maka akan mengakibatkan batu bata yang
tekan, susut bakar, dan porositas. dibentuk sifat kekuatan kering yang tinggi sehingga
Adapun tujuan dari penelitian yang berjudul akan mempengaruhi kekuatan, penyusutan dan
Pengaruh Kandungan Silika dalam Bottom Ash dan mempengaruhi hasil pembakaran batu bata yang
Suhu Pembakaran Batu Bata terhadap Sifat Mekanik sudah jadi (Ardi, 2016). Tanah liat akan
Batu Bata antara lain sebagai berikut: mengembang bila terkena air dan terjadi penyusutan
a. Mengetahui pengaruh kandungan silika dalam bila dalam keadaan kering atau setelah proses
bottom ash terhadap sifat mekanik batu bata. pembakaran. Tanah liat sebagai bahan dasar
b. Mengetahui pengaruh suhu pembakaran batu pembuatan batu bata merah mengalami proses
bata terhadap sifat mekanik batu bata. pembakaran dengan temperature yang tinggi hingga
c. Mengetahui kandungan silika dalam bottom ash mengeras seperti batu. Proses perubahan yang terjadi
untuk menghasilkan sifat mekanik batu bata yang pada pembakaran tamah liat pada temperature di
terbaik atas 800°C, terjadi perubahan-perubahan kristal dari
d. Mengetahui suhu pembakaran batu bata untuk tanah liat dan mulai terbentuk bahan gelas yang akan
menghasilkan sifat mekanik batu bata yang mengisi pori-pori sehingga batu bata merah menjadi
terbaik. padat dan keras (Wulandari, 2011).
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Tanah Liat
2. Tinjauan Pustaka Komponen Jumlah (%berat)
2.1 Batu Bata SiO2 60,67 – 67,00
Batu bata merupakan suatu kebutuhan bahan Al2O3 15,18 – 26,00
bangunan yang sudah tidak asing lagi di kalangan Fe2O3 2,90 – 7,83
masyarakat Indonesia. Batu bata merupakan bahan CaO 0,11 – 0,79
bangunan berbentuk prisma segiempat panjang, Na2O 0,07 – 0,56
pejal, dan digunakan untuk kontruksi dinding K2O 2,10 – 3,55
bangunan, yang dibuat dri tanah liat murni dengan MnO 0,01 – 0,02
atau tanpa dicampur bahan aditif dan dibakar pada TiO2 0,97 – 1,18
suhu tertentu antara 900º-1000º C (Khoufi, 2017). MgO 1,10 – 1,20
Batu bata memiliki dua sifat, yaitu sifat fisik P2O5 0,036 – 0,805
dan sifat mekanik. Sifat fisik batu bata adalah sifat SO3 0,47 – 0,55
fisik yang dilakukan tanpa merubah bentuk atau BaO 0,11
tanpa pemberian beban kepada batu bata itu sendiri ZnO 0,01
(Setyawan, 2012). Sifat fisik batu bata antara lain ZrO 0,01
bentuk, warna, berat, dan ukuran (Suhendra, 2015). (Sumber : Sultana et al. 2014)

Air merupakan bahan campuran yang sangat
penting dalam proses pengikatan material-material
yang digunakan untuk pembuatan batu bata. Air
yang digunakan dalam pembuatan batu bata harus
memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a. Air tawar dan berwarna bening.
b. Air harus tidak sadah tidak mengadung
garam yang larut dalam air.
c. Air cukup bersih dengan tidak mengandung
minyak, asam, alkali, tidak mengandung
banyak sampah, kotoran dan bahan organik
lainya (Hidayati, 2018).
Selain bahan utama penyusun batu bata
terdapat bahan campuran yang digunakan pada
penelitian ini, yaitu bottom ash. Bottom Ash
merupakan limbah hasil pembakaran batu bara,
dimana jumlahnya akan terus bertambah selama
industri terus berproduksi. Di Indonesia sendiri,
pembangkit lisrik yang menggunakan batu bara
setiap tahunnya akan meningkat sebesar 13%.
Limbah hasil pembakaran batu bara terdiri dari fly
ash dan bottom ash. Bottom ash memiliki ukuran
partikel lebih besar dan lebih berat dari fly ash,
sehingga bottom ash akan jatuh pada tungku
pembakaran dan terkumpul pada penampung debu
(ash hopper) di bagian bawah, lalu dikeluarkan dari
tungku dengan cara disemprot dengan air kemudian
dibuang atau digunakan (Suseno, 2012).
Tabel 2.3 Komposisi yang terdapat pada bottom ash
Hasil Analisa Bottom ash
Komposisi
Kadar Satuan
Si 41,73 % semakin rendah kekuatannya, begitu pula
Mg 3183,456 ppm
Ca 17,32 ppm
Fe 432,625 ppm
Al 0,0146 % Porositas (% ) =
(Sumber: Penelitian di Laboratorium Jurusan Kimia
Fakultas MIPA Universitas Brawijaya, 2012).
Gambar 2.1 Bottom ash
1.3 Proses pembuatan batu bata
Pada proses pembuatan batu bata, terdapat
beberapa tahapan yang meliputi penggalian bahan
mentah, pengolahan bahan, pembentukan,
pengeringan, pembakaran, pendinginan, dan
pemilihan (seleksi) (Hidayati, 2018).
Gambar 2.2 (a) Batu bata sebelum dibakar (b) Batu
bata setelah dibakar (Sumber: Ardi, 2016)
Gambar 2.1 menunjukkan proses pembakaran
pada pembuatan batu bata. Gambar 2.1 (a)
merupakan partikel sebelum terbakar mempunyai
dua permukaaan terpisah yang berdekatan. Gambar
2.1 (b) adalah setelah terbakar, butir-butir
mempunyai satu batas. Gaya gerak untuk
pembakaran adalah pengurangan luas permukaan
(yang berarti pengurangan energi permukaaan)
(Ardi, 2016).
1.4 Uji Sifat Mekanik Batu Bata
Pengujian dan analisis dilakukan untuk
mengetahui sifat mekanik dan kemampuan batu
bata. Beberapa jenis pengujian sifat mekanik dan
analisis yang dibahas untuk keperluan penelitian ini
antara lain:
1.4.1 Uji Porositas
Batu bata merupakan material yang bersifat
higroskopis, artinya mudah menyerap air. Bata yang
berkualitas tinggi akan memiliki daya serap yang
rendah terhadap air dan kelembapan, sebaliknya bata
yang berkualitas rendah akan memiliki daya serap
yang tinggi terhadap air dan kelembapan. Umumnya
bata dianggap baik bila memiliki porositas kurang
dari 20% sesuai SNI 15-2094-2000.
Porositas pada suatu material dinyatakan dalam
persen (%) rongga fraksi volume dari suatu rongga
yang ada dalam material tersebut. Semakin banyak
porositas yang terdapat pada benda uji maka
sebaliknya. Untuk menghitung porositas digunakan
persamaan: (Hidayati, 2018).
x x 100%
(1)
Keterangan:
Mb = Massa basah benda uji (g).
Mk = Massa kering benda uji (g).
Vb = Volume benda uji (cm3).
𝜌air = Massa jenis air (g/cm3).
1.4.2 Uji Susut Bakar
Susut bakar adalah perubahan dimensi atau
volume bahan yang telah dibakar. Menurut
Suwardono (2002), nilai yang baik untuk susut bakar
adalah kurang dari 2,5% untuk batu bata berbahan
lempung (Hidayati, 2018). Untuk menentukan
besarnya susut bakar digunakan persamaan:
Susut Bakar (%) = x 100%
Keterangan :
0 = Massa sampel uji sebelum dibakar (gram)
1 = Massa sampel uji sesudah dibakar (gram)
 campurkan tanah liat, bottom ash, dan air, kemudian
1.4.3 Uji Kuat Tekan lumat bahan sampai tercampur secara homogen.
Kuat tekan suatu material didefenisikan Campuran tersebut dimasukkan ke dalam alat
sebagai kemampuan material dalam menahan beban cetakan batu bata dengan ukuran 10 cm x 10 cm x
atau gaya mekanis sebagai kemampuan material 1,5 cm (untuk uji tekan) dan ukuran 5 cm x 5 cm x
dalam menahan beban atau gaya mekanis sampai 1,5 cm (untuk uji porositas, susut bakar, dan
terjadinya kegagalan (failure). Persamaan kuat kandungan silika). Hasil cetakan batu bata diberi
tekan: (E.P.Popov, 1995) kode sampel lalu dikeringkan selama 2 hari.
Kemudian dioven dengan suhu 120°C selama 1 jam.
P= (3) Selanjutnya batu bata dibakar menggunakan furnace
dengan suhu pembakaran 850°C, 900°C, dan 950°C
Keterangan: selama 3,5 jam. Batu bata yang sudah terbentuk
P = Tekanan (MPa). dianalisa (kuat tekan, porositas, susut bakar, dan
F = Beban maksimum (N). kandungan silika).
A = Luas bidang permukaan (mm2)
4 Hasil dan Pembahasan
4.1 Hasil Penelitian
4.1.1 Uji Kandungan Silika
Tabel 4.1 Hasil Pengamatan Uji Silika pada
Blanko
Blanko
Komponen Bottom Ash Tanah liat
(%) (%)
Al2O3 6,2771 24,7382
CaO 4,4084 1,6655
Fe2O3 13,0058 15,3626

Gambar 2.3. Alat Uji Kuat Tekan (One Point Load) K2O 0,2641 0,0891
MgO 2,3734 1,8012
1.4.4 Uji Kandungan Silika
Na2O 0,3396 0,2434
Uji kandungan silika dilakukan menggunakan
alat X Ray Fluorocency (XRF). Spektrometer XRF SO3 0,5682 0,052
adalah alat uji yang digunakan untuk analisis unsur SiO2 69,6853 40,7624
yang terkandung dalam bahan secara kualitatif
maupun kuantitatif. Analisis kualitatif memberikan Na2OEQ 0,5133 0,302
informasi jenis unsur yang terkandung dalam bahan Cl 0,0075 0,0073
yang dianalisis, yang ditunjukkan oleh adanya
spektrum unsur pada energi sinar-x karakteristiknya.
Sedangkan analisis kuantitatif memberikan 20% TL 40% TL 60% TL 80% TL 100%TL
Komponen 80%BA 60%BA 40%BA 20%BA 0%BA
informasi jumlah unsur yang terkandung dalam
(%) (%) (%) (%) (%)
bahan yang ditunjukkan oleh ketinggian puncak
Al2O3 10,0714 13,1011 13,3154 17,3062 19,238
spektrum (Adiantoro, 2012). CaO 4,0393 3,5906 3,5888 2,8924 2,0922
Fe2O3 13,3814 13,7135 13,905 14,7738 13,9472
2. Metodologi Penelitian K2O 0,2435 0,2147 0,2197 0,182 0,1111
3.1 Alat dan Bahan MgO 2,369 2,2389 2,249 2,0706 1,7644
Alat yang digunakan dalam penelitian antara Na2O 0,3729 0,3579 0,3558 0,3188 0,1732
lain alat penghancur, alat uji tekan, ayakan, cetakan SO3 0,4917 0,3905 0,3789 0,2478 0,1409
batu bata, ember, furnace, gelas ukur, neraca SiO2 68,7836 63,1869 61,7049 54,1108 42,0185
analitik, dan mixer. Bahan yang digunakan yaitu air, Na2OEQ 0,5531 0,4991 0,5004 0,4385 0,2462
bottom ash, dan tanah liat. Cl 0,0066 0,0066 0,0068 0,0071 0,01

3.2 Cara kerja

20%TL 40%TL 60%TL 80%TL 100%TL
Proses pertama pembuatan batu bata yaitu Komponen 80%BA 60%BA 40%BA 20%BA 0%BA
semua bahan yang akan digunakan disiapkan (%) (%) (%) (%) (%)
terlebih dahulu. Setelah itu menyeragamkan ukuran AL2O3 8,6807 11,6781 12,9952 17,3554 25,4943
bottom ash menggunakan screening (40 mesh – 120 CaO 4,1311 3,7257 3,4974 2,9458 1,5535
mesh). Bahan baku yang sudah melewati Fe2O3 13,3066 13,6101 13,6749 14,294 14,8699
preteatment ditimbang sesuai dengan variabel yang K2O 0,2543 0,2319 0,2206 0,1824 0,0389
telah ditentukan. Setelah semua bahan ditimbang MgO 2,4101 2,3088 2,2484 2,1064 1,8299
Na2O 0,3734 0,3689 0,3526 0,3254 0,2371
SO3 0,4855 0,415 0,3494 0,256 0,0138
SiO2 71,4907 65,4577 63,3661 54,9607 41,6563
Na2OEQ 0,5407 0,5215 0,4978 0,4455 0,2923
Cl 0,0066 0,0065 0,0069 0,0067 0,0068
 Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Uji Silika pada Suhu
850°C
Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Uji Silika pada Suhu
900°C 4.1.4 Uji Porositas
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Uji Silika pada Suhu Tabel 4.7 Hasil Pengamatan Uji Porositas
950°C
Komposisi V
Massa Massa
20% TL 40% TL 60% TL 80% TL 100%TL Suhu (%) Sampel Porositas
Kering Basah
Komponen 80%BA 60%BA 40%BA 20%BA 0%BA (°C) (Px lx t) %
TL BA (g) (g)
(%) (%) (%) (%) (%) (cm3)
Al2O3 9,2749 12,8201 13,1856 17,4627 24,0615 20 80 53,24 58,89 33,264 17,6931
CaO 4,1095 3,5741 3,5299 2,7354 1,7404 40 60 47,82 52,21 25,8588 17.3626
Fe2O3 13,2417 13,718 13,9709 14,7399 15,4144 850 60 40 36,84 40,88 21,91024 19,453
K2O 1,2577 0,2213 0,2172 0,176 0,1251 80 20 28,28 31,97 20,5798 19,275
MgO 2,4119 2,2575 2,2747 2,0826 1,86 100 0 24,94 27,79 13,81284 22,4535
Na2O 0,3061 0,3558 0,3523 0,3178 0,2746 20 80 50,81 55,54 33,03168 14,9422
SO3 0,1725 0,1643 0,2662 0,1284 0,0238 40 60 45,63 49,08 28,6902 12,2922
SiO2 71,2221 63,8812 62,4544 54,3429 43,3055 900 60 40 37,23 40,17 21,84882 13,769
Na2OEQ 0,5555 0,5014 0,4952 0,4336 0,3569 80 20 29,73 32,83 20,1264 16,1728
Cl 0,0067 0,0065 0,0068 0,007 0,0071 100 0 22,61 25,55 15,54884 20,4009
Suhu Komposisi p l tebal F A P 20 80 52,12 57,15 30,81555 17,0484
(°C) %TL %BA (mm) (mm) (mm) (N) mm2 (N/mm2) 40 60 46,01 50,06 28,0485 14,7601
850 100 0 73 73 12,98 3698 5329 0,69394 950 60 40 35,09 38,29 21,1508 15,8172
20 80 96 96 16,25 32327 9216 3,5077 80 20 27,49 30,13 15,0024 18,5234
40 60 91 91 14,52 41815 8281 5,04951 100 0 22,76 25,51 13,85748 21,4986
900 60 40 90 90 14,34 29045 8100 3,5858
80 20 87 87 13,85 22160 7569 2,92773
100 0 78 78 12,85 7835 6084 1,2878 4.2 Pembahasan
950 100 0 76 76 11,66 6794 5776 1,17625 4.2.1 Uji Kandungan Silika
Batu bata sebelum dilakukan pembakaran akan
4.1.2 Uji Kuat Tekan berwarna kuning tua kecokelatan dikarenakan
Tabel 4.5 Hasil Pengamatan Uji Kuat Tekan adanya senyawa oksida berupa limonit (Fe 2O3.H2O)
(dapat dilihat pada lampiran 2), setelah dilakukan
Komposisi Massa Sampel pembakaran batu bata akan mengalami perubahan
Susut
Suhu Sebelum Sesudah warna menjadi merah. Hal ini karena dalam batu
Bakar
(°C) %TL %BA Dibakar Dibakar (%) bata mengandung senyawa hematite (Fe2O3)
(gram) (gram) (Hidayati, 2018). Reaksi terbentuknya senyawa
20 80 56,09 52,96 5,58 oksida hematite sebagai berikut(Nainggolan, 2007):
40 60 51,06 49,80 2,47 2Fe2O3 + 3H2O 2Fe2.3H2O
850 60 40 47,32 43,89 7,25 Kandungan SiO2 pada batu bata dapat
80 20 42,14 37,28 11,53 mengurangi sifat plastis, susut kering, susut bakar
100 0 38,29 33,14 13,45 (Hidayati, 2010), dan dapat meningkatkan nilai kuat
4,90 tekan batu bata (Darmawan, 2008). Gambar 4.1
20 80 53,87 51,23
merupakan grafik hubungan antara kandungan SiO 2
40 60 47,93 46,88 2,19
sebelum dan sesudah pembakaran.
900 60 40 45,54 44,41 2,48
80 20 42,84 40,78 4,81
100 0 38,49 35,61 7,48
20 80 52,07 49,19 5,53
40 60 50,35 49,15 2,38
950 60 40 39,81 37,77 5,12
80 20 35,45 32,49 8,35
100 0 32,17 28,76 10,60

4.1.3 Uji Susut Bakar

Tabel 4.6 Hasil Pengamatan Uji Susut Bakar
Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara Kandungan
SiO2 Sebelum dan Setelah Pembakaran

Kenaikan kandungan SiO2 setelah dilakukan
pembakaran disebabkan karena dengan adanya
proses pengeringan dan pembakaran mampu
menghasilkan tingkat kemurnian SiO2 yang lebih
tinggi, ditandai dengan % kandungan SiO2 yang
semakin besar (Karyasa, 2014).
Gambar 4.2 Grafik Hubungan % Bottom Ash
terhadap % Silika pada Batu Bata
Gambar 4.2 menunjukkan bahwa kenaikan
kandungan SiO2 dalam batu bata meningkat seiring
dengan penambahan % bottom ash. Hal tersebut
dikarenakan kandungan SiO2 dalam bottom ash yang
lebih besar dibandingkan dengan kandungan SiO2
dalam tanah liat, sehingga penambahan komposisi
bottom ash yang semakin banyak juga akan
meningkatkan kandungan SiO2 dalam batu bata yang
dihasilkan. Selain itu, gambar 4.2 juga
menggambarkan hubungan antara kenaikan suhu
yang dapat meningkatkan kandungan SiO2.
Kenaikan suhu menyebabkan terbentuknya ikatan
silika alumina dalam batu bata yang kemudian akan
berubah menjadi fasa metakaolin. Metakaolin terjadi
karena pemanasan akan mengakibatkan lepasnya
H2O dalam batu bata. Reaksi akan terus berlanjut
seiring dengan kenaikan suhu sampai terbentuk fasa
mullite. Pada suhu 900°C mengasilkan kandungan
SiO2 terbesar, karena pada suhu 900°C inilah
terbentuk fasa mullite. Mullite merupakan senyawa
sangat stabil sehingga adanya fasa mullite inilah
yang menyebabkan batu bata semakin padat dan
kuat (Ratri, 2008). Reaksi yang terjadi dalam batu
bata sebagai berikut:
Al2SiO5(OH)4 Al2SiO7 + 2H2O
2[Al2O3.2SiO2] 2Al2O3.3SiO2 + SiO2
Metakaolin Silikon Spinel
2Al2O3.3SiO2 2[Al2O3.SiO2] + SiO2
Silikon Spinel Pseudomullite
3[Al2O3.SiO2] 3Al2O3.2SiO2 + SiO2
Pseudomullite Mullite + Cristobalite
(Septawendar, 2007).
4.2.2 Uji Kuat Tekan
Hubungan suhu pembakaran dengan kuat tekan
batu bata pada komposisi 0% bottom ash dapat
dilihat pada gambar 4.3. Tujuan dari gambar 4.3
yaitu untuk mengetahui suhu yang terbaik pada
proses pembakaran batu bata dengan cara
menjadikan suhu pembakaran sebagai variabel
berubah dan komposisi bottom ash (%b/b) sebagai
variabel tetap. Dari gambar 4.3 nantinya akan
diperoleh suhu yang terbaik untuk proses
pembakaran batu bata (dilihat dari nilai kuat tekan
yang paling tinggi). Suhu pembakaran batu bata
yang terbaik tersebut digunakan untuk melakukan
uji kuat tekan pada berbagai komposisi bottom ash
(%b/b) untuk mengetahui pengaruh komposisi
bottom ash (%b/b) terhadap nilai kuat tekan batu
bata yang dapat dilihat pada gambar 4.3.
Gambar 4.3 Grafik Hubungan Suhu Pembakaran
dengan Kuat Tekan (pada Komposisi 0%Bottom
Ash.
Suhu pembakaran 900°C mempunyai nilai kuat
tekan yang tinggi dibandingkan suhu 850°C dan
950°C, sehingga suhu pembakaran yang terbaik
yaitu 900°C. Batu bata yag dibakar pada suhu 900°C
akan bertambah terus kekuatannya saat temperatur
semakin dinaikkan sampai suhu maksimal batu bata
1500°C. Hal ini mempertegas batu bata yang dibakar
pada suhu 950°C seharusnya mempunyai nilai kuat
tekan yang tinggi dibandingkan suhu 900°C.
Penyimpangan ini terjadi karena batu bata yang
dihasilkan pada suhu 950°C mengalami keretakan.
Keretakan ini disebabkan oleh proses pengeringan
yang terlalu cepat air hilang secara tiba-tiba tanpa
diimbangi penataan partikel tanah liat secara
sempurna (Ratri, 2008). Selain itu alasan yang
memperkuat pada suhu 900°C nilai kuat tekan yang
dihasilkan paling tinggi yaitu pada suhu 900°C
kristal silika akan meleleh secara efektif dan
mengalami rekristalisasi secara sempurna (Pramono,
2014).
Gambar 4.4 Grafik Hubungan % Bottom Ash dengan
Kuat tekan (N/mm2) pada Suhu 900°C.
Gambar 4.4 menunjukkan bahwa penambahan
bottom ash dapat meningkatkan nilai kuat tekan batu
bata. Peningkatan kuat tekan ini disebabkan partikel-
partikel silika mulai mengisi ruang antar partikel
tanah liat, akibatnya muncul ikatan antara partikel
lempung dan silika yang dikenal dengan ikatan
kovalen. Nilai kuat tekan yang diharapkan yaitu
sesuai standar SII-0021-1978 yaitu minimal 2,5
N/mm2. Kuat tekan optimum diperoleh pada saat
penambahan bottom ash 60% hal ini terjadi karena
volume silika yang ditambahkan sama dengan
volume ruang kosong antar partikel tanah liat.
Penambahan bottom ash kurang dari 60%
menghasilkan nilai kuat tekan yang tidak begitu
tinggi, hal ini karena jumlah silika yang
ditambahkan belum cukup untuk menutup semua
pori pada tanah liat. Sedangkan apabila penambahan
bottom ash lebih dari 60% nilai kuat tekan akan
menurun kembali yang disebabkan karena kadar
SiO2 pada pori-pori lempung sudah jenuh, sehingga
kristalinitasnya berkurang (Ratri, 2008).
4.2.3 Uji Susut Bakar
Susut bakar adalah perubahan dimensi dimensi
atau volume batu bata setelah dilakukan pembakaran
(Hidayati, 2018). Pembakaran dilakukan pada suhu
850ºC, 900ºC, dan 950ºC. Gambar 4.5 adalah grafik
yang menunjukkan hubungan antara %komposisi
bottom ash dengan %susut bakar, serta hubungan
antara suhu pembakaran dengan %susut bakar.
Gambar 4.5 Grafik Hubungan %Bottom Ash
terhadap %Susut Bakar.
Penurunan %susut bakar disebababkan oleh
kandungan silika (SiO2) yang terdapat dalam
komposisi tanah liat dan bottom ash mengalami
perubahan susunan molekul sehingga susunan SiO2
mencapai kestabilan molekul. Kestabilan susunan
molekul silika itulah yang menyebabkan penyusutan
dimensi panjang batu bata sedikit. Penurunan nilai
susut bakar terjadi pada komposisi 20%-60% bottom
ash, kemudian mengalami kenaikan pada komposisi
80% bottom ash. Kenaikan susut bakar
menunjukkan bahwa penyusutan pada batu bata
semakin besar yang menyebabkan molekul-molekul
dalam batu bata semakin rapat. Meningkatnya nilai
susut bakar juga dapat disebabkan oleh susunan
SiO2 (dalam tanah liat dan bottom ash) mengalami
deformasi (perubahan susunan), kembali menjadi
tidak stabil (Rahmawati, 2015). Tanah liat mengikat
lebih banyak abu dalam bottom ash, sedangkan abu
ikut bereaksi dengan panas pembakaran menjadi
bahan bakar bagi tanah liat. Hal tersebut
menyebabkan susut yang semakin besar karena
partikel tanah liat semakin merapat dan
mengakibatkan berkurangnya panjang batu bata.
Besarnya susut bakar akan menyebabkan semakin
kecilnya porositas batu bata (Hidayati, 2018).
Penyusutan yang terlalu besar tidak baik untuk
kualitas batu bata karena dapat menyebabkan retak
(Mardiyati, 2010). Semakin kecil nilai susut bakar
maka batu bata yang dihasilkan memiliki kualitas
yang baik. Nilai %susut bakar yang baik adalah
<2,5% sesuai dalam penelitian (Hidayati, 2018).
Faktor lain yang mempengaruhi nilai susut
bakar adalah suhu pembakaran yang digunakan
dalam pembuatan batu bata. Pembakaran pada
penelitian ini menggunakan suhu 850ºC, 900ºC, dan
950ºC. Suhu pembakaran yang menghasilkan susut
bakar terbaik yaitu 900ºC selama 3,5 jam, hal ini
karena pada suhu tersebut air yang terdapat dalam
batu bata sudah menguap dengan baik dibandingkan
dengan suhu pembakaran 850ºC. Pada suhu
pembakaran 900ºC letak-letak partikel dalam batu
bata saling berdekatan (susunan partikel menjadi
lebih rapat). Semakin rapatnya susunan partikel batu
bata mengakibatkan batu bata semakin padat dan
mengalami susut bakar. Pada suhu 950ºC nilai susut
bakar mengalami kenaikan. Hal tersebut disebabkan
pada suhu pembakaran 950ºC terjadi penguapan
yang berlebih sehinga partikel-patikel tanah liat
terlalu rapat. Partikel tanah liat yang terlalu rapat
menyebabkan susut bakar semakin besar, yang dapat
membuat batu bata mudah retak (Hidayati, 2018).
4.2.4 Uji Porositas
Pengaruh suhu pembakaran dan komposisi
%bottom ash terhadap porositas dapat dilihat pada
gambar 4.6.
Gambar 4.6 Grafik Hubungan %Bottom Ash
terhadap %Porositas.
Gambar 4.6 menunjukkan bahwa pada
variasi penambahan %bottom ash tertentu akan
menyebabkan nilai porositas batu bata menurun dan
nilai porositas akan naik lagi pada komposisi
tertentu. Porositas terjadi akibat adanya daya ikat
yang sedikit pada tanah liat sehingga menyebabkan
adanya rongga-rongga yang mengisi batu bata
(Rahmawati, 2015). Penambahan bottom ash 60%
mempunyai nilai porositas yang kecil, hal ini karena
kandungan silika dalam bottom ash yang
ditambahkan telah menutup pori pada tanah liat.
Penambahan bottom ash kurang dari 60%
menjadikan batu bata memiliki nilai porositas yang
tinggi karena ruang kosong yang terdapat pada tanah
liat masih belum terisi secara maksimal oleh silika
yang terdapat dalam bottom ash (Ratri, 2008).
Penambahan bottom ash lebih dari 60%
menyebabkan nilai porositas kembali meningkat, hal
ini dikarenakan adanya rongga yang terdapat pada
batu bata. Rongga tersebut disebabkan oleh
kandungan silika yang terlalu berlebih menyebabkan
ikatan antar molekul pada tanah liat tidak seimbang
sehingga susunan molekul-molekul tanah liat yang
lain menjadi tidak stabil. Sehingga menyebabkan
ikatan antar bahan penyusun semakin renggang dan
porositas semakin besar (Rahmawati, 2015).
Suhu pembakaran akan mempengaruhi nilai
porositas. Semakin tinggi suhu pembakaran maka
silika akan mengelas memasuki pori-pori dan
mengikat semua partikel tanah liat dengan
membentuk ikatan yang dikenal sebagai ikatan
alumina silika. Adanya pengelasan maka pori-pori
batu bata semakin rapat, sehingga nilai porositas
akan semakin kecil. Nilai porositas yang paling kecil
diperoleh saat suhu pembakaran 900°C, hal ini
bertentangan dengan pernyataan yang menyatakan
bahwa seharusnya suhu pembakaran 950°C akan
menghasilkan nilai porositas kecil. Penyimpangan
ini disebabkan karena batu bata yang dihasilkan
pada suhu pembakaran 950°C mengalami keratakan
sehingga air akan lebih mudah masuk dalam batu
bata tersebut yang menyebabkan nilai porositas akan
semakin tinggi (Ratri, 2008). Porositas batu bata
maksimal yaitu 20% (SNI 15-2094-2000) sedangkan
standar minimal porositas untuk batu bata (<5%).
5. Penutup
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian
yang berjudul “Pengaruh Silika dalam Bottom Ash
dan Suhu Pembakaran terhadap Sifat Mekanik Batu
Bata” adalah sebagai berikut:
1. Kandungan silika dalam komposisi bottom ash
tertentu dapat meningkatkan sifat mekanik batu
bata (kuat tekan, susut bakar, dan porositas).
2. Kenaikan suhu pembakaran dalam pembuatan
batu bata cendurung dapat meningkatkan sifat
mekanik batu bata (kuat tekan, susut bakar, dan
porositas).
3. Sifat mekanik batu bata (kuat tekan, susut
bakar, dan porositas) terbaik dihasilkan pada
saat kandungan silika pada bottom ash 60%.
4. Suhu pembakaran optimal yang menghasilkan
sifat mekanik batu bata (kuat tekan, susut
bakar, dan porositas) terbaik yaitu 900°C.
5.1 Saran
Saran yang dapat dipergunakan untuk
penelitian lebih lanjut yaitu:
1. Untuk penelitian selanjutnya, agar didapatkan
hasil yang lebih valid maka perlu dilakukan
uji kuat tekan pada berbagai variasi suhu
dengan metode duplo.
2. Perlu dilakukan uji kandungan silika batu
bata pada berbagai komposisi bottom ash dan
tanah liat sebelum pembakaran agar dapat
mengetahui pengaruh pembakaran terhadap
kandungan silika batu bata sebelum dan
sesudah dilakukan pembakaran.
3. Untuk penelitian yang lebih maksimal
sebaiknya dilakukan variasi komposisi
bottom ash yang lebih variasi seperti 0 %, 10
%, 20 %, 30 %, 40%, 50%, 60 % , 70%, 80%,
90% dan 100 %.
4. Variasi ukuran bottom ash dapat dijadikan
variabel agar penelitian lebih maksimal.
Daftar Pustaka:
Abdurrohmansyah, Idharmahadi Adha, Hadi Ali.
2015. Studi Kuat Tekan Batu Bata
Menggunakan Bahan Additive (Abu Sekam
Padi, Abu Ampas Tebu dan Fly Ash)
Berdasarkan Spesifikasi Standar Nasional
Indonesia (SNI). JRSDD, Edisi September
2015, Vol. 3, No. 3, Hal:541 – 552
(ISSN:2303-0011.
Arita, Deri. Alex Kurniawandy, dan Hendra Taufik.
2017. Tinjauan Kuat Tekan Bata Ringan
Menggunakan Bahan Tambah Foaming
Agent. Jom FTEKNIK Volume 4 No.1
Februari 2017. Riau.
Ardi, Andi Wahyudi. 2016. Uji Kuat Tekan, Daya
Serap Air Dan Densitas Material Batu Bata
Dengan Penambahan Agregat Limbah
Botol Kaca. Makasar: Fakultas Sains Dan
Teknologi UIN Alauddin Makassar.
Darmawan, Adi, Dian Anggraini, Gunawan. 2008.
Pengaruh Substitusi Semen oleh Silika Abu
Sekam Padi terhadap Kuat Tekan dan Suhu
Reaksi Semen Portland. Jurnal Kimia Sains
dan Aplikasi 11 (1) : 15-19 (ISSN: 1410-
8917)
Evendi, Zulfan, Ahmad Fadli, dan Drastinawati.
2015. Pembuatan Batu bata dengan
Penambahan Campuran Fly Ash Dan
Semen Tanpa Proses Pembakaran. JOM
FTEKNIK Volume 2 No. 2 Oktober 2015.
Handayani, Sri. 2010. Kualitas Batu Bata Merah
dengan Penambahan Serbuk Gergaji.
Jurnal Teknik Sipil dan Perencanaan
Nomor 1 Volume 12-Januari 2010: 41-50.
Hidayati, Ratih Nurul. 2018. Pengaruh Penambahan
Abu Sekam Padi Sebagai Bahan Campuran
Terhadap Sifat Mekanik Batu Bata Di Desa
Gunung Cupu, Kecamatan Sindangkasih,
Kabupaten Ciamis. Yogyakarta: Jurusan
Pendidikan Fisika Fakultas Matematika
Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas
Negeri Yogyakarta.
Huda, Miftakhul, dan Erna Hastuti. 2012. Pengaruh
Temperatur Pembakaran Dan Penambahan
Abu Terhadap Kualitas Batu Bata. Jurnal
Neutrino Vol.4, No. 2 April 2012. Jurusan
Fisika Fakultas Sains dan Teknologi UIN
Maliki Malang.
Karyasa, Wayan I. Pembuatan Ultra Fine
Amorphous Silica (Ufas) Dari Jerami dan
Sekam Padi. Jurnal Sains dan Teknologi
Vol 3, No 1, April 2016 ISSN 2303-3142.
Jurusan Pendidikan Kimia Universitas
Pendidikan Ganesha Singaraja.
Khoufi, Faisol, Oyong Novareza, dan Purnomo Budi
Santoso. 2017. Peningkatan Kualitas
Produk Batu Bata Merah Dengan
Memanfaatkan Limbah Abu Serat Sabut
Kelapa Dan Abu Serbuk Gergaji. Malang:
Program Studi Teknik Industri Manufaktur,
Program Magister Teknik Mesin, Fakultas
Teknik, Universitas. Brawijaya Malang.
Mulyati, Sri Slamet, dkk. 2017. Analisis Kualitas
Batu-bata Bersumber Bahan Tambahan
Sampah Serbuk Gergaji dalam Berbagai
Variasi Berat. Jurusan Kesehatan
Lingkungan Poltekkes Kemenkes Bandung,
Jalan Babakan Loa, 10A, Cimahi Utara.
40514.
Munasih, dan Thomas Priyasmanu. 2016. Batu
Bata Dengan Campuran Abu Sekam Padi
Di Desa Saptorenggo, Kecamatan Pakis,
Kabupaten Malang. Batu Bata dengan
Campuran Abu Sekam Padi Vol. 6, No. 1,
Maret 2016: 31 – 37.
Muttaqim, Zaennal. Pengaruh Variasi Komposisi
Antara Limbah Plastik High Density
Polyethylene (Hdpe) Dan Abu Dasar
Batubara Sebagai Material Komposit
Dengan Matrik Semen Terhadap Kekuatan
Tekan Dan Serapan Air. Surakarta:
Program Studi Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Pramono, Susatyo Adi. Tri Watiningsih, dan Iwan
Rustendi. 2014. Sampah Sebagai Bahan
Baku Pembuatan Batu Bata. Prosiding
Semnas Entrepreneurship Hal: 275-294
ISBN:978-602-8047-99-9 Juni 2014.
Fakultas Teknik, Universitas
Wijayakusuma Purwokerto.
Rahmawati, Anis dan Ernawati Sri Sunarsih. 2015.
Manfaat Penambahan Karbon dari Material
Limbah pada Batu Bata Tradisional.
Techno, ISSN 1410-8607, Volume 16 No.
2, Oktober 2015 Hal. 98-109.
Ratri, Amarylliss Kartika. Sriatun, dan Asi
Darmawan. 2008. Pengaruh Serbuk Kaca
dan Variasi Suhu Pembakaran pada
Pembuatan Genteng Lempung Sedimentasi
Banjir Kanal Timur Kota Semarang
terhadap Kuat Tekan serta Daya Serapnya
terhadap Air. Jurnal Kimia Sains dan
Aplikasi 11 (3) (2008) :63-69, ISSN: 1410-
8917. Jurusan Kimia, Fakultas Sains dan
Matematika, Universitas Diponegoro.
Semarang.
Ridayani, Dien. Mariana B. Malino, dan Asifa Asri.
2017. Analisis Porositas dan Susut Bakar
Keramik Berpori Berbasis Clay dan Serat
Tandan Kosong Kelapa Sawit. Prisma
Fisika, Vol. V, No. 2 (2017), Hal. 51-54.
ISSN: 2337-8204
Septawendar, Rifki, dkk. 2007. Sifat Fisik Lempung
Tanjung Morawa dalam Transformasi Fasa
Mineral Berdasarkan Investigasi Difraksi
Sinar X. Jurnal Riset Geologi &
Pertambangan Jilid 17 No.1 (2007) 11-19.
Bandung.
Setyawan, Endra Aji, Fadillahwaty Saleh, dan Hakas
Prayuda. 2012. Naskah Seminar Analisis
Sifat Fisik Dan Mekanis Batu Bata Dalam
Meningkatkan Kekuatan Dinding Di
Yogyakarta. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.
Suhendra, Elvira Handayani, dan Mirza Revita.
2015. Karakteristik Fisik Batu Bata Merah
Dan Kaitannya Dengan Analisa Harga
Satuan Pekerjaan. Jurnal Ilmiah
Universitas Batanghari Jambi Vol.15 No.4
Tahun 2015.
Suseno, Hendro, dkk. 2012. Pengaruh Penggunaan
Bottom Ash sebagai Penggganti Tanah Liat
pada Campuran Bata terhadap Kuat Tekan
Bata. Jurnal Rekayasa Sipil, Vol. 6, No. 3-
2012 ISSN 1978- 5658.
Wulandari, Feny Indrarini. 2011. Pengaruh
Penambahan Serbuk Gergaji Kayu Jati
(Tectona Grandits L.f), pada Paduan
Tanah Liat dan Abu Sampah terhadap
Kualitas Batu Bata Merah di Kabupaten
Karanganyar. Surakarta: Fakultas MIPA
Universitas Sebelas Maret Surakarta.