(Skripsi)
Oleh :
Oleh
Paduan aluminium Al-Mg merupakan paduan aluminium seri 5xxx, seperti A5005
yang memiliki kadar Magnesium (Mg) yang rendah digunakan untuk aksesoris,
sedangkan paduan yang memiliki Mg antara 2 – 5% digunakan untuk material
konstruksi seperti A5052, A5056, A5083. Pada aluminium seri ini apabila untuk
meningkatkan kekuatan terhadap korosi tegangan (stress-corrostion), Mn dan Cr
ditambahkan [2].
Pada penelitian ini produk alumunium dihasilkan melalui proses pengecoran (casting)
menggunakan cetakan pasir dimana pada proses ini peralatannya sederhana dan biaya
rendah. Setelah melakukan proses pengecoran, produk cor yang telah jadi akan
mengalami pengujian diantaranya uji kekerasan, uji kandungan material dan lain
sebagainya untuk mengetahui nilai kekerasan Rockwell dan kandungan komposisi
sebelum dan setelah proses peleburan. Hasil uji komposisi aluminium 5052 sebelum
peleburan yaitu; Si 0.070%, Fe 0.28%, Cu 0.02%, Mn 0.05%, Mg 2.56%, Cr 0.18%,
Zn 0.02%. Dan hasil uji komposisi aluminium 5052 setelah peleburan yaitu; Si
2.57%, Fe 0.565%, Cu 0.409%, Mn 0.062%, Mg 2.28%, Cr 0.132%, Ni 0.0177%, Zn
0.631% dan Ti 0.024%. Hasil uji kekerasan dengan metode Rockwell untuk
aluminium 5052 sebelum peleburan rata-rata 83.1 HRB dan setelah peleburan rata-
rata 29.4 HRB. Penurunan uji kekerasan pada aluminium 5052 sebelum peleburan
dan setelah peleburan yaitu sebesar 53.7 HRB. Hasil uji komposisi kimia merupakan
hal yang paling mempengaruhi turunnya tingkat kekerasan terhadap perbandingan
aluminium 5052 sebelum peleburan dan setelah peleburan yakni berkurangnya
kandungan Mg sebesar 0.28% dan bertambahnya kandungan Si sebesar 2.5 %.
BY
M. Arief Dwi Syahputra
Al-Mg aluminum alloy is a 5xxx series aluminum alloy, such as the A5005 which has
a low Magnesium ( Mg) used for accessories, while an alloy that has an Mg between
2-5% is used for construction materials such as A5052, A5056, A5083. In this series
of aluminum if to increase the strength of the stress corrosion (stress-corrostion), Mn
and Cr are added[2]. In this study aluminum products are produced by casting using
sand molds where the equipment is simple and low cost.
After conducting the casting process, the finished product will undergo testing
including hardness test, material content test, etc. to determine the value of Rockwell
hardness and composition content before and after the smelting process. The test
results of aluminum composition 5052 before smelting are; Si 0.070%, Fe 0.28%, Cu
0.02%, Mn 0.05%, Mg 2.56%, Cr 0.18%, Zn 0.02%. And the test results of aluminum
5052 composition after smelting are; Si 2.57%, Fe 0.565%, Cu 0.409%, Mn 0.062%,
Mg 2.28%, Cr 0.132%, Ni 0.0177%, Zn 0.631% and Ti 0.024%. The hardness test
results with the Rockwell method on aluminum 5052 before smelting averaged 83.1
HRB and after smelting averaged 29.4 HRB. Decrease in hardness test against
aluminum 5052 before smelting and after smelting that is equal to 53.7 HRB. The
results of the chemical composition test were the most influences on the decrease in
the level of hardness against the ratio of aluminum 5052 before smelting and after
smelting namely the reduction of Mg content by 0.28% and increasing Si content by
2.5%.
Oleh :
(Skripsi)
SARJANA TEKNIK
Pada
-Anonim-
(menggilasmu)”
(H.R. Muslim)
-Anonim-
-Magdalen Neuner-
Assalamu’alaikumWarahmatullahiWabarakatuh.
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah.SWT, karena berkat rahmat dan
baik. Skripsi ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan
skripsi ini, penulis mendapatkan banyak bantuan, bimbingan dan arahan dari
semua pihak, oleh karena itu penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ahmad Su’udi, S.T., M.T. Sebagai Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Lampung.
5. Kedua orang tua, kakak, adikku dan keluarga yang telah memberikan
Wibowo, Yogie Bayu, Riki Andriyanto, Dimas Bob, Aloy, Ari Gunawan,
7. Teman satu perjuangan angkatan 2013 dan semua pihak khususnya D3 dan
8. Kekasihku Yasmin Alya Nafilah yang selalu memberikan semangat serta doa
kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa tidak ada yang sempurna di dunia ini, oleh karena itu
penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun dan
sangat berguna untuk kita semua demi perbaikan di masa yang akan datang. Akhir
kata, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi penulis dan kita
Wassalamu’alaikumWarahmatullahiWabarakatu.
Penulis
Halaman
HALAMAN JUDUL
DAFTAR PUSTAKA
I. PENDAHULUAN ................................................................................. 1
A. Latar Belakang................................................................................. 1
B. Tujuan .............................................................................................. 3
C. Pola ................................................................................................. 9
D. Tungku ............................................................................................ 10
i
3. Tungku Kupola ………………………………………………. 12
5052…………………………………………………………… 41
5052 ………………………………………………………….. 42
ii
V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 43
A. Kesimpulan ...................................................................................... 43
B. Saran ................................................................................................ 44
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
iii
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
proses pengecoran ini aluminium dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu, dengan
relatif murah dan sederhana. Adapun metode pengecoran dengan metode cetakan
permanen biasanya berbahan logam dan cara ini relatif lebih baik, dapat membuat
produk dengan ketebalan yang minimum, serta hasil permukaan produk cornya
lebih halus, akan tetapi untuk biaya metode ini terbilang cukup tinggi, Setiawan,
(2014: 31).
5xxx) memiliki perhatian besar dalam industri otomotif karena kekuatan mereka
yang tinggi akan ketahanan terhadap korosi, kemampuan las dan potensi daur
ulang. Paduan Al-Mg 5052 memiliki komposisi kimia dan sifat fisik menunjukkan
ketahanan yang baik sehingga dapat digunakan dalam konstruksi. Berbeda dengan
2
paduan jenis ini tidak rentan terhadap korosi ketika berkontak dengan cairan yang
mengandung ion halida sekalipun. Paduan ini memiliki unsur sekitar 2,2-2,8%
ketahanan korosi.
Setelah melakukan proses pengecoran, produk cor yang telah jadi akan mengalami
pengujian diantaranya uji kekerasan, uji kandungan material dan lain sebagainya.
Menurut Purnawan, dkk., (2016), uji kekerasan merupakan cara untuk menentukan
tingkat kekerasan suatu material, karena dengan pengujian ini kita dapat
mengetahui sifat mekanis dari material tersebut. Uji kekerasan pada umumnya
kandungan apa saja yang terdapat pada suatu logam, baik logam ferro maupun
logam non ferro. Pada penggunaan bahan material aluminium selain dapat
digunakan untuk material konstruksi dapat juga kita gunakan sebagai produk cor
kekerasan dan komposisi kimia produk cor propeller aluminium. Dari hasil
penelitian tersebut berbahan alumunium daur ulang didapatkan hasil uji kekerasan
3
metode Rockwell dengan rata-rata 60,5 HRB dan hasil uji komposisi kimia Al =
71.2%, Cu = 11.7%, Si= 2,57 % dan Fe= 0.67%. Untuk itu penulis mengambil
judul Pembuatan Dan Uji Kekerasan Serta Uji Komposisi Kimia Terhadap
B. Tujuan Penelitian
5052.
dilakukannya peleburan.
C. Batasan Masalah
Dalam pelaksanaan penelitian ini, penulis membatasi masalah yang diangkat yaitu
produk cor yang dihasilkan diasumsikan tidak terjadi cacat, bahan yang digunakan
hanya aluminium seri 5052, dengan pengujian yang dilakukan hanya uji komposisi
D. Sistematika Penulisan
4. Bab IV Hasil dan Pembahasan, Berisikan tentang hasil yang diperoleh dari
5. Bab V Kesimpulan dan Saran, Berisikan simpulan yang diambil dari hasil
ini.
DaftarPustaka
Berisikan tentang literatur dan refrensi yang mendukung penulis dalam penyusunan
Lampiran
A. Pengecoran Logam
titik lebur logam yang digunakan kemudian ditungkan ke dalam cetakan yang
terbentuk dari pola merupakan arti dari pengecoran logam. logam yang biasa
tembaga, kuningan dan lain-lain. Adapun kelebihan dan kelemahan dalam proses
ini, yaitu :
1. Mampu membuat benda yang berbentuk kompleks, dari sisi bagian dalam
Ukuran produk yang dibuat bias kurang akurat dengan design yang ditentukan,
Permukaan produk yang masih kasar, Surdia dan Chijiwa, (1996: 3-6).
7
cetakan pasir :
Pembuatan
Pasir Penuangan Pada Pola
Pola
Pembongkaran
Pasir Rangka Cetak
Pembersihan
Pemeriksaan
Elemen Mesin
Assembling
Cetakan pasir ialah cetakan dari pasir yang dan diberi pengikat. Pasir yang biasa
dipakai adalah pasir silika, baik pasir silika alami maupun buatan. Sementara
bahan pengikat yang sering digunakan adalah bentoit, Astika, dan Agus, (2010:
8
133). Di Indonesia pasir silika umumnya berbentuk prisma segienam dan struktur
dengan skala kekerasan mohs 7 dan densitas 2,65 g/cm3, seperti yang terlihat pada
gambar 2.
Dalam pasir cetak harus memenuhi kriteria agar dapat dipergunakan dalam proses
yang pantas, ukuran butir yang yang sesuai, ketahanan terhadap temperatur tinggi,
serta harga yang relatif murah, Surdia dan Chijiwa, (1996 : 109-110).
9
Chijiwa, (1996).
C. Pola
Surdia dan Chijiwa, (1996) menyatakan bahwa, pola merupakan hal yang sangat
pokok dalam proses pengecoran logam. Pada umumnya pola yang sering dipakai
untuk cetakan produk cor yaitu pola logam dan pola kayu. Pola logam digunakan
untuk dapat menjaga tingkat ketelitian terhadap ukuran benda coran, terutama
dalam jumlah produksi, sehingga unsur pola bisa lebih lama dan mampu untuk
produktivitas lebih tinggi. Sedangkan pola kayu terbuat dari bahan kayu, harga
Dalam pemilihan pola untuk membuat cetakan, ada beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu produktivitas pola, kualitas pola terhadap coran dan harga.
Dalam proses ini ada beberapa tipe pola yang sering digunakan antara lain; pola
pejal, pola pelat pasangan, pola pelat kup dan drag, serta pola kerangka, Surdia
D. Tungku
Tungku merupakan salah satu alat yang pasti digunakan dalam proses pengecoran
yang bertujuan untuk mengubah logam atau meleburkan logam hingga cair dan
tentunya harus sesuai dengan jenis logam dan jumlah logam yang diperlukan
Rahmat, (2015) mengatakan, secara umum tungku yang sering digunakan antara
lain:
1. Tungku Induksi
Cara kerja jenis tungku ini yaitu memanaskan logam sampai ketitik maksimal
leburnya daru suatu logam dan biasanya cocok digunakan untuk mencairkan
baja serta material lainnya yang tahan terhadap temperatur tinggi. Keunggulan
dari jenis tungku ini yaitu dapat mengatur kandungan kimia dari bahan dalam
skala peleburan yang kecil dan jenis ini sering juga digunakan puntuk
2. Tungku Krusibel
Sepanjang sejarah dalam mencairkan logam tungku jenis ini telah sering
digunakan selain tungku jenis ini bersifat fleksibel, jenis ini juga mampu
tungku ini menggunakan berbagai jenis bahan bakar dan biasanya terdapat
3. Tungku Kupola
Tungku jenis ini sangat cocok untuk mencairkan besi cor, mampu bekerja
secara kontinu, mampu mencairkan logam dengan skala yang banyak serta
memiliki tingkat peleburan yang tinggi. Muatan dari tungku jenis ini terdapat
lapisan logam, kokas dan fluks. Gambar dibawah ini merupakan salah satu
konduktifitas listrik sebesar 60% serta mampu sebagai penghantar panas yang
baik. Aluminium juga termasuk logam yang reaktif karena dapat teroksidasi
terhadap oksigen. Sifat dari aluminium sendiri yaitu mudah dibentuk dan ulet,
termasuk logam ringan yang memiliki kekuatan tinggi, memiliki daya tahan
terhadap karat serta konduktor listrik yang cukup baik. Berikut sifat umum dari
Jenis ini memiliki kemurnian hampir 100%, baik dalam ketahanan korosi,
konduksi listrik serta panas. Jenis ini juga bersifat baik dalam kemampuan las
dan potong, akan tetapi kekuatan aluminium jenis ini terbilang rendah.
Melalui penyepuhan terhadap sifat mekanik jenis ini hampir sama dari sifat
baja lunak. Bila dibandingkan terhadap jenis lainnya untuk daya tahan korosi
Merupakan jenis yang tidak mampu diperlaku-panaskan. Maka dari itu, untuk
pengerjaan dingin. Namun, untuk kekuatan dari jenis ini lebih baik
dalam keadaan cair mempunyai sifat alir yang baik serta saat pembekuan
sifatnya tahan terhadap korosi cukup baik, jeni ini pun sering dipakai tidak
15
potong, mampu las dan baik dalam daya tahan korosi. Namun, jenis ini sering
pengelasannya.
kgf/mm2 dan sering dikenal dengan ultra duralium. Akan tetapi, ketahanan
tahan terhadap korosi cukup baik, jeni ini pun sering dipakai tidak hanya untuk
konstruksi umum, dapat juga untuk tangki-tangki penyimpanan oksigen cair serta
5xxx) memiliki perhatian besar dalam industri otomotif karena kekuatan mereka
yang tinggi akan ketahanan terhadap korosi, kemampuan las dan potensi daur
ulang. Paduan Al-Mg 5052 memiliki komposisi kimia dan sifat fisik menunjukkan
ketahanan yang baik sehingga dapat digunakan dalam konstruksi. Berbeda dengan
paduan jenis ini tidak rentan terhadap korosi ketika berkontak dengan cairan yang
mengandung ion halide sekalipun. Paduan ini memiliki unsur sekitar 2,2-2,8%
ketahanan korosi.
17
G. Uji Kekerasan
Menurut Saputra (2011), kekerasan merupakan salah satu sifat mekanik dari suatu
material. Tingkat kekerasan suatu material harus diketahui terlebih untuk suatu
1. Metode Brinnel
kekerasan dari suatu material dalam bentuk daya tahan suatu material terhadap
permukannya kasar dengan nilai uji kekuatan berkisar 500-3000 kgf. Identor
biasanya telah dikeraskan atau bisa juga terbuat dari bahan Karbida Tungsten,
2. Metode Rockwell
dalam bentuk daya tahan material terhadap benda uji yang berupa bola baja
ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan benda uji tersebut.
skala yang umum yang dipakai didalam pengujian metode ini adalah :
3. Metode Vickers
angka kekerasan dari suatu material dengan menggunakan identor intan dan
20
beban yang tidak terlalu besar. Penggunaan indentor dan beban pada metode
Uji komposisi kimia bertujuan untuk melihat jumlah unsur apa saja yang terdapat
pada suatu logam. Untuk pengujian ini sering menggunakan spectrometer dan dari
alat inipun akan terlihat unsur-unsur apa saja yang terkandung karena terdapat
yang bertujuan untuk melihat jumlah unsur apa saja yang terdapat pada suatu
logam. Dengan dilakukannya uji komposisi ini peneliti dapat mengetahui unsur-
unsur apa saja yang terkandung dalam suatu logam sebelum melakukan penelitian
lebih lanjut.
Waktu:
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Agustus sampai November tahun 2018.
Tempat:
5052. Pada penelitian ini uji komposisi dilakukan di PT. LIPI dan kondisi
c. Gerinda Pemotong
d. Tungku
e. Ladel
f. Rangka Cetak
proses pengecoran.
g. Saringan Pasir
Saringan pasir atau yang biasa disebut ayakan pasir berfungsi sebagai
menyaring pasir-pasir antara yang halus dan yang tidak halus sesuai
h. Pola
Pola berfungsi sebagai cetakan suatu produk yang ingin kita produksi.
Dalam hal ini pola yang dibuat sesuai dengan produk cor yang akan dibuat
lebar 2 cm, tinggi 25 cm, dan huruf timbul setebal 0.3 cm.
i. Amplas
dari aluminium ini memiliki ketahanan terhadap korosi yang baik dan
unsur dari paduan ini 2-3% magnesium serta dapat dengan mudah
b. Pasir Silika
Pada penelitian ini pasir yang digunakan pada proses pengecoran yaitu
pasir silika dengan ukuran 100 mesh atau kurang lebih 0.1 mm.
D. Prosedur Penelitian
Berikut adalah prosedur penelitian yang akan dilakukan pada penelitian ini,
yaitu :
kg
Rockwell.
2. Proses Pengecoran
b. Mengisi rangka cetak dengan pasir silika yang telah diayak, setelah
permukaan produk.
permukaan spesimen
spesimen
b. Uji Komposisi
terkandung dalam suatu logam. Prinsip kerja dari alat uji komposisi,
E. Pengambilan Data
Pengambilan data pada setiap parameter dilakukan sebanyak lima kali, hal ini
dilakukan untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Berikut adalah tabel yang
Sebelum Sesudah
Kandungan Kadar (%) Kandungan Kadar ( %)
F. Rencana Analisa
Setelah mendapatkan data pada hasill penelitian hal yang dilakukan selanjutnya
yaitu menganalisa data. Adapun rencana analisa data yang akan dilakukan
yaitu:
33
A. Kesimpulan
berikut:
mulai dari mengayak pasir ke dalam rangka cetak, setelah penuh dan rata
kita cetak pola dengan cara menekan ke permukaan pasir tersebut, setelah
sebelum peleburan rata-rata 83.1 HRB dan setelah peleburan rata-rata 29.4
B. Saran
2. Pada saat proses peleburan sebaiknya perlu dilihat temperatur suhu dan
Astika, I Made dan Made Agus S., 2010. Pengaruh Jenis Pasir Cetak dengan Zat
Pengikat Bentonit Terhadap Sifat Permeabilitas dan Kekuatan Tekan
Basah Cetakan Pasir (Sand Casting). Universitas Udayana
Dokument.tips. Gambar Tungku Kupola. Diakses pada pukul 16.10 WIB, April
2018.
Irawan, Yudy Surya, 2013. Aluminium dan Paduannya. Material Teknik. Diakses
pada April 2018.
Kusnadi, S. 2013. TINJAUAN PUSTAKA Bab II. Diakses pada pukul 21.10 Wib,
April 2018.
Purnawan, Ade, dkk., 2016. Analisa Kekuatan Tarik Dan Komposisi Bahan
Paduan Aluminium Limbah Piston Dengan Metode Metal Casting Untuk
Bahan Jendela Kapal. Departemen Teknik Perkapalan, Universitas
Diponegoro.
Saputra, Hadi, 2011. Hardness Testing. Diakses pada pukul 19.10 WIB, Mei
2018
Saputro, Toga Agung, 2014. Analisa Heat Treatment Pada Aluminium
Magnesium Silikon ( Al-Mg-Si ) Dengan Silikon (Si) (1%, 3%, 5%)
Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis, Universitas Muhammadiyah
Surakarta, 2014.
Setiawan, Hera. 2014. Pengujian Kekerasan Dan Komposisi Kimia Produk Cor
Propeller Aluminium, Universitas Muria Kudus
Spectro.com. Gambar Alat Uji Komposisi. Diakses pada pukul 21.00 WIB, Mei
2018
Wahyuni, Ika, dkk., 2003. Uji Kekerasan Material Dengan Metode Rockwell.
Universitas Airlangga, Surabaya.