Kelas PPBB 01

Oleh :
Ira Ariyani ( 1306368210 )

Teknik Metalurgi dan Material

Fakultas Teknik Universitas Indonesia
 Pengolahan Bijih Besi / Pasir Besi menjadi Sponge Iron dalam
Skala UKM di Indonesia

Bahan baku mineral mentah hasil tambang kini tidak boleh diekspor langsung. Itulah
peraturan yang kini menjadi isu penting di dunia pertambangan. Pengaturan itu tertuang di
dalam Peraturan Pemerintah (PP) Nomor 1 tahun 2014 dan Peraturan Menteri (Permen)
ESDM Nomor 1 tahun 2014 yang merupakan turunan dari dari UU Mineral dan Batubara
(Minerba) Nomor 4 tahun 2009. Agar dapat diekspor, produk mineral tersebut wajib diolah
atau dimurnikan terlebih dahulu di dalam negeri. Hal ini ditempuh guna meningkatkan nilai
tambah mineral dan untuk menunjang program pengembangan industri lanjutan dari bahan
pertambangan (hilirisasi industri) yang sedang dicanangkan pemerintah.

Bijih besi termasuk salah satu produk mineral strategis yang harus mengikuti
peraturan tersebut. Sebagaimana diketahui, besi merupakan tulang punggung industri baja
nasional sebagai bahan utama bangunan konstruksi, infrastruktur dan industri manufaktur.
Konsumsi baja nasional setiap tahun terus meningkat. Sebagai gambaran, pada 2014 ini
kebutuhan baja nasional diperkirakan mencapai 14,7 juta ton, dan hanya 65% dari kebutuhan
ini yang dapat dipenuhi oleh produksi dalam negeri. Dengan laju peningkatan kebutuhan besi
ditaksir 8% per tahun, maka kebutuhan besi kita diprediksi akan meningkat menjadi 20 juta
ton per tahun pada 2020. Jika dibandingkan dengan negara maju, kebutuhan baja kita masih
sangat jauh tertinggal, yaitu hanya 40 kg per kapita per tahun, sedangkan negara maju telah
mencapai 600 kg per kapita per tahun.

Semenjak pemberlakuan tindak lanjut UU Minerba itu, sejumlah investor telah

mengajukan smelter besi di daerah tertentu diantaranya di Kalimantan dan Jawa. Memang
membangun smelter di dalam negeri atau smelter sendiri menjadi tuntutan berikutnya.

Smelter adalah bagian dari proses sebuah produksi produk tambang. Mineral yang
ditambang dari alam biasanya masih tercampur dengan kotoran, yaitu material bawaan yang
tidak diinginkan yang harus dibersihkan. Hasil tambang juga harus dimurnikan. Smelter-lah
tempat membersihkan dan atau memurnikan mineral hasil langsung dari suatu penambangan.

Data Sumber Daya dan Cadangan Berdasarkan data Pusat Sumber Daya Geologi
(PSDG), Badan Geologi, KESDM, jumlah sumber daya bijih besi nasional berdasarkan
pendataan tahun 2013 mencapai hampir 5 miliar ton. Sumber daya dalam pengertian potensi
yang belum dinilai kelayakannya dengan penilaian menggunakan parameter ekonomi ini
dapat dikatakan cukup berlimpah. Akan tetapi bila sumber daya ini diurai lebih rinci atau
dinilai kelayakannya dengan menggunakan parameter ekonomi atau - dengan kata lain -
sumber daya yang dikategorikan sebagai cadangan, maka angka yang didapatkan hanyalah
sekitar 71 juta ton atau tidak sampai 2% dari potensi sumber daya yang ada. Sumber daya
maupun cadangan ini dihimpun dari hasil penyelidikan Badan Geologi dengan data berasal
dari para pemilik IUP (Izin Usaha Pertambangan) melalui Ditjen Minerba dan sumber
lainnya, meliputi jenis bijih primer, laterit, pasir besi dan sedimenter.

Bila mengacu kepada kandungan besi (Fe) total, kualitas bijih besi yang ada cukup
bervariasi. Hal ini terlihat dari kisaran kandungan Fe total yang berbeda untuk setiap tipe
endapan. Untuk cadangan bijih besi primer, kandungan Fe total bervariasi mulai dari 30,63%
hingga 68,7%. Sedangkan untuk tipe endapan laterit besi, kandungan Fe-nya berkisar 9,9%
hingga 60%; dan untuk jenis pasir besi kandungannya berkisar 37,8% hingga 61,5% Fe.

Berdasarkan data Ditjen Minerba, kebutuhan cadangan bijih besi primer tahun 2013
untuk pasokan smelter dalam negeri mencapai 9,8 juta ton per tahun guna memenuhi
produksi besi baja sebesar 6,1 juta ton per tahun. Apabila cadangan bijih besi yang ada ini
disebarkan sesuai dengan letak smelter, akan terlihat gambaran jangkauan cadangan terhadap
smelter. Diantaranya, tampak bahwa sebagian besar (sekitar 68 juta ton) konsentrasi
cadangan bijih besi primer, berada di Kalimantan dimana di Kalimantan pula terdapat
sebagian besar smelter.

Tahap Pengolahan Pasir besi/Bijih Besi

Pengolahan Pasir besi/Bijih Besi adalah sebagai berikut :
 Proses Penghancuran (Crushing)
 Proses Penghalusan (Grinding)
 Proses Pencucian
 Proses Pemisahan (Magnetic Separator) / screening)
 Proses Pemanggangan (Roasting)
 Proses Kalsinasi (Rotary Dryer).
 Proses pembuatan Pelet (Pan Palletizer) .

Pasir besi terdiri dari mineral yang bercampur dengan butiran-butiran dari mineral non
logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol, piroksen, biotit, dan tourmalin. mineral
tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit, ilmenit, limonit, dan hematit, Titaniferous
magnetit adalah bagian yang cukup penting merupakan ubahan dari magnetit dan ilmenit.
Mineral bijih pasir besi terutama berasal dari batuan basaltik dan andesitik volkanik.
Kegunaannya pasir besi ini selain untuk industri logam besi juga telah banyak dimanfaatkan
pada industri semen.
Di dalam Ensiklopedi Nasional Indonesia disebutkan bahwa pasir besi adalah
biji laterit dengan kandungan pokok berupa mineral oksida besi. Pasir besi biasanya
mengandung juga beberapa mineral oksida logam lain, seperti vanadium, titanium, dan
krominum, dalam jumlah kecil.Pasir yang mengandung biji besi ini adalah bahan galian yang
mengandung mineral besi, yang dapat digunakan secara ekonomis sebagai bahan baku
pembuatan besi logam atau baja. Persyaratan utama yang harus dipenuhi adalah
kandungan Fe-nya harus lebih dari 51,5 %.

Bahan baku utama adalah Pasir Besi (Iron Sand), umumnya terdapat di alam
Indonesia yang mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35% – 40% berbentuk besi oksida hematit
(Fe2O3) dan bercampur dengan material ikutan sepertiSIO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2,
Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O. Secara umum pasir besi terdiri dari mineral yang bercampur
dengan butiran-butiran dari mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol,
piroksen, biotit, dan tourmalin. Mineral tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit,
ilmenit, limonit, dan hematit, Titanife- rous magnetit adalah bagian yang cukup penting,
bahan ini merupakan ubahan dari magnetit dan ilmenit. Mineral biji pasir besi tersebut
berasal dari batuan basaltik dan andesitik vulkanik, yang sering didapatkan didaerah pesisir
pantai dan tepian sungai yang berhubungan dengan gunung berapi.
Kegunaan pasir besi ini selain untuk industri logam besi juga telah banyak
dimanfaatkan pada industri semen. Pasir besi ini banyak didapat di daerah seperti di
Sumatera, Lombok, Sumbawa, Sumba, Flores, dan Timor. Jadi selama ini para pengusaha
tambang hanya mengekspor bahan mentah (raw material) ke negara lain kemudian melalui
proses pengolahan hasil produksinya yang berupa Sponge Iron maupun Pig Iron diimpor
kembali ke Indonesia yang tentunya sudah dalam harga beli yang berpuluh kali lipat. Di sini
tidak terdapat nilai tambah bagi negara (Indonesia), tidak ada peningkatan pendapatan potensi
daerah, tidak ada penyerapan tenaga kerja dan tidak ada penambahan devisa negara.
Pasir besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-kotoran
lainnya maka sebelum dilakukan peleburan/penghancuran/ crushing, biji besi tersebut
terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih
tinggi (25 - 40% Fe).
Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing, grinding, screening,
washing (pencucian), dan Roasting / Pemanggangan.

Proses Penghancuran (Crushing)

Bahan baku dalam bentuk pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10 (2
mm). Hal ini dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga
memudahkan untuk proses selanjutnya.

Gambar 5 : Mesin Penghancur pasir besi

Sumber : http://www.crusher-plant.com/alur-proses-lengkap-pertambangan-peralatan-
pertambangan-pasir-besi.html

Proses Penghalusan (Grinding)

Grinding dimaksudkan agar butiran halus pasir besi lebih banyak
lagi dapat dipisahkan dengan kotoran atau mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan,
proses ini sampai menghasilkan ukuran mesh 120 (0,125 mm).
Gambar 6: Strong Pressure Suspention Grinder
Sumber : http://www.youtube.com/watch?v=x2GEArhIbsU

Proses Pencucian
Pencucian dilakukan terhadap pasir besi yang mengandung tanah liat. Pasir besi
yang berupa pasir dicuci dengan air, sehingga kotoran-kotoran atau lumpur berpisah.
Selanjutnya pasir besi dipisah (disortir). Untuk memisahkan material logam dan non logam
pencucianmenggunakan air dalam mesin silinder yang dilapisi magnet, apabila pasir
besi banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan berpisah sempurna
sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.

Gambar 7: Mesin pencucipasir besi

Sumber : http://www.sanmecrusher.com/products/sandwasher/?utm_source=google&
utm_medium=search&utm_campaign=English%20%20Asiacrusher&group=sand%20
washing%20machine&keyword

Proses Pemisahan (Magnetic Separator) / screening

Setelah pasir besi dihancurkan dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran
partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan yang berikutnya.
Pengayakan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel.
Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Gambar 8 : Mesin pemisah/Screening besi dengan pengotornya

Sumber: https://www.google.co.id/search?q=screening+machine+iron+sand&client=firefoxa
&sa=X&rls=org.mozilla:en-US
Proses Pemanggangan (Roasting)
Proses ini dilakukan, dikarenakan pasir besi banyak mengandung bijih hematit
(Fe2O3) akan diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat
sehingga akan terpisah antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe-nya sampai
65%.
Gambar 9 : Mesin Pengering / Roasting
Sumber: https://www.google.co.id/search?q=iron+sand+Roasting+machine&client=firefoxa
&hs=RmS&rls=org.mozilla:en

Proses Kalsinasi (Rotary Dryer)

Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
dimasukkan kedalam silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan dengan jarum
jam (counter current).Dan kemudian dihembuskan gas panas dari pembakar sampai
temperatur 200-300 C.

Gambar 10 : Mesin Pengering/Rotary Drying

Sumber : http://www.youtube.com/watch?v=CWNhmLOUc9Y

Proses Pembuatan Pelet (Pan Palletizer)

 Sebelum masuk ke alat ini, pasir besi dicampur di dalam alat mixer agitator
dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonitdengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan (aglomerisasi
yang disebut pelet basah (green pellet)yang mempunyai kekuatan yang cukup kuat, untuk
dapat dibawa ke proses selanjutnya. Sedang batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar
karbon dengan cara proses reduksi dari internal pada proses selanjutnya.Prinsip kerja dari alat
ini adalah proses aglomeri-sasi konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan
binder bentonit dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin pelletizingyang berbentuk
setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan tertentu sambil
disemprotkan air secara kontinyu.

Gambar 11 : Proses agglomerasi pasir besi / pembuatan-pelet-bijih-besi-pelletizing

Sumber : http://ardra.biz/sain-teknologi/mineral/pengolahan-mineral/proses-pembuatan-pelet-
bijih-besi-pelletizing/
- Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
- Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengancara
pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
- Serbuk biji besi selanjutnya dibentukmenjadi pelet hijau (pelet basah) berupa bola-bola
kecil berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
- Proses pelletizing adalah proses aglomerasi/penggumpalan konsentrat biji besi/mineral
yang berukuran halus menjadi partikel berbentuk kelereng dengan ukuran 10 sampai 25 mm.
- Tujuan utama dari tahap pemeletan/pelletizing adalah membentuk partikel dengan
ukuran tertentu agar mudah dipindahkan dan memiliki sifat-sifat yang dapat memenuhi
kebutuhan sifat metalurgis.
- Pelet hasil dari aglomerasi disebut sebagai pelet basah/green pellet.
- Sedangkan indurasi adalah proses pemanasan terhadap produk hasil aglomerasi
dengan temperatur 1200 C, yang disebut sebagai pelet bakar/pelet kering/besi spons.
- Tujuan utama dari indurasi/pengovenan adalah untuk mendapatkan pelet yang memiliki
sifat- sifat metalurgis seperti : mekanik/kekuatan, dan sifat reduksi. Kekuatan diperlukan agar
pelet tahan terhadap beban mekanik selama proses berikutnya.
- Sedangkan sifat reduksi diperlukan untuk mempermudah terjadinya proses reduksi
selama pembuatan besi spons.
- Pada tahap ini terjadi reaksi antara oksigen yang dikandung dalam senyawa udara
terdapat di dalamgreen pellet / pelet basah. Kandungan air dan senyawa-senyawa yang
mudah dibakar akan terlepas. Dengan oksigen berlebih ini, mineral besi yang
semula magnetite (Fe3O4) dapat berubah menjadihematite (Fe2O3). Setelah tahapan
indurasi/pengovenan/pemanasan ini akan dihasilkan pelet yang memiliki sifat-sifat metalurgis
yang dibutuhkan.
- Terakhir, pelet pasir besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga temperatur
12000C agar pelet tersebut menjadi keras dan kuat, sehingga tidak mudah rontok.

Gambar 12 : Besi Spons/Sponge Iron, produk PT Meratus Jaya Iron & Steel, Kalsel
Sumber: http://www.google.co.id/imgres?imgrefurl=http%3A%2F%2Fmeratusjaya.blogspo
t.com%2F2013%2F04%2Fmeratus-jaya-kirim-perdana-besi-
spon.html&tbnid=_NVRxBWzEcobM:&docid=Wrze7GNwTyGpAM&h=373&w=600
 Sponge Iron (besi spons) adalah produk setengah jadi / intermediate yang
mempunyai kandungan besi (Fe) minimum 90%, berbentuk bola-bola dengan diameter 12
mm dengan kekuatan tekan 250 MPa (25 kg/mm2) dipakai sebagai bahan baku/dasar industri
baja yang berbasis proses asam dicampur dengan besi skrap/bekas/rosokan dan diproses di
dapur listrik yang menghasilkan baja.Sponge Iron juga dikenal sebagai besi tereduksi
langsung, adalah produk yang dihasilkan dari biji besi. Biji besi ini sering dalam bentuk pelet
atau bulatan, dan mengacu kepada proses reduksi yang dibuat dengan menggunakan gas
pengurang yang dipancarkan dari batubara atau sumber gas alam. Sponge Iron dapat
diproduksi dalam beberapa jenis tungku, termasuk oven kokas atau arang, tungku ledakan,
dan tungku oksigen dasar.

Gambar 13 : Besi Spon / Sponge Iron

Sumber : https://www.google.co.id/search?q=sponge+iron&client

Fungsi dan Kegunaan

Ada beberapa manfaat yang terkait dengan Besi Spon / Sponge Iron yang
memungkinkan untuk bersaing secara efektif dengan jenis lain dari besi lebur. Sebagai
contoh, jenis baja ini dianggap lebih kaya dari baja kasar /pig iron, jenis lain dari
baja umumnya dihasilkan dalam blast furnace. Baja yang tereduksi langsung memiliki
kandungan baja yang sedikit lebih tinggi, yang sering sekali membuatnya lebih cocok untuk
digunakan dalam tanur listrik. Selain itu, gas yang dipancarkan selama produksi besi spons
dapat diambil dan digunakan dalam berbagai aplikasi lain. Ini hasil sampingan dari proses
pembuatan baja membantu untuk mengimbangi biaya produksi baja, serta bantuan dalam
menjaga proses lain yang memerlukan gas untuk produksi yang tepat.Sponge Iron juga dapat
digunakan untuk menghasilkan biji besi bubuk yang bekerja sangat baik dan bila dicampur
dengan logam lain dalam produksi berbagai jenis baja berbasis produk.
Referensi :
http://pkpp.ristek.go.id/_assets/upload/feval/I_142_Presentasi_Evaluasi.pdf
http://ardra.biz/sain-teknologi/mineral/pengolahan-mineral/proses-reduksi-bijih-besi-
pembuatan-sponge-besi-pada-rotary-kiln-tanur-putar/
http://www.vedcmalang.com/pppptkboemlg/index.php/menuutama/mesin-cnc/1258-
pengolahan-pasir-besi-menjadi-besi-spon