ANALISA KOROSI DAN PENCEGAHANNYA

PROSES PEMBUATAN LOGAM BESI

Oleh
I MADE DWI SAPUTRA
NIM. 1711907

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

2018
A. PROSES PEMBUATAN PELLET BIJIH BESI, PELLETIZING

1. Pengertian, Definisi Pelletisasi Bijih Besi

Proses pelletizing adalah proses aglomerasi/penggumpalan konsentrat bijih

atau mineral yang berukuran halus, umumnya kurang dari 74 miron menjadi partikel
berbentuk seperti kelereng atau bola kecil-kecil dengan ukuran antara 8 sampai
dengan 25 mm. Tujuan utama dari tahap pelletizing adalah membentuk partikel
dengan ukuran tertentu agar mudah dipindah tempat dan memiliki sifat-sifat yang
dapat memenuhi kebutuhan sifat metalurgis. Partikel-partikel halus cenderung lebih
sulit untuk ditangani/handling, baik pemindahan dari satu tempat ketempat lain, dari
satu proses ke proses berikutnya. Selain itu, partikel halus cenderung berpengaruh
buruk terhadap tahapan operasi/proses, mesin dan lingkungan. Partikel-partikel halus
cenderung terbang/terangkat/terisap selama proses. Hal ini dapat mengganggu
peralatan/mesin dan mengotori lingkungan. Selain itu juga dapat menyebabkan
terbuangnya bijih/mineral, sehingga dapat menurunkan yield/perolehan.

Pada prinsipnya proses pelletizing terdiri dari dua tahapan utama yaitu proses
aglomerasi/pembuatan pellet dan tahapan indurasi/pemanasan pengerasan. Tahap
aglomerasi merupakan proses pembentukan bola-bola kecil berukuran antara 8 – 25
mm dari serbuk konsentrat/bijih/mineral. Pellet hasil aglomerasi ini disebut sebagai
green pellet. Sedangkan indurasi adalah proses pemanasan terhadap produk hasil
aglomerasi atau green pellet pada temperatur sekitar 1.200 o Celcius. Indurasi
dilakukan di dalam dapur pemanas yang disebut dengan indurator. Produk dari tahap
indurasi ini disebut sebagai burnt pellet atau pellet bakar.

Tujuan utama dari tahapan induration adalah untuk mendapatkan pellet yang
memiliki sifat-sifat metalurgis seperti sifat mekanik atau kekuatan dan sifat reduksi.
Kekuatan diperlukan agar pellet tahan terhadap beban mekanik selama proses
berikutnya. Sedangkan sifat reduksi diperlukan untuk mempermudah terjadinya
proses reduksi selama pembuatan sponge.Pada Tahapan ini terjadi reaksi antara
oksigen yang terkandung dalam udara dengan senyawa yang terdapat dalam Green
pellet. Kandungan air dan senyawa-senyawa yang mudah terbakar akan terlepas.
Dengan oksigen berlebih ini mineral besi yang semula magnetite (Fe 3O4) dapat
berubah menjadi hematite (Fe2O3). Setelah tahapan indurasi ini akan dihasilkan pellet
yang memiliki sifat-sifat metalurgis yang dibutuhkan.

2. Lay Out Pelletizing Plant

Skematika Tahapan Proses pembuatan pellet dapat dilihat pada gambar di

bawah. Proses dimulai dengan operasi pembuatan green pellet. Operasi ini
dilengkapi dengan mixer, tangki air dan disc pelletizer. Konsentrat dan binder dengan
rasio tertentu di umpam ke dalam mixer agar tercampur secara homogen. Umumnya
binder yang ditambahkan adalah bentonit dengan jumlah 2 persen dari campuran.
Kemudian Campuran homogen antara konsentrat dan binder diumpan ke dalam disc
pelletizer dengan tambahan air. Air yang ditambahkan sekitar 5 persen. Mekanisme
dalam Disc pelletizer menghasilkan green pellet berukuran lebih kecil daripada 30
mm.

Gambar 1 : Skematika Tahapan Proses Pembuatan Pellet

Green pellet yang sudah kering kemudian diumpankan ke proses indurasi. Unit
indurasi dilengkapi dangan indurator dan gasifier. Gasifier berfungsi sebagai
sumbar bahan bakar yang dugunakan untuk proses pemanasan pada indurator.
Green pellet diumpan dari bagian atas indurator. Gas bahan bakar dari gasifier
dimasukkan ke bagian chamber indurator dan dibakar dengan udara. Pellet yang
sudah mengalami indurasi dikeluarkan dari bagian bawah indurator.

Gambar 2 : Besi Pellet

B. PROSES PEMBUATAN BESI SPON

1. Pengertian Umum
Pasir besi terdiri dari mineral opak yang bercampur dengan butiran-butiran dari
mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol, piroksen, biotit, dan
tourmalin. mineral tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit, ilmenit, limonit,
dan hematit, Titaniferous magnetit adalah bagian yang cukup penting merupakan
ubahan dari magnetit dan ilmenit. Mineral bijih pasir besi terutama berasal dari batuan
basaltik dan andesitik volkanik. Kegunaannya pasir besi ini selain untuk industri logam
besi juga telah banyak dimanfaatkan pada industri semen.
Di dalam Ensiklopedi Nasional Indonesia disebutkan bahwa pasir besi adalah
biji laterit dengan kandungan pokok berupa mineral oksida besi. Pasir besi biasanya
mengandung juga beberapa mineral oksida logam lain, seperti vanadium, titanium,
dan krominum, dalam jumlah kecil.Pasir yang mengandung biji besi ini adalah bahan
galian yang mengandung mineral besi, yang dapat digunakan secara ekonomis
sebagai bahan baku pembuatan besi logam atau baja. Persyaratan utama yang harus
dipenuhi adalah kandungan Fe-nya harus lebih dari 51,5 %.

Gambar 1 : Penambangan Pasir Besi

1.2. Tahap Pengolahan Pasir besi/Bijih Besi

- Pasir besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-
kotoran lainnya
maka sebelum dilakukan peleburan/penghancuran/ crushing, biji besi tersebut
terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang
lebih tinggi (25 - 40% Fe).

Gambar 2 : Pasir Besi

-Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing, grinding, screening, washing
(pencucian), dan Roasting / Pemanggangan.

Gambar 3 : Pasir Besi bermagnet ( Fe3O4 ) Pasir besi

Hitam(Fe3O4 dengan TiO2 sampai 11%)
2. Proses Pengolahan

Bahan baku utama adalah Pasir Besi (Iron Sand), umumnya terdapat di alam
Indonesia yang mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35% – 40% berbentuk besi
oksida hematit (Fe2O3) dan bercampur dengan material ikutan seperti SIO2,
Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O. Secara umum pasir besi
terdiri dari mineral opak yang bercampur dengan butiran-butiran dari mineral non
logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol, piroksen, biotit, dan tourmalin. Mineral
tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit, ilmenit, limonit, dan hematit,
Titanife- rous magnetit adalah bagian yang cukup penting, bahan ini merupakan
ubahan dari magnetit dan ilmenit. Mineral biji pasir besi tersebut berasal dari batuan
basaltik dan andesitik vulkanik, yang sering didapatkan didaerah pesisir pantai dan
tepian sungai yang berhubungan dengan gunung berapi.
Kegunaannya pasir besi ini selain untuk industri logam besi juga telah banyak
dimanfaatkan pada industri semen. Pasir besi ini banyak didapat didaerah seperti di
Sumatera, Lombok, Sumbawa, Sumba, Flores, dan Timor. Jadi selama ini para
pengusaha tambang hanya mengekspor bahan mentah (raw material) ke negara lain
kemudian melalui proses pengolahan hasil produksinya yang berupa Sponge
Iron maupun Pig Iron diimpor kembali ke Indonesia yang tentunya sudah dalam harga
beli yang berpuluh kali lipat. Disini tidak terdapat nilai tambah bagi negara (Indonesia),
tidak ada peningkatan pendapatan potensi daerah, tidak ada penyerapan tenaga kerja
dan tidak ada penambahan devisa negara. Dengan dikeluarkan Peraturan Menteri
ESDM No. 7 Tahun 2012 tentang peningkatan nilai tambah mineral melalui Kegiatan
Pengolahan dan Pemurnian Mineral, bahwa para pemilik/pengusaha tambang tidak
diperbolehkan lagi mengekspor bahan mentah/raw material. Dari sini diharapkan para
pemilik/pengusaha tambang untuk melakukan kegiatan proses pengolahan atau
pemurnian di Indonesia sehingga bisa meningkatkan potensi pendapatan daerah,
pembukaan lapangan kerja baru sehingga ada nilai tambah untuk negara Indonesia.
Untuk menjembatani terjadinya hubungan yang hilang antara industri penambangan
dan industri baja ini, maka dibutuhkan integrasi yaitu iron making industri.

2.1. Tujuan dan Manfaat

Untuk menjembatani antara industri penambangan pasir besi dengan industri
baja dibutuhkan industri "Iron Making" yang mengolah bahan tambang (raw material),
yangmempunyai sumber kandungan tambangnya sangat melimpah di Indonesia,
seperti pasir besi (iron sand), bijih besi (iron ore), batubara (coal) dan kapur (lime)
atau bentonite dengan proses teknologi permesinan. Industri "iron making" ini akan
menghasilkan produk Sponge Iron dan Pig Iron sebagai bahan baku industri baja di
Indonesia. Sehingga Indonesia tidak perlu lagi mengimpor Sponge Iron dan Pig
Ironlagi dari negara lain.Dengan adanya industri pengolahan Sponge Iron dan Pig
Iron di Indonesia dan untuk mendukung Permen ESDM No. 7 tahun 2012, maka hal
ini akan menambah potensi pendapatan daerah dan penyerapan tenaga kerja,
sehingga secara otomatis akan menambah devisa negara (Indonesia). Perusahaan
pengolahan pasir besi berdasarkan Design Engineering yang dimiliki untuk teknologi
proses pengolahan iron ore dan iron sand untuk menjadi Sponge Iron dan Pig
Iron sudah melalui prosess pengendalian dan prosedur standar ASTM, JIS, DIN, dan
SNI. Total Iron (T Fe) minimum 92%, Metalic Iron (M Fe) minimum
86%, Metalization minimum 94%, Carbon (C) maksimum 2.5%, Sulphure
(S) maksimum 2.5%, dan Total Gangue (CaO+AL2O3+MgO+SiO2) maksimum 4.5%.

2. 2. Proses Penghancuran (Crushing)

Bahan baku dalam bentuk pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10 (2
mm). Hal ini dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga
memudahkan untuk proses selanjutnya.

Gambar 5 : Mesin Penghancur pasir besi

2.3. Proses Penghalusan (Grinding)

Grinding dimaksudkan agar butiran halus pasir besi lebih banyak
lagi dapat dipisahkan dengan kotoran atau mineral mineral ikutan yang tidak
diinginkan, proses ini sampai menghasilkan ukuran mesh 120 (0,125 mm).
 Gambar 6: Strong Pressure Suspention Grinder

2.4. Proses Pencucian

Pencucian dilakukan terhadap pasir besi yang mengandung tanah liat. Pasir besi
yang berupa pasir dicuci dengan air, sehingga kotoran-kotoran atau lumpur berpisah.
Selanjutnya pasir besi dipisah (disortir). Untuk memisahkan material logam dan non
logam pencucianmenggunakan air dalam mesin silinder yang dilapisi magnet,
apabila pasir besi banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan
berpisah sempurna sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.

Gambar 7: Mesin pencucipasir besi

2. 5. Proses Pemisahan (Magnetic Separator) /screening

Setelah pasir besi dihancurkan dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan
ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan
yang berikutnya. Pengayakan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Gambar 8 : Mesin pemisah/Screening besi dengan pengotornya

2.6. Proses Pemanggangan (Roasting)

Proses ini dilakukan,dikarenakan pasir besi banyak mengandung bijih hematit
(Fe2O3) akan diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih
kuat sehingga akan terpisah antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar
Fe-nya sampai 65%.

Gambar 9 : Mesin Pengering / Roasting

2.7. Proses Kalsinasi (Rotary Dryer)

Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
dimasukkan ke dalam silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan dengan
jarum jam (counter current).Dan kemudian dihembuskan gas panas
dari pembakar sampai temperatur 200-300°C.
 Gambar 10 : Mesin Pengering/Rotary Drying

3.Proses Pembuatan Pelet (Pan Palletizer)

Sebelum masuk ke alat ini, pasir besi dicampur di dalam alat mixer agitator
dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonitdengan tujuan
agar konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan
(aglomerisasi yang disebut pelet basah (green pellet) yang mempunyai kekuatan
yang cukup kuat, untuk dapat dibawa ke proses selanjutnya. Sedang batubara
fungsinya untuk meningkatkan kadar karbon dengan cara proses reduksi dari internal
pada proses selanjutnya.Prinsip kerja dari alat ini adalah proses aglomeri-sasi
konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan binder bentonit dimasukkan
secara kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana
yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan
air secara kontinyu.

Gambar 11 : Proses agglomerasi pasir besi / pembuatan-pelet-bijih-

besi-pelletizing
- Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
- Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengancara
pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
- Serbuk biji besi selanjutnya dibentukmenjadi pelet hijau (pelet basah) berupa
bola-bola kecil berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
- Proses pelletizing adalah proses aglomerasi/penggumpalan konsentrat biji
besi/mineral yang berukuran halus menjadi partikel berbentuk kelereng
dengan ukuran 10 sampai 25 mm.
- Tujuan utama dari tahap pemeletan/pelletizing adalah membentuk partikel
dengan ukuran tertentu agar mudah dipindahkan dan memiliki sifat-sifat yang
dapat memenuhi kebutuhan sifat metalurgis.
- Pelet hasil dari aglomerasi disebut sebagai pelet basah/green pellet.
- Sedangkan indurasi adalah proses pemanasan terhadap produk hasil
aglomerasi dengan temperatur 1200°C, yang disebut sebagai pelet bakar/pelet
kering/besi spons.
- Tujuan utama dari indurasi/pengovenan adalah untuk mendapatkan pelet yang
memiliki sifat- sifat metalurgis seperti : mekanik/kekuatan, dan sifat reduksi.
Kekuatan diperlukan agar pelet tahan terhadap beban mekanik selama proses
berikutnya.
- Sedangkan sifat reduksi diperlukan untuk mempermudah terjadinya proses
reduksi selama
- pembuatan besi spons.
- Pada tahap ini terjadi reaksi antara oksigen yang dikandung
dalam senyawa udara terdapat di dalam green pellet / pelet basah.
Kandungan air dan senyawa-senyawa yang mudah dibakar akan terlepas.
Dengan oksigen berlebih ini, mineral besi yang
semula magnetite (Fe3O4) dapat berubah menjadi hematite (Fe2O3).Setelah
tahapan indurasi/pengovenan/pemanasan ini akan dihasilkan pelet yang
memiliki sifat-sifat metalurgis yang dibutuhkan.
- Terakhir, pelet pasir besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga
temperatur 1200°C agar pelet tersebut menjadi keras dan kuat, sehingga tidak
mudah rontok.
 Gambar 12 : Besi Spons/Sponge Iron, produk PT Meratus Jaya Iron & Steel, Kalsel

Sponge Iron (besi spons) adalah produk setengah jadi / intermediate yang
mempunyai kandungan besi (Fe) minimum 90%, berbentuk bola-bola dengan
diameter 12 mm dengan kekuatan tekan 250 MPa (25 kg/mm2) dipakai sebagai bahan
baku/dasar industri baja yang berbasis proses asam dicampur dengan besi
skrap/bekas/rosokan dan diproses di dapur listrik yang menghasilkan baja.Sponge
Iron juga dikenal sebagai besi tereduksi langsung, adalah produk yang dihasilkan dari
biji besi. Biji besi ini sering dalam bentuk pelet atau bulatan, dan mengacu kepada
proses reduksi yang dibuat dengan menggunakan gas pengurang yang dipancarkan
dari batubara atau sumber gas alam. Sponge Iron dapat diproduksi dalam beberapa
jenis tungku, termasuk oven kokas atau arang, tungku ledakan, dan tungku oksigen
dasar.

C. PROSES PEMBUATAN BESI KASAR

Bahan:
1. Biji besi, antara lain :
batu besi coklat atau limonit (2Fe2O3 + 3H2O)
batu besi merah atau hematit (Fe2O3)
batu besi magnet (Fe2O4)
batu besi kalsit (FeCO3)
2. Kokas
3. Batu Kapur

Fungsi masing masing bahan:

1. Biji besi
Biji besi merupakan sumber unsur Ferro (besi) yang merupakan unsur yang paling
dibutuhkan
2. Kokas
Kokas adalah arang batu bara yaitu batu bara yang sudah didestilasikan secara kering
dan mengandung belerang yang sangat rendah sekali. Kokas berfungsi sebagai
bahan bakarnya dan membutuhkan zat asam yang banyak sebagai pengembus.

3. Batu kapur
Batu kapur sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan batu-
batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi
kasar.

Proses pembuatan:
1. Biji besi yang sumbernya dari dalm perut bumi tentu tidak hanya mengandung unsur
ferro. Biji besi tersebut berbentuk bongkahan bongkahan batu yang didalamnya masih
terdapat pasir, tanah liat, dan batu-batuan yang lainnya sehingga dilakukan
pemisahan antara biji besi dengan bahan-bahan lainnya yang tidak digunakan.
pemisahan ini menggunakan tromol magnet.

2. Setelah penyortiran, maka biji besi dicuci kemudian dikelompokkan sesuai

besarnya. biji besi yang terlalu halus kemudian diaglomir sehingga bentuknya seperti
bola dan bisa digunakan sebagai isi dari dapur tinggi

3. Biji besi yang telah dicuci dan dikelompokkan, kemudian dipanggang, tujuannya
adalah untuk mengeluarkan unsur yang mudah menjadi gas. Biji biji besi tersebut akan
dimasukkan kedalam dapur tinggi bersama dengan bahan bahan lainnya.

4. Untuk mempercepat proses, udara penghembus yang dihembuskan di bagian

bawah dapur tinggi dipanaskan terlebih dahulu.

5. Bahan bahan besi kasar kemudian dimasukkan kedalam dapur tinggi, berturut turut
kokas, bahan tambahan dan biji besi. Besi cair di dalam dapur tinggi, kemudian dicerat
dan dituang menjadi besi kasar, dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan
sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah), atau
dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja di dalam konvertor
atau dapur baja yang lain, misalnya dapur Siemen Martin.
 Gambar 1 : Dapur tinggi (blast furnace)

Proses dalam dapur tinggi

Didalam dapur tinggi terjadi proses kimia dari bahan bahan pembentuk logam besi.
proses kimianya adalah sebagai berikut:
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon
monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu
tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi kurang lebih 1800 C dengan udara panas, maka
dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi
pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan
tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa
dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi
bersifat asam. Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar
melalui bagian atas d an ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah
melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini
kemudian dipisahkan. Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung
sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi : C+O2 -----> CO2
sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat
yang lebih atas yaitu gas CO.

CO2+C ------> 2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 3000 sampai 8000 C oksid besi yang lebih
tinggi diubah menjadi oksida yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan
CO tersebut menurut prinsip :Fe2O3+CO -------> 2FeO+CO2
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi tidak
langsung menurut prinsip
:FeO+CO ---------> FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi
melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEdangkan reduksi langsung
terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus.
Reduksi ini berlangsung sebagai berikut.
FeO+C --------> Fe+CO
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung
tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru
kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah
yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang
menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja
sebagai bahan baku.

Gambar 2 : Proses kimia di dalam tanur tinggi

Sisa pembuatan besi cair

Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahan
pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan
campuran semen. Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang
menjadi balok besin kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu
dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya seragam.
Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur
tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk
menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur
tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

D. PROSES PEMBUATAN BESI TUANG

Besi tuang dihasilkan dengan cara mencairkan besi kasar di dalam dapur
yang sesuai. Terlebih dahulu ditambahkan besi bekas atau baja bekas sebelum
proses pencairan berlangsung atau sebelum proses penuangan dilaksanakan.
Logam ini termasuk logam yang tidak mahal (harganya lebih murah daripada

logam-logam lainnya). Besi tuang dalam jumlah yang besar dihasilkan dari
pencairan besi bekas dan baja bekas.

Besi tuang yang berkualitas tinggi dihasilkan dengan cara "suntikan" atau
menambahkan grafit ke dalam besi cair sewaktu masih dalam panci-panci tuangan.
Suntikan dilakukan pada besi tuang supaya pembentukan strukturya oleh grafit
dapat dikontrol. Besi tuang paduan dihasilkan dengan cara pemurnian dan
penambahan unsur-unsur paduan ke dalam besi tuang cair pada waktu masih
berada di dalam dapur atau setelah dikeluarkan dari dalam dapur.

1. Dapur-Dapur Peleburan

Proses peleburan bahan mentah dalam pembuatan besi tuang dilakukan di

dalam dapur-dapur sebagai berikut.

a. Dapur Kubah

Dapur kubah adalah suatu dapur yang paling banyak digunakan untuk
memproduksi besi tuang. Sekitar 90% produksi besi tuang di dunia dikerjakan
secara ekonomis dalam mencairkan besi kasar, besi bekas, dan baja bekas. Dapur
ini termasuk dapur tinggi dalam skala kecil yang terdiri dari logam-logam disusun
berbentuk silinder dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api.

Kapasitas dapur berdasarkan pada volume bagian bawah dapur yang

berbentuk kerucut. Dapur kubah dapat menghasilkan logam besi tuang cair sekitar
1 ton per jam. Secara normal dapur hanya dapat bekerja selama 1 atau 2 hari.
Setelah itu, dihentikan untuk diperbaiki lapisan dapurnya.

Bahan mentah yang dimasukkan ke dalam dapur terdiri dari besi kasar, besi
dan baja bekas, kokas, batu kapur, dari udara dengan tekanan atmosfer 0,23
kg/cm2. Bahan mentah yang pertama terbakar adalah kokas. Kokas digunakan
untuk memanaskan dapur dan mencairkan bahan logam dan bahan imbuh.
Kemudian terjadi reduksi unsur-unsur campuran dan pelarutan gas bahan bakar ke
dalam cairan logam sehingga terbentuk terak cair. Logam cair dan terak cair turun
ke bagian bawah dapur, seterusnya dikeluarkan melalui lubang laluan besi tuang
cair dan terak cair.
 Gambar 1 : Dapur Kubah

b. Dapur Aduk

Dapur aduk disebut juga dapur udara. Dapur aduk dapat digunakan berulang-
ulang untuk mencairkan logam untuk kebutuhan yang spesial dan seragam,
misalnya untuk digiling dingin. Dapur jenis ini terutama digunakan untuk
memproduksi besi tempa atau besi aduk. Dalam prows produksi besi tuang
digunakan pasir untuk lapisan atas bagian alasnya dan kokas sebagai bahan bakar.

Bahan bakar kokas dinyalakan dan dibakar di atas, tungku. Panas yang
dihasilkannya digunakan untuk memanaskan bagian atas dapur. Kemudian pangs
dipantulkan ke permukaan bahan yang akan dicairkan sehingga bahan bakar tidak
bersinggungan dengan bahan logam cair. Proses peleburan terjadi secara
perlahan-lahan. Berdasarkan penjelasan di atas dapur aduk termasuk dapur yang
kurang ekonomis. Walaupun demikian, dapat dilakukan pengontrolan tertutup pada
komposisi campuran besi tuang. Di samping itu, dapur aduk jugs digunakan untuk
memproses logam cair dalam jumlah yang besar dan komposisi campuran yang
seragam atau tidak seragam.

Gambar 2 : Dapur Aduk

c. Dapur Rotasi (Berputar)

Dapur rotasi adalah dapur pelebur logam yang digunakan untuk membuat besi tuang
yang mempunyai kualitas khusus. Dapur ini menggunakan bahan bakar minyak atau gas.
Bahan bakar digunakan untuk memanaskan bahan-bahan, sehingga terjadi prows
pencairan. Pada waktu bekerja dapur berputar, digerakkan oleh rantai-rantai pemutar.
Perhatikan Gambar 4.3.

d. Dapur Listrik

Dapur listrik digunakan untuk melebur bahan-bahan logam untuk membuat besi
tuang. Besi tuang yang dihasilkan mempunyai kualitas tinggi karena bahan-bahan logam
cair tidak bersinggungan dengan bahan bakarnya. Dapur listrik ini mempunyai
prinsip yang sama dengan dapur listrik yang digunakan untuk memproduksi baja. Jenis
yang digunakan adalah dapur listrik busur nyala tidak langsung dan busur nyala langsung.

Gambar 3 : Dapur rotasi

Gambar 4 : Dapur Listrik

3.3. Pembentukan Struktur Besi Tuang

Struktur besi tuang terbentuk karena terjadinya proses pembekuan

(pendinginan) besi tuang cair. Bentuk strukturnya terdiri dari austenit dan sementit.
Apabila pendinginan dilakukan secara perlahan-lahan dalam temperatur kamar,
akan terjadi perubahan bentuk austenit menjadi bentuk perlit (terdiri dari lapisan ferit
dan sementit). Sementit berubah menjadi grafit dan perlit. Proses pendinginan
dengan kecepatan yang cukup, mencegah terjadinya pembungkusan besi tuang
oleh sementit dan akan diperoleh struktur besi yang berwarna putih.
 Tingkat kecepatan pendinginan tergantung pada tebalnya lapisan besi tuang,
di mana lapisan yang tebal itu berwarna kelabu. Besi tuang berlapis tebal dengan
permukaan yang keras dan tahan pakai, diperoleh dengan cara memasukkan hesi
yang telah disepuh keras ke dalam cetakan dan dilakukan pendinginan yang ,:epat.
Besi tuang yang berlapis tipis dan mempunyai struktur yang tidak seragam Japat
diubah menjadi struktur yang seragam. Oleh karena itu, besi tuang perlu disepuh
keras untuk mengurangi jumlah grafit dan dilakukan pendinginan secara ,:epat.

Struktur besi tuang dapat disesuaikan dengan mengatur komposisi kimia Jan
pelarutan unsur-unsur campurannya. Silikon (Si) dapat menaikkan nembentukan
grafit. Lapisan silikon (Si) berwarna kelabu apabila campurannya dikontrol pada
persentase tertentu. Besi ini sewaktu membeku menjadi keras Jan lapisannya
berwarna putih karena pengaruh campuran unsur sulfur.

Apabila besi tuang sukar untuk dibentuk, diperlukan besi tuang yang
filempunyai lapisan tipis dan temperatur pencairan rendah. Besi tuang harus i i
iengandung fosfor sekitar 1% sehingga besi tuang mudah dibentuk dan dicairkan.
Fosfor membuat besi menjadi logam yang rapuh. Apabila kekuatannya yang
dibutuhkan maka campuran fosfor tidak diperlukan.

3.4. Pengaruh Unsur Campuran

Komposisi unsur-unsur campuran yang larut di dalam besi tuang terdiri dari
fosfor, sulfur, silikon, dan mangan, di samping unsur pokok besi dan karbon.
Pengaruh unsur-unsur campuran di dalam besi tuang adalah sebagai berikut.

a. Unsur Karbon (C)

Pelarutan unsur karbon (C) di dalam besi untuk membentuk larutan

mempunyai pengaruh sebagai berikut.

1) Pelarutan unsur karbon di dalam besi dengan persentase kecil sekitar

0,006%

– 0,003%, akan membentuk larutan padat yang strukturnya berbentuk ferit.

Pelarutan ini dilakukan dengan pendinginan secara perlahan-lahan. Pada waktu
terjadi pelarutan, unsur karbon akan cenderung terpisah membentuk grafit (karbon
bebas). Akhirnya, terbentuk struktur ferit yang terdiri dari campuran besi murni dan
grafit. Besi tuang ferit yang dihasilkan mempunyai sifat lunak, tidak kuat, mendekati
kenyal, dan mudah dibentuk dengan mesin perkakas dengan patahannya berwarna
hitam berkilat.
 2) Pelarutan unsur karbon di dalam besi akan membentuk larutan padat
yang strukturnya berbentuk sementit atau besi karbid (Fe3C) dengan persentase
karbon paling maksimal sekitar 6,67%. Pelarutan in] akan menghasilkan suatu
struktur yang mempunyai sifat keras dan rapuh yang disebut dengan besi putih.
Apabila pelarutan unsur karbon di dalam besi dengan cara pendinginan secara
cepat oleh udara maka akan membuatnya menjadi keras dan mempunyai kekuatan
tarik yang tinggi. Akan tetapi, besi itu sukar untuk dikerjakan dengan mesin dan
patahannya berwarna putih.

3) Pelarutan unsur karbon di dalam besi dalam keadaan bebas (karbon

bebas) akan membentuk grafit. Apabila pembentukan grafitnya tinggi maka akan
dihasilkan besi kelabu dan cenderung tidak kuat. Pembentukan grafit dapat diubah
dengan jalan pengerjaan panas atau penyuntikan unsur-unsur logam lainnya dan
pengerjaan itu akan memperbaiki sifat-sifat mekanik besi tuang.

b. Unsur Silikon (Si)

Pelarutan unsur silikon (Si) di dalam besi dapat mengurangi sifat larut unsur
karbon di dalam besi. Dengan demikian, silikon dapat digunakan untuk
mengontrol jumlah persentase unsur karbon yang larut di dalam besi. Apabila di
dalam larutan besi tuang tidak terdapat unsur silikon maka strukturnya berwarna
putih. Tetapi apabila ditambahkan unsur silikon dan didinginkan secara
perlahan-lahan maka strukturnya berwarna kelabu kehitam-hitaman. Besi tuang
yang didinginkan secara tiba-tiba strukturnya berwarna putih walaupun
mengandung unsur silikon. Untuk membentuk ferro silikon (logam besi silikon),
besi tuang cair ditambahkan dengan silikon sekitar 8 – 20%.

c. Unsur Mangan
Pelarutan unsur mangan di dalam besi tidak lebih dari 1,2%. Unsur mangan
akan menaikkan kekerasan dan kekuatan tarik pada besi tuang. Untuk
membentuk mangan silikon, 50 – 70% unsur mangan ditambahkan ke dalam
besi cairan sewaktu dalam panci tuangan.

d. Unsur Sulfur

Pelarutan unsur sulfur di dalam besi akan membuat besi tuang menjadi kuat
dan cenderung memelihara kondisinya berwarna putih. Oleh karena itu, persentase
campuran sulfur di dalam besi harus dikontrol dan dijaga serendah mungkin.
 e. Unsur Fosfor

Pelarutan unsur fosfor (P) di dalam besi adalah di atas 1,7% tanpa terjadi
pembentukan besi fosfit. Kehadiran unsur karbon di dalam besi dapat mengurangi sifat
dapat larut unsur fosfor di dalam besi tuang. Pelarutan unsur fosfor di dalam besi akan
membuat besi tuang bersifat lemah dan mengurangi ketahanannya terhadap
guncangan. Apabila larutnya unsur di dalam besi membentuk besi fosfit, akan
membuat besi tuang mempunyai titik cair yang rendah. Selain itu akan membuat cairan
besi lebih cair pada waktu dipanaskan karena besi fosfit akan cair pada temperatur
950°C.

Tabel 2 Komposisi Besi Tuang

Komposisi Persentase (%)

Besi 93 — 96
Karbon 1,80-4
Fosfor 0,05 — I
Sulfur 0,05 —0,12
Mangan 0,04— 1,20
Silikon 1 — 1,20

Gambar 5 : Produk Besi Tuang

E. PROSES PEMBUATAN BAJA

Baja karbon diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat
maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses
pembuatan baja karbon antara lain :

1. Proses Konvertor
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja
 Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C,
 Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor)
 Kembali ditegakkan.
 Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.
 Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.
Proses konvertor terdiri dari:

 Proses Bassemer (asam)

Lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau
aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan
sebab dapat bereaksi dengan SiO2,
SiO2 + CaO CaSiO3
 Proses Thomas (basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [kalsium
karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang
mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si
terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair
ditambahkan zat kapur (CaO),
3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)
2. Proses Siemens Martin
Menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.). Fungsi dari regenerator adalah:
 Memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur
 Sebagai Fundamen/ landasan dapur
 Menghemat pemakaian tempat
 Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,
 Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),
 Besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)
3. Proses Basic Oxygen Furnace (BOF)
 Logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
 Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan
tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m 2.
 Ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:

 BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen

 Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
 Tidak perlu tuyer di bagian bawah
 Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
 Biaya operasi murah
4. Proses Dapur Listrik
Temperatur tinggi dengan menggunakan busur cahaya electrode dan induksi listrik.

Keuntungan :

 Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

 Temperatur dapat diatur
 Efisiensi termis dapur tinggi
 Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya
baik
 Kerugian akibat penguapan sangat kecil
5. Proses Dapur Kopel
Mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.

Proses :
 Pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
 Bahan bakar (arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.
 Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai
700 – 800 mm dari dasar tungku.
 Besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.
 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur
(CaCO3) dan akan terurai menjadi:

akan bereaksi dengan karbon:

Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk

pembangkit mesin-mesin lain.

6. Proses Dapur Cawan

 Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar
dalam cawan,
 Kemudian dapur ditutup rapat.
 Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan
muatan dalam cawan akan mencair.
 Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan
menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan.

Gambar 1 : Bagan Proses Pembuatan Baja

Proses pembuatan baja karbon dimulai dengan proses ekstraksi bijih besi. Proses
reduksi umumnya terjadi di dalam tanur tiup (blast furnace) di mana di dalamnya bijih
besi (iron ore) dan batu gamping (limestone) yang telah mengalami pemanggangan
(sintering) diproses bersama-sama dengan kokas (cokes) yang berasal dari batubara.
Serangkaian reaksi terjadi di dalam tanur pada waktu dan lokasi yang berbeda-beda,
tetapi reaksi penting yang mereduksi bijih besi menjadi logam besi adalah sebagai
berikut:
Fe2O3 + 3CO à 2Fe + 3CO2
 Gambar 2 : Proses Peleburan Besi

Luaran utama dari proses ini adalah lelehan besi mentah (molten pig iron) dengan
kandungan karbon yang cukup tinggi (4% C) beserta pengotor-pengotor lain seperti
silkon, mangan, sulfur, dan fosfor . Besi mentah ini belum dapat dimanfaatkan secara
langsung untuk aplikasi rekayasa karena sifat-sifat (mekanis)-nya belum sesuai dengan
yang dibutuhkan karena pengotor-pengotor tersebut. Besi mentah berupa lelehan atau
coran selanjutnya dikirim menuju converter yang akan mengkonversinya menjadi baja.
Proses pembuatan baja karbon umumnya berlangsung di tungku oksigen-basa (basic-
oxygen furnace). Di dalam tungku ini besi mentah cair dicampur dengan 30% besi tua
(scrap) yang terlebih dahulu dimasukkan ke dalam tanur. Selanjutnya, oksigen murni
ditiupkan dari bagian atas ke dalam leburan, bereaksi dengan Fe membentuk oksida besi
FeO. Beberapa saat sebelum reaksi dengan oksigen mulai berlangsung, fluks pembentuk
slag dimasukkan dalam jumlah tertentu.
Oksida besi atau FeO selanjutnya akan bereaksi dengan karbon di dalam besi mentah
sehingga diperoleh Fe dengan kadar karbon lebih rendah dan gas karbon monoksida.
Reaksi penting yang terjadi di dalam tungku adalah sebagai berikut:

FeO + C à Fe + CO
Selama proses berlangsung (sekitar 22 menit), terjadi penurunan kadar karbon dan
unsur-unsur pengotor lain seperti P, S, Mn, dalam jumlah yang signifikan.
Gambar 3 : Baja Karbon (Pipa)