BAB 4

HASIL PENGAMATAN

4.1 Hasil Observasi Lapangan

PT Timah memiliki beberapa pusat pengolahan bijih timah (PPBT) salah
satunya PPBT Toboali. PPBT Toboali mengolah bijih timah dari penambangan
darat. Terdapat proses pengolahan yang dilakukan di PPBT Toboali dari proses
penerimaan hingga didapatkan kadar yang dibutuhkan sesuai dengan syarat
peleburan dengan Sn >70%.

4.1.1 Proses Pengolahan

Proses pengolahan bijih timah di PT Timah, Tbk menggunakan peralatan antara
lain vibrating screen, air table dan shaking table. Adapun bagan alir proses
pengolahan dapat dilihat dari gambar berikut (Gambar 4.1 ). Kolom dengan warna
kuning menunjukkan hal yang akan diteliti.

Gambar 4.1 Bagan alir proses pengolahan

19 Universitas Sriwijaya
 20

Pada proses pengolahan, PPBT Toboali melakukan penerimaan bijih timah

dari tambang darat milik PT Timah maupun dari mitra. PPBT Toboali rata rata
menerima bijih timah sekitar 10-15 Ton/hari. Bijih timah tersebut kemudian
dilakukan pengolahan dengan 3 shift kerja dengan mengolah bijih timah sebanyak
10 ton/hari. Proses pengolahan di PPBT Toboali diawali dengan diterimanya bijih
timah dari tambang darat tersebut kemudian dilakukan penimbangan. Bijih timah
yang telah ditimbang setelah itu dilakukan penyamplingan menggunakan alat
knex sampler. Knex Sampler merupakan alat yang digunakan untuk mengambil
sample dengan kapasitas 1 Ton agar didapatkan sample sebanyak 10kg. Sample
yang telah diambil dilakukan Analisa Grain Counting untuk mendapatkan kadar
dari bijih timah tersebut. Bijih timah yang diterima di PPBT Toboali dengan
syarat Sn >65% tergantung dengan jenis bijih timah yang diterima.
Bijih timah yang telah mencapai syarat penerimaan kemudian dimasukkan
ke gudang penyimpanan. Pada gudang penyimpanan bijih timah tersebt
dilanjutkan dengan proses pemisahan menggunakan Vibrating Screen. Vibrating
screen adalah alat yang digunakan untuk memisakan bijih timah berdasarkan
ukuran butir. Ukuran yang didapatkan dari vibrating screen yaitu <50# (50#, 70#,
100#, -100#) dan >50# ( 30#, 20# ). Perbandingan antara bijih yang kasar dan
halus 1:5 dalam setiap 1 ton bijih. Bijih timah dengan ukuran kasar atau >50#
tidak dilakukan proses pengolahan biasanya langsung diambil sample, sedangkan
bijih timah yang halus berukuran <50# dilakukan pengolahan dengan 5 unit Air
Table yaitu meja nomor 3,4,5,8 dan 9. Meja nomor 6 dan 7 tidak beroperasi
dikarenakan rusak.
Produk yang dihasilkan oleh Air Table ada 2 yaitu konsentrat dan middling.
Konsentrat dan middling yang didapat kemudian ditimbang dan diambil sample
sebanyak 2 kg untuk dilakukan Analisa Grain Counting untuk mendapatkan kadar
dari konsentrat dan middling. Konsentrat dengan kadar >70% langsung dikirim ke
Unit Metalurgi Mentok untuk dilakukan proses peleburan. Middling yang
dihasilkan pada proses pertama kemudian dilakukan pengolahan kembali dengan
menggunakan Air Table meja nomor 1 dan 2. Dimana konsentrat yang didapatkan
pada proses kedua ini dicampur kembali pada konsentrat awal dengan syarat
memenuhi standard peleburan Sn >70%. Middling yang dihasikan pada Air Table

Universitas Sriwijaya
 21

meja nomor 1 dan 2 ini dilakukan proses pengolahan dengan Shaking Table.
karena pada Air Table tidak dapat mengambil bijih timah yang berukuran sangat
halus. Pada shaking table meja 1, 2, 3 dan 4 menghasilakn Konsentrat dan Tailing.
Konsentrat dan middling kemudian diambil sample untuk mengetahui kadar.

4.1.2 Alat Pengolahan

PPBT Toboali melakuan proses pengolahan menggunakan Air Table. Air
Table adalah alat yang digunakan untuk memisahkan mineral berharga dengan
mineral pengotor berdasarkan perbedaan berat jenis dan ukuran dengan
menggunakan media udara. Air Table mempunyai kemiringan dalam dua arah dan
kemiringannya bisa diatur menggunakaan stang pemutar. Air Table juga
mempunyai pukulan agar partikel dapat bergerak sesuai alat pukulan Air Table
yang di gunakan dalam melakukan penelitian adalah Air Table No. 3 pada
(Gambar 4.2).

Gambar 4.2 Air Table, No.3

Universitas Sriwijaya
 22

Air Table No.3. Frekuensi pukulan Air Table PPBT Toboali pada meja No.
3 yaitu 590 pukulan/menit dengan panjang pukulan 8mm. Gaya yang berkerja di
Air Table adalah gaya gravitasi, gaya gesek dan gaya dorong, media yang
mempengaruhinya adalah udara. Air Table di PPBT Toboali ada 9 Unit dan yang
beroperasi 7 unit, sedangkan 2 unit yang tidak beroperasi dikarenakan sedang
mengalami kerusakan. Forclift digunakan untuk membantu masuknya feed ke
dalam container dengan jumlah Forclift 3 unit. Proses pengoperasian Air Table
dapat dilihat pada (Lampiran E)
Dalam melakukan suatu proses pengolahan bijih timah pada Air Table ada
terdapat bagian dan alat penting yaitu, terkait bagian utama, alat penunjang dan
alat pendukung. Seperti berikut :
a. Bagian Utama pada Air Table
Berdasarkan hasil pengamatan ada beberapa bagian dari Air Table yang
berperan penting dalam melakukan proses pemisahan yaitu:
1) Push Button
Push button berfungsi untuk menghidupkan atau mematikan Air Table,
(Gambar 4.3).

Gambar 4.3 Push Button

Universitas Sriwijaya
 23

2) Motor Penggerak
Motor penggerak berfungsi sebagai penggerak utama pada Air Table
perputaran motor penggerak ini lah yang di transformasi menjadi getaran pada
meja oleh eksentrik, (Gambar 4.4).

Gambar 4.4 Motor Penggerak

3) Blower Angin
Blower angin berfungsi untuk memberikan tekanan udara ke alas meja, angin
sebagai fluida yang membuat pergerakan partikel-partikel feed yang terjadi di
atas Air Table, (Gambar 4.5).

Gambar 4.5 Blower Angin

Universitas Sriwijaya
 24

4) Hooper (Kontainer)
Hooper atau container merupakan alat yang digunakan sebagai tempat atau
wadah untuk menampung bahan atau feed yang akan dilakukan pengolahan di
Air Table, (Gambar 4.6).

Gambar 4.6 Hooper (Kontainer)

5) Alas
Alas merupakan suatu permukaan yang dilapisi dengan kain tetron dan
mempunyai kemiringan. Terdapat spliter atau kisi kayu sebagai tempat atau
media terpisahnya konsentrat dan mineral ikutannya atau Tailing, (Gambar
4.7).

Gambar 4.7 Alas Meja

Universitas Sriwijaya
 25

6) Kisi/Splitter
Kisi atau sekat berfungsi sebagai tempat keluarnya material, kisi ini terdapat di
bagian atas yaitu bagian konsentrat, bagian bawah yaitu middling atau tailing.
Dibagian konsentrat terdapat 12 kisi, dibagian middling 2 kisi dan 6 dibagian
tailing. Kisi atau spliter ini terbuat dari kayu berbentuk balok dengang ukuran
panjang 13 cm, lebar 2 cm, dan tinggi 3 cm. (Gambar 4.8)

Gambar 4.8 Kisi/splitter

7) Stang Pemutar
Stang Pemutar berguna untuk mengatur kemiringan setiap sudut meja, stang
pemutar terletak disetiap sudut meja, (Gambar 4.9).

Ganbar 4.9 Stang Pemutar

Universitas Sriwijaya
 26

8) Stroke dan Belt

Stroke berfungsi sebagai pendorong partikel ke arah longitudinal (sejajar
sumbu meja) dengan gerakan bolak balik secara asimetris sehingga dek meja
mengalami gerakan maju mundur. Stroke mempunyai panjang 1 meter dan
terdapat 2 stroke pada meja. Belt befungsi sebagai perantara menggerakan
meja, dengan panjang 2 meter, (Gambar 4.10).

Gambar 4.10 Stroke dan Belt

9) Karet Penutup
Karet penutup ini berguna untuk menahan keluarnya aliran angin yang terjadi,
sehingga angin yang dihasilkan diatas meja stabil. Karet penutup ini juga
berguna sebagai penahan gesekan antara meja dan dek, (Gambar 4.11)

Gambar 4.11 Karet penutup

Universitas Sriwijaya
 27

10) Kaki Meja.

Kaki meja ini berfungsi untuk menopang meja dan juga untuk menggerakkan
meja. Kaki meja ini mempunyai 4 buah dan terbuat dari kayu sehingga
elastis, meja dapat bergerak maju mundur dengan hentakan yang di buat oleh
eksentrik, (Gambar 4.12).

Gambar 4.12 Kaki meja

b. Alat Penunjang Air Table

Alat ini merupakan alat yang membantu Air Table dalam melakukan proes
pengolahan, seperti berikut ini :
1) Dust Collecting System
Alat ini digunakan untuk menghisap debu selama berjalannya proses
pengolahan, (Gambar 4.13).

Gambar 4.13 Blower

Universitas Sriwijaya
 28

c. Alat Pendukung Air Table

1) Drum
Kontainer/drum berfungsi untuk tempat menampung hasil pengolahan baik
pada konsentrat, Middling ataupun Tailing pada Air Table. Kontainer/drum
berfungsi juga sebagai tempat feed (umpan), (Gambar 4.14).

Gambar 4.14 Drum

2) Jumbo bag
Fungsi dari Jumbo bag sebagai tempat feed (umpan) kering maupun basah
(mineral hasil harz jig penambangan) dengan kapasitas yang lebih besar dari
kontainer/drum 2 ton, (Gambar 4.15).

Gambar 4.15 Jumbobag

Universitas Sriwijaya
 29

3) Kuas
Kuas berfungsi sebagai alat bantu operator untuk memilah, menyisihkan, dan
mendorong feed (umpan) yang jatuh dari corong hooper ke dalam alas Air
Table, (Gambar 4.16).

Gambar 4.16 Kuas

4.2 Pengaruh Kemiringan pada Air Table Terhadap Kadar dan Recovery
Percobaan ini menganalisis pengaruh kemiringan pada air table terhadap
kadar dan recovery dimana dari proses percobaan ini akan didapatkan kadar dan
recovery yang paling baik. Percobaan dilakukan sebanyak 5 kali dengan
kemiringan yang berbeda dan bahan yang berbeda agar diketahui kemiringan
berapa yang paling optimal. Bahan yang digunakan berasal dari tambang darat
milik mitra, yaitu ; TJ 1 Syarifuddin, Dira VII Fukho, TJ I Suhardi, Dira 38
Suhandra dan Dira II Suhandra. Data berat yang didapatkan dilanjutkan dengan
perhitungan material balance dan recovery. Rumus dapat dilihat pada (Persamaan
2.1) dan (Percobaan 2.5). Pada percobaan setelah di dapatkan berat dan kadar
yang di dapat dari hasil Air Table. Berat yang dihasilkan dilakukan perhitungan
untuk mengetahui material balancenya agar feed/material yang masuk sama
dengan feed/ material yang keluar dan dilakukan perhitungan recovery untuk
mengetahui kasiterit yang terkandung didalam konsentrat. Material balance di
hitung untuk menunjukkan proses tersebut berjalan secara optimal atau tidak.
Cash Flow material balance dapat dilihat pada, (Gambar 4.17).

Universitas Sriwijaya
 30

Mineral
Berat feed Processing Berat middling

Berat konsentrat

Gambar 4.17 Cash flow material balance

Umpan yang masuk dalam dalam lubang feed kemudian jatuh keatas meja
karena adanya gaya grafitasi. Feed yang telah tersebar dimeja akan terpisah
seperti, (Gambar 4.18). Feed yang jatuh ke penampungan konsentrat biasanya
pada bagian (a), sedangkan feed bagian (b) bisa terjatuh ke penampungan
middling ataupun ke penampungan konsentrat. Feed bagian (c) terjatuh ke
penampungan middling.

Gambar 4.18 Proses pemisahan pada Air Table

1) Percobaan pertama
Pada percobaan pertama ini kadar awal dan berat awal didapatkan dari
gudang penerimaan. Percobaan pertama dilakukan dengan sample yang
mempunyai berat 32,17 kg dengan kadar 68,05% dari TJ I Syarifuddin. Percobaan

Universitas Sriwijaya
 31

ini dilakukan dengan kemiringan 2,81o, 3,37o dan 3,94o, pada setiap kemiringan
dilakukan proses pengolahan selama 10 menit. Hasil yang didapatkan dari proses
tersebut adalah berat konsentrat dan middling. Berat konsentrat dan middling
digunakan untuk menghitung recovery, (Tabel 4.1).

Tabel 4.1. Hasil percobaan pertama.

SAMPLE 1    
TJ I SYARIFUDDIN Kadar Awal : 68,05% Berat Awal : 32,17 kg
No. Kemiringan (°) Berat Konsentrat (Kg) Berat Middling (Kg)
1 2,81 22,00 10,00
2 3,37 17,50 15,00
3 3,94 8,20 24,00

Dari ketiga kemiringan tersebut kemiringan yang paling baik berada pada
kemiringan 2,81o yaitu didapatkan berat konsentrat 22 kg dan berat middling 10
kg. Berat konsentrat dan berat middling pada tabel diatas dapat dilihat bahwa
semakin kecil kemiringan maka berat konsentratnya semakin banyak dan berat
middlingnya sedikit begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan jika kemiringan
terlalu tinggi maka konsentrat akan dapat meluncur kebawah kearah
penampungan middling. Berat yang didapat kemudian dilakukan Analisis Grain
Counting di laboratorium untuk mengetahui kadar konsentrat dan kadar middling
pada (Lampiran A) dan (Lampiran B), lalu digunakan untuk melakukan
perhitungan recovery sehingga akan didapatkan pada kemiringan berapa recovery
yang paling optimal. Perhitungan dapat dilhat pada (Lampiran C). Nilai dari hasil
perhitungan dapat dilihat pada table di bawah ini, (Tabel 4.2).

Tabel 4.2 Hasil perhitungan percobaan pertama.

Sample 1        
Kadar Sn (%) Recovery (%)
Kemiringan
Konsentra Konsentr Middlin
(°) Middling
t at g

Universitas Sriwijaya
 32

2,81 73,80 64,97 74,17 25,83

3,37 73,33 55,61 58,62 41,38
3,94 74,26 64,73 27,80 72,20

Data dari (Tabel 4.2) dapat dilihat bahwa terjadi perubahan recovery pada
setiap kemiringan. Semakin tinggi kemiringan maka konsentrat akan semakin
bersih karena telah terpisah dengan mineral pengotornya dengan baik sehingga
kadar Sn-nya akan semakin tinggi, sebaliknya semakin tinggi kemiringan maka
recovery semakin rendah hal itu dapat dilihat pada. Berat konsentrat juga
mempengaruhi perhitungan recovery, maka dari itu kemiringan 2,81 o paling baik
berdasarkan recovery yang dihasilkan. Hubungan kemiringan terhadap kadar dan
recovery ini dapat dilihat pada grafik di bawah ini, (Gambar 4.19).

Percobaan Pertama
80.00
Persentase (%)

60.00
Kadar Sn
40.00 Konsentrat
Recovery
20.00 konsentrat
0.00
2.81 3.37 3.94
Kemiringan (o)

Gambar 4.19 Grafik hubungan kemiringan terhadap kadar Sn Konsentrat dan

Recovery

Grafik pada (Gambar 4.19) diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi

kemiringan maka kadar Sn konsentrat semakin tinggi tetapi recovery-nya rendah,
begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan kasiterit ikut terbawa ke middling,
sehingga recovery menjadi rendah dan kemiringan yang tinggi menyebabkan
material banyak jatuh ke penampungan middling termasuk mineral pengotor

Universitas Sriwijaya
 33

maupun konsentrat, sehingga mineral pengotor yang dapat tertampung pada

konsentrat sangat sedikit. Semakin sedikitnya mineral pengotor maka kadar
konsentrat akan semakin tinggi dapat dilihat pada (Lampiran A) dan (Lampiran
B).

2) Percobaan kedua
Pada percobaan kedua ini kadar awal dan berat awal didapatkan dari gudang
penerimaan. Percobaan kedua dilakukan dengan sample yang mempunyai berat
25,39 kg dengan kadar 67,72% dari Dira VII Fukho. Percobaan ini dilakukan
dengan kemiringan 2,81o, 3,37o dan 3,94o, pada setiap kemiringan dilakukan
proses selama 10 menit. Hasil yang didapatkan dari proses tersebut adalah berat
konsentrat dan middling. berat konsentrat dan middling digunakan untuk
menghitung recovery. Semakin besar recovery yang dihasilkan maka akan
semakin baik proses pengolahan tersebut, (Tabel 4.2) :

Tabel 4.3 Hasil percobaan kedua

SAMPLE 2    
DIRA VII FUKHO Kadar Awal : 67,72% Berat Awal : 25,39 kg
No. Kemiringan (°) Berat Konsentrat (Kg) Berat Middling (Kg)
1 2,81 18,50 6,00
2 3,37 11,00 14,50
3 3,94 7,50 18,00

Dari ketiga kemiringan tersebut, kemiringan yang paling baik berada pada
kemiringan 2,81o yaitu didapatkan berat konsentrat 18,5 kg dan berat middling 6
kg. Berat konsentrat dan berat middling pada tabel diatas dapat dilihat bahwa
semakin kecil kemiringan maka berat konsentratnya semakin banyak dan berat
middlingnya sedikit begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan jika kemiringan
terlalu tinggi maka konsentrat akan dapat meluncur kebawah kearah
penampungan middling. Berat yang didapat kemudian dilakukan Analisis Grain
Counting di laboratorium untuk mengetahui kadar konsentrat dan kadar middling
pada (Lampiran A) dan (Lampiran B), kemudian digunakan untuk melakukan

Universitas Sriwijaya
 34

perhitungan recovery sehingga akan didapatkan pada kemiringan berapa recovery

yang paling optimal. Perhitungan dapat dilhat pada (Lampiran C). Nilai dari hasil
perhitungan dapat dilihat pada table di bawah ini, (Tabel 4.4).

Tabel 4.4 Hasil pehitungan percobaaan kedua

Sample 2        
Kemiringan (°) Kadar Sn (%) Recovery
  Konsentrat Middling Konsentrat Middling
2,81 74,20 57,22 79,85 20,15
3,37 73,13 60,99 46,79 53,21
3,94 73,05 62,63 31,87 68,13

Data dari (Tabel 4.4) dapat dilihat bahwa terjadi perubahan recovery pada
setiap kemiringan. Semakin tinggi kemiringan maka konsentrat akan semakin
bersih (mineral pengotornya semakin sedikit) karena telah terpisah dengan
mineral pengotornya dengan baik sehingga kadar Sn-nya akan semakin tinggi hal
itu dapat dilihat pada (Lampiran A), tetapi kemiringan tersebut tidak dapat
menjadi kemiringan yang paling baik dikarenakan pada kemiringan tersebut
recovery yang dihasilkannya rendah. Pada kemiringan 2,81o kadar memang lebih
kecil tetapi recovery yang dihasilkannya besar. Kadar yang dihasilkan rendah dari
kemiringan lainnya disebabkan karena mineral pengotor dapat terikut dengan
konsentrat, tetapi berat konsentrat yang diperoleh lebih banyak dibandingkan
lainnya. Berat konsentrat juga mempengaruhi perhitungan recovery. Maka dari itu
kemiringan 2,81o paling baik berdasarkan recovery yang dihasilkan. Hubungan
kemiringan terhadap kadar dan recovery dapat dilihat pada grafik di bawah ini,
(Gambar 4.20).

Universitas Sriwijaya
 35

Gambar 4.20 Grafik hubungan kemiringan terhadap kadar Sn Konsentrat dan

Recovery

Grafik pada (Gambar 4.20) diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi

kemiringan maka kadar Sn konsentrat semakin tinggi tetapi recovery-nya rendah,
begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan kasiterit ikut terbawa ke middling,
sehingga recovery menjadi rendah dan kemiringan yang tinggi menyebabkan
material banyak jatuh ke penampungan middling termasuk mineral pengotor
maupun konsentrat, sehingga mineral pengotor yang dapat tertampung pada
konsentrat sangat sedikit. Semakin sedikitnya mineral pengotor maka kadar
konsentrat akan semakin tinggi dapat dilihat pada (Lampiran A) dan (Lampiran
B).

3) Percobaan ketiga
Pada percobaan ketiga ini kadar awal dan berat awal didapatkan dari gudang
penerimaan. Percobaan ketiga dilakukan dengan sample yang mempunyai berat
35,16 kg dengan kadar 65,08% dari TJ I Suhardi. Percobaan ini dilakukan dengan
kemiringan 2,81o, 3,37o dan 3,94o, pada setiap kemiringan dilakukan proses
selama 10 menit. Hasil yang didapatkan dari proses tersebut adalah berat
konsentrat dan middling. berat konsentrat dan middling digunakan untuk
menghitung recovery, (Tabel 4.5) :

Universitas Sriwijaya
 36

Tabel 4.5 Hasil percobaan ketiga

SAMPLE 3    
TJ I SUHARDI Kadar Awal : 65,08% Berat Awal : 35,16 kg

No. Kemiringan (°) Berat Konsentrat (Kg) Berat Middling (Kg)

1 2,81 22,00 3,00
2 3,37 19,00 6,50
3 3,94 11,50 13,50

Dari ketiga kemiringan tersebut, kemiringan yang paling baik berada pada
kemiringan 2,81o yaitu didapatkan berat konsentrat 22 kg dan berat middling 3
kg. Berat konsentrat dan berat middling pada tabel diatas dapat dilihat bahwa
semakin kecil kemiringan maka berat konsentratnya semakin banyak dan berat
middlingnya sedikit begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan jika kemiringan
terlalu tinggi maka konsentrat akan dapat meluncur kebawah kearah
penampungan middling. Berat yang didapat kemudian dilakukan Analisis Grain
Counting di laboratorium untuk mengetahui kadar konsentrat dan kadar middling
pada (Lampiran A) dan (Lampiran B), setelah itu digunakan untuk melakukan
perhitungan recovery sehingga akan didapatkan pada kemiringan berapa recovery
yang paling optimal. Perhitungan dapat dilhat pada (Lampiran C). Nilai dari hasil
perhitungan dapat dilihat pada table di bawah ini, (Tabel 4.6).

Tabel 4.6 Hasil perhitungan percobaan ketiga.

Sample 3        
Kemiringan
Kadar Sn (%) Recovery
(°)
Konsentra Konsentr Middlin
  Middling
t at g
2,81 73,83 30,46 96,55 3,45
3,37 75,76 36,04 85,58 14,42
3,94 74,89 64,31 51,20 48,80

Data dari (Tabel 4.6) dapat dilihat bahwa terjadi perubahan recovery pada
setiap kemiringan. Semakin tinggi kemiringan maka konsentrat akan semakin

Universitas Sriwijaya
 37

bersih (mineral pengotornya semakin sedikit) karena telah terpisah dengan

mineral pengotornya dengan baik sehingga kadar Sn-nya akan semakin tinggi hal
itu dapat dilihat pada (Lampiran A), tetapi kemiringan tersebut tidak dapat
menjadi kemiringan yang paling baik dikarenakan pada kemiringan tersebut
recovery yang dihasilkannya rendah. Pada kemiringan 2,81o kadar memang lebih
kecil tetapi recovery yang dihasilkannya besar. Kadar yang dihasilkan rendah dari
kemiringan lainnya disebabkan karena mineral pengotor dapat terikut dengan
konsentrat, tetapi berat konsentrat yang diperoleh lebih banyak dibandingkan
lainnya. Berat konsentrat juga mempengaruhi perhitungan recovery. Maka dari itu
kemiringan 2,81o paling baik berdasarkan recovery yang dihasilkan. Hubungan
kemiringan terhadap kadar dan recovery dapat dilihat pada grafik di bawah ini,
(Gambar 4.21).

Gambar 4.21 Grafik hubungan kemiringan terhadap kadar Sn Konsentrat dan

Recovery

Grafik pada (Gambar 4.21) diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi

kemiringan maka kadar Sn konsentrat semakin tinggi tetapi recovery-nya rendah,
begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan kasiterit ikut terbawa ke middling,
sehingga recovery menjadi rendah dan kemiringan yang tinggi menyebabkan
material banyak jatuh ke penampungan middling termasuk mineral pengotor
maupun konsentrat, sehingga mineral pengotor yang dapat tertampung pada
konsentrat sangat sedikit. Semakin sedikitnya mineral pengotor maka kadar

Universitas Sriwijaya
 38

konsentrat akan semakin tinggi dapat dilihat pada (Lampiran A) dan (Lampiran
B).

4) Percobaan keempat
Pada percobaan keempat ini kadar awal dan berat awal didapatkan dari
gudang penerimaan. Percobaan keempat dilakukan dengan sample yang
mempunyai berat 31,36 kg dengan kadar 68,00% dari TJ I Syarifuddin. Percobaan
ini dilakukan dengan kemiringan 2,81o, 3,37o dan 3,94o, pada setiap kemiringan
dilakukan proses selama 10 menit. Hasil yang didapatkan dari proses tersebut
adalah berat konsentrat dan middling. berat konsentrat dan middling digunakan
untuk menghitung recovery, (Tabel 4.7) :

Tabel 4.7 Hasil percobaan keempat

SAMPLE 4    
DIRA 38 SUHANDRA Kadar Awal : 68,00% Berat Awal : 31,36 kg

No. Kemiringan (°) Berat Konsentrat (Kg) Berat Middling (Kg)

1 2,81 26,00 5,00
2 3,37 13,50 17,00
3 3,94 7,50 24,00

Dari ketiga kemiringan tersebut, kemiringan yang optimal berada pada

kemiringan 2,81o didapatkan berat konsentrat 26 kg dan berat middling 5 kg.
Berat konsentrat dan berat middling pada tabel diatas dapat dilihat bahwa semakin
kecil kemiringan maka berat konsentratnya semakin banyak dan berat
middlingnya sedikit begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan jika kemiringan
terlalu tinggi maka konsentrat akan dapat meluncur kebawah kearah
penampungan middling. Berat yang didapat kemudian dilakukan Analisis Grain
Counting di laboratorium untuk mengetahui kadar konsentrat dan kadar middling
pada (Lampiran A) dan (Lampiran B), selanjutnya digunakan untuk melakukan
perhitungan recovery sehingga akan didapatkan pada kemiringan berapa recovery
yang paling optimal. Perhitungan dapat dilhat pada (Lampiran C). Nilai dari hasil
perhitungan dapat dilihat pada table di bawah ini, (Tabel 4.8).

Universitas Sriwijaya
 39

Tabel 4.8 Hasil perhitungan percobaan keempat.

Sample 4        
Kemiringan
Kadar Sn (%) Recovery
(°)
Konsentra Konsentr Middlin
  Middling
t at g
2,81 70,00 21,33 85,36 14,64
3,37 74,37 52,55 47,01 52,99
3,94 75,05 58,26 26,40 73,60

Data dari (Tabel 4.8) dapat dilihat bahwa terjadi perubahan recovery pada
setiap kemiringan. Semakin tinggi kemiringan maka konsentrat akan semakin
bersih (mineral pengotornya semakin sedikit) karena telah terpisah dengan
mineral pengotornya dengan baik sehingga kadar Sn-nya akan semakin tinggi hal
itu dapat dilihat pada (Lampiran A), tetapi kemiringan tersebut tidak dapat
menjadi kemiringan yang paling baik dikarenakan pada kemiringan tersebut
recovery yang dihasilkannya rendah. Pada kemiringan 2,81o kadar memang lebih
kecil tetapi recovery yang dihasilkannya besar. Kadar yang dihasilkan rendah dari
kemiringan lainnya disebabkan karena mineral pengotor dapat terikut dengan
konsentrat, tetapi berat konsentrat yang diperoleh lebih banyak dibandingkan
lainnya. Berat konsentrat juga mempengaruhi perhitungan recovery. Maka dari itu
kemiringan 2,81o paling baik berdasarkan recovery yang dihasilkan. Hubungan
kemiringan terhadap kadar dan recovery dapat dilihat pada grafik di bawah ini,
(Gambar 4.22).

Universitas Sriwijaya
 40

Gambar 4.22 Grafik hubungan kemiringan terhadap kadar Sn Konsentrat dan

Recovery
Grafik pada (Gambar 4.22) diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi
kemiringan maka kadar Sn konsentrat semakin tinggi tetapi recovery-nya rendah,
begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan kasiterit ikut terbawa ke middling,
sehingga recovery menjadi rendah dan kemiringan yang tinggi menyebabkan
material banyak jatuh ke penampungan middling termasuk mineral pengotor
maupun konsentrat, sehingga mineral pengotor yang dapat tertampung pada
konsentrat sangat sedikit. Semakin sedikitnya mineral pengotor maka kadar
konsentrat akan semakin tinggi dapat dilihat pada (Lampiran A) dan (Lampiran
B).

5) Percobaan kelima
Pada percobaan kelima ini kadar awal dan berat awal didapatkan dari
gudang penerimaan. Percobaan kelima dilakukan dengan sample yang mempunyai
berat 48,01 kg dengan kadar 65,01% dari Dira II Suhandra. Percobaan ini
dilakukan dengan kemiringan 2,81o, 3,37o dan 3,94o, pada setiap kemiringan
dilakukan proses selama 10 menit. Hasil yang didapatkan dari proses tersebut
adalah berat konsentrat dan middling. berat konsentrat dan middling digunakan
untuk menghitung recovery (Tabel 4.9):

Tabel 4.9 Hasil percobaan kelima

SAMPLE 5    
DIRA II SUHANDRA Kadar Awal : 65,01% Berat Awal : 48,01 kg

No. Kemiringan (°) Berat Konsentrat (Kg) Berat Middling (Kg)

1 2,81 32,00 16,00
2 3,37 29,00 18,00
3 3,94 18,50 29,00

Dari ketiga kemiringan tersebut, kemiringan yang optimal berada pada

kemiringan 2,81o didapatkan berat konsentrat 32 kg dan berat middling 16 kg.
Berat konsentrat dan berat middling pada tabel diatas dapat dilihat bahwa semakin
kecil kemiringan maka berat konsentratnya semakin banyak dan berat

Universitas Sriwijaya
 41

middlingnya sedikit begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan jika kemiringan

terlalu tinggi maka konsentrat akan dapat meluncur kebawah kearah
penampungan middling. Berat yang didapat kemudian dilakukan Analisis Grain
Counting di laboratorium untuk mengetahui kadar konsentrat dan kadar middling
pada (Lampiran A) dan (Lampiran B), kemudian digunakan untuk melakukan
perhitungan recovery sehingga akan didapatkan pada kemiringan berapa recovery
yang paling optimal. Perhitungan dapat dilhat pada (Lampiran C). Nilai dari hasil
perhitungan dapat dilihat pada table di bawah ini, (Gambar 4.10).

Tabel 4.10 Hasil perhitungan percobaan kelima

Sample 5        
Kemiringan
Kadar Sn (%) Recovery
(°)
Konsentra Konsentr Middlin
  Middling
t at g
2,81 71,90 49,49 73,72 26,28
3,37 72,20 49,00 67,09 32,91
3,94 74,62 47,30 44,23 55,77

Data dari (Tabel 4.10) dapat dilihat bahwa terjadi perubahan recovery pada
setiap kemiringan. Semakin tinggi kemiringan maka konsentrat akan semakin
bersih (mineral pengotornya semakin sedikit) karena telah terpisah dengan
mineral pengotornya dengan baik sehingga kadar Sn-nya akan semakin tinggi hal
itu dapat dilihat pada (Lampiran A), tetapi kemiringan tersebut tidak dapat
menjadi kemiringan yang paling baik dikarenakan pada kemiringan tersebut
recovery yang dihasilkannya rendah. Pada kemiringan 2,81o kadar memang lebih
kecil tetapi recovery yang dihasilkannya besar. Kadar yang dihasilkan rendah dari
kemiringan lainnya disebabkan karena mineral pengotor dapat terikut dengan
konsentrat, tetapi berat konsentrat yang diperoleh lebih banyak dibandingkan
lainnya. Berat konsentrat juga mempengaruhi perhitungan recovery. Maka
kemiringan 2,81o paling baik berdasarkan recovery yang dihasilkan. Hubungan
kemiringan terhadap kadar dan recovery dapat dilihat pada grafik di bawah ini
(Gambar 4.23)

Universitas Sriwijaya
 42

Percobaan Kelima
80.00

Persentase (%)
60.00 Kadar Sn
40.00 Konsentrat
20.00 Recovery
konsentrat
0.00
2.81 3.37 3.94
Kemiringan (o)

Gambar 4.23 Grafik hubungan kemiringan terhadap kadar Sn Konsentrat dan

Recovery

Grafik pada (Gambar 4.23) diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi

kemiringan maka kadar Sn konsentrat semakin tinggi, begitupun sebaliknya.
Grafik diatas juga menunjukkan semakin tinggi kemiringan maka recovery akan
semakin rendah, begitupun sebaliknya. Hal itu dikarenakan kasiterit ikut terbawa
ke middling, sehingga recovery menjadi rendah dan menyebabkan feed banyak
jatuh ke penampungan middling termasuk mineral pengotor maupun konsentrat,
sehingga mineral pengotor yang dapat tertampung pada konsentrat sangat sedikit.
Semakin sedikitnya mineral pengotor maka kadar konsentrat akan semakin tinggi
dapat dilihat pada (Lampiran A) dan (Lampiran B).

Pada setiap percobaan diatas menunjukkan kecendrungan recovery yang paling

baik berada pada kemiringan yang paling rendah yaitu 2,81o. Sama hal nya
menurut Gaudin (dalam Lola Vabela, 2018) untuk mendapatkan kadar yang tinggi
sesuai uji coba berdasarkan variable kemiringan meja, semakin miring meja, maka
kadar yang didapatkan akan semakin besar namun dengan recovery yang rendah.
Hal ini dikarenakan banyaknya mineral kasiterit yang ikut terbuang ke
penampungan middling dan mineral timah dengan pengotornya terpisah dengan
kurang baik, sehingga menyebabkan recovery yang rendah. Sebaliknya apabila
kemiringan meja yang digunakan terlalu landai menyebabkan kadar rendah namun
dengan recovery yang tinggi.

Universitas Sriwijaya
 43

4.3 Kondisi Kemiringan yang paling baik pada setiap percobaan.

Untuk menentukan kondisi kemiringan yang paling baik dari berbagai
macam feed yang berbeda pada setiap percobaan, maka keseluruhan data akan
dimasukkan ke dalam tabel sehingga dapat dilihat pada kemiringan berapa kadar
dan recovery yang paling baik atau optimal. Keseluruhan data dapat dilihat pada
(Tabel 4.11)

Tabel 4.11. Data keseluruhan percobaan

X Kemiringan 2,81 Kemiringan 3,37 kemiringan 3,94

Kadar
feed Konsentrat Recovery Konsentrat Recovery Konsentrat Recovery
awal

P.1 68,05 73,80 74,17 73,33 58,62 74,26 27,80

P.2 67,72 74,20 79,85 73,13 46,79 73,05 31,88

P.3 65,08 73,83 96,55 75,76 85,58 74,89 49,57

P.4 68,00 70,00 85,36 74,37 47,01 75,05 26,17

P.5 65,01 71,90 73,72 72,20 67,09 74,62 44,23

Dari keseluruhan percobaan, semua percobaan ini dipengaruhi oleh berat

feed, berat konsentrat dan berat middling, kadar konsentat dan kadar middling
sehingga dihasilkan recovery. Dari setiap percobaan yang dilakukan yang
menghasilkan kada Sn konsentrat yang memenuhi syarat dan recovery yang
paling baik berada pada kemiringan 2,81o. Pada percobaan pertama dihasilkan
kadar Sn konsentrat 73,80% dengan recovery 74,17% . Pada percobaan kedua
didapatkan kadar Sn konsentrat 74,20% dan recovery 79,85%. Pada percobaan
kedua didapatkan kadar Sn konsentrat 73,83% da recovery 96,55%. Pada
percobaan keempat kadar Sn konsentrat 70,00% dan recovery 85,36%. Pada
percobaan kelima kadar sn konsentrat 71,90% dan recovery 73,72%.

Universitas Sriwijaya
 44

Recovery yang dihasilkan pada percobaan berbeda-beda dikarenakan

percobaan ini ikut bergantung pada sifat fisik dari timah itu sendiri dimana sifat
fisik ini dapat berupa mineral pengikutnya yang mendekati berat jenis dari
cassiterite itu sendiri, sehingga pada proses pengolahan sulit untuk dipisahkan,
seperti ilmeit, monazite, dll, sedangkan jika bijih timah banyak mengandung
mineral kuarsa maka akan lebih mudah memisakan cassiterite dari kuarsa kadar
berat jenisnya jauh berbeda.

Universitas Sriwijaya