BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Berkaitan dengan perkembangan zaman, dan terciptanya alat-alat, mesin-

mesin, bahkan adanya sistem yang serba otomatis. Dalam dunia industri utamanya
PT CBA Chemical industri adalah salah satu pabrik yang sudah mengaplikasikan
sistem otomatis dalam salah satuproses produksinya, yaitu pengisian air suplay
produksi. Pihak produksi dan engineering telah melakukan diskusi untuk
menentukan seperti apakah alat dan sistem yang akan dipakai atau diterapkan
dalam pengisian air suplay produksi. Dengan persetujuan kedua belah pihak,
proses pengisian air suplay produksi menggunakan sistem control otomatis yang
terdiri dari beberapa unit control, antara lain : Batch controller RA33, electric
flowmeter promag, electric valve pneumatic actuator, selain itu dalam sistem
otomatis ini dilengkapi dengan centrifugal pump ebara.

Dengan mengaplikasikan sistem otomatis ini, lebih banyak biaya yang

dikeluarkan dibandingkan dengan pemakaian sistem manual yang selama ini
dipakai. Karena dalam sistem pengisian air suplay manual hanya terdiri dari
sistem valve manual dan mekanik flowmeter. Tetapi dalam aplikasi sistem
otomatis ini lebih banyak keuntungan diantaranya, pengisian air lebih cepat, lebih
akurasi, dan mengurangi kinerja operator dalam melakukan proses pengisian air
untuk suplay produksi, karena proses pengisian air akan otomatis berhenti sesuai
setting kebutuhan produksi.

Dalam sistem otomatis ini juga diconectsikan dengan buzzer lam 3 lampu,
dengan tujuan agar disaat ada trouble dalam proses pengisian air suplay produksi
yang sedang berlangsung buzzer lamp berbunyi dan menyala, jadi meskipun
operator jauh dari control sistem akan tetap mengetahui jika terjadi trouble.

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan pokok permasalahan di atas, maka penulis

merumuskan beberapa permasalahan sebagai berikut :

1. Sistem apakah yang sesuai untuk di aplikasikan ke jalur air suplay

produksi.
2. Alasan tentang perubahan sistem pengisian air manual ke sistem pengisian
otomatis.
3. Bagaimanakah hasil yang telah diperoleh setelah pengisian air suplay
propduksi memakai sistem otomatis.

1.3 Batasan Masalah

Pada pelaksanaan kerja praktek ini saya mempelajari tentang perubahan

sistematik jalur air di PT CBA Chemical Industri,

1. Penggantian sistem aliran air, dari gravitasi ke pompa.

2. Penggantian sistem pembacaan input air, dari water meter ke flow meter.

3. Perubahan jalur,

 sebelumnya air dari bak cooling langsung ke toren suplay &,

 sekarang air dari bak cooling, transfer ke toren WTP baru masuk ke
toren suplay.

Batasan masalah pada pelaksanaan kerja praktek ini ialah PERUBAHAN

SISTEM JALUR AIR MANUAL KE OTOMATIS PADA JALUR AIR
SUPLAY PRODUKSI MENGGUNAKAN CONTROL”ELECTRIC
FLOWMETER DAN BATCH CONTROLLER RA33”, sehingga dalam
pengerjaannya mencakup dari ke-3 pekerjaan diatas.
 3

1.4 Metode Pelaksanaan Kerja Praktek

Metode yang digunakan penulis dalam menyusun laporan kerja praktek ini
adalah

a) Observasi Langsung
Dari data yang di dapat, penulis di beri kesempatan secara
langsung mengetahui proses operasional otomatis suplay air di dalam
proses produksi. Sehingga lebih mudah untuk memahami proses
operasional otomatis.
b) Wawancara
Penulis dapat informasi & data secara langsung dari pihak
teknisi/staff karyawan yang berpotensi dalam masalah ini.
c) Studi Kepustakaan
Metode pengumpulan data yang dilakukan dengan cara memilih
memilah berbagai bahan pustaka yang berkaitan dengan judul laporan,
diantaranya yang mampu memberikan informasi dan data yang dibutuhkan
secara lengkap.

1.5 Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui sistem yang akan di aplikasikan pada pengisian air

suplay produksi.
2. Mengetahui alasan tentang perubahan sistem pengisian air manual ke
sistem pengisian otomatis.
3. Mengetahui hasil yang telah diperoleh setelah pengisian air suplay
propduksi memakai sistem otomatis.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai

berikut :

Bab I : Pendahuluan, berisi Latar Belakang, Tujuan, Batasan Masalah, Metode

Pelaksanaan dan Sistematika Penulisan
 4

Bab II : Tinjauan Pustaka

Bab III: Metodologi Penelitian

1) Pengertian flowmwter & batch controller

2) Gambar-gambar jenis flowmeter.
3) Fungsi flowmeter.
4) Spesifikasi flowmeter.
5) Parameter pemilihan flowmeter.
6) Sample konstruksi pemasangan flowmeter.
7) Manfaat pemakaian flowmeter.
8) Komponen-komponen flowmeter.
9) Penjelasan output & powerflowmeter.
10) Pertimbangan pemasangan instalasi flowmeter.
11) Cara kerja flowmeter.
12) Alasan perubahan jalur dari manual ke otomatis.
13) Problem-problem yang telah terjadi pada sistem electromagnetic.

Bab IV : Proses realisasi automatis jalur air.

Bab V : Kesimpulan, berisi kesimpulan dalam pembahasan masalah serta saran.

 BAB II

TEORI DASAR FLOWMETER & BATCH CONTROLLER RA33

Gambar 2.1: Batch Controller RA33

( sumber : https://www.si.endress.com )

Gambar 2.2 : Promag electromagnetic flowmeter

( sumber : https://www.ca.endres.com/en/field )

5
 6

2.1 Prinsip Dasar Promag Electromagnetic Flowmeter

Flowmeter adalah alat untuk mengukur volume dan kecepatan aliran dari
suatu fluida baik cairan atau gas baik bertemperatur rendah hingga temperatur
tinggi dalam pipa atau sambungan terbuka. Umumnya, flow meter terdiri dari dua
bagian yaitu primary device yang menghasilkan sinyal yang sebanding dengan
data laju aliran yang terukur dan secondary device yang merupakan alat bantu
sekunder sebagai penerima sinyal dari primary device untuk lalu ditampilkan,
direkam,dan/atau ditransmisikan sebagai hasil pengukuran dari laju aliran.

Flow meter dapat dikelompokan berdasarkan prinsip kerjanya Jenis-jenis

flowmeter antara lain :

1. Flowmeter mekanik, terdiri dari Piston meter, Gear meter, Variabel area
meter, Turbine flowmeter, Woltmann meter, Single jet meter, Paddle wheel meter,
Multiple jet meter, Pelton wheel, dan Current meter

2. Electric Flowmeter, terdiri dari Venturi meter, Orifice Plate, Dall tube,
Pitot tube, Multi-hole pressure tube, dan Cone meter 3. Vortex flowmeter, Open
Channel flowmeter, Electromagnetic flowmeter, Ultrasonic flowmeter, dan
Coriolis flowmeter. [1]

Gambar 2.3 : Batch Controller RA33 ( system )

( sumber : www.instrumensandcontrol.com )
 7

2.2 GAMBAR JENIS FLOWMETER

2.2.1 Flowmeter mekanik

Gambar 2.4 : FlowMeter mekanik ( drat ) Gambar 2.5 : FlowMeter mekanik ( flange )
( sumber : https://indonesian.alibaba.com/g/mecanical-water-flow-meter.html )

Gambar 2.6.1 : FlowMeter mekanik ( drat ) Gambar 2.6.2 : FlowMeter mekanik ( flange )
( sumber : https://indonesian.alibaba.com/g/mecanical-water-flow-meter.html )
 8

2.2.2 Flowmeter Electromagnetic

Gambar 2.7.1 : Electromagmnetik FlowMeter Gambar 2.7.2 : Electromagnetic FlowMeter (system)

( sumber : https://www.ca.endres.com/en/field )

2.3 Fungsi FlowMeter

Flow meter merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur laju

aliran atau Jumlah suatu fluida yeng bergerak mengalir dalam suatu pipa tertutup
atau saluran terbuka seperti channel atau sungai atau parit atau gorong-gorong.

Difinisi flow meter tersebut sebagai di finisi flow meter paling sederhana
dan sesuai dengan kemajuan tekhnology fungsi dari flow meter bisa berkembang
sesuai dengan tujuan, manfaat dan fungsi pemasangan flow meter. Jenis fluida
yang melalui atau diukur oleh flow meter bisa berupa cairan, gas maupun solid.

Dalam Aplikasinya penggunaan flow meter untuk mengukur aliran baik

berupa kecepatan aliran, kapasitas aliran maupun volumenya atau beratnya fluida
mempunyai aplikasi yang bermacam macam. Aplikasi penggunaan flow
meter tergantung pada tujuan, manfaat, kendala  yang tergantung pada situasi
yang dibutuhkan rekayasa sehingga pemasangan flow meter tersebut sesuai
dengan tujuan dan manfaatnya. Paling banyak flow meter digunakan untuk
 9

mengukur aliran air dan gas karena itu istilah flow meter air dan gas meter cukup
populer di masyarakat. [1]

2.4 Jenis Dan Spesifikasi Flowmeter

Begitu banyaknya jenis flow meter maka perlu dilakukan pemilihan jenis

flow meter, agar tujuan pemasangan flowmeter sesuai dengan keinginan kita
ataupun sesuai dengan disain.  Untuk flow meter Air yang menggunakan jenis
electromagnetic juga mempunyai karakteristik berbeda.

Karena spesifikasi flow meter yang di gunakan disesuaikan dengan jenis

cairan. Untuk air sungai, air limbah tambang, air limbah chemical maupun air laut
mempunyai karakteristik berbeda. Pada kasus ini jenis electromagnetic flow
meter yang digunakan juga berbeda spesifikasi bahanya, terutama jenis bahan
liner, jenis bahan electroda serta flow tube harus disesuaikan dengan jenis airnya.

Dari uraian diatas  Flowmeter mempunyai fungsi untuk :

 Mengetahui Kecepatan ALiran ( Velocity) dengan satuan jarak/waktu
 Satuan unit pengukuran : (meter/menit, meters/detik dll
 Mengetahui Kapasitas Aliran ( Flow Rate ) dalam pipa
 Satuan unit pengukuran : (LPS, LPM, LPH, M3/H, M3/Menit, GPM, GPH
dll).
 Mengetahui Jumlah Total Volume yang telah mengalir ( Totalizer)
 Satuan Unit : m3, liters, gallon dll
Control atau monitor dengan adanya output berupa analog out put : 4-20mA,
pulsa, RS485, relay contact dan lainya. [1]

2.5 Parameter Pemilihan Jenis Flowmeter

Ada banyak jenis flow meter serta model flowmeter yang harus di

sesuaiakan dengan jenis cairan, jenis pipa, tujuan pemasangan flow meter serta
lainya,  karena itu perlu beberapa panduan dalam memilih jenis flow meter.
 10

Berikut ini ada panduan dasar bagi engineer untuk menentukan model
maupun type flow meter yaitu :

 Jenis Fluida ( water, oil, chemical, fuel, gas, dll)

 Ukuran Pipa ( DN8 – DN3000 )
 Besaraan akurasi yang ingin dicapai
 Max dan min Working Pressure ( bars )
 Temperature Max
 Max dan min Flow
 Satuan pengukuran ( GPM, LPM, LPH dll)
 Sistem Installasi
 horizontal, vertical
 In Line, Insertion , Clamp on
 Lokasi Installasi
 Integral/compact atau Remote/splite
 in door, Out door, Water Proof, Explosion proof
 Material Flow Meter ( CS, SUS, PVC, dll )
 Bahan Material
 Terdapat liner atau tidak di sisi dalam pipa
 Standart coneksi ( JIS, DIN, ANSI )
 Jenis Aliran ( bertekanan, gravity , open channel )
 Tujuan pemasangan flow meter
 Mengetahui volume
 Mengetahui flow rate
 Untuk sistem control ( analog out put 4-20 mA, pulsa, RS485 dll)
 11

CONTOH-CONTOH KONSTRUKSI PEMASANGAN

FLOMWETER ELECTRIC

Jalur Air

G
ambar 2.8.1 : Konstruksi flowmeter 1 Gambar 2.8.2 : Konstruksi flowmeter 2

( sumber : www.wmablog.com )

Jalur Gas

Gambar 2.9.1: Konstruksi flowmeter 3 Gambar 2.9.2 : Konstruksi flowmeter 4

( sumber : www.wmablog.com )
 12

2.6 Manfaat Pemakaian Magnetik FlowMeter

Akurasi flow meter, sesuai dengan jenis dan model dari flowmeter yang
diproduksi. Ada yang mempunyai akurasi 5%, 2%, 1%, 0.5% bahkan ada yang 0.2
% dan lebih baik. Untuk jenis flow meter air biasanya kisaran yang diharapkan
jika untuk kwalitas proses dan product mencapai 0.5% hingga 1%. Sedangkan jika
digunakan untuk irigasi dan pemantauan flow rate untuk menajga performa mesin
seperti pada proses pendinginan mesin biasanya berkisar pada angka 2% hingga
5%.

Namun untuk proses tertentu yang menginginkan kwalitas proses dan

product yang sangat tinggi atau karena mahalnya liquid yang diukur maka akurasi
flowmeter diharapkan pada kisaran 0.2%. Untiuk kasus ini lebih baik bisa
menggunakan jenis flow meter coriolis yang terkenal dengan sebutan mass flow
meter. Karena namanya mass flow meter maka akibat perubahan temperature
cairan yang mampu merubah viskositas atau bahkan adanya gas atau udara yang
terjebak dalam cairan, tidak akan berpengaruh pada hasil pengukuran mass flow
meter karena mass udara serta volume cairan tidak berpengaruh.[2]
 13

2.6.1 Tabel Nilai karakteristik laju aliran

( sumber : www.prolinepromag50.com )
 14

Penjelasan tabel flow rate characteristic value

Nilai karakteristik laju aliran point pertama :

Diketahui nominal diameter (DN) = 15 mm ≠ 0.590 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 4 sampai 100 dm³/min ≠ 4 sampai 100 L/min, Dan nilai flow rate
standart pabrik (factory setting), 25 dm³/min ≠ 25 L/min, dalam nominal 15 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke dua :

Diketahui nominal diameter (DN) = 25 mm ≠ 0.984 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 9 sampai 300 dm³/min ≠ 9 sampai 300 L/min, Dan nilai flow rate
standart pabrik (factory setting), 75 dm³/min ≠ 75 L/min, dalam nominal 25 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke tiga :

Diketahui nominal diameter (DN) = 32 mm ≠ 1.259 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 15 sampai 500 dm³/min ≠ 15 sampai 500 L/min, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 125 dm³/min ≠ 125 L/min, dalam nominal 32
mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke empat :

Diketahui nominal diameter (DN) = 40 mm ≠ 1.574 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 25 sampai 700 dm³/min ≠ 25 sampai 700 L/min, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 200 dm³/min ≠ 200 L/min, dalam nominal 40
mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke lima :

Diketahui nominal diameter (DN) = 50 mm ≠ 1.968 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 35 sampai 1100 dm³/min ≠ 35 sampai 1100 L/min, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 300 dm³/min ≠ 300 L/min, dalam nominal 50
mm.
 15

Nilai karakteristik laju aliran point ke enam :

Diketahui nominal diameter (DN) = 65 mm ≠ 2.559 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 60 sampai 2000 dm³/min ≠ 60 sampai 2000 L/min, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 500 dm³/min ≠ 500 L/min, dalam nominal 65
mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke tujuh :

Diketahui nominal diameter (DN) = 80 mm ≠ 3.149 inch, maka rekomendasi laju

aliran min/max 90 sampai 3000 dm³/min ≠ 90 sampai 3000 L/min, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 750 dm³/min ≠ 750 L/min, dalam nominal 80
mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke delapan :

Diketahui nominal diameter (DN) = 100 mm ≠ 3.937 inch, maka rekomendasi laju
aliran min/max 145 sampai 4700 dm³/min ≠ 145 sampai 4700 L/min, Dan nilai
flow rate standart pabrik (factory setting), 1200 dm³/min ≠1200 L/min, dalam
nominal 100 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke sembilan :

Diketahui nominal diameter (DN) = 125 mm ≠ 4.921 inch, maka rekomendasi laju
aliran min/max 220 sampai 7500 dm³/min ≠ 220 sampai 7500 L/min, Dan nilai
flow rate standart pabrik (factory setting), 1850 dm³/min ≠1850 L/min, dalam
nominal 125 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke sepuluh :

Diketahui nominal diameter (DN) = 150 mm ≠ 5.921 inch, maka rekomendasi laju
aliran min/max 20 sampai 600 m³/h ≠ 20.000 sampai 600.000 L/h, Dan nilai flow
rate standart pabrik (factory setting), 150 m³/h ≠150.000 L/h, dalam nominal 150
mm.
 16

Nilai karakteristik laju aliran point ke sebelas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 200 mm ≠ 7.874 inch, maka rekomendasi laju
aliran min/max 35 sampai 1100 m³/h ≠ 35.000 sampai 1100.000 L/h, Dan nilai
flow rate standart pabrik (factory setting), 300 m³/h ≠300.000 L/h, dalam nominal
200 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke dua belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 250 mm ≠ 9.842 inch, maka rekomendasi laju
aliran min/max 55 sampai 1700 m³/h ≠ 55.000 sampai 1700.000 L/h, Dan nilai
flow rate standart pabrik (factory setting), 500 m³/h ≠500.000 L/h, dalam nominal
250 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke tiga belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 300 mm ≠ 11.811 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 80 sampai 2400 m³/h ≠ 80.000 sampai 2400.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 750 m³/h ≠750.000 L/h, dalam
nominal 300 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke empat belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 350 mm ≠ 13.779 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 110 sampai 3300 m³/h ≠ 110.000 sampai 3300.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 1000 m³/h ≠1000.000 L/h, dalam
nominal 350 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke lima belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 400 mm ≠ 15.748 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 140 sampai 4200 m³/h ≠ 140.000 sampai 4200.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 1200 m³/h ≠1200.000 L/h, dalam
nominal 400 mm.
 17

Nilai karakteristik laju aliran point ke enam belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 450 mm ≠ 17.716 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 180 sampai 5400 m³/h ≠ 180.000 sampai 5400.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 1500 m³/h ≠1500.000 L/h, dalam
nominal 450 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke tujuh belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 500 mm ≠ 19.685 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 220 sampai 6600 m³/h ≠ 220.000 sampai 6600.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 2000 m³/h ≠2000.000 L/h, dalam
nominal 500 mm.

Nilai karakteristik laju aliran point ke delapan belas :

Diketahui nominal diameter (DN) = 600 mm ≠ 23.622 inch, maka rekomendasi

laju aliran min/max 310 sampai 9600 m³/h ≠ 310.000 sampai 9600.000 L/h, Dan
nilai flow rate standart pabrik (factory setting), 2500 m³/h ≠2500.000 L/h, dalam
nominal 600 mm.[2]

2.6.2 Komponen-Komponen FlowMeter

Ada dua bagian dari flow meter yang utama yaitu flow sensor dan flow
transmitter atau atau flow computer. Untuk flow sensor terdapat beberapa
komponan sesuai dengan jenis dan model flow meternya dan biasanya ini yang
menjadi acuan size flow meter dengan koneksi disesuaikan kondisi lapangan
apakah menggunakan flange, ulir atau lainya.

Untuk flow sensor ini biasanya bahan material sensor di sesuaikan dengan

material pipa, spesifikasi fluida, temperature maksimal, max pressure, IP class
apakah butuh water proof atau lainya, termasuk jika dibutuhkan material yang
punya kelas food grade dan tahan asam.
 18

Gambar 2.10 : Sensor flowmeter electric

( sumber : www.flowsensor.com )

Bagian kedua dari Flowmeter adalah flow transmitter atau flow display

atau flow gauge, yang mempunyai fungsi menerjemahkan signal dari sensor
kedalam hitungan kecepatan dan lainya, yang bisa ditampilkan berupa angka ke
display serta memberikan ouput lainya. Flow transmitter ini biasanya hanya
terbagi dalam bentuk menyatu dengan sensor atau terpisah, yang istilah
dilapangan adalah compact/integral atau remote/split yang menggunakan kabel
sebagai penghubung sensor ke transmitter.

Dari flow transmitter ini flow meter mampu membaca dan mendeteksi

kecepatan aliran atau velocity, dengan satuan unit jarak per waktu, debit air atau
kapasitas yang sering disebut dengan flow rate dengan satuan unit volume
perwaktu serta bisa membaca volume cairan yang melewati cairan pada waktu
tertentu dengan satuan unit volumetric. Dan untuk kasus tertentu mass flow meter
mampu membaca mass dari fluida yang mengalir dalam flow meter dengan satuan
unit mass seperti gram, kg, ton, punds dan lainya,

Bahkan jika flow meter model tertentu dikombinasi dengan temperature maka
flow trnsmitter bisa menyajikan energy yang dihasilkan fluida yang bisa
menyajikan suatu heat energy dengan satuan energy joule. Hal ini bisanya
 19

diaplikasikan untuk steam, air panas pada HVAC atau pada sitem pendinginan
seperti chiller atau AC.

Gambar 2.11 : Flow Transmitter

( sumber : https://www.flowtransmitter.com. )

Namun jangan lupa untuk jenis pembacaan gauge atau display yang menggunakan
sistem mechanical register biasanya hanya mampu menampilkan flow rate dan
volumetrik dan tidak bisa memberikan analog output kecuali ditambah dengan
sensor putaran yang menerjemahkan putaran sistem mechanical ke dalam satuan
angka volume seperti red sensor atau lainya.[2]

3.6.3 Power dan out put

Untuk masalah power pada flowmeter biasanya pada gauge atau

pembacaan ada dua yaitu pembacaan dengan menggunakan mechanical register
yang menggunakan jarum yang diteruskan ke sistem angka dan ada juga yang
sitem pembacaanya secara digital. Untuk jenis pembacaan menggunakan
mechanical register sering populer dengan istilah flow meter biasa, flowmeter
analog atau flow meter manual. Jenis flow meter ini biasanya tidak menggunakan
flow sensor tapi menggunakan model ruang volume seperti model rotameter atau
 20

pd flow meter. Dan flow meter jenis pada umumnya tidak membutuhkan energy
power atau listrik.

Sedangkan sistem pambacaan digital biasanya menggunakan sistem sensor

seperti magnetic flow meter menggunakan sensor berupa electrode, ultrasonic
flow meter bisanya menggunakan sensor berupa ultrasonic transducer, coriolis
flow meter menggunakan sensor coriolis yang mampu membaca force yang bisa
menghasilkan mass flow dan seterusnya.

Flow meter yang digital biasanya dioperasikan dengan power AC dari 90

VAC hingga 240 VAc, power DC dari 12 VDC hingga 36 VDC atau tersedia juga
dengan penggunaan Battery yang mampu bertahan hinggga 2 tahun – 5 tahun.
Begitu juga output bukan saja pembacaan di display tapi juga bisa memberikan
analog output 4 – 20 mA, Pulse, alarem dan comunication RS485. Jadi cukup
lengkap bagi kita yang menginginkan hasil pengukuran flow sensor jika di
hubungkan ke control, komunikasi ke komputer atau remote sitem seperti
keGPRS atau sistem internet.[3]

2.6.4 Pertimbangan Pemasangan Instalasi Magnetik FlowMeter

Saat melakukan Installasi flowmeter harus di pertimbangkan karakteristik

aliran dalam pipa serta posisi pemasangan flowmeter. Tujuannya adalah
diharapkan aliran air didalam flow meter, merupakan aliran laminer dan tidak ada
back pressure maupun adanya aliran turbulen. Oleh sebab itu dibutuhkan Jarak
pemasangan yang memadai, berdasarkan kondisi instalasi pipa yang dinamakan
jarak up stream dan down stream. Berikut gambar acuan dasar dan umum up
steam dan down stream sebagai aturan jarak pemasangan flow meter magnetic.[3]
 21

Gambar 2.12 : petunjuk Instalasi magnetik flowmeter I

( sumber : https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirements/ )
 22

Keterangan gambar 3.12 :

 Reduced Pipe 2 x DN FM 1 x DN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 2 x DN = 2 x 50 = 100 mm

1 x DN = 1 x 50 = 50 mm

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan reduced pipe

(memperkecil diameter) , maka jarak pipa sebelum flowmeter electric ≥ 100 mm
dan jarak pipa sesudah flowmeter eleectric ≥ 50 mm”

 Two elbow in plane 2 x DN FM 1xDN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 2 x DN = 2 x 50 = 100 mm

1 x DN = 1 x 50 = 50 mm

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan reduce two

elbow in plane, maka jarak pipa sebelum flowmeter electric ≥ 100 mm dan jarak
pipa sesudah flowmeter eleectric ≥ 50 mm”

 Two elbow out of plane 2 x DN FM 1 x DN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 2 x DN = 2 x 50 = 100 mm

1 x DN = 1 x 50 = 50 mm
 23

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan two elbow out of
plane, maka jarak pipa sebelum flowmeter electric ≥ 100 mm dan jarak pipa
sesudah flowmeter eleectric ≥ 50 mm”

 Expanded Pipe 5 x DN FM 1 x DN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 5 x DN = 5 x 50 = 250 mm
1 x DN = 1 x 50 = 50 mm

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan expanded pipe

(memperbesar diameter sebelum conect ke flow), maka jarak pipa sebelum
flowmeter electric ≥ 250 mm dan jarak pipa sesudah flowmeter eleectric ≥ 50
mm”

 Swirling flow : Propeller meter 5 x DN FM 1 x DN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 5 x DN = 5 x 50 = 250 mm

1 x DN = 1 x 50 = 50 mm

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan swirling flow :

propeller meter (aliran putar:baling”meter), maka jarak pipa sebelum flowmeter
electric ≥ 250 mm dan jarak pipa sesudah flowmeter eleectric ≥ 50 mm”

 Swirling flow : Partially open butterfly valve 5 x DN FM 1 x DN

Misal : DN = 50 MM, 2” ( 2 inch )

Maka 5 x DN = 5 x 50 = 250 mm

1 x DN = 1 x 50 = 50 mm
 24

”jadi jika pengaplikasian konstruksi jalur paiping menggunakan swirling flow :

partially open butterfly valve (sebagian katup yg terbuka), maka jarak pipa
sebelum flowmeter electric ≥ 250 mm dan jarak pipa sesudah flowmeter eleectric
≥ 50 mm”

Gambar 2.13 : petunjuk Instalasi magnetik flowmeter II

( sumber : https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirements/ )

Jarak Instalasai Upstream  :

o 5D terhadap Elbow
o 5D terhadap Tee
o 10D terhadap Valve

Jarak Instalasai Downstream  :

o 2D terhadap Elbow
 25

Gambar 2.14 : Metode pemasangan Instalasi flowmeter

( sumber : https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirements/ )

Metode Instalasi

o Hindari Pemasangan dengan arah fluida turun.

o Usahakan instalasi dengan posisi/tempat  sedemikian rupa sehingga tidak
ada udara yang terjebak dalam flow meter.
o Pastikan arah aliran sesuai dengan arah tanda
panah pada flow meter.
 26

( sumber : https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirements/ )

Prosedur cara mengangkat flowmeter yang benar

o Tidak dibenarkan jika cara pengangkatan dengan memasukkan tali ke

dalam lubang baut pada flange, karena akan mengakibatkan rusaknya
bagian lubang baut, akibat gesekan tali jika terjadi ketidakseimbangan saat
pengangkatan.
o Tidak dibenarkan jika cara pengangkatan dengan mengikatkan tali ke
flowmeter control, karena membahayakan atau bisa mengakibatkan
rusaknya control flowmeter.
o Posisi yang dibenarkan dalam pengangkatan flowmeter, ikatkan tali pada
body flowmeter, karena posisi tali tidak akan merusak bagian inti.
o Posisi yang dibenarkan dalam pengangkatan flowmeter, ikatkan tali satu
persatu pada bagian lubang baut, agar tidak terjadi pergeseran jika pada
saat pengangkatan terjadi ketidakseimbangan.
 27

( sumber : https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirements/ )

Pemasangan Ground Cable

Pemasangan ground cable pada magnetic flow meter ini penting untuk menjaga
kestabilan dari performa magnetic flowmeter.[3]

2.6.5 Cara Kerja Magnetik FlowMeter

Saat fluida, baik gas maupun liquid, mengalir melalui orifice, tekanan

terbentuk di sisi upstreamdari orifice tetapi fluida "dipaksa" menjadi konvergen
untuk melewati lubang pada orifice. Pada saat "pemaksaan" ini kecepatan aliran
fluida menjadi naik dan tekanannya turun. Pada sisi
pangkal downstream dari orifice, aliran fluida mencapai titik maksimum
konvergensinya, vena contracta, kondisi di mana kecepatan aliran mencapai
maksimum dan tekanan mencapai nilai minimum. Di luar
daerah upstream dan downstream dari orifice, aliran fluida terekspansi yang
artinya kecepatannya akan menurun dan tekanannya akan naik.
 28

Gambar 2.15.1 : Ilustrasi bagian magnetik flowmeter I

( sumber : https://www.ca.endres.com/en/field )

Gambar 2.15.2 : Ilustrasi bagian magnetik flowmeter II

( sumber : https://www.ca.endres.com/en/field )

2.6.6 Alasan Perubahan Jalur Manual Ke Otomatis

A. Perkembangan teknologi

Sebagai pabrik industri berkembang dengan laju pertumbuhan

produksi yang cukup tinggi, sangat berkepentingan untuk menambah,
 29

memperbaiki ataupun modernisasi teknologi. Hal ini mutlak dilakukan

guna mempercepat proses produksi, sebelumnya menggunakan teknologi
sederhana dan membutuhkan pengawasan dari beberapa operator, seiring
perkembangan zaman, teknologi industri turut mengiringi dengan
kemajuan. Berbagai penemuan sangat membantu dalam modernisasi
proses produksi. Peralatan canggih yang terintegrasi dengan perangkat
komputer telah merubah sistem manual menjadi serba otomatis.

B. Mempermudah Pengoperasian

Kini operator produksi jauh lebih mudah dan cepat untuk

melakukan proses produksi, utamanya suplay air yang dibutuhkan dalam
proses produksi, yang sebelumnya hanya memakai sistem flowmeter
mekanik, kini team engineering telah merubah sistem tersebut menjadi
otomatis, yaitu memakai magnetik flowmeter.

C. Lebih Akurasi & Cepat dari Teknik / Sistem sebelumnya

Berdasarkan pengalaman, sistem yang lama kurang akurasi &

timing pengisian yang kurang cepat untuk melakukan suplay air proses
produksi, sistem pembacaan hanya memakai flowmeter mekanik / meteran
air analok (turbin), selain itu untuk sistem jalur air yang lama hanya
menggunakan gravitasi untuk alirannya, tetapi sekarang sistem aliran
sudah memakai pompa untuk lebih cepat mendoorong laju air tersebut.[4]

2.6.7 Problem-Problem yang telah terjadi pada Sistem Electomagnetic

Flowmeter

Berdasarkan informasi-informasi yang telah saya ambil atau yang

telah saya peroleh dari team engineering khususnya team utility, bahwa
telah terjadi problem-problem pada control flowmeter saat pengoperasian,
berikut beberapa problem yang terjadi :
 30

D. Error Pada Control FlowMeter

Perbedaan pembacaan pada jalur input flow dengan monitor.

Solusi, dilakukan setting ulang pada parameter monitor.

E. Timbulnya alarm pada monitor

Terjadinya over input supply air, yaitu antara banyaknya air yang masuk
dengan control monitor berbeda atau selisih.

Solusi, dilakukan setting ulang pada parameter monitor.

 BAB III

PROSES REALISASI AUTOMATIS JALUR AIR

3.1 Penyusunan konsep atau desaign

Sebelum ke pembahasan inti, inilah sedikit pengertian atau definisi konsep :

Konsep adalah Sekumpulan gagasan atau ide yang sempurna dan

bermakna berupa abstrak, entitas mental yang universal dimana mereka bisa
diterapkan secara merata untuk setiap ekstensinya sehingga konsep membawa
suatu arti yang mewakili sejumlah objek yang mempunyai ciri yang sama dan
membentuk suatu kesatuan pengertian tentang suatu hal atau persoalan yang
dirumuskan”.

3.2 Penyusunan RABP perubahan jalur air manual ke otomatis

RABP atau kepanjangan dari Rencana Anggaran Biaya Proyek yang di

buat oleh Owner (pemberi jasa) dengan di bantu oleh Konsultan Perencana jika
Owner (Pemberi Jasa) menggunakan jasa konsultan perencana dalam
merencanakan/mendirikan sebuah atau lebih bangunan. Berikut adalah pengertian
RABP secara umum & dalam skala besar. Sedangkan dalam pembahasan saya
adalah penyusunan RABP skala kecil, yaitu perubahan jalur air manual ke
otomatis, yang dibuat oleh spv fabrikasi. Salah satu hal yang diperlukan untuk
menyusun RAB/RABP :

Desaign paiping jalur otomatis air proyek tersebut dengan tujuan :

1. Mempermudah penyampaian informasi.

2. Mempermudah user untuk komplain atau mengajukan revisi kepada
desainer.
3. Mempermudah penyiapan & penghitungan material yang dibutuhkan.
4. Mengurangi angka ketidak pastian dalam penyiapan & penghitungan
material

31
 32

3.2.1 Rekap RABP perubahan jalur air manual ke otomatis

 33

( sumber : PT.CBA Chemical industri/rekap RABP )

 34

Setelah terselesaikannya rekap RABP tersebut, spv fabrikasi kemudian

mengajukannya kepada :

1) K.a Admin
2) K.a Engineering
3) K.a Divisi Pesticida
4) Pimpinan Pusat PT CBA CHEMICAL INDUSTRI

Untuk dimintakan tanda tangan, apakah rekap RABP tersebut di acc atau tidak.,
jika rekap tersebut sudah di acc, maka pihak purchassing bisa mulai untuk
membelikan material-material yang telah di rekap dalam RABP.

Setelah material datang dan sudah lengkap, proyek perubahan jalur manual ke
otomatis bisa mulai dikerjakan, dalam pengerjaan proyek tersebut ada beberapa
team engineering yang terlibat, yaitu :

1) Team Fabrikasi
2) Team Electrical

Dalam proyek perubahan jalur manual ke otomatis, team fabrikasi fokus ke

pengerjaan jalur paiping, dan team electrical fokus ke jalur otomatis.
 35

3.2.2 Gambar instalasi pemipaan otomatis jalur air

( sumber : PT.CBA Chemical industri/instalasi-piping-flowmeter )

 36

3.2.3 Proses paiping jalur air

Dalam proses pemipaan proyek perubahan jalur air, team fabrikasi yang
berkewajiban atau bertanggung jawab, dalam team fabrikasi sendiri terdiri dari 6
orang, satu orang leader dan 5 orang helper, sebelum memulai pengerjaan spv
fabrikasi memberikan arahan kepada leader team, bahwasanya dalam proses
pengerjaan yang berkaitan dengan RAB tidak seperti pengerjaan-pengerjaan lain,
meskipun semua rekap material sudah dipersiapkan semua, bukan tidak mungkin
akan ada penambahan material diluar RAB tersebut, walaupun sekecil apapun itu
atau semurah apapun materialnya pasti akan berpengaruh pada rekap material
awal, maka dari itu spv mengarahkan kepada leader team dengan menunjukkan
hasil rekapan material yang dibutuhkan dalam pengerjaan jalur air tersebut,
dengan tujuan terhiindarnya pengambilan material di luar rekapan awal. Setelah
mendapat arahan tersebut leader bisa melakukan pengambilan barang di gudang
sparepart berdasarkan catatan atau rekapan tersebut, selain leader operator gudang
juga mendapat hardcopy rekapan material proyek tersebut dengan tujuan
membackup data material yang diambil apakah sudah datang semua atau belum,
karena jika saat akan dimulai pengerjaan ternyata ada material yang belum datang,
itu akan menghambat proses pengerjaan. Setelah leader mengambil barang yang
sudah datang dan mempersiapkannya, kemudian leader mulai mengatur team
helper untuk mulai eksekusi material-material yang telah siap. Jika semua proses
pemipaan sudah selesai, spv memberikan arahan lagi untuk prosses ke dua, yaitu
pengkoneksian jalur air ke pompa dan juga flowmwter sampai ke masing-masing
reaktor.
 37

Gambar 2.16 : Bak cooling tower

( sumber : PT.CBA Chemical industri/bak-cooling-tower )

Berikut adalah gambar bak coolin tower, pengerjaan awal paiping dimulai dari
pipa output cooling, dilanjutkan ke pompa tanki wtp tanki suplay
jalur paiping flowmeter reaktor.

Cooling tower didefinisikan sebagai alat penukar kalor yang berfungsi

mendinginkan air melalui kontak langsung dengan udara yang mengakibatkan
sebagian air menguap. Cooling tower yang bekerja pada sistem pendinginan
udara, menggunakan pompa sentrifugal untuk menggerakkan air melintasi
menara.Performa cooling tower dinyatakan dalam range dan approach seperti
gambar berikut :
 38

(masuk) ke menara
range (keluar) dari menara

Suhu air dingin

(keluar)

Suhu wet bulb

approac
h

Range adalah perbedaan suhu antara tingkat suhu air masuk cooling tower dengan
tingkat suhu air yang keluar cooling tower atau selisih antara suhu air panas dan
air dingin, segangkan

Approach adalah perbedaan antara temperatur air keluar cooling tower dengan
temperatur bola basah udara yang masuk, atau selisih antara suhu air dingin dan
temperatur bola basah ( wet bulb) dari udara atmosfir.
 39

Gambar 2.17 : Output jalur air bak cooling tower

( sumber : PT.CBA Chemical industri/output-jalur-air-bak-cooling-tower )

Berikut adalah gambar jalur air output dari bak cooling tower menuju water
treatment plant menggunakan sistem dua pompa. Dengan alasan jika suatu saat
pompa satu ada kerusakan komponen ataupun saat waktunya preventive, jalur air
masih tetap bisa suplay ke reaktor dengan sistem satu pompa, Begitu sebaliknya
jika pompa dua ada kerusakan komponen ataupun saat waktunya preventive, jalur
air masih tetap bisa suplay, dengan sistem satu pompa.
 40

Gambar 2.18 : Tanki WTP ( water treatment plane )

( sumber : PT.CBA Chemical industri/tanki-WTP )

Berikut adalah gambar tanki water treatment plant

Water Treatment Plat adalah sebuah sistem yang difungiskan untuk mengolah air
dari kualitas baku ( influent ) yang kurang bagus atau masih kotor, agar
mendapatkan kualitas air pengolahan ( effluent ) standart yang diinginkan atau
ditentukan untuk siap dikonsumsi.

Parameter Fisik,

Parameter air dilihat dari unsur yang berhubungan dengan indra manusia seperti
penglihatan, sentuhan, rasa, dan penciuman yang meliputi turbidity ( kekeruhan ),
warna, bau, rasa, dan suhu. Sistem pengolahan yang biasa digunakan adalah
sistem sedimentasi ( pengendapan ), filtrasi dan penambahan desinfektan,
desinfektan sendiri ialah bahan kimia yang digunakan untuk mencegah
pencemaran bakteri, virus, selain itu juga untuk membunuh dan menurunkan
jumlah mikroorganisme kuman, penyakit lainnya.
 41

Parameter kimia

Jika air memiliki kandungan senyawa kimia yang berlebihan ( tidak masuk
standart konsumsi yang aman ), pengolahan dapat dilakukan dengan sistem filtrasi
( penyaringan ) dengan menggunakan media tertentu misalkan sistem reverse
osmosis.

o Sistem reverse osmosis adalah perpindahan air dari tahap ke tahap

berikutnya, misal seperti yang dipakai untuk isi ulang air.

Dalam water treatment plant ada istilah Sand Filter, yaitu sistem filtrasi
( penyaringan ) menggunakan pasir silica yang ditumpuk diatas gravel, sistem
saand filter berfungsi sebagai penyaring kotoran yang kasat mata atau terlihat oleh
indra, misal kekeruhan, lumut dll, media ini diperkirakan mempunyai umur 3-4
tahun.

Maintenance

o Backwash, ialah pencucian yang dilakukan untuk menghilangkan kotoran

yang terakumulasidi atas media dengan metode aliran terbalik ( dari bawah ke atas
atau kebalikannya dari sistem running ), dan air dari backwash di buang melalui
drain. Backwash biasanya dilakukan setiap 1-2 hari selama 30-60 menit.
o Sanitasi, dilakukan setiap bulan atau saat hasil analisa mikro tidak masuk
standart yang ditentukan, sanitasi dilakukkan dengan cara memasukkan bahan
sanitasi ( oxonia ) kedalam tanki dan di rendam bersama media dengan jumlah
dan waktu yang telah ditentukan, selain itu sanitasi bisa dilakukan dengan cara
merendam media dengan air bersuhu di atas 80 derajat selama 1-2 jam.
o Rinse atau pembilasan, dilakukan setelah proses backwash dan sanitasi
selesai, yang bertujuan untuk membilas kotoran-kotoran yang tersisa pada proses
backwash, juga menghilangakan sisa bahan sanitasi yang tersisa pada saat proses
sanitasi.
 42

Gambar 2.19 : Tanki Suplay air

( sumber : PT.CBA Chemical industri/tanki-suplay-air )

Berikut adalah gambar tanki suplay air reaktor, ada empat unit tanki untuk
mensuplay air reaktor produksi. Tanki tersebut terbuat dari bahan fiber, proses
input air sebelum ke tanki suplay :
 43

BAK COOLING TOWER

POMPA OUTPUT COLLING TOWER

TANKI WATER TREATMENT PLANT

Gambar 2.20 : Jalur piping Suplay air

( sumber : PT.CBA Chemical industri/jalur-piping-suplay-air )
 44

Berikut adalah jalur output tanki suplay menuju ke control flow meter dengan
sistem sentrifugal pump, dalam kontruksi paiping antara tanki suplay ke
flowmeter ada beberapa material yang terpasang sebelum ke pompa,
o Flexible rubber flange, berfungsi untuk meredam getaran pipa dari
sentrifugal pump.
o Ball valve flange, berfungsi sebagai valve jalur untuk menutup sementara
jika suatu saat sentrifugal pump mengalami kerusakan ataupun saat dilakukan
preventive.

Gambar 2.21 : flowmeter electric (promag)

( sumber : PT.CBA Chemical industri/flow-meter-electric-promag )

Berikut adalah gambar flowmeter electric, dimana penempatan flowmeter berada

setelah sentrifugal pump. Cara kerja flowmeter tersebut adalah, ketika air
mengalir dengan sistem dorong pompa dan melewati flowmeter, sensor pada
flowmeter akan membaca dan mentranfer data ke batch controller.
 45

Gambar 2.22 : Batch Controller

( sumber : PT.CBA Chemical industri/batch-controller-RA33 )

Gambar 2.23 : Valve pnewmatic actuator electric

( sumber : PT.CBA Chemical industri/valve-pnewmatic-actuator-electric-FESTO )
 46

Berikut adalah gambar valve pnewmatic actuator, dimana konstruksi

pemasangannya setelah flow control, dan posisinya beradadi dekat reaktor. Fungsi
valve pnewmatic actuator electric adalah sebagai valve otomatis, dimaana valve
tersebut akan menutup saat air sudah mensuplay sesuai kebutuhan produksi.
Sistem kerja valve pnewmatic actuator electric, adalah sebagai berikut :
Misal, air yang akan di suplay untuk produksi adalah 1000L, & sudah disetting
pada batc controller. Awal pembacaan pertama saat air mengalir adalah pada flow
control & hasil pembacaan akan ditransfer ke batc controller, jika kebutuhan air
sudah mencapai yang diinginkan yaitu 1000L , maka batch controller akan
memerintah valve pnewmatic actuator electric untuk menutup aliran air.

Gambar 2.24 : Reaktor Produksi ( 1 – 6 )

( sumber : PT.CBA Chemical industri/tanki-reaktor-produksi )

Berikut adalah gambar Reaktor ( 6 unit ), dimana reaktor ini adalah proses
terakhir dari beberapa tahapan jalur diatas.
 47

3.3 IK ( INSTRUKSI KERJA ) JALUR OTOMATIS

3.3.1 Tujuan IK

o Memberikan informasi atau penjelasan tentang tata cara pengoperasian

jalur air baik manual & otomatis.
o Sebagai pedoman bagi pihak yang berkaitan dengan pengoperasian jalur
tersebut.
3.3.2 Proses pengisian air ke reaktor / mixer
Keterangan : Tekan push button hijau ( start ) “control” untuk power ( ac 220 v )

Keterangan : Tekan push button merah ( stop ) “control” untuk power ( ac 220 v )

o Tekan tombol PUSH BUTTON HIJAU untuk star pengisian air ke reaktor
1 – solenoid 1 ON dan motor centrifugal ON & STAR “BATCH”
o Tekan tombol PUSH BUTTON MERAH untuk star pengisian air ke reaktor
1 – solenoid 1 OFF dan motor centrifugal OFF & STOP “BATCH”
o Tekan tombol PUSH BUTTON HIJAU untuk star pengisian air ke reaktor
2 – solenoid 1 ON dan motor centrifugal ON & STAR “BATCH”
o Tekan tombol PUSH BUTTON MERAH untuk star pengisian air ke reaktor
2 – solenoid 1 OFF dan motor centrifugal OFF & STOP “BATCH”, Dan
seterusnya sampai reaktor 6.

3.3.3 Auto stop “BATCH”

Setting volume air yang akan di transfer ke reaktor, pada “BATCH

CONTROLLER RA33”.

Contoh : volume air yang akan di transfer 1000 liter, tekan tombol start ( push
button hijau ) pada reaktor 1, 2, atau 3, sesuai reaktor mana yang akan diisi.
Kemudian lakukan pengisian atau transfer air secara manual ( gravitasi ) sampai
1000 liter ( berdasarkan perhitungan panjang pipa dari flow meter ke reaktor )
 48

Setting timer berdasarkan kalibrasi manual ( panjang pipa dari flowmeter ke

reaktor ),

Setelah dilakukan kalibrasi bisa langsung setting di BATCH CONTROLLERNYA

= 1000 L dan dilakukan dengan proses auto ( transfer menggunakan pompa ).
 49

Detail instruksi kerja pengoprasian sistem jalur air otomatis,

 50

( sumber : PT.CBA Chemical industri/instruksi-kerja-otomatis-jalur-air )

DAFTAR PUSTAKA

[1] Gohan Gouda, A., Abdel-Moamen M., & Shahib., G. (2014). Power Flow
Control Using UPFC Device. Internasional Journal of Control, Automation and
System Vol. 3 No. 2.

[2] Kumkratug, P., & Haque, M. (2003). Versailate Model of Unified Power Flow
Controller in a Simple Power System. IEE Proceeding Generation, Transmission,
Distribution Vol. 150, 155-161.

[3] Putranto, L. M., Hadi, S. P., & Aridani, R. P (2013). Pengaruh Penempatan
Unified Power Flow Controller Terhadap Kestabilan Tegangan Listrik. Prosiding
Converence on Smart-Green Technology In Electrical and Information System
(pp. 31-35). Bali : Universitas Udayana.

[3] Rahim, M. (2014). Pengaruh Penempatan UPFC ( Unified Power Flow

Controller )pada Sistem Kelistrikan Industri. Yogyakarta: Jurusan Teknik Electro
dan Teknologi Informasi, Fakultas Teknik, Universitas Gajah Mada.

[4] W., A., Wibowo, R. S., & Soeprijanto, A. (2012). Peningkatan Available
Transfer Capability Menggunakan Unified Power Flow Control. JURNAL
TEKNIK POMITS Vol. 1 No. 1.