Bab 06 - Upgrading

UPGRADING
BAB VI. UPGRADING
IV.1. Pendahuluan
Dengan proses Upgrading kemudian dapat dipahami proses lebih lanjut dari
produk akhir tahapan pengayaan dalam sebuah proses. Hal ini penting dan berurusan
dengan mineral berharga (konsentrat) dan mineral sisa (tailing).
Dari segi produk mineral, proses Upgrading dapat meningkatkan nilai dari produk
tersebut dengan mempermudah kemampuan transport konsentrat dalam keadaan yang
kering. Proses kemudian dapat dilanjutkan ke tahapan kalsinasi dan sintering.
Proses Upgrading dari segi material sisa (tailing) juga dapat meningkatkan perlindungan
terhadap lingkungan dengan adanya penanganan terpadu terhadap material sisa tersebut
untuk kemudian masih dapat digunakan kembali atau menjadi bahan-bahan yang tidak
berbahaya.
IV.1.1. Metode-metode Upgrading
IV.1.2. Upgrading menurut biaya operasi
Proses Upgrading jelas mempunyai harga yang harus dibayar. Nilai tersebut akan
meningkat seiring dengan input energi untuk proses pemisahan air yang digunakan dalam
proses (process water atau process liquid).
TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

1
UPGRADING
Informasi dari kurva diatas harus selalu dipertimbangkan saat melakukan pemilihan
peralatan rangkaian Upgrading untuk proses pengeringan konsentrat atau pemisahan
cairan sisa pencucian.
Aturan praktisnya :
1. Dapatkah pekerjaan tersebut dilakukan dengan hanya proses sedimentasi? Jika tidak –
sejauh mana proses sedimentasi tersebut dapat menanggulangi sehingga kemudian
dapat menghemat biaya pada proses Dewatering selanjutnya?
2. Sejauh mana proses dewatering mekanis dapat tepat guna? Dapatkah tahapan thermal
dilewati dengan meningkatkan tekanan dewatering?
3. Jika partikel yang terlibat adalah kasar, dapatkan proses gravity dewatering
menyelesaikan pekerjaan? do the job? Biaya yang dibutuhkan hamper setara dengan
sedimentasi.
4. Jika proses thermal dewatering dibutuhkan? Dapatkah energi yang digunakan pada
proses penghilangan air dapat dihemat dengan penyempurnaan proses mechanical
dewatering?
IV.2. Sedimentasi
Sedimentasi merupakan proses pemisahan solid-liquid kontinyu dengan

pemisahan padatan secara gravitasi. Klarifikasi adalah proses pemisahan padatan dari
suspensi liquid-solid. Thickening adalah proses pengkonsentrasian partikel pada suspensi
dengan kompresi gravitasi.
IV.3. Flocculation

2
UPGRADING
Semua teknologi sedimentasi berhubungan erat dengan ukuran partikel. Salah satu
cara untuk meningkatkan laju pengendapan adalah meningkatkan ukuran partikel.
Partikel-partikel yang halus dapat disatukan kembali dengan proses coagulation atau
flocculation. Hal ini kemudian akan meningkatkan laju pengendapan partikel-partikel
tersebut dibandingkan dengan laju masing-masing partikel tersen\but secara individual.
Coagulation: Muatan permukaan dinetralisasi dengan penambahan bahan kimia dengan

muatan yang berlawanan.
Agreagat yang terkoagulasi akan

berubah bentuk setelah melalui proses
pemecahan (semisal proses pumping).
Flocculation: Polimer dengan rantai

molekul yang menghubungkan partikel-partikel tersebut (mechanical bridging).
IV.3.1. Sistem Flocculation
Sistem penanganan penangkapan sangan dibutuhkan untuk utilisasi flocculant.

Hal ini mencakup persiapan penyampuran, penyimpanan dan pencairan polimer. Polimer
cair tersebut kemudian dicampurkan dengan produk (feed) slurry, dilakukan proses aging
sebelum kemudian dilakukan proses sedimentasi dan dewatering.

3
UPGRADING
IV.3.2. Waktu penambahan dan penyampuran Flocculation
IV.4. Clarifier Konvensional
Proses klarifikasi dapat terjadi ketika laju cairan “upstream” VL lebih rendah
daripada laju sedimentasi padatan VS
IV.4.1. Penentuan ukuran Clarifier
Diameter clarifier dipilih untuk memberikan laju upstream yang sesuai (m/h). hal
ini juga berpengaruh pada penentuan “Beban Permukaan” (Surface Load), yaitu volume

4
UPGRADING
slurry m3/jam dibagi dengan m2 luas permukaan clarifier. Area permukaan secara tipikal
diberikan di bawah ini :
Contoh
Air pencucian 100 m3/jam berasal dari sand operation dibutuhkan untuk dilakukan proses
Clarification. Beban permukaan sebesar 0,5 m3/h/m2. tentukan diameter dari clarifier.
Area yang diperlukan sebesar : 100/0,5 = 200 m2
= 200 m2
d = 15.9 m
Catatan! Ketika proses thickening juga merupakan tahapan kritis dari proses sedimentasi,
maka diameter tanki juga harus dilakukan cross-checked dengan diameter untuk proses
pada Thickener.
IV.4. Thickener Konvensional
Proses thickening kontinu untuk padatan dengan jumlah tertentu agar

terkonsentrasi pada underflow bergantung pada keseimbangan volumetrik laju aliran
padatan pada konsentrasi kritis dengan diameter Thickener.

5
UPGRADING
IV.4.1. Penentuan ukuran
Pemilihan Thickener didasarkan pada unit area, didefinisikan sebagai luas area
Thickener (m2)yang dibutuhkan per tph padatan.
Clarification/ thickening – cross checking (metric)
Clarification dan thickening adalah proses proses dengan penggunaan peralatan yang
hampir sama. Bahkan kedua proses tersebut dapat dilaksanakan dengan peralatan yang
sama. Pada kasus ini harus ditentukan sebelumnya area tanki untuk tiap proses lalu
menentukan daerah yang terluas dari keduanya.
Contoh:
Konsentrat Cu (k80 = 80 μm), 10 t/jam atau 18m³/jam
Beban Permukaan (dengan flocculation) = 1.5 m/jam

Unit area = 2 m²/(t/h)
Clarification area = 18/ 1.5 = 12 m²
Thickening area = 10x2 = 20 m²
Select a Clarifier / Thickener of 20m² , diameter 5 m.
IV.4.2. Desain Clarifier/Thickener Konvensional

6
UPGRADING
Tipe Bridge
Pada Thickener dengan ukuran yang lebih kecil, antara 30 -40 m, posisi rakes dan
mekanisme tekanan didukung oleh bridge superstructure, yang kemudian akan melintang
melintasi tanki seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.
Tipe Centre Pier
Pada tanki dengan diameter lebih dari 40 m struktur bridge akan menjadi tidak
praktis. Mekanisme tekanan dan posisi rakes disangga pada centre pier dan bridge hanya
digunakan sebagai jalur akses dan untuk menyokong feed pipe dan lauder.

7
UPGRADING
Pilihan Desain
Tanki dengan ketinggian hingga 20 m dengan underflow pada bagian dasarnya

(ground level). Tanki diatas 20 m pada ground level dengan underflow pada sebuah
saluran (tunnel).
Sistem Penggerak Clarifier/Thickener Konvensional
Mekanisme system penggerak

Pada pemakaian bridge dan centre pier.
Opsi dengan atau tanpa system rake lifting
otomatis.
Monitoring torsi otomatis.
Slewing ring bearing untuk mengakomodasi
ketidakseimbangan pembebanan pada rake.
Worm dan wheel serta multistage epicyclic
gearbox drive
Definisi Torsi
Torsi 10 tahun. Torsi pembebanan pada saat bagian drive head dikalkulasikan
mempunyai ketahanan aus hingga 10 tahun (juga disebut sebagai
torsi ekivalen).
Cut Out Torque. Selama 3000 jam usia aus. Sekitar 3 x Torsi 10 tahun. Jika system
monitoring mendeteksi nilai torsi diatas level ini maka operasi
pada drive head seketika akan berhenti dan alarm akan aktif
dengan tujuan untuk melindungi rakes.
Peak Torque. Torsi maksimum operasional. Sekitar 2 x Cut Out Torque.

8
UPGRADING
IV.4.3. Kontrol Clarifier/Thickener Konvensional
Torsi secara elektronik dapat dideteksi dan dimonitor. Peningkatan torsi

merupakan pertanda peningkatan pembebanan padatan (solids) berlebihan pada
Thickener. Hal ini juga mengindikasikan adanya masalah – masalah dalam proses seperti
antara lain perubahan feed, underflow yang terhambat, dll. Dalam semua kasus yang
mungkin terjadi tersebut rakes dan peralatan mekanisme penekanan harus dilindungi.
IV.4.4. Penentuan ukuran
IV.4.5. Tipikal Operasi
Penanganan air, clarification pada sungai dan danau, hidroksida-hidroksida logam,

serta brine.
Softening pada Magnesium Hidroksida, lime dan brine.

9
UPGRADING
Penanganan tailing pada proses tembaga, batubara, titanium oksida, fosfat, serta pada
lumpur konsentrat seng atau timbale.
Counter-Current Decantation (CCD) uranium dan molybdenum sulfide.
Konsentrat besi oksida, magnetit, feed pellet besi dan ilmenit.
Sebelumnya dilakukan pemeriksaan terhadap spesifikasi beban pada proses untuk
menentukan jenis proses yang akan dipilih, apakah thickening atau clarification. Hal ini
berhubungan dengan penentuan drive head.
Rating Torsi Drive Head
BN dan CN = kerja tanpa lifting

BL dan CL = kerja dengan lifting
IV.4.6. Penentuan Tekanan Clarifier
Clarifiers beroperasi dengan laju pembebanan rendah dan gaya atau kerja yang
dilakukan dapat ditentukan dengan formula di bawah ini,
Tc = KxD2
Tc = Process Cut Off torque (Nm)

K = Faktor Kerja Clarifier (tabel)
D = Diameter Clarifier (m)
Faktor Kerja

10
UPGRADING
lakukan pemilihan drive head dari nilai” Drive Head Torque” diatas, sehingga nilai “cut
out torque” lebih besar dari nilai Tc yang dikalkulasikan.
Contoh: Tentukan bridge mounted drive head untuk diameter clarifier 35 m (tanpa kerja
pengangkatan). Aplikasi proses: Clarification sludge lime.
K factor = 210 lalu Tc = 210 x 35² = 257 250 Nm.
Drive head type BN 24, cut out torque 310 000Nm.
IV.4.6. Pemilihan Kerja Thickener
Di bawah ini merupakan formula kalkulasi Process Equivalent Torque (atau torsi
10 tahun),
Pilih drive head dari nilai “Drive Head Torque” diatas, sehingga nilai torsi 10 tahun
lebih besar dari nilai Te yang dikalkulasi dari formula diatas.
Contoh: Tentukan pier mounted drive head dengan kerja angkat yang sesuai untuk
thickener dengan diameter 50 m yang menangani underflow dengan laju 130 tph padatan.
Te = 256x50x√130 = 145 952 Nm. Lalu drive head yang terpilih adalah CL 28 dengan
nilai torsi 10 tahun sebesar 164 000 Nm (tabel). .

11
UPGRADING
Gunakan kedalamam minimum jika laju alir volume feed kurang dari 1.2 m3/m2.jam
Pada thickener ukuran kecil, tidak ada batasan kemiringan (hingga 45°)
Pada thickeners dengan diameter > 45 m, tanki dengan dua slope direkomendasikan
untuk menghemat ketinggian. Pada bagian dalam 1/3 (9°), bagian luar (5°).
Slope untuk 1/3, diameter 165 mm/m (9°).
Slope untuk 2/3 diameter (Luar) 80 mm/m (5°).
IV.5. Sedimentasi Lamella atau Mekanisme Perubahan Kemiringan Plat.
IV.5.1. Pengenalan.
Dengan merubah kemiringan

sejauh 55° kemudian didapat, dari
clarifier lamella, relasi yang baru antara
solid dan liquid, jika dibandingkan
dengan clarifier konvensional.
Dengan menggunakan kombinasi
sedimentasi jarak pendek dengan dan
friksi dari “free sliding”, laju
sedimentasi yang kemudian diperoleh
dapat ditingkatkan.

12
UPGRADING
Proses clarification terjadi ketika laju

upstream cukup rendah untuk memungkinkan
padatan untuk terjadi kontak dengan “lamella
plate”.
Clarification tidak terjadi jika laju upstream
terlalu tinggi sehingga padatan tidak terjadi
kontak dengan ”lamella plate”
Proses thickening pada lamella terjadi saat

primary thickening (1) pada lamella
plates dan secondary thickening (2)
(konvensional) dalam tanki lamella.
IV.5.2. Prinsip Lamella plates
Clarifiers dan Thickeners adalah proses dengan utilisasi prinsip ‘Lamella atau
Inclined Plate’ sehingga proses sedimentasi yang terjadi dilakukan pada peralatan yang
lebih praktis dibandingkan dengan penggunaan teknik-teknik konvensional. Beberapa
perbandingan persyaratan tipe floor area dijelaskan di bawah ini.

13
UPGRADING
Konsep penggunaan lamella menawarkan beberapa keuntungan antara lain:

 Kebutuhan plant area yang lebih kecil.
 Waktu retensi atau proses yang melibatkan liquid dapat dikurangi
 Kemungkinan untuk optmalisasi rasio area clarification & thickening.
 Kehilangan panas rendah – mudah untuk diinsulasi.
 Kehilangan air akibat evaporasi rendah – mudah untuk diganti.
 Transport unit lebih praktis.
 Mudah dan cocok untuk instalasi dalam ruangan.
 Instalasi yang lebih cepat.
 Mudah untuk rancang bangun desain-desain baru.
 Beban modal rendah.
Namun begitu terdapat beberapa keterbatasan dari konsep lamella tersebut sehingga
dalam beberapa kasus thickener konvensional lebih dipilih. Contohnya antara lain:
 Beban permukaan yang tinggi (sekitar diatas 2.5m3/m2.jam)
 Partikel yang dipakai kasar dan besar.
 Feed dengan kandungan padatan yang tinggi.
 Persyaratan densitas underflow yang tinggi atau volume penyimpanan.
IV.5.3. Fungsi Lamella plates
Area diatas feed point disebut

sebagai clarification area (Acl), berupa
80% dari total plate area. Area diantara
feed point merupakan thickening area
(Ath), dapat lebih dari 50% dari total plate
area.
Inclined Plate Settler

Desain
Inclined Plate Settler terdiri dari 2 komponen utama, bagian atas tanki dengan
lamella plates dengan kemiringan 55° dan pada bagian bawah sludge container dengan
bentuk konikal dan slindris.
Feed yag digunakan untuk Inclined Plate Settler masuk melalui saluran vertikal pada
kedua sisi lamella packs dan melewati tiap-tiap celah plat melalui saluran – saluran port
feed. Proses Clarification terjadi pada bagian tas dari saluran masuk suspensi tidak terjadi
percampuran antara clarified fluid dengan feed yang masuk.

14
UPGRADING
Di bagian atas dari kumpulan plat terdapat full-length overflow launder yang terpasang
dengan throttling holes untuk memberikan tekanan balik hidrolik pada aliran feed yang
masuk. Metode kendali feed ini menjamin distribusi merata pada setiap saluran lamella
dengan turbulensi minimum pada titik masuk.
Padatan settling dan meluncur ke bawah pada tiap lamella plate hingga ke sludge
container dimana padatan tersebut kemudian akan dilakukan proses thickening lanjutan
dengan bantuan system rakes.

15
UPGRADING
Tahapan Lifting
Definisi: 100% beban setara dengan nilai rekomendasi torsi maksimal.
Fungsi Pembebanan
< 50% Operasi normal dengan rakes pada posisi bawah.
> 75% Rakes diangkat hingga nilai 100% beban tercapai. Rakes tetap pada posisi diatas
hingga pembebanan mencapai 70%, allu kemudian diturunkan hingga posisi dasar.
> 100% Cut-out torque menghentikan rotasi rakes. Pengangkatan hingga posisi teratas
dan alarm.
Panel Kontrol dari drive head control panel.
PLC controlled
Otomatis termasuk fungsi untuk kendali flocculator, sinyal torsi dan
tahapan penghentian, indikasi beruapa alarm untuk level dan
aliran tertentu, kendali pada valve underflow dan pompa.
Inclined Plate Settler – Range Produk

Type LT
 Ukuran lebih dari 400m2 area klarifikasi.
 Efektif untuk material yang lebih kasar
 Kandungan padatan yang terbatas pada feed
 Tersedia pilihan untuk bagian bwah yang diperpanjang
 Peralatan lifting sebagai pilihan.
Type LTS
 Tidak efektif untuk material kasar (> 0.5-1 mm, 32 - 16
Mesh)
 Muatan padat yang lebih tinggi

16
UPGRADING
Type LTK
 Tidak efektif untuk material kasar (> 0.5-1 mm, 32 - 16 Mesh)
 Untuk muatan padat yang lebih tinggi .
Type Combi LTC

 Ukuran dengan diameter tanki hingga 25 m (82 ft) = 5000 m2
(53800 ft2)
 Sesuai untuk pekerjaan berat dan ringan.
 Kapasitas penyimpanan besar.
 Penyempurnaan proses Thickening.
 Tanki plat atau konkrit.
 Kerja / gaya thickener konvensional
“Combi lamellas terbuat dari kumpulan lamella

dalam tanki sirkular dengan tiada batasan pada ukuran.
Dari rancangannya area operasional maksimum sekitar
5000 m2. ukuran ini dapat dikombinasikan dengan dengan
modul
5000 m2 + 5000 m2 + ... (53800 ft 2+ 53800
ft 2+ ...)

17
UPGRADING
Type LTE
Ukuran area sedimentasi hingga 1040 m2 (11194 ft2)
Media penyimpanan padatan yang telah ditingkatkan
dikarenakan batch process simultan.
Type LTE/C
 Sama dengan tipe LTE diatas.
 Bentuk bawah konikal untuk underflow yang
lebih padat.
 Akses yang disempurnakan pada valve underflow,
pompa dan pipa.
Dewatering Mekanis – Pengenalan

Proses dewatering mekanis merupakan pemisahan air ataupun cairan dari slurry untuk
memperoleh padatan dalam bentuk yang layak atau juga recovery cairan yang berharga
untuk
Proses lebih lanjut
Transpor produk
Aglomerasi
Pembuangan
Recovery cairan berharga

18
UPGRADING
Dewatering Mekanis – Metode dan Produk
Medium pressure Dewatering

• Air pressure filters (Kompresi Gravimetric Dewatering
and through-blow) • Dewatering spirals
• Dewatering screens
High pressure Dewatering • Dewatering wheels
• Tube presses (Kompresi and Low pressure Dewatering
air-purged) • Drum Vacuum filters
• Belt drum vacuum filters
• Top feed vacuum filters
• Disc vacuum filters (not covered)
• Horizontal belt vacuum filters
(not covered)
Dewatering Gravimetrik.
Ketika partikel dalam slurry terlalu kasar untuk proses penangkapan cairan oleh tekanan
kapiler, maka digunakan prinsip gravitasi untuk memisahkan air dan menyisakan padatan
yang dapat lebih mudah ditangani untuk proses transpor.

19
UPGRADING
Dewaterer Spiral
Dewaterer Spiral digunakan untuk padatan
kasar (tidak penghilangan lumpur)
 Feed 1% berat padatan.
 10 – 1 000 m3/h
 Kelembaban sekitar 30% H2O
 Kolam sedimentasi yang besar
Spiral Dewaterer – Sizes
* denganLamella plate
Dewaterer Spiral - Ukuran

Area kolam yang diperlukan = Volume / Beban Permukaan
Satuan Beban Permukaan m/h (m3/m2.hour)
Sebagai tahapan awal proses pengukuran (sizing) digunakan untuk

Air dari proses continous casting : 10 - 20 m/jam (0,55 - 1,1 ft/min)
Air dari steel rolling : 10 - 20 m/jam (0,55 - 1,1 ft/min)
Air dari slag granulation : 2 m/jam (0,11 ft/min)
Contoh : Air pendingin dari proses continuous casting harus dilakukan penanganan
untuk resirkulasi. Partikel seukuran 100 μm masih dapat diterima pada semburan
air pendingin.
Laju aliran : 650 m3/h dengan 2 g/l mill scale.
Beban permukaan sekitar 20 m3/m2.jam akan menghasilkan proses pemisahan yang
diinginkan.
Area Kolam: 650 / 20 =32,5 m2
Dewaterer spiral : SD 60 - 38
Sand Screw
Peralatan ini merupakan versi sederhana Spiral dewaterer, biasa digunakan untuk proses
pasir alam. Pasir tersebut diklasifikasikan (partikel dengan ukuran dibawah 10-50 mikron
20
UPGRADING
dipisahkan), sehingga kolam sedimentasi terbatas dibandingkan dengan Spiral

Dewaterer.
 Rasio Feed pasir : Air kira-kira

1:3
 Kapasitas proses 6-95 m3/jam
 Kandungan uap air berkisar 20-
25% berat H2O
 Kemiringan Screw sekitar 25°
Dewatering Screen
Peralatan ini merupakan versi penyaringan gerakan linear, dimana padatan digerakkan
ketas melalui suatu bidang dengan sudut inklinasi 5°. Proses dewatering terjadi pada
permukaan pasir bergerak.
 Hanya berlaku pada pasir,

batubara dan padatan yang
telah dhilangkan kandungan
lumpurnya.
 Feed maksimal mengandung
50% berat padatan.
 Keluaran dengan kandungan air
sekitar 13-17% berat H2O.
 Kapasitas 70-190 (pasir)
 Kapasitas 5-55 (batu bara)
Dewatering Wheel
Dewatering wheel biasa digunakan pemisahan lumpur pada pasir dan gravel. Mesin ini
mempunyai system pengaturan air sederhana pada bucket pemisah pasir, sehingga
kandungan air dapat dikurangi hingga hanya 15-18 % berat H 2O bahkan pada feed masih
mengadung bahan-bahan halus. Terbatasnya area kolam mengindikasikan mesin ini
sensitive terhadap aliran dengan laju
dan volume tinggi.
 Ukuran feed antara 0-2 mm

 Opsi variasi kecepatan
 Laju alir feed 1 500-2 400 m3h

21
UPGRADING
Dewatering Mekanis dengan Tekanan - Pengenalan

Saat ukuran partikel semakin halus ketahanan terhadap air yang bergerak juga ikut
meningkat. Dewatering Gravitasi tidak lagi dapat digunakan. Tekanan juga harus ikut
diaplikasikan. Dengan membuat differensiasi tekanan ∆P sepanjang permukaan padatan,
cairan dapat dipisahkan dengan,
Kompresi
Proses dewatering kompresi berarti mengganti cairan pada produk yang berbentuk seperti
bubur (cake) dengan partikel-partikel
Through blow
Proses dewatering through blow berarti mengganti cairan pada cake dengan udara
 Pada filter vakum digunakan metode air-through blow.

 Pada filter tekanan plat vertkal digunakan kedua metode diatas termasuk
kombinasinya.
 Pada Presses Tube digunakan kedua metode diatas beserta dengan kombinasnya.
Pada Tube Press pembersihan permukaan juga dapat dilakukan.
Filter Drum Vakum

Filtrasi vakum merupakan bentuk yang paling sederhana dari proses dewatering “through
blow”. differensiasi tekanan dihasilkan melalui proses vakum terhadap bagian dalam
drum yang menyebabkan udara kemudian mengalir keluar melalui filter cake
menggantikan air yang terkandung pada produk. Padatan kemudian tertahan pada lapisan
filter dan kemudian digirng ke titik discharge oleh gerakan rotasi drum.

22
UPGRADING
Filter Drum
1. Drum – filter cloth terpasang pada segmen pada
grid. Pipa pengeluaran internal.
2. Drum drive – variasi kecepatan.
3. Frame Pendukung
4. Tanki
5. Vacuum head – dengan pengaturan lapisan
penutup untuk menghubungkan rotating drum
dengan stationary vacuum piping
6. Agitator – untuk menahan partikel padat di
dalam tanki.
Filter Belt Drum

Filter belt discharge drum sama dengan versi drum
standar terkecuali pada fakta bahwa lapisan filter
(cloth) yang digunakan terpisah dari drum dan
memungkinkan untuk dilewatkan ke discharge
system.
Desain ini memungkinkan pencucian cloth dan
banyak dipilih untuk proses dewatering slurry yang
masih banyak mengandung partikel-partikel halus
yang membentuk semacam bubur pada filter, lengket
dan susah untuk disingkirkan. Terdapat tiga opsi
proses pengeluaran cake tersebut seperti pada ilustrasi
di bawah.
Filter Top Feed Drum
Filter top feed drum dirancang untuk melakukan proses

dewatering pada slurry yang mengandung partikel yang
lebih kasar dibandingkan dengan feed pada filter
sebelumnya diatas.
Prinsip yang digunakan pada filter ini adalah mendorong
segregasi parrtikel-partikel yang lebih kasar untuk
membentuk “pre-coat” pada filter cloth sehingga
meningkatkan laju filtrasi.

23
UPGRADING
Filter Drum Vakum – Area Efektif

Aspek praktis dari rancangan filter drum vakum adalah terbentuknya “dead area” pada
drum antara discharge point dengan pada lokasi dimana drum memasukkan kembali
slurry ke dalam tanki. Area efektif selalu lebih kecil dibandingkan dengan area
keseluruhan seperti yang dicantumkan di bawah ini,
 Area efektif filter drum sebesar 75% dari keseluruhan area.

 Area efektif filter drum belt sebesar 65% dari keseluruhan area.
 Area efektif top feed drum filter sebesar 50% dari keseluruhan area
Catatan
Ketika melakukan pengukuran filter vakum perhatikan bahwa pada tulisan ini laju filtrasi
didasarkan pada kapasitas per area efektif filter.
Jika dilakukan pertimbangan dengan sumber data yang lain maka sebelumnya sudah
harus dipertegas antara penggunaan area efeketif atau total.
Filter Drum Vakum – Area Efektif, lanjutan.

24
UPGRADING
Filter Drum Vakum – Laju Filtrasi

Ukuran dari filter vakum dikalkulasikan dari nilai area efektif (tabel diatas) dan nilai laju
filtrasi (tabel selanjutnya)

25
UPGRADING
Filter Drum – Laju Filtrasi - Lanjutan.
Filter Belt drum – Laju Filtrasi
Filter Top Feed Drum – Laju Filtrasi

26
UPGRADING
Vacuum Filters – Sizing

Dengan mengetahui laju filtrasi maka akan dapat ditentukan ukuran filter vakum yang
dibutuhkan.
Contoh : Dewatering dengan medium konsentrat Cu 10t/jam (22050 lb/jam)

Aplikasi tersebut membutuhkan filter drum vakum untuk aliran internal.
Laju filtrasi sebesar 500 kg/m2 eff.jam
Area filter sebesar 10000/500 = 20 m2 = 221 ft2
Filter drum TF 2436 memiliki area filter efektif sebesar 20.3 m 2 (218 ft2) dab area
keseluruhan sebesar 27 m2 (290 ft2)
Filter Vakum – Persyaratan

Prinsip
Dengan mengevakuasi udara di dalam filter proses dewatering kemudian dapat terjadi
dengan proses “air through-blow”.
Persyaratan vakum dapat dikalkulasi dari perbandingan volume udara yang menyusut
dengan area permukaan efektif filter per menit.
 Volume Udara Susut (Thinned air volume) adalah volume actual saat terjadi
reduksi tekanan.
 Volume Udara Bebas (Free Air Volume) adalah volume udara pada tekanan
atmosferik normal.
Persyaratan Vakum – Aplikasi Vakum Rendah (Dp 60 - 70 kPa, 8 - 10 psi)

27
UPGRADING
Persyaratan Vakum – Aplikasi Vakum Tinggi (p 80 - 90 kPa, 12 - 13 psi)
Pompa Vakum – Penentuan ukuran

Dengan mengalikan nilai area efektif pada filter vakum dengan persyaratan/ keperluan
udara untuk proses throughblow kemudian dapat ditentukan kapasitas dari pompa
vakum.
Contoh: Filter drum dengan area efektif 3.4 m2 dan nilai vakum yang diperlukan sebesar
1.5 m3/m2/menit memerlukan pompa vakum dengan ka[pasitas 3.4 x 1.5 = 5,1 m3/ menit.

28
UPGRADING
Pemilihan Pompa
* kW merupakan satuan dari instalasi motor power. Untuk penggunaan pompa vakum rendah pada 35 kPa
dan pada penggunaan tinggi pada 20 kPa tekanan absolut.
Pompa Vakum – Pengukuran, Lanjutan.

Jika penurunan tekanan (pressure drop) sepanjang filter cake sebesar 80 kPa
(“gauge vacuum”), maka tekanan absolut pada bagian bawah filter cloth sebsar 100
– 80 = 20 kPa. Tekanan pada bagian inlet pada pompa vakum dalam kasus ini
sebesar 20 kPa dan aliran volumetric udara berada pada nilai tekanan tersebut.
Contoh: 30 m3 udara susut pada gauge vacuum dengan pressure drop sepanjang filter
cake sebesar 80 kPa, menghasilkan (30 x (100-80)) / 100 = 6 m 3 udara bebas dengan
tekanan atmosferik. Penentuan ukuran pompa vakum. Aplikasi proses filtrasi konsentrat
Cu membutuhkan susut udara sebesar 30 m3/menit pada pressure drop (gauge vacuum)
sebesar 80 kPa. Untuk estimasi model dan tenaga yang diperlukan, perhatikan kurva
sebelumnya. Dari deretan pompa igh vacuum pilih Nash CL 1003 dengan kebutuhan
tenaga sekitar 60 kW.

29
UPGRADING
Tank Vakum dan Pompa Filtrasi – Penentuan ukuran
Pengukuran terhadap tanki vakum dilakukan dengan 2 kriteria

 Laju udara dalam tanki < 2 m/detik
 Waktu retensi filtrat > 0.5 menit.
Kalkulasi volume filtrat.

Contoh: Feed untuk dfltrasi sebanyak 60% berat.
Kapasitas : 10 ton padatan kering/jam
Kandungan Air : 6% berat H2O
Air pada feed = 0.40 x (10 / 0.6) = 6.667 t/jam
Air pada cake = 0.06 x (10 / 0.94) = 0.638 t/jam
Volume Filtrat= 6667 – 638 = 6029 l/h = 100 l/h

30
UPGRADING
Vacuum Plant - Pengaturan
Filter Tekanan Plat Verikal (Vertical Plate Pressure Filter) – Pengenalan

Filter tekanan dengan model VPA adalah peralatan dengan tipe operasional tekanan
menengah, antara 6 – 10 bar. Mesin ini bertumpu pada prinsip dewatering “air through-
blow” , dimana air ditukar tempat dengan udara saat melalui filter cake.

31
UPGRADING
Penetrasi Udara Melalui Sistem Pori
Driving force dari metode proses filtrasi ini adalah diferensiasi tekanan sepanjang cake.
Semakin tinggi pressure drop akan mempercepat laju dewatering dan residu moisture
yang lebih rendah.

32
UPGRADING
Filter Tekanan Plat Vertikal – Desain
 VPA = Vertical Pressure Filter Air through blow

 Plat filter polypropylene dipasangkan pada frame bolt baja dan digerakkan dengan
silinder hidrolik.
 Plat filter dan kompresi yang berdampingan membentuk ruangan filtrasi. Filter cloth
tergantung pada setiap pasang plat. Membran karet, dilindungi oleh filter cloth
sehingga dapat mengurangi efek friksi.
 Dengan pemasangan filter pada system load cell, siklus filtrasi dapat dimonitir dan
dikendalikan.
 Ruangan feed didesain untuk pengisian optimal, filtrasi 2 sisi meningktkan laju siklus
pengisian feed.
 Celah untuk pulp, air dan udara secra dimensional disesuaikan untuk mengurangi
kehilangan energi dan friksi.
 Kebutuhan service dan perawatan rendah. Rancangan VPA memfasilitasi penggantian
cloth dengan lebih mudah.
 Tekanan semburan udara antara 5 – 8 bar (73 – 16 psi. Tekanan mebran 6 – 9 bar (87
– 131 psi)
Pressure Filter VPA – Operasi

Pretreatment
Untuk hasil – hasil dengan pilihan opsional pada operasi filtrasi, pulp yang dilibatkan
dalam proses sebaiknya memiliki kandungan padatan setinggi mungkin.

33
UPGRADING
Siklus Dewatering
Posisi Awal
Tahapan 1 - Filtrasi
Input berupa slurry dipompakan ke dalam ruangan filter
lalu diikuti dengan filtrat yang terpisah keluar.
Tahapan 2 - Kompresi
Membran karet pada tiap ruangan teraktivasi dan filter cake
lalu terkompresi (padat terkompaksi).
Pembentukan cake padat menghindari kebocoran
udara yang tidak perlu selama proses pengeringan.

34
UPGRADING
Tahapan 3 – Pengeringan Udara

Udara yang terkompres dilewatkan melalui filter cake, dengan
tujuan mengeluarkan cairan.
Membrane karet dikondisikan tetap teraktivasi selama siklus
proses untuk dapat menanggulangi retaknya cake akibat
penyusutan.
Proses – proses tersebut merupakan tahapan – tahapan dalam dewatering. Dalam kasus
dimana throughblow tidak dapat dipergunakan dan filter hanya digunakan untuk proses
kompresi, hanya tahapan 1 dan 2 yang digunakan.
Siklus Service
Sebagai tambahan dari tahapan – tahapan dewatering tersebut diatas, proses yang
lebih lengkap juga meliputi tahapan – tahapan berikut yang sering juga disebut
service steps.
Tahapan
Pembukaan pintu pengeluaran cake.
Pembukaan filter, pengeluaran filter cake.
Vibrasi pada filter cloth (kendali pengeluaran)
Penutupan pintu pengeluaran cake.
Pembersihan filter cloth.
Penutupan filter.
Filter Tekanan – Ukuran

Filter tekanan VPA terdapat dalam 3 ukuran ruangan (ruang):
VPA 10 dengan dimensi ruang (luar) 10 x 10 dm (max 40 ruang)
Filter Tekanan VPA – Data Ruang

Area Ruang (area kerja)
Area Ruang VPA 10 = 0,65 m2/ruang (7 ft2/ruang)
Area Filtrasi = 2 x area ruang (tiap ruang mempunyai cloths ganda dan proses filtering
terjadi pada kedua sisi)

35
UPGRADING
Area Pengeringan (throughblow) = Area Ruang (udara masuk melalui satu sisi saja)
Volume Ruang
VPA 1030 (kedalaman ruang 32 mm) = 20,0 litre (5 USG)
VPA 2030 (kedalaman ruang 32 mm) = 129 litre (34 USG)
Kedalaman Ruang
Pada VPA 10 VPA 15 tersedia 2 kedalaman yang berbeda,
32 mm (11/4") untuk partikel halus dewatering (waktu siklus panjang)
42 mm (13/5") untuk partikel medium dewatering (waktu siklus normal)
VPA 20 dapat disuplai dengan tiga nilai kedalaman 32, 42, 53 mm (11/4", 13/5", 21/10")
Filter Tekanan VPA – Nomenklatur.

VPA 1040-20 = filter tekanan tipe VPA dengan dimensi ruang 10 x 10 dm,
Kedalaman ruang 40 mm dan jumlah ruang sebanyak 20.
Filter Tekanan VPA – Pengukuran

Digunakan metode siklus:
1. Berat Kasar Cake
Berat kering spesifik filter cake di dalam tiap – tiap ruang disebut sebagai cake bulk
weight (kg/litre or lb/ft3)
Perkiraan cake bulk weights (ρcake)
2. Kapasitas Plant
Dengan membagi laju pembebanan S (t/jam) dengan cake bulk weight, kemudian laju
volume per jam dapat diperoleh dengan, V=S/ρcake
3. Waktu Siklus
Dapat dikalkulasi dengan penjumlahan waktu yang diperlukan untuk :
 Filtrasi
 Kompresi
 Pencucian

36
UPGRADING
 Throughblow (pengeringan)
 Waktu Service (pengeluaran, pencucian dan penutupan)
Total waktu siklus t (menit/siklus)Total cycle time t (min/cycle).

Jumlah siklus per jam, n = 60/t
Perkiraan Waktu Siklus (menit)
4. Volume Filter
Volume yang dibutuhkan untuk tiap siklus setara dengan volume filter yang diperlukan.
Volume Filter = V / n = (S x 1000 x t) / (ρcake x 60) litre
Contoh: Konsentrat Seng dibutuhkan untuk dilakukan dewatering hingga hanya

mengandung 8% H2O.
Kapasitas yang digunakan sebesar 12 t/h (padatan kering) dan k80 35 mm.
1. Cake bulk weight rcake = 2,1 (from table).
2. Kapasitas Plant, V = 12 / 2,1 = 5,7 m3/h
3. Waktu Siklus t = 8 min. (perkiraan dari tabel).
SIklus per jam, n = 60 / 8 = 7,5
4. Volume Filter, V / n = (5,7 x 1000) / 7,5 = 760 l
Pilih VPA-1040-32 (800 l)
Filter Tekanan VPA – Kandungan Air pada Filter Cake

Dari tabel di bawah ini dapat diperkirakan kandungan air pada cake yang telah
mengalami proses dewatering (menggunakan tekanan udara 6 bar),

37
UPGRADING
Filter Tekanan – Pengukuran Kompresor

Udara terkompresi untuk filter tekanan dapat dikalkulasi sebagai
“normal meter kubik udara bebas pada temperature normal dan tekanan
atmosferik yang dibutuhkan per m2 area filter per menit”
Persyaratan Kompresi (throughblow)
Contoh: Konsentrat Cu halus membutuhkan 0.5 Nm 3/m2/menit untuk proses

pengeringan. Filter tipe VPA 15-40 kemudian akan digunakan.
Konsumsi udara 0.5 x 40 x 1.7 = 34 Nm3 per menit.
Untuk pemilihan kompresor yang sesuai, lihat di bawah,
Atlas Copco 38,7 Nm3/min, installed power 250 kW (50 Hz).
Atlas Copco 37,8 Nm3/min, installed power 285 kW (60 Hz).
Filter Tekanan VPA – Tenaga Kompresor

Tabel di bawah menunjukkan kompresor screw pendingin air dua tahap dengan tekanan
medium Atlas Copco (bebas minyak), melepas beban tekanan 8 bar (50 Hz) 8.6 bar (60
Hz).

38
UPGRADING
Filter Tekanan VPA – Pemilihan Pompa Feed

Untuk VPA 10, pilih 4” pompa slurry
Filter Tekanan VPA – Tenaga Pompa Feed (perkiraan)
VPA 10-8 ke VPA 10-20 55 kW 74 hp
VPA 10-22 ke VPA 10-40 75 kW 100 hp
VPA 15-10 ke VPA 15-20 75 kW 100 hp
VPA 15-22 ke VPA 15-60 132 kW 177 hp
VPA 20-10 ke VPA 20-20 160 kW 215 hp
VPA 20-22 ke VPA 20-60 200 kW 268 hp
Filter Tekanan VPA – Sistem Produk

Pada plant dewatering yang lengkap filter udara terkompresi hanya merupakan salah satu
dari apa yang disebut system VPA. System VPA terdiri dari komponen-komponen
berikut:
.
Thickener untuk memberi input ke filter dengan densitas yang tepat.
Tanki Buffer untuk deaerasi dan kendali densitas pulp sebelum feeding ke pompa

39
UPGRADING
Pompa Slurry feeding input saat siklus filtrasi. (3)

Katup (Valves) untuk pulp, air dan udara. (4)
SIstem Air Pembersih (Rinse water system) untuk filter cloths. (5)
Sistem Pemberat untuk optimalisasi parameter – parameter operasional proses filtrasi,
Kompresi udara pengering, dll..
Kompressor untuk suplai udara terkompresi. (6)
Sistem Kendali Berbasis Komputer untuk operasional dan kendali proses filtrasi.
Tube Press – Pengenalan

Saat partikel berlanjut untuk kemudian menjadi lebih halus, system VPA kemudian akan
tidak akan efektif lagi dikarenakan ikatan partikel dengan air yang kuat yang kuat
dikarenakan gaya kapiler yang luar biasa kuat. Satu-satunya cara unutk melanjutkan
proses adalah dengan menggunakan prses dewatering mekanis unutk meningkatkan
perbedaan tekanan yang lebih tinggi pada sepanjang filter cake. Hal ini dapat dilakukan
di dalam tabung (tube), dikarenakan oleh filter tekanan konvensional tidak akan sanggup
beroperasi pada tekanan ini. Tube press adalah proses dengan variable pada volume filter
dengan menggunakan membrane fleksibel untuk mengaplikasikan kompresi pada slurry
yang akan dihilangkan airnya (dewatered).

40
UPGRADING
Dengan mengaplikasikan tekanan yang lebih tinggi atau “driving force” pada proses
filtrasi makan filter cake yang lebih kering dan tentunya dengan penanganan yang lebih
mudah akan dapat diperoleh.
Tube press beroperasi pada tekanan hingga 140 bar (2000psi) dan awalanya
dikembangkan untuk proses dewatering
slurry kaolin.
Tube press – Desain

 Casing bagian luar memiliki membrane
fleksibel (bladder) dipasangkan dengan
kuat pada tiap bagian akhir.
 Inner Candle memiliki media filter
disekeliling permukaan luar.
 Inner candle memiliki serangkaian
lubang pengeluaran filtrat sekitar
pembungkusnya.
 Slurry feed memasuki tube press melalui
feed ports (saluran feed).
 Cairan dipompakan ke dalam dan keluar
unit melalui pressure ports untuk
menghasilkan tekanan filtrasi.
 Cairan filtrate dikeluarkan melalui pipa
pengeluaran
Tube press – Operasi

SIklus Filtrasi
Tahapan 1 – Siklus Awal
Tube Press akan mulai beroperasi dari
keadaan ketika tiap siklus kosong.

41
UPGRADING
dalam Tube Press melalui saluran

tekanan.
 Candle berada pada keadaan

tertutup.
 Proses vakum hidrolik dijalankan.
 Bladder ditarik ke belakang melawan
casing.
 Air bertekanan kemudian mendorong
bladder menekan slurry melawan
Tahapan 2 – Pengisian Slurry filter cloth.
Tube Press lalu diisi dengan feed slurry.  Filtrate kemudian masuk melewati
fliter cloth dan terus ke bagian
pengeluaran.
 Padatan kemudian tertahan pada
filter cloth membentuk cake.
Dengan tujuan untuk mengambil
keuntungan dari prose filtering yang
cepat yang terjadi pada tahapan awal dan
untuk dapat mengambil slack dari
system, maka tekanan yang
diaplikasikan berada pada level rendah
dan tinggi. Pada kondisi yang
memungkinkan, air bertekanan tinggi
kemudian akan digunakan.
Tahapan 4 – Penyelesaian Filtrasi

Slurry memasuki Tube Press melalui Tahapan ini dicapai ketika tidak terjadi
saluran pada bagian atas Candle dan lagi proses filtrasi lanjutan.
mengisi ruangan annulus antara filter Pada tahapan ini,
dan bladder.  Cake akan terbentuk
.  Filtrat tidak lagi mengalir
Tahapan selanjutnya pada proses ini
bergantung pada apakah siklus akan
Tahapan 3 – Fasa Tekanan mencakup pembersihan dengan udara
Proses filtrasi dilaksanakan dengan atau pembersihan cake. Jika
memompakan fluida biasanya air ke pembersihan udara atau juga

42
UPGRADING
pembersihan cake diperlukan, maka Setelah tube press telah diisi dengan
tahapan akan dilanjutkan ke tahapan 5 cairan cuci dan udara, tekanan tinggi
jika tidak maka berlanjut ke tahapan 6. hidrolik kemudian diaplkasikan kembali.
Tahapan 5 – Pembersihan Udara /

Pembersihan Cake
Jika dirasa perlu untuk melakukan  Pembersihan Udara
treatment pada cake dengan - Udara kemudian akan
pembersihan udara atau pencucian, maka mendorong filtrate lebih jauh dari
dilakukan proses berikut, cake dan akan menghasilkan
cake yang lebih kering.
- Cairan cuci juga dapat
dipergunakan untuk memisahkan
material yang larut dalam cake.
Adalah mungkin untuk melaksanakan
pembersihan udara atau pembersihan
cake berkali-kali.
Tahapan 7 – Vakum
Ketika tahapan tekanan tinggi terakhir
telah selesai, adalah perlu untuk
melanjutkan ke tahapan pembuangan
(discharge sequence)
Fluida bertekanan dikeluarkan dari Tube
Press oleh udara masuk atau cairan
pencuci.
Fluida bertekanan dibatasi oleh
pembatas aliran dengan tujuan agar
tekanan dalam pada tube dapat
dipertahankan. Hal ini perlu untuk
memastikan cake tidak mengalami
perpatahan.
Tahapan 6 – Pengulangan Tekanan

Tinggi.

43
UPGRADING
 Vakum hidrolik mengeluarkan udara

bertekanan keluar tube press dan
menarik bladder menjauh dari cake.
 Bladder kemudian ditarik rapat
terhadap diinding casing.
Untuk meyakinkan bahwa bladder
berada berhadapan dengan dinding Candle diturunkan.
casing dan jauh dari candle, maka Udara ditiupkan pada candle,
system dilengkapi dengan detector melebarkan filter cloth, yang
vakum yang akan memberikan sinyal kemudian akan memecahkan cake
untuk eksekusi operasi jika level tekanan yang oleh gravitasi akan jatuh.
vakum tertentu telah dicapai. Candle kemudian kembali posisi
tertutup.
Tahapan 8 – Pengeluaran Untuk cake yang susah untuk
Ketika level vakum tertentu telah dikeluarkan, system memungkinkan
dicapai, maka selanjutnya akan pergerakan candle ganda.
dilaksanakan proses pembuangan. Candle kemudian akan kembali ke posisi
tertutup, bersiap untuk siklus
selanjutnya.
System kemudian akan melakukan
pemeriksaan memastikan tube dalam
keadaan kosong, lalu bersiap untuk
siklus selanjutnya.
Jika system mendeteksi bahwa jumlah
cake yang masih tersisa berada pada
jumlah yang berlebihan, maka tube
press akan dipinggirkan dan alarm
teraktivasi.
Tube Press – Aplikasi Mineral

 Kaolin
 Kalsium Karbonat
 Lempung (selain tipe bentonit)

44
UPGRADING
 Magnesia Air Laut LAINNYA

 Sludge dari produksi baja.  Bahan – bahan farmasi
 Titanium Oksida  Sugar refining carbonates
 Besi Oksida  Pigments
 Konsentrat Tembaga  Lilin produksi minyak
 Konsentrat Timah
 Air bawah tanah pada tambang Bahan – bahan ini tidak sesuai dengan
mineral berharga prose dewatering metode Tube Press.
KIMIA Material berserat (air produk rumah
 Tri-Calcium Phosphate tangga, sludge dari pengolahan air,
 Di-Calcium Phospate pulp dan kertas, buah)
 Copper Pyro-Phosphate Material berminyak (lumpur
terkontaminasi minyak, scrap
 Calcium Hypochlorite
effluent )
EFFLUENT
Slurry encer
 Limbah Titanium Dioxide
Lempung tipe bentonit
 Lumpur Fluoritic Limbah dan material latex
 Slurry Sisa
Tube Press – Material Konstruksi
Bagian – bagian kontak fluida – Merupakan semua komponen tube press yang
mendapat kontak dengan slurry yang terlibat pada proses. Bahan yang dipakai adalah
Duplex Stainless Steel.
Casing – casing dan komponene lainnya yang tidak terbasahi terbuat dari Carbon Steel.
Bladder – material standar yang digunakan adalah karet alam. Elastomer lainnya dapat
dipertimbnagkan untuk aplikasi porses khusus.
Filter Cloth – dipilih berdasarkan kebutuhan proses spesifik.
Tube Press – Ukuran

Tube Press tersedia dalam dua jenis dasar,
Seri 500. Diameter Casing 500 mm. panjang nominal yang tersedia 1500 mm dan
3000 mm. Tekanan maksimum 100 bar (1500 psi).
Seri 200. Diamter Casing 238 mm. panjang nominal yang tersedia 1800 mm dan
2400 mm. Tekanan maksimum 140 bar (2100 psi). Unit seri 200 – 1.8 (panjang 1800
mm) adalah yang paling banyak digunakan sebagai pilot scale test unit.

45
UPGRADING
Tube Press – Pengukuran

Kerja yang dapat dilakukan oleh suatu Tube Press bergantung pada:
Waktu siklus
Berat dari tiap cake drop (kapasitas ruang kerja)
Waktu siklus tipikal tanpa proses pembersihan udara

- Hidrolik tekanan rendah: 0-5 detik
- Pengisian Slurry : 10 – 30 detik
- Hidrolik tekanan tinggi : 60 – 360 detik (pada 100 – 140 bar)
(dapat kurang dari 60 detik, atau malah lebih dari 10 menit)
- Vakum dan pengeluaran : 45 – 90 detik
- Total Waktu Siklus :125 – 515 detik
Waktu Siklus dengan Proses Pembersihan Udara

- Hidrolik Tekanan Rendah : 0-5 detik
- Pengisian Slurry : 10 – 30 detik
- Hidrolik Tekanan Tinggi . 30 – 180 detik (pada 100 – 140 bar)
- Pembersihan Udara I
o Injeksi Udara : 30 – 60 detik
o Hidrolik Tekanan Tinggi : 60 – 360 detik
- Vakum dan pengeluaran : 45 – 90 detik
- Total Waktu Siklus : 185 – 755 detik
Pembersihan udara tahap dua dan tiga dapat juga diplikasikan tapi jarang digunakan.
Efek dominant sering didapat pada pembersihan udara pertama, dan kerja pada alat juga
terkurangi dengan setiap pembersihan udara yang dilakukan.
Tube Press – Waktu Siklus dan Cake Moisture
Tube Press - Kapasitas

Jumlah padatan yang diisikan pada tube pada tiap siklus bergantung pada ketebalan
optimal cake, specific gravity padatan, densitas feed slurry, dll. Kapasitas per unit (seri
500) pada beberapa aplikasi tipikal diberikan pada tabel di bawah ini.

46
UPGRADING
Contoh: Dewatering pada konsntrat timah dengan laju 9.5 t/h (kering) dalam Tube
press.
Kapasitas per tube = 1250 kg/jam (kering)
9500/1250 = 7,6
Plih 8 Tube presses type 500 !
Tube Press – System Product

47
UPGRADING
Plant tube press mempunyai jsejumlah tertentu unit tube menurut dari kapasitas
keseluruhan yang dikehendaki. Unit tersebut biasanya disuplai dan diinstalasi lewat
modul-modul. Tiap modul terdiri dari support raft untuk menyangga dua unit tube,
lengkap dengan katup – katup lokal dan service header pipework. Raft tersebut dirancang
untuk dapat dicoupled untuk memudahkan unit tube untuk diatur menjadi satu atau dua
jalur. Baja penyangga, tangga, walways dll, direncanakan untuk disesuaikan dengan
instalasi. Fasiltas pembantu service unutk penoperasian plant biasanya disuplai sebagai
unit independent skid mounted dan terdiri atas:
 Slurry Pump Set
 Low Pressure Filtrasi Pump Set
 High Pressure Filtrasi Pump Set
 Vacuum Vessel and Pump Set
 Filtrasi Fluid Storage Tank
 Oil Hydraulic Power Pack (untuk pergerakan candle pada proses pengeluaran)
Perpipaan dan system kabel untuk menghubungkan alat – alat ini dengan raft modules
akan disesuaikan dengan rancangan instalasi.

48
UPGRADING
Plant ini dikendalikan oleh system berbasis PLC yang berhubungan dengan system
penyimpanan data dan grafis untuk manajerial optimum plant.
Untuk Tube Press agar dapat beroperasi maka dibutuhkan infrastruktur serta peralatan
pendukung untuk memberikan service yang mungkin dibutuhkan. System produk yang
biasa digunakan seperti pada ilustrasi di bawah ini,
Service tersebut antara lain,

Feed slurry
System filtrasi tekanan
Tekanan rendah
Tekanan tinggi
Vakum
Candle Jack Hydraulics
Oil Hydraulic Power Pack
Udara Bertekanan
System PLV Based Control

49
UPGRADING
Proses Thermal – Pengenalan

Proses dewatering dengan menggunakan Tube Presses mewakili tingkat energi tertinggi
dari proses upgrading material mekanis. Jika proses upgrading lanjutan diperlukan, maka
kemudian akan digunakan prses thermal. Proses thermal diklasifikasikan berdasarkan
temperature operasi.
1. Rendah (Thermal low) ( 100-200° C)
Biasa digunakan pada proses pengeringan – evaporasi cairan dari padatan.
Tipe peralatan:
 Pengering Direct Heat Rotary
 Pengering Indirect Heat Rotary
 Pengering Steam Tube
 Pengeringn Direct Heat Screw (Holo-FliteR)
 Pengering Fluid Bed
2. Medium (850 -950°C)

Biasa digunakan untuk proses kalsinasi, pengembangan lempung ,pembakaran limestone¸
dan pembakaran pasir cor.
Tipe peralatan:
 Direct Heat Rotary kilns
 Indirect Heat Rotary kilns
 Vertical Kilns
 Fluid bed Kilns
3. Tinggi (1300-1400°C)
Digunakan untuk proses pelletizing konsntrat bijih besi dan kalsinasi kokas minyak
mentah
Tipe Peralatan
 Direct heat rotary kiln
Proses Thermal – Dasar

Secara harga proses thermal adalah mahal. Maka kemudian input dalam kalori / ton
terkecil merupakan isu utama. Dengan meningkatkan temperature operasi maka isu ini
akan semakin penting. Pengering biasanya tidak diinsulasi tetapi kilns merupakan lining
refractory unutk melindungi peralatan mekanis dari temperature tinggi yang dibutuhkan
selama proses. Juga system untuk recovery panas semakin penting dan canggih dengan
input energi yang semakin tinggi. Peralatan proses thermal selalu disuplai sebagai suatu
system yang terintegrasi yang terdiri dari :
 Pengering Mekanis atau Kiln,
 Peralatan Penanganan feed dan produk.
 Combustion system (burner, fans, fuel system, dll.)
 Offgas handling equipment
 Sistem Pengumpul Debu (basah atau kering)
 Sistem Pendingin (opsional)

50
UPGRADING
Pengering Direct Heat Rotary (Cascade type)

 Penggerak utama dalam industri mineral.
 Variasi yang luas pada desain internal untuk pengeringan efektif dari awal hingga
akhir proses.
 Lapisan penutup khusus untuk kendali atmosfer.
 Combustion efektif dan burner dengan biaya perawatan rendah, aman dan terpercaya.
 Diameter < 0,6-5 m (2-17 ft), panjang 5-30 m (7-100 ft). Laju feed nulai dari kurang
dari 1 ton hingga 500 ton per jam.

Dapat diaplikasikan pada mineral, lempung, pasir, aggregate, bahan kimia berat dan
pupuk.
Indirect Heat Rotary Pengering (Kiln)

 Kendali terhadap lingkungan interior, menghindarkan produk dari combustion.
 Transfer panas dengan konduksi dan radiasi.
 Pembakar pulse-fired tersedia.
 Memfasilitasi recovery off-gasses dan vapour products.
 Diameter 0.5 m – 4.5 m (1.5 – 14 ft). panjang 2.5 m – 30 m (8 – 96 ft)
 Dapat diaplikasikan pada material berbahaya, ultra halus dan combustible. Regenerasi
karbon aktif, serta pirolisis limbah karet.

51
UPGRADING
Pengering Steam Tube

 Pemanasan tidak langsung mencegah kontaminasi pada produk.
 Bekerja otomatis, pengering disesuaikan terhadap fluktuasi beban evaporasi.
 Biaya perawatan yang rendah, aman dan terpercaya.
 Rentang tekanan uap antara1.5 – 20 bar.
 Utilisasi terhadap uap sisa.
 Kapasitas proses antara 3 – 50 t/jam, pemanasan permukaan hingga mencakup area
2250 m2 (24.000 ft2)
 Diameter 1 – 4 m (3 – 14 ft), dengan panjang 3 – 30 m (10 – 100 ft).
 Dapat diaplikasikan pada material yang sensitive terhadap panas.
Vertical Kiln
 Biasa digunakan pada aplikasi Lime-Calcining.
 Konsep no moving parts.
 Vertical Shaft dengan bahan mild steel, lining refraktori.
 Input feed dari bagian atas, bagian bawah untuk
pengeluaran.
 3 zona shaft untuk preheat, kalsinasi dan pendinginan
 Maksimalisasi recovery panas dengan perubahan zona
gas.
 Kapasitas feed limestone hingga 200 t/hari.

52
UPGRADING
Fluidized Bed
Prinsip
Udara masuk melewati partcle bed secara merat. Jika aliran ini cukup tinggi maka semua
partikel akan menjadi mobil pada lapisan bed.
Fluidized bed – Komponen Utama

• Ruang Combustion
• Windbox
• Fluoplate
• Ruang Ekspansi
Fluid bed – Keuntungan

Fluid bed berlaku seperti fluida, penggunaan peralatan tanpa pergerakan alat.
Kontak partikel udara menciptakan transfer panas dan massa optimal.
Agitasi dan percampuran yang baik mendukung kualitas produk yang konsisten
Fluid Bed - Aplikasi
Pengeringan dengan temperature bed 100°C (area kerja utama)
Pendinginan dengan mendinginkan bed oleh water pipes
Combustion pada temperature operasi 750-900°C (bahan baker solid kemudian akan
terbakar di dalam sand bed)

53
UPGRADING
Pengering Fluid Bed

 Untuk proses pengeringan pad sebagian
besar material serbuk dan granular.
 Kapasitas hingga 300 ton/jam
 Ukuran partikel minus 6 mm (1/4”), 0.25-
1.0 mm optimal (60-16 mesh)
 Perbandingan Ukuran 6:1 (optimal)
Calciner Fluid Bed

Temperatur Operasi 750-1200°C.
Pada temperatur demikian, bahan baker (gas, cair atau padat)
diinjeksikan secara langsung ke fluid bed. Recovery panas
dilakukan dengan tahapan ganda. Gas kalsinasi memberikan
preheating pada feed sementara zona pendinginan
emndinginkan produk dan melakukan preheating juga
terhadap fluidising air.
Pengering Indirect Heat Screw (Holo-Flite®)

Prinsip Operasi
Prinsip dari Pengering Holo-Flite® adalah sama dengan pengering indirect heat rotary
dengan perbedaan pada produk yang akan dikeringkan bergerak secara kontinu pada
conveyor. Dengan mengendalikan pada media transfer panas dan kecepatan screw proses
pengeringan dapat secara ketat dikendalikan. Media transfer panas biasanya di daur ulang
untuk memberikan efisiensi thermal. Desain yang compact memberikan keuntungan pada
layout aplikasi.
Holo-Flite®-Rancangan
 Rancangan ini dapat menahan variasi temperature hingga 0-1200°C (30-2000°F)
 Material konstruksi berupa baja karbon, SS 304 dan SS 316.

54
UPGRADING
 Diameter Screw 175- 750mm (7-30”), 1,2 atau 4 screws.

 Aliran satu atau bolak-balik pada media transfer panas.
 Rancangan Patented twin pad
Holo-Flite® – Sistem Proses

Sistem tipikal terdiri dari:
Holo-Flite® tunggal atau lebih dengan drives
Suplai media transfer panas
Media system pemanasan (pemanas dengan system kendali, penyimpanan bahan baker,
dan tanki ekspansi, pompa heat medium transfer,pompa hot medium circulation)
Proteksi Keselamatan (sprinkler dan nitrogen)

55
UPGRADING
Panel Control
Vapor Exhaust Fan
Pengumpul Debu (jika diperlukan)
Holo-Flite® - Medium Transfer Panas

Steam (hingga 10 bar) 100 - 200°C 200 - 400°F
Hot Oil 150 - 350°C 300 - 660°F
Holo-Flite® - Aplikasi
Fungsi penting lainnya dari penggunaan Holo-Flite® adalah bahwa material dialirkan
dengan menggunakan conveyor sehingga material tidak lagi harus berampingan dengan

56
UPGRADING
transporting flights. Ukuran partikel maksimum yang disarankan sebesar 12 mm (1/2”).

Dengan batasan – batasan ini, konsep ini tetap terbuka untuk aplikasi – aplikasi :
 Batubara halus
 Mineral halus
 Black Carbon
 Serbuk Besi
 Material serbuk dan granular berharga lainnya.
Holo-Flite® - Pengukuran
Seperti pada pengukuran peralatan proses thermal lainnya, tahapan ini melibatkan operasi
computer rumit dan biasa dilakukan di laboratorium atau pilot test work. Beberapa
aplikasi pengeringan yang tipikal antara lain:
Limestone Halus 12 t/h 15°C saat masuk dan 138°C saat keluar.
Peralatan yang digunakan mesin 4-screw, dia flight 600 mm(24”). Panjang 7.2m (24ft)
Potassium Klorida 9 t/h 0°C saat masuk dan 110°C saat keluar.
Peralatan yang digunakan mesin 2-screw, dia flight 400 mm(16”). Panjang 6 m (20 ft)
Beberapa hal mengenai pendinginan.

Pada hampir seluruh proses thermal, temperature produk keluaran biasanya tinggi.
Dengan tujuan untuk mengurangi temperatur tersebut, atau untuk dapat memperoleh
kembali panas tersebut, atau keduanya, maka digunakan pendingin. Kebanyakan
pendingin bekerja berlawanan dengan pengering, namun begitu dengan kapasitas yang
lebih besar tiap unitnya.
Pendingin tipe rotating drum.

Normalnya, terdapat tiga rancangan dasar,
 Air Swept Coolers dengan rancang bangun yang sama dengan pengering counter flow
direct heat rotary dimana udara panas diganti dengan udara ambient.
 Water cooled shell coolers dimana drum shell dipanaskan dengan menggunakan air
atau dicelupkan kedalam kolam air.
 Water tube coolers sama dengan rancangan pada pengering steam tube dimana uap
diganti dengan air dingin.
Pendingin tipe fluid bed.

Prinsip flui bed dapat juga digunakan untuk tujuna pendinginan. Dalam kasus ini fluid
bed didinginkan dengan pipa air internal.
Pendingin tipe Holo-Flite®

Kebanyakan aplikasi Holo-Flite® merupakan operasi pendinginan. Dalam kasus ini
media sirkulasi di dalam screw adalah air. Dikarenakan desain pada conveyor
mengijinkan untuk operasi dalam temperature tinggi, ash cooling merupakan aplikasi
yang paling sering digunakan dimana desain compact dari Holo-Flite® dapat
diutilisaisikan.
Ash Cooling
57
UPGRADING
Boiler Circulating Fluidized Bed
Pendingin dan Recovery Panas

Proses thermal adalah soal dari membatasi masukan energi untuk tiap tahapan operasi.
Hal ini merupakan argument utama (bersama dengan isu lingkungan) dalam situasi
kompetitif pada pemilihan system.
System dengan keseimbangan thermal terbaik biasanya juga merupakan system dengan
heat recovery terbaik dengan utilisasi energi yang dilepas dengan prose pendinginan.
Sistem Proses Thermal – Temperatur Medium dan Tinggi

Seperti yang diutarakan sebelumnya, instalasi proses thermal biasanya dilengkapi dengan
system proses berupa peralatan pemanas standar dengan auxiliary system, combustion
modules, offgas, dust collection, heat recovery, preheating
pendinginan, input dan pengeluaran feed, instrumnetasi dan kendali.
Sistem Pelletizing Iron Ore (Grate – Kiln)

58
UPGRADING

59
UPGRADING

60
UPGRADING

61
UPGRADING

62
UPGRADING

63
UPGRADING

64
UPGRADING

65
UPGRADING

66
UPGRADING

67
UPGRADING

68
UPGRADING

69
UPGRADING

70
UPGRADING

71
UPGRADING

72
UPGRADING

73
UPGRADING

74
UPGRADING

75
UPGRADING

76
UPGRADING

77
UPGRADING

78
UPGRADING

79
UPGRADING

80
UPGRADING

81

Bab 06 - Upgrading

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 06 - Upgrading

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UPGRADING

BAB VI. UPGRADING

IV.1.1. Metode-metode Upgrading

IV.1.2. Upgrading menurut biaya operasi

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Sedimentasi merupakan proses pemisahan solid-liquid kontinyu dengan

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Coagulation: Muatan permukaan dinetralisasi dengan penambahan bahan kimia dengan

Agreagat yang terkoagulasi akan

Flocculation: Polimer dengan rantai

IV.3.1. Sistem Flocculation

Sistem penanganan penangkapan sangan dibutuhkan untuk utilisasi flocculant.

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.3.2. Waktu penambahan dan penyampuran Flocculation

IV.4. Clarifier Konvensional

IV.4.1. Penentuan ukuran Clarifier

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.4. Thickener Konvensional

Proses thickening kontinu untuk padatan dengan jumlah tertentu agar

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.4.1. Penentuan ukuran

Clarification/ thickening – cross checking (metric)

Konsentrat Cu (k80 = 80 μm), 10 t/jam atau 18m³/jam

Beban Permukaan (dengan flocculation) = 1.5 m/jam

Select a Clarifier / Thickener of 20m² , diameter 5 m.

IV.4.2. Desain Clarifier/Thickener Konvensional

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Tipe Centre Pier

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Tanki dengan ketinggian hingga 20 m dengan underflow pada bagian dasarnya

Sistem Penggerak Clarifier/Thickener Konvensional

Mekanisme system penggerak

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.4.3. Kontrol Clarifier/Thickener Konvensional

Torsi secara elektronik dapat dideteksi dan dimonitor. Peningkatan torsi

IV.4.4. Penentuan ukuran

IV.4.5. Tipikal Operasi

Penanganan air, clarification pada sungai dan danau, hidroksida-hidroksida logam,

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Rating Torsi Drive Head

BN dan CN = kerja tanpa lifting

IV.4.6. Penentuan Tekanan Clarifier

Tc = Process Cut Off torque (Nm)

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.4.6. Pemilihan Kerja Thickener

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

IV.5. Sedimentasi Lamella atau Mekanisme Perubahan Kemiringan Plat.

Dengan merubah kemiringan

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Proses clarification terjadi ketika laju

Proses thickening pada lamella terjadi saat

IV.5.2. Prinsip Lamella plates

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Konsep penggunaan lamella menawarkan beberapa keuntungan antara lain:

IV.5.3. Fungsi Lamella plates

Area diatas feed point disebut

Inclined Plate Settler

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Inclined Plate Settler – Range Produk

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL

Type Combi LTC

“Combi lamellas terbuat dari kumpulan lamella

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL