Bab 05 - Pengayaan

PENGAYAAN
BAB V. PENGAYAAN
V.1. Introduksi.
Proses Pengayaan (enrichment) dilakukan untuk meningkatkan nilai ekonomis

dari batuan atau mineral dengan memisahkannya dari pengotor. Proses Pengayaan ini
antara lain dilakukan dengan :
 Pencucian, umum digunakan dalam proses pengayaan pada industri mineral,

batubara, aggregate, pasir dan gravel, dengan produk akhir berbentuk padatan
(ukuran +1 mm dan lebih kasar)
 Separasi, umum digunakan dalam proses pengayaan mineral logam dan

mineral berharga, biasanya produk yang dihasilkan dalam bentuk partikel
(ukuran = 1 mm dan lebih kecil)
Pencucian dengan menggunakan Separasi dengan menggunakan
TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 58

PENGAYAAN
IV.2. Pencucian
IV.2.1. Log Washer
Log washer terdiri dari satu atau dua shaft yang biasanya digunakan untuk
mencuci gravel. Umpan dimasukkan dari bagian bawah dan diteruskan ke bagian atas
oleh gerakan blade yang menyebabkan friksi antar material. Sisa proses dalam bentuk
slurry dibuang lewat overflow. Tipikal kapasitas dari Log washer ini 40 – 350 ton/jam
(untuk versi dua shaft).
IV.2.2. Wet Screen
Penyemprotan dengan air bisa digunakan untuk mencuci material pada screen
dengan tidak mempertimbangkan ukuran lubang dari media screening. Jika lubang
berukuran 20 mm atau lebih kecil, penyemprotan air ini akan meningkatkan kapasitas
(berbanding terbalik dengan ukuran lubang). Tipikal kebutuhan air untuk proses ini
dalam m3 / jam pada tekanan rendah (3 – 6 bar) dan tekanan tinggi (diatas 70 bar)
adalah sebagai berikut:
IV.2.3 Aquamator Separator.

PENGAYAAN
Aquamator dikembangkan untuk efiisiensi pencucian dari waste material

dengan densitas yang rendah seperti batubara, kayu, dll. Peralatan ini khususnya
digunakan untuk gravel, chipping dan demolition rubble. Air dan umpan membentuk
bed atau lapisan dengan densitas yang cukup tinggi (Spesifik Gravity berkisar dari 1,2
– 1,6 ) yang menyebabkan material ringan mengapung. Tipikal ukuran umpan lebih
besar dari 2 mm sampai 32 mm. Tipikal kapasitas dari alat ini 10 – 180 ton/jam.
Separator jenis hydrobelt mempunyai prinsip operasi yang sama seperti Aquamator,
dan digunakan untuk memisahkan pasir dengan ukuran micron. Tipikal kapasitasnya
adalah 80 – 225 ton/jam.
IV.2.4. Tumbling Scrubber
Batuan, gravel, ataupun mineral yang mengandung kadar clay yang tinggi
sehingga harus dihilangkan, aplikasi wet screening biasanya kurang efektif. Drum
pencuci dengan kecepatan medium untuk proses scrubbing padatan terhadap padatan
merupakan pilihan proses untuk mengurangi kadar clay tersebut. Kebutuhan air per
ton umpan dari proses ini sama dengan kebutuhan air pada wet screening. Tipikal
kapasitasnyua adalah 8 – 120 ton/jam.
IV.2.5. Artitrion Scrubber

Scrubber jenis ini utamanya digunaklan untuk proses pencucian material
dengan ukuran lebih kecil dari 10 mm. Dengan energi yang sangat tinggi, alat ini bisa
dgunakan untuk mencuci pasir silica untuk proses pembuatan gelas dan pembersihan
pasir cor. Mesin ini juga cocok untuk aplikasi clay blunging dan lime slacking.

PENGAYAAN
IV.2.6. Treatment Air Pencuci.
Penggunaan air pada operasi pencucian tidak hanya memakan biaya yang
relative tinggi, tetapi juga air sisa mengandung limbah pencucian baik partikel yang
kasar maupun halus. Limbah pencucian tersebut harus diproses lagi untuk proses
recoveri air dan material yang berukuran kasar, proses ini selain untuk mendapatkan
material yang masih berharga pada limbah juga dilakukan untuk menjaga kelestarian
lingkungan.
Tahapan – tahapan treatment
Tergantung dari kondisinya, kemungkinan dibutuhkan satu, dua, atau tiga

tahapan treatment.

PENGAYAAN
Treatment Sistem Tertutup
Setelah proses recoveri terhadap partikel material kasar, partikel matrial halus
yang masih terdapat dalam limbah pencucian diproses dalam sebuah system tertutup
untuk merecoveri semua air yang ada sehingga bisa digunakan kembali untuk proses
pencucian sekaligus untuk mendapatkan partikel halus.
IV.3. Separasi
Setelah proses perolehan mineral dari batuan atau bijih dengan proses grinding
maupun proses alam (pasir pantai), bisa dilakukan pemisahan mineral lebih lanjut.
Teknologi yang digunakan sesuai dengan karakteristik dari masing – masing jenis
mineral. Metoda klasik separasi terlihat pada gambar dibawah.
IV.3.1. Separasi dengan gaya gravitasi
Jika ada perbedaan densitas antara dua mineral atau fraksi – fraksi batuan,
maka pemisahan bisa dilakukan dengan menggunakan gaya gravitasi. Pemisahan
dengan metode gravitasi ini terdiri dari dua macam metode:
 Pemisahan dalam air (gravity concentration)
 Pemisahan dalam media berat (Dense Media Separation, DMS)

PENGAYAAN
Formula yang digunaka untuk proses pemisahan dalam air adalah:

Perbedaan Densitas (Dd) = Densitas mineral berat / Densitas mineral ringan
Fromula untuk metode DMS
Perbedaan Densitas (Dd) = D (mineral berat)–D (media)/D (mineral ringan)–D
(media)
IV.3.2. Separasi dalam air
IV.3.3. Proses Separasi dengan mesin Jig
Proses separasi dengan mesin Jig terdiri dari dua proses. Yang pertama adalah
efek hindered settling dimana partikel yang lebih berat akan mengalami settling
(jatuh) yang lebih cepat dibandingkan partikel yang lebih ringan. Proses lainnya
adalah pemisahan dengan gerakan air yang mengalir keatas yang akan memisahkan
partikel menurut densitasnya.
Coal Jig
Cocok untuk umpan yang kasar dengan ukuran umpan maksimum berkisar
dari 175 – 200 mm (7 – 8 inch), dan kisaran umpan minimum adalah 40 – 60 mm (1.5
– 2.5 inch).

PENGAYAAN

PENGAYAAN

PENGAYAAN
IV.3.4. Proses Separasi dengan Spiral Concentrator.
Spiral Concentrator menggunakan gaya gravitasi untuk memisahkan partikel –

partikel dengan densitas yang berbeda – beda. Proses ini berbeda dengan Spiral
classifier yang digunakan untuk pemisahan berdasarkan ukuran.
Spiral Consentrator terdiri dari satu atau lebih bagian berbentuk spiral di
tengah – tengah kolom. Umpan dalam bentuk slurry mengalir kebawah melalui spiral,
partikel dengan densitas yang lebih rendah dipisahkan melalui adjustable splitter di
ujung spiral.

PENGAYAAN
Separasi dengan Shaking Tables

PENGAYAAN
IV.3.5. Separasi dalam dense media
Separasi secara gravitasi menggunakan kecepatan settling yang berbeda –

beda dari partikel – partikel dalam air untuk melakukan pemisahan. Ukuran partikel,
bentuk, dan densitas semuanya berpengaruh terhadap efisiensi pemisahan.
Dense Media Separation (DMS) terjadi dalam media fluida yang besaran
densitasnya diantara densitas partikel ringan dan partikel berat yang akan dipisahkan.
Pemisahan hanya tergantung dari densitas.

PENGAYAAN
Pemilihan Sirkuit DMS
1. Screen untuk persiapan umpan.

Screen berjenis horizontal vibrating (low head) dengan lebar screen ditentukan
oleh ukuran partikel, densitas padatan, dan jumlah partikel halus. Berikut
merupakan pedoman untuk screen.
2. Kecepatan umpan
1,7 m3/ton (450 USG/ton) padatan kering untuk system drum separator. 4
m3/ton (1050 USG/ton) padatan kering untuk system DWP.
3. Medium loss
Untuk umpan kasar (>6 mm) 100 gram/ton padatan. Untuk umpan yang halus
(<6mm) 150 – 300 gram/ton padatan tergantung dari porositas material.
4. Magnetik Separator
5. Spray screen

PENGAYAAN
Lebar screen tergantung pada jumlah air yang digunakan (= umpan untuk
magnetic separator) dan distribusi partikel yang mengambang.
IV.3.6. Separasi dengan Flotasi
Flotasi merupakan salah satu proses pemisahan mineral yang dilakukan dalam
bentuk slurry. Permukaan dari mineral yang akan dipisahkan dibuat hydrofobik
dengan menggunakan reagent tertentu. Partikel yang hydrofobik tersebut akan
menempel pada gelembung udara yang dimasukkan kedalam campuran (slurry)
tersebut, dan terbawa keatas permukaan slurry sehingga terpisah dari partikel yang
hydrofilik.
Selain dari jenis reagent yang ditambahkan, proses flotasi juga tergantung pada dua
parameter utama:
 Retention Time yang dibutuhkan untuk berlangsungnya proses separasi
menentukan volume dan jumlah sel flotasi yang diperlukan.
 Agitasi dan aerasi dibutuhkan untuk kondisi flotasi yang optimum, akan
menentukan jenis mekanisme flotasi dan daya yang diperlukan untuk proses
tersebut.
Ukuran Sel
Karena proses flotasi berdasarkan retention time, ada dua alternative pendekatan :
 Small Cells and longer banks
 Fewer large cell and shorter banks
Aternatif pertama adalah sebuah pendekatan yang lebih konservatif dan bisa
diaplikasikan untuk operasi flotasi dengan kapasitas kecil dan menengah. Dengan
menggunakan sel yang lebih kecil berarti:
 Memperpendek sirkuit
 Kontrol secara metalurgi yang lebih baik
 Derajat recoveri yang lebih tinggi.
Alternatif kedua lebih diaplikasikan untuk operasi dengan kapasitas tinggi
mengguinakan mesin flotasi yang besar. Peralatan flotasi yang modern
memungkinkan penggunaan cell yang lebih besar dan sirkuit yang lebih pendek.
 Pola aliran yang efektif meminimalkan shortcircuiting.
 Kontrol metalurgi yang lebih baik

PENGAYAAN
 Mekanikal maintenance yang lebih rendah

 Energi per volume yang lebih rendah
 Total biaya yang lebih rendah
Seleksi ukuran sel berdasarkan volume sel terbesar yang akan memberikan volume
flotasi total yang diperlukan dengan jumlah sel per bank.
Layout Sirkuit Flotasi
Desain sirkuit flotasi bervariasi tergantung utamanya pada jenis mineral,

derajat pemisahan mineral, kemurnian produk dan nilai dari produk.
Sirkuit sederhana (contoh pada batubara)

Flotasi satu tahap, tanpa pembersihan di froth.
Sirkuit yang umum digunakan

Rougher satu tahap, dua tahap pembersihan,
tanpa proses regrind
Sirkuit Kompleks
Dua tahapan roughing, satu tahap scavenging, tiga tahap cleaning
(pembersihan), cleaner scavenger, regrind.

PENGAYAAN
Sel scavenger mempunyai volume yang sama dengan volume total tahapan rougher.
Cleaner sel digunakan untuk memaksimalkan grade dari konsentrat akhir. Tipikal
retention time untuk cleaner adalah 65 – 75 % dari retention time untuk flotasi
rougher.
Reactor Cell Flotation System (RCS)

Mesin flotasi RCS karakteristik pola alirannya adalah:
 Pola aliran radial dari slurry yang kuat terhadap dinding tanki (1)
 Aliran balik primary menuju bagian bawah impeller (2)
 Secondary top recirculation (3)
Flotasi akan meningkat apabila:
 Terjadi kontak yang maksimum antara partikel dengan gelembung udara.
 Suspensi padatan yang efektif selama operasi dan re-suspensi setelah
penghentian operasi.
 Dispersi udara yang efektif .
Fitur Sistem Reaktor Sel

 Lower zone yang aktif untuk suspensi padatan yang optimum dan juga kontak
antara gelembung udara dan partikel yang efektif.
 Upper zone dengan turbulensi yang minimum untuk mencegah pemisahan
antara partikel dan gelembung udara.
 Bentuk tangki yang sirkular dengan masuk dan keluarnya slurry dalam level
yang rendah untuk meminimalkan short sirkuit.
 Ukuran sel 5 – 200 m3 (177 – 7063 ft3).
 Kontrol level secara otomatis
Pemilihan Sistem Sel Reaktor

PENGAYAAN
Pemilihan ukuran dan jumlah sel dari setiap tahapan dari sirkuit flotasi
(roughing, cleaning, dll.) dilakukan berdasarkan tiga tahap kalkulasi.
1. Penentuan volume total sel flotasi

Volume total sel flotasi yang diperlukan bisa dihitung berdasarkan formula:
Vf = Volume total sel flotasi yang diperlukan (m3)

Q = Laju aliran umpan
Tr = Retention time flotasi (menit).
S = Faktor yang nilainya tergantung dari retention time flotasi
Tr ditentukan oleh konsumen S = 1.0
Tr diambil dari data – data industri S = 1.0
Tr diambil dari pengujian pilot plant secara kontinyu S = 1.0
Tr diambil dari pengujian skala laboratorium S = 1.6 – 2.6.
Ca = Faktor aerasi. Untuk udara dalam slurry Ca = 0.85, kondisi lain akan
berbeda.
2. Menentukan jumlah sel per bank

Tabel dibawah menunjukkan jumlah sel per bank untuk proses flotasi terhadap
beberapa mineral yang umum dilakukan. Dengan membagi Vf dari perhitungan
diatas dengan jumlah sel yang dipilih akan menghasilkan volume per sel. Cek
apakah Q dalam kisaran flow rate untuk ukuran sel yang dipilih, tentukan kembali
jika diperlukan.
3. Tentukan penataan bank

Untuk memastikan hydraulic head yang diperlukan agar slurry bisa mengalir
kesepanjang bank, kemungkinan diperlukan intermediate box. Setiap bank juga
akan memerlukan sebuah kotak umpan dan kotak pembuangan.
Flotasi dengan system sel reactor – sizing

Data seleksi untuk flotasi

PENGAYAAN
Data pemilihan Sistem Sel Reaktor (metric) adalah sebagai berikut :
Flotasi dengan sistem sel reactor – Contoh Perhitungan
Kebutuhan :
Single rougher bank. Copper flotation.

Kecepatan alir umpan pulp 1400 m3/jam (6160 USGPM)
Retention time 16 menit, ditentukan dari pengujian pilot plant.
1. Penentuan total volume sel flotasi
2. Penentuan jumlah sel dalam bank

Ukuran minimum sel untuk mengatasi 1400 m3/jam adalah RCS 40 (Range
400 – 1600 m3/jam). 439 / 40 = 10.97 sel. Jumlah kisaran sel yang normal
untuk copper adalah 8 – 12 sel, sehingga penghitungan tadi valid. Total
volume sama dengan 11 x RCS 40 = 11 x 40 = 440 m3.
3. Tentukan penataan tumpukan

Untuk RCS 40, jumlah maksimal sel dalam satu bagian adalah 3.

PENGAYAAN
Spesifikasi RCS
Sistem sel flotasi DR
Mesin Flotasi Sistem sel reactor merupakan pilihan yang lebih disukai untuk
aplikasi flotasi mineral. Desain DR dikhususkan untuk aplikasi tertentu, utamanya
bilamana partikel – partikel kasar yang dibersihkan harus di handle seperti dalam
pemrosesan potash dan kaca. Fitur dari desain DR adalah sebagai berikut:
Desain Sistem Flotasi DR

 Buka flow tank dengan kotak intermediate dan keluaran
 Impeller / diffuser terletak dekat dasar.
 Udara bertekanan rendah bersumber dari beberapa tempat.
 Kontrol level dengan weir ataupun valve dart.
 Sumur resirkulasi
 Arah rotasi impeller yang bisa reversible
 Ukuran sel maksimum 42 m3.

PENGAYAAN
DR – volume sel dan kapasitas hidrolik
1) Kebutuhan udara per sel untuk tipikal rougher pada flotasi bank udara.
Tekanan yang hilang dari blower menuju bank flotasi sebaiknya
dipertimbangkan ketika memilih blower.
Flotasi Sistem Sel Kolom
Flotasi kolom bekerja dengan dasar prinsip yang sama dengan mekanika
mesin seperti pada RCSTM. Tetapi sebenarnya dalam Flotasi sel kolom tidak terdapat
mekanisme mekanik. Pemisahan terjadi dalam sebuah vessel dengan aspek rasio yang
tinggi, dan udara dimasukkan kedalam slurry melalui sparger. Dalam kasus tertentu
seperti pembersihan atau handling partikel dengan ukuran yang sangat halus, Flotasi
sel kolom menawarkan beberapa keuntungan :
 Meningkatkan performa metalurgi
 Konsumsi energi yang rendah
 Area floor yang lebih kecil
 Pemeliharaan yang lebih ringan
 Meningkatkan control

PENGAYAAN
Skematika Kolom Flotasi (CISA)
Fitur – fitur Flotasi sel kolom
CISA sparger terdiri dari inline static

mixer dan sebuah pompa recycle.
Slury dipompakan dari dasar kolom
melalui static mixer dimana udara dan
slurry bercampur dalam kondisi
gesekan tinggi untuk menciptakan
kondisi gelembung yang terdispersi.
Karena campuran udara / slurry
melewati stationary blades yang
terletak didalam mixer, udara
mengalami gesekan sehingga
menghasilkan gelembung – gelembung
yang sangat kecil yang diakibatkan
oleh agitasi yang intensif.
Level control dari slurry dicapai
dengan menggunakan Dp atau sensor
ultrasonic yang secara otomatis akan
mengatur valve control untuk tailing.
Penambahan wash water akan
meningkatkan grade dengan
meluruhkan partikel – partikel yang terperangkap secara mekanik.

PENGAYAAN
Seleksi
Indikasi awal dari parameter – parameter desain bisa diambil dari beberapa hal
berikut:
 Desain kolom tersedia sampai diameter 4 meter.
 Tipikal kecepatan slurry dalam kolom 10 – 48 mph.
 Tipikal kapasitas froth 2 – 4 g/menit/cm2.
 Tipikal kecepatan udara bebas dalam kolom 54 – 79 mph
 Tinggi kolom dipilih sehingga retention time yang dibutuhkan untuk slurry
masuk dalam kisaran 10 – 20 menit.
 Wash water kira – kira 7 m3/jam/m2 dari area kolom.
Aplikasi
Aplikasi dari Flotasil sel kolom diantaranya adalah untuk:

 Tembaga
 Grafit
 Timbal
 Fosfat
 Zink
 Batubara
 Besi
 Fluorspar
IV.3.7. Separasi Magnetik.
Dengan menciptakan suatu lingkungan yang bermedan magnet (Fm), gaya

gravitasi (Fg) dan gaya tarik (Fd), partikel – partikel yang bersifat magnetic bisa
dipisahkan dari partikel yang non magnetic dengan proses yang dikenal dengan
Separasi Magnetik.
Separasi Magnetik – Gaya tarik magnetic (Fm)
Fm = V x X x H x grad H
V = Volume partikel (ditentukan oleh proses)
X = Suseptibilitas Magnetik (lihat tabel dibawah)

PENGAYAAN
H = Medan Magnet (dari desain system magnet) dalam mT (mili Tesla) atau
kGauss (kilo Gauss) 1 kGauss = 100 mT = 0.1 T
Grade H= Gradien medan magnetic dalam mT/m
Medan magnet dan gradient magnetic sama – sama merupakan factor – factor yang
penting untuk menciptakan gaya tarik magnetic.
Gaya – gaya yang bekerja pada separasi magnetik
 Gaya gravitasi (Fg) ditentukan oleh ukuran partikel dan densitas partikel.
 Gaya Hidrolik (Fd) untuk separasi magnetic secara basah, ditentukan oleh
diameter partikel, bentuk, kekentalan cairan, dan kecepatan (lihat LIMS basah
dan HGMS basah dibawah)
 Gaya Sentrifugal (Fc) untuk separator magnetic kering, ditentukan oleh ukuran
partikel, densitas, dan kecepatan drum.
 Gaya tarik udara (Fa) untuk separator magnetic kering, ditentukan oleh ukuran
partikel, densitas, dan kecepatan udara.

PENGAYAAN
Tipe – tipe Separator
LIMS basah = Low Intensity Magnetic Separator (Magnetik

Separator intensitas rendah)
 Separasi basah untuk partikel – partikel feromagnetik
 Medan Magnet di zona separasi* = 1 – 3 kGauss
*kira – kira 50 mm (2 inch) dari permukaan drum.
HGMS basah = High Gradien Magnetik

Separator (Separator Magnetik gradient tinggi)
 Separasi basah untuk partikel – partikel
paramagnetic.
 Medan magnetic di zona separasi* = 2 –
20 kGauss
*pada permukaan matrik
LIMS kering
 Separasi kering untuk partikel – partikel
feromagnetik
 Gradien medan magnetic di zona separasi* = 1 – 3
kGauss
* kira – kira 50 mm (2 inch) dari permukaan drum
HGMS kering
 Separasi kering untuk partikel – partikel
paramagnetic
 Medan magnetic di zona separasi* = 2 – 20
kGauss
* pada permukaan matrik
LIMS basah – Searah (CC)

 Pick up zone yang pendek
 Toleransi partikel kasar sampai 6 mm.
 Kapasitas tinggi untuk umpan grade
rendah
 Diameter 1200 mm (48 inch)

PENGAYAAN
 Panjang 600, 1200, 1800, 2400, 3000, dan 3600 mm

CC biasanya digunakan sebagai primary separasi (cobber), utamanya dalam industri
pengolahan bijih besi.
LIMS basah – Counter Current Rotation (CTC)

 Pick up zone yang panjang = meningkatkan proses recovery
 Kontrol level yang otomatis
 Toleransi ukuran partikel kasar maksimum 0.8 mm, resiko terjadinya
sedimentasi
 Diameter 1200 mm
 Panjang 600, 1200, 1800, 2400, 3000, dan 3600 mm.
CTC digunakan sebagai rougher dan finisher untuk proses konsentrat multi tahap
dari bijih besi magnetic.
LIMS basah – Counter Rotation (CR)

 Pick up zone yang sangat panjang
 Separasi yang bagus dengan tingkat
recovery yang tinggi
 Untuk umpan dengan grade yang
rendah maupun tinggi.
 Partikel dengan ukuran sampai 3 mm
bisa dipisahkan
 Kontrol level otomatis
 Panjang 600, 1200, 1800, 2400, 3000,
dan 3600 mm
Pemakaian CR: sama seperti CTC diatas,
digunakan apabila proses sedimentasi
beresiko, utamanya dalam industri bijih besi.

PENGAYAAN
LIMS basah – Dense Media Recovery (DM)
 Pick up zone yang sangat panjang

 Untuk recovery partikel – partikel
yang sangat halus dengan derajat
recovery yang sangat tinggi.
 DM versi gradient tinggi bisa
untuk derajat recovery tinggi dari
pulp yang sangat encer.
LIMS basah – Densitas umpan

ConCurrent (CC) 35 – 45 % berat padatan
CounterCurrent (CTC) 25 – 40 % berat padatan
Counter Rotation (CR) 25 – 40 % berat padatan
Dense Media (DM) 25 – 300 gpl
Dense Media (DMHG) 5 – 100 gpl
LIMS basah – Kapasitas
Aplikasi pada bijih besi
Pemilihan LIMS basah

PENGAYAAN
Untuk sizing dari LIMS, menggunakan kecepatan umpan padatan kering untuk
yang kandungan padatannya tinggi (>25% padatan dari berat) dan kecepatan umpan
volumetric untuk yang kandungan padatannya rendah (<25% padatan dari berat).
Contoh : Magnetit rougher, partikel – partikel kasar 20%-200 mesh, kapasitas 500
ton/jam.
Sizing: Pilih separator jenis concurrent.
Kapasitas (dengan melihat tabel diatas) umpamakan 140 ton/jam (155 stph)
dan m drum (diameter 1200 mm, 48 inch) 500/140, panjang drum 3.6 m (144 inch).
Panjang maksimum adalah 3 m (120 inch). Dua kali panjang drum 1800 mm (72 inch)
menghasilkan kapasitas 504 ton/jam (556 stph).
Select : 2 x WS 1218 CC.
Note : Ada beberapa deposit magnetit dimana bijih merupakan tahapan – tahapan
transformasi (contoh martitisasi). Bijih – bijih tersebut akan mengeluarkan sifat – sifat
magnetis yang berbeda dan harus diuji sebelum peralatan separasi dipilih secara tepat.
Flowsheet LIMS basah
LIMS kering – Drum Separator (DS)

PENGAYAAN
 Pengkutuban secara bolak – balik dengan

kutub yang berbeda – beda memberikan
recoveri yang bagus sekaligus grade yang
tinggi.
 Variasi kecepatan drum 1 – 8 m/detik (3 – 26
ft/detik) memberikan fleksibilitas secara
metalurgi.
 Tidak sensitive untuk ukuran partikel 0.01 –
20 mm (150 mesh – 0.75”)
 Diameter 916 mm (36 inch), 1200 mm (48
inch)
 Panjang 300 (diameternya hanya 916 mm),
600, 1200, 1500, 1800, 2400, dan 3000 mm.
 Untuk proses separasi dengan kecepatan
tinggi (+ 5 m/detik), panjang maksimum
adalah 1500 mm.
Drum Separator (DS) bisa digunakan untuk semua jenis proses feromagnetik
secara kering, seperti:
 Perlakuan slag besi dan baja
 Mengurangi separasi debu – debu pyrite
 Produksi ilmenit hasil kalsinasi
 Produksi serbuak besi
 Produksi magnetit atau magnetit grade super
LIMS kering – Belt Separator (BSA)
 Untuk partikel – partikel kasar dengan ukuran -200 mm
 Pengkutuban bolak – balik dengan kutub yang berbeda – beda memberikan
selektivitas yang baik.
 Belt dari karet untuk melindungi drum separator dan distribusi umpan.
 Kecepatan yang bervariasi untuk proses separasi yang optimal.
 Panjang 600, 900, 1200, 1500, 1800, dan 2400 mm
LIMS kering – Belt Separator

 Gaya pemisahan yang sangat kuat untuk umpan berukuran – 300 mm.
 Magnet yang berbentuk disk dengan tidak terjadinya rotasi partikel
memberikan selektivitas yang rendah.

PENGAYAAN
 Rubber belt protection

 Kecepatan yang bervariasi.
 Panjang 600, 1200, 1800, dan 2400 mm.
BSA dan BSS utamanya digunakan untuk proses pemisahan bijih – bijih dan slag
feromagnetik yang kasar.
LIMS kering – Ukuran partikel dalam umpan

DS 0 – 20 mm (0 – ¾ ") Selektivitas turun dibawah 30 mikron
BSA 5 – 200 mm (3/16 " – 8 ") Selektivitas turun dibawah 5 mm (3/16")
BSS 5 – 300 mm (3/16 " – 12 ") Selektivitas turun dibawah 5 mm (3/16")
LIMS kering – Kelembaban maksimum dalam umpan.
LIMS kering – Pole pitch yang direkomendasikan (jarak antar kutub)
LIMS kering – Kapasitas

PENGAYAAN
LIMS kering – Flowsheet (tipikal)
HGMS basah – Desain Matrik
Dengan mengganggu medan electromagnet yaitu dengan melibatkan material

feromagnetik yang bersisi tajam, akan tercipta gradient medan magnet yang tinggi
pada semua titik yang diganggu. Elemen – elemen pengganggu ini (filament)
ditempatkan pada bagian dimana pulp mengalir disekitarnya.

PENGAYAAN
Beberapa hal tentang filament:

 Dibuat dari material feromagnetik dalam bentuk expanded metal (x) atau steel
wool (w).
 Ketebalan filament berhubungan dengan ukuran partikel
 Jarak antar filament kira – kira 10 kali ketebalan filament
 Matrik bisa terdiri dari filament – filament dengan ketebalan yang beragam,
atau dikenal dengan sandwich matrix.
HGMS basah – Tipe – tipe separator
Separator Cyclic : Untuk aplikasi dengan kandungan magnet dalam umpan

yang rendah (<4% berat).
Continuous Separator:Untuk aplikasi dengan kandungan magnet yang lebih
tinggi dalam umpan (> 4% berat).

PENGAYAAN
HGMS cyclic basah
 Desain yang sederhana (hanya ada sedikit

bagian – bagian yang bergerak)
 Medan magnet berkisar dari 3 – 20 kGauss
 Diameter Canister sampai 305 cm (120 ")
 Medan magnet dan gradient medan
magnet yang tinggi memberikan polishing
yang bagus bagi produk – produk yang
terkontaminasi.
HGMS cyclic basah – Ukuran – ukuran dan nomenclature
Ukuran
 Diameter luar canister 10, 22, 38, 56, 76,
107, 152, 214, dan 305 cm.
 Medan magnet : 3, 5, 10, 15, dan 20 kGauss
 Tinggi matrik 15, 30, dan 50 cm.
Nomenklatur
HGMS 107 – 30 – 20 = Separator Cyclic dengan
canister (atau matrik) yang berdiameter 107 cm,
tinggi matrik 30 cm dan medan magnet 20 kGauss.
HGMS cyclic basah – Sistem Proses

 Desain system yang kompak
 Fail-safe protection (thermal)
 Kontrol proses yang otomatis sepenuhnya
.

PENGAYAAN
HGMS cyclic basah – Operasi
Tipikal waktu siklus (Pemisahan Kaolin)
Separasi (4 menit)
Pencucian (1,5 menit)
Magnetisasi/demagnetisasi (<1 menit)
Flush (<1 menit)
HGMS cyclic basah – Aplikasi
 Proses benefisiasi Kaolin

 Reduksi Fe2O3 dalam pasir gelas, feldspar, barite
 Reduksi Cu dalam Konsentrat Mo Cu
 Penghilangan debu dan desulfurisasi Batubara
 Proses upgrading Fosfat
HGMS cyclic basah – Data proses
Padatan dalam umpan – setinggi mungkin kuantitasnya. Untuk clay terbatas hingga 30
% berat karena masalah viskositas.
Ukuran partikel dalam umpan – terbatas tergantung jenis matrik
Matrik tipe XR 1.1 untuk partikel < 1000 mikron (15 mesh)
Matrik tipe XR untuk partikel < 800 mikron (20 mesh)
Matrik tipe XM 1.1 untuk partikel < 450 mikron (34 mesh)
Matrik tipe XM untuk partikel < 350 mikron (42 mesh)
Matrik tipe XF 1.1 untuk partikel <150 mikron (100 mesh)
Matrik tipe XF untuk partikel <100 mikron (150 mesh)
Matrik tipe WC untuk partikel < 20 mikron
Matrik tipe WM untuk partikel < 10 mikron

PENGAYAAN
Matrik tipe WF untuk partikel < 7 mikron.
Luas Matrik berdasarkan ukuran separator
HGMS cyclic basah – Sizing

Contoh : Cleaning clay kaolin, 4 ton/jam. Menentukan ukuran separator
1. Menghitung waktu cycle

 Umpan 4 menit
 Rinse 1.5 menit
 Magnet on/off 1 menit
 Flushing 1 menit
Total waktu cycle 7,5 menit
2. Menghitung waktu separasi actual

4 / (4 + 1,5 + 1 + 1) = 4 / 4,75 = 0,53 = 53 %
3. Menghitung volume flow dari umpan 4 ton/jam (25 % padatan dan SG 2,5)
dimana memberikan volume flow yang sebesar 13,6 m/jam (0,75 ft/menit)
Karena waktu separasi actual 53% dari waktu total, kapasitas volumetric separator
seharusnya 13,6 / 0,53 = 25,7 m3/jam (15,1 cubic feet/menit)
4. Kaolin (merupakan partikel yang sangat halus) matriknya bertipe W. Tipikal

kecepatan alirn untuk pemrosesan kaolin adalah 8 mm/detik atau 28,8 m/jam (19
in/menit.
5. Menghitung ukuran separator

Luas matrik (m2) = kapasitas volume (m3/jam) / kecepatan alir (m/h) = 25,7 / 28,8
= 0,89 m2 (9,6 ft2). Ukuran mesin, dengan melihat tabel diatas adalah HGMS 107-
30-20
HGMS Carousel basah

PENGAYAAN
 Aplikasinya luas
 Digunakan unruk memproses partikel halus
 Efisiensi pemisahan yang tinggi
 Simple
 Konsumsi energi yang rendah
 Pemeliharaan dengan biaya rendah
 Umur komponen yang panjang
 Kapasitas proses yang besar
Ukuran dan Nomenklatur

Jenis – jenis ukuran
 Diameter rata – rata (md) dari cincin matrik (cm): 120, 185, 250, 350 cm.
 Intensitas medan magnet: 5, 10, 15 dan 20 Gauss
 Jumlah kepala magnet yang memungkinkan: satu sampai dua untuk ukuran
120, 180, dan 240. Satu sampai tiga untuk ukuran 350.
Nomenklatur
HGMS 120 – 10 = Separator Carousel dengan cincin
Matrik md 120 cm dan satu kepala magnet sebesar
10 kGauss
HGMS 185 – 15 – 15 = Separator Carousel dengan
Cincin matrik md 185 cm dan dua buah kepala magnet yang masing – masing
intensitas magnet sebesar 15 kGauss.
Sistem Proses
1. Oversize screen
2. Pasif matrik
3. Carousel
4. Catu daya
5. Sistem pendingin
6. Sistem vakum
7. Sistem Kontrol
Sistem Operasi
One head single pass

PENGAYAAN
Two or Three heads single pass
Two or three heads double or triple passes
Aplikasi
1. Proses konsentrat mineral – mineral oksida paramagnetic seperti:

 Kromit
 Hematit
 Ilmenit
 Manganit
 Wolframit
2. Mineral – mineral tanah jarang
3. Mineral – mineral industrial (mengurangi kontaminan paramagnetic)
4. Batubara (desulfurisasi dan de-ashing)
5. Proses pemisahan mineral – mineral logam dasar seperti:
 Cu – Mo
 Cu – Pb
 Zn – Pb
Data Proses
Padatan dalam umpan

- normalnya 25% berat padatan
- maksimum 35% berat padatan
Ukuran partikel dalam umpan – dibatasi oleh tipe matrik
Matrik tipe XR 1.1 untuk partikel – partikel <1000 mikron (15 mesh)
Matrik tipe XR untuk partikel – partikel <800 mikron (20 mesh)
Matrik tipe XM 1.1 untuk partikel – partikel <450 mikron (34 mesh)
Matrik tipe XM untuk partikel – partikel <350 mikron (42 mesh)
Matrik tipe XF 1.1 untuk partikel – partikel <150 mikron (100 mesh)
Matrik tipe XF untuk partikel – partikel <100 mikron (150 mesh)
Matrik tipe WC untuk partikel – partikel <20 mikron
Matrik tipe WM untuk partikel – partikel <10 mikron
Matrik tipe WF untuk partikel – partikel <7 mikron

PENGAYAAN
Perkiraan konsumsi air
* satu kepala magnet 7 kGauss
* satu kepala magnet 7 kGauss
Penentuan jenis
Penentuan jenis HGMS carousel basah dilakukan oleh proses engineer

Parameter penentuan :
Pembebanan matrik = Padatan dalam umpan / volume matrik g/cm3
Kecepatan alir pulp
HGMF – High Gradient Magnetic Filter

Merupakan versi khusus dari teknik HGMS siklik, digunakan untuk
memisahkan partikel – partikel magnetic ataupun magnetic lemah dari liquid.

PENGAYAAN
Desain
Desain HGMF ini sangat mirip dengan mesin HGMS siklik, dengan beberapa fitur –
fitur khusus.
 Desain yang kompak
 Gradien magnetic sampai 20 kGauss
 Diameter canister sampai 2140 mm.
 Maksimum pressure drop 100 bar (1450 psi)
 Aplikasi tekanan dan temperature tinggi
 Kapasitas holding yang besar pada matrik
Nomenklatur
HGMF 56 – 15 – 3 = Filter magnetic dengan diameter canister 56 cm, tinggi

matrik 15 cm dan intensitas medan magnet 3 kGauss.
Aplikasi
Umumnya : untuk tekanan tinggi, temperature tinggi, dan kapasitas besar.
 Pemisahan partikel – partikel besi dan tembaga dari sirkuit boiler
 Pembersihan system pemanas distrik
 Pemisahan partikel – partikel magnet lemah dari air proses (mill scale,
metallurgical dust, dll)
Proses Data
Padatan dalam umpan Normalnya dalam level ppm yang sangat rendah
Ukuran partikel dalam umpan Dibatasi oleh tipe matrik
Matrik tipe KF mengijinkan partikel 100 mikron

PENGAYAAN
Penentuan ukuran
Penentuan ukuran mesin HGMF serupa dengan penentuan ukuran pada mesin
clarification konvensional.
Beban permukaan (m3/h dan m2) merupakan kecepatan alir melewati matrik untuk
proses clarifikasi yang optimal.
B
*medan magnet 3 kg
Contoh 1:
Air pendingin steel mill bisa dilakukan treatment dengan sebuah beban
permukaan 500 m3/m2 x jam pada intensitas medan magnet sebesar 3 kGauss.
Kecepatan alir 800 m3/jam.
Area yang dibutuhkan 800/500 = 1,6 m2.
HGMF yang dipilih 152 – 15 – 3
Contoh 2:
Air kondensat paper mill dilakukan treatment dengan beban permukaan sekitar
500 GPMPSF (Gallon per menit per feet2).
Kecepatan alir 3000 GPM
HGMF model 107 mempunyai area 9,1 ft2.
3000/9,1 = 330 GPMPSF (OK!!)
IV.3.7. Pemisahan dengan metode Leaching (Pelindian)
Apabila metode pemisahan secara mekanikal tidak bisa memisahkan logam –

logam bernilai dari bijihnya secara optimal, metode leaching menjadi alternative,
sebagai proses pelengkap ataupun secara proses keseluruhan. Sebagian besar proses
leaching persiapan umpan dilakukan dengan proses – proses crushing dan grinding,
dan dalam beberapa kasus juga melibatkan proses pre-konsentrasi dan roasting.
Pemisahan biasanya dilakukan dengan menentukan waktu retensi (waktu ekspos)
bahan – bahan kimia untuk berpenetrasi ke dalam umpan.
Operasi waste dump dan heap leaching merupakan jenis proses dengan biaya investasi
yang rendah tetapi sebaliknya biaya chemicals yang tinggi. Recovery yang terjadi dari
dua proses tersebut relative rendah (dibawah 60%). Metode agitasi (Co-current dan

PENGAYAAN
counter current) memakan biaya investasi yang tinggi tetapi sebanding dengan hasil
recovery yang lebih tinggi.
Leaching by size
Dalam proses leaching selalu ada nilai optimum dalam hubungan antara
ukuran umpan dan recovery. Kesetimbangan antara biaya reduksi ukuran dengan
nilai/tingkat recovery adalah sesuatu yang penting.
Proses leaching logam
Dibawah ini ada dua flow sheet untuk sirkuit leaching klasik, heap leaching
untuk fraksi kasar (hanya dengan crushing) dari bijih – bijih grade rendah dan
leaching agitasi untuk fraksi yang lebih halus dari bijih – bijih yang bernilai tinggi.
Dalam proses heap leaching, tanah dilindungi permukaan pelindung,

mengumpulkan bahan – bahan kimia leaching, proses resirkulasi dengan pompa.
Setelah terbentuk “pregnant solution”, larutan tersebut terpisah oleh proses
sedimentasi atau sand filtrasi dan kemudian dilanjutkan proses recovery dengan
elektrowining.

PENGAYAAN
Dalam sirkuit proses leaching agitasi, ukuran umpan lebih halus (tipikal -200 mikron)
dan slurry bergerak searah dengan pergerakan chemicals (aliran con current). Dalam
kasus ini, proses recovery pregnant solution dari padatan dilakukan dengan mekanikal
dewatering berkaitan dengan ukuran partikelnya.
Proses leaching emas
Proses pengayaan dengan leaching utamanya digunakan untuk proses recovery

emas seringkali dikombinasikan dengan pre separasi (metode gravitasi). Apabila ada
partikel – partikel emas kasar yang terlepas selama proses reduksi ukuran, fraksi ini
(tipikal -1mm) direcovery dalam gravity spiral. Jika partikel yang terlepas fraksinya
lebih halus, teknik sentrifugal bisa diaplikasikan. Apabila yang diproses adalah bijih
yang hanya mengandung logam emas saja, proses leaching dengan adsorpsi karbon
biasa diaplikasikan.

PENGAYAAN
Teknik Leaching Adsorpsi Karbon
Reaksi proses leaching
Tahapan – tahapan proses
1. Leaching dengan agitasi untuk melarutkan emas (Au) dari

reaksi diatas. Agitator diatur dalam aliran con current.
CIL (Carbon in Leach) merupakan metode dimana adsorpsi emas dilakukan
dengan karbon. Metode ini jarang dipakai karena biaya operasinya yang tinggi.
2. CIP (Carbon in Pulp) adsorpsi dengan agitasi lambat
menggunakan butir – butir karbon aktif untuk menyerap larutan Au dari pulp.
Agitator dipasang dalam aliran counter current (carbon bergerak menuju aliran
pulp).
Butiran – butiran Karbon harus:
a. Keras, untuk menahan abrasi.
b. Kasar, agar dapat dipisahkan dari slurry dengan sizing
(1-3 mm)
c. Permukaan spesifik yang tinggi.
3. Recovery Karbon dilakukan dengan sizing pada scree (24

mesh).
4. Stripping emas merupakan proses pemisahan larutan emas
dengan mencuci butiran – butiran karbon dalam sebuah larutan (Sianida + NaOH)
pada 135 oC. (Waktu retensi 6 – 8 jam)
5. Destruksi sianida dari pulp dan terpisah dari sirkuit CIP
dilakukan dalam sebuah agitator yang telah ditambahkan oksidan (jenis
hypoklorida) menjadikan sianida yang tersisa dalam kondisi yang tidak
membahayakan.
6. Elektrowining emas dengan proses plating dilakukan dengan
katoda baja. Katoda – katoda ini kemudian melewati proses fluxing dan smelting.

PENGAYAAN

Bab 05 - Pengayaan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 05 - Pengayaan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGAYAAN

Proses Pengayaan (enrichment) dilakukan untuk meningkatkan nilai ekonomis

 Pencucian, umum digunakan dalam proses pengayaan pada industri mineral,

 Separasi, umum digunakan dalam proses pengayaan mineral logam dan

Pencucian dengan menggunakan Separasi dengan menggunakan

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 58

IV.2.1. Log Washer

IV.2.2. Wet Screen

IV.2.3 Aquamator Separator.

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 59

Aquamator dikembangkan untuk efiisiensi pencucian dari waste material

IV.2.4. Tumbling Scrubber

IV.2.5. Artitrion Scrubber

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 60

IV.2.6. Treatment Air Pencuci.

Tahapan – tahapan treatment

Tergantung dari kondisinya, kemungkinan dibutuhkan satu, dua, atau tiga

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 61

Treatment Sistem Tertutup

IV.3.1. Separasi dengan gaya gravitasi

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 62

Formula yang digunaka untuk proses pemisahan dalam air adalah:

IV.3.2. Separasi dalam air

IV.3.3. Proses Separasi dengan mesin Jig

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 63

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 64

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 65

IV.3.4. Proses Separasi dengan Spiral Concentrator.

Spiral Concentrator menggunakan gaya gravitasi untuk memisahkan partikel –

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 66

Separasi dengan Shaking Tables

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 67

IV.3.5. Separasi dalam dense media

Separasi secara gravitasi menggunakan kecepatan settling yang berbeda –

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 68

Pemilihan Sirkuit DMS

1. Screen untuk persiapan umpan.

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 69

IV.3.6. Separasi dengan Flotasi

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 70

 Mekanikal maintenance yang lebih rendah

Layout Sirkuit Flotasi

Desain sirkuit flotasi bervariasi tergantung utamanya pada jenis mineral,

Sirkuit sederhana (contoh pada batubara)

Sirkuit yang umum digunakan

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 71

Reactor Cell Flotation System (RCS)

Fitur Sistem Reaktor Sel

Pemilihan Sistem Sel Reaktor

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 72

1. Penentuan volume total sel flotasi

Vf = Volume total sel flotasi yang diperlukan (m3)

2. Menentukan jumlah sel per bank

3. Tentukan penataan bank

Flotasi dengan system sel reactor – sizing

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 73

Data pemilihan Sistem Sel Reaktor (metric) adalah sebagai berikut :

Flotasi dengan sistem sel reactor – Contoh Perhitungan

Single rougher bank. Copper flotation.

1. Penentuan total volume sel flotasi

2. Penentuan jumlah sel dalam bank

3. Tentukan penataan tumpukan

TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL 74