LAPORAN PRAKTIKUM

PENGUKURAN DISTRIBUSI UKURAN SERBUK DENGAN

ANALISA AYAK
KELOMPOK 4/C1
LISA (09220190013)
PUTRI ANDINI (09220190018)
OLIVIA ALDISA WELLY (09220190006)
FEBY FEBRIANA (09220190017)
DIDI HARYADI (09220190148)
ASISTEN

( ANDI EGY DIRGANTARA )

LABORATORIUM PENGANTAR TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MUSLIM INDONESIA
MAKASSAR
2021
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengayakan merupakan pemisahan berbagai campuran partikel padatan yang
mempunyai berbagai macam ukuran bahan dengan menggunakan ayakan. Proses
pengayakan juga dapat digunakan sebagai alat pembersih, alat pemisah
kontaminan yang ukurannya berbeda dengan bahan baku. Pengayakan
memudahkan kita untuk mendapatkan pasir dengan ukuran yang seragam. Dengan
demikian pengayakan dapat didefinisikan sebagai suatu metode pemisahan
dengan berbagai campuran partikel padat sehingga didapat ukuran partikel yang
seragam serta terbebas dari kontaminan yang memiliki ukuran yang berbeda
dengan menggunakan alat pengayakan. Pengayakan dengan berbagai rancangan
telah banyak digunakan dan dikembangkan secara luas pada proses pemisahan
butiran-butiran berdasarkan ukuran. pengayakan yaitu pemisahan bahan
berdasarkan ukuran mesin kawat ayakan, bahan yang mempunyai ukuran lebih
kecil dari diameter mesin akan lolos dan bahan yang mempunyai ukuran lebih
besar akan tertahan pada permukaan kawat ayakan. Bahan-bahan yang lolos
melewati lubang ayakan mempunyai ukuran yang seragam dan bahan yang
tertahan dikembalikan untuk dilakukan penggilingan ulang. Screening atau
pengayakan secara umum merupakan suatu pemisahan ukuran berdasarkan kelas-
kelasnya pada alat sortasi. Namun pangayakan juga dapat digunakan sebagai alat
pembersih, memindahkan kontaminan yang ukurannya berbeda dengan bahan.
Pengayakan merupakan satuan operasi pemisahan dari berbagai ukuran bahan
untuk dipisahkan kedalam dua atau tiga fraksi dengan menggunakan ayakan.
Setiap fraksi yang keluar dari ayakan mempunyai ukuran yang seragam.
Pengayakan atau penyaringan adalah suatu proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan atau screening dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan sieving atau dipakai skala laboratorium
 (Bidangan, 2017).
1.2 Batasan Masalah
Mengukur distribusi ukuran butir berdasarkan data analisa ayak serta
menghitung ekstrapolasi distribusi serbuk kacang hijau yang lolos ayakan mesh
20, 50, 70, 120, 140, 200 dan penampung dengan waktu 10 menit, 20 menit, dan
30 menit menggunakan serbuk kacang hijau sebanyak ... gram

1.3 Tujuan Percobaan

a. Mencari distribusi ukuran butir berdasarkan data analisa ayak.
b. Ekstrapolasi distribusi ukuran butir untuk butir-butir yang lolos ayakan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengayakan (screening)

Pengayakan atau penyaringan merupakan proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Adapun tujuan proses pengayakan adalah mempersiapkan produk umpan (feed)
yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses berikutnya dan mencegah
masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (primary crushing)
atau oversize ke dalam proses pengolahan, sehingga dilakukan kembali proses
permukaan tahap berikutnya (secondary crushing). Untuk pengayakan
menggunakan ayakan ukuran tunggal, dikenal dua macam produk yaitu
undersize atau fine yaitu, produk yang lolos lubang ayakan, dan oversize atau
tails, yaitu produk yang tertahan oleh ayakan.
Screen adalah suatu permukaan yang terdiri dari sejumlah lubang-lubang
yang berukuran sama. Permukaan tersebuat dapat berbentuk bidang datar
(horizontal atau miring), atau dapat juga berbentuk silinder. Screen yang
berbentuk datar yang mempunyai kapasitas kecil disebut juga dengan ayakan
atau pengayak (sieve) (Hoten, 2020).
Screening atau pengayakan secara umum merupakan suatu pemisahan ukuran
berdasarkan kelas-kelasnya pada alat sortasi. Prinsip percobaan dari proses
pengayakan pada bahan pangan adalah berdasarkan ukuran partikel bahan yang
mempunyai ukuran lebih kecil dari diameter mesh maka akan lolos dan bahan
yang mempunyai ukuran lebih besar dari diameter mesh akan tertahan pada
permukaan kawat ayakan tersebut.
Satu set ayakan biasanya tersusun atas ayakan-ayakan tunggal dengan
berbagai ukuran lubang. Dalam proses industri, biasanya digunakan material
yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam,
 maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu
dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah
ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan
ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails)
tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering.
Produk dari proses pengayakan atau penyaringan terbagi menjadi 2 bagian
yaitu sebagai berikut:
a. Ukuran yang lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
b. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran sebuah lubang-lubang yang berada
pada ayakan (undersize).
Produk industri kimia yang berupa serbuk ini biasanya mempunyai suatu
spesifikasi dengan ukuran-ukuran tertentu, misalnya yang lolos ayakan adalah
48 mesh, atau yang tertahan diayakan 65 mesh, atau yang lolos ayakan 48 mesh
dan tertahan di ayakan 65 mesh. Pada mesh tersebut yang menunjukkan suatu
ukuran lubang ayakan. Dengan demikian, pada ayakan 48 mesh itu artinya
mempunyai 48 lubang tiap 1 in panjang. [ CITATION Moe17 \l 1033 ].
Oleh karena itu dirancanglah suatu mesin yang dapat membantu proses
penyaringan suatu material tersebut. Adapun alat atau mesin yang akan dirancang
pada perancangan ini adalah sieve shaker testing machine yang diperuntukan
untuk menyaring atau mengayak suatu material yang berupa pasir kering
tersebut. Untuk proses pengayakan itu merupakan sebuah pekerjaan yang
dilakukan untuk menghasilkan butiran yang dipilih sebagai memplaster dinding,
maupun untuk keperluan yang lainnya (Handra, A and J, 2016).

2.2 Jenis-Jenis Pemisahan

2.2.1 Filtrasi
Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan
melewatkannya pada medium penyaringan, atau septum, dimana zat padat
itu tertahan. Pada industri, filtrasi ini meliputi ragam operasi mulai dari
 penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida yang
difiltrasi dapat berupa cairan atau gas aliran yang lolos dari saringan
mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya.
Suatu saat justru limbah padat yang harus dipisahkan dari limbah cair
sebelum dibuang. Seringkali umpan dimodifikasi melalui beberapa
pengolahan awal untuk meningkatkan laju filtrasi, misal dengan
pemanasan, kristalisasi, atau memasang peralatan tambahan pada
penyaring seperti selulosa atau tanah diatomae. Oleh karena varietas dari
material yang harus disaring beragam dan kondisi proses yang berbeda,
banyak jenis penyaring telah dikembangkan
2.2.2 Evaporasi
Operasi evaporasi atau penguapan pada dasarnya merupakan suatu
operasi pendidihan khusus, yang dimana terjadi sebuah peristiwa
perpindahan panas dalam cairan mendidih. Tujuan operasi evaporasi
adalah untuk memperoleh suatu larutan pekat dari larutan encer dengan
jalan pendidihan dan penguapan. Yang dimaksud dengan larutan adalah
yang terdiri dari zat terlarut yang tidak mudah menguap dan pelarut yang
mudah menguap. Pelarutnya dalam kebanyakan hal adalah air, tetapi
dapat juga cairan lain. Untuk memeriksa suatu kondisi evaporator
sebelum dioperasikan ada 5 bagian:
a. Evaporator sebelum dioperasikan harus diperiksa bagian-bagiannya
agar kinerjanya menjadi optimum.
b. Kondensor diperiksa fungsi kerjanya dengan cara membersihkan
ruang kondensasi.
c. Injeksi uap juga diperiksa apakah pengukur tekanan berfungsi
dengan baik atau tidak.
d. Perangkap uap juga diperiksa jika terjadi kebocoran-keborocan
e. Perangkap tetap dibersihkan dari debu dan kotoran.
2.2.3 Sublimasi
Sublimasi adalah peristiwa penguapan secara langsung padatan
kristalin ke dalam fasa uap. Contoh klasik sublimasi adalah penguapan
kamfer (kapus barus). Sublimasi dapat digunakan sebagai metode
pemurnian padatan kristalin. Beberapa senyawa kimia dapat menyublim
pada temperatur dan tekanan kamar, namun banyak yang baru dapat
menyublim apabila tekanan diturunkan. Untuk mendapatkan bahan murni,
fasa uap bahan yang akan tersublim yang didinginkan dengan secara
perlahan-lahan sehingga terbentuk kristal (Maiti and Bidinger, 2015a).
2.2.4 Dekantasi
Dekantasi adalah metode pemisahan campuran dengan cara menuang
campuran secara perlahan-lahan, sehingga padatan tertinggal di dalam
wadah. Jadi, dekantasi digunakan untuk memisahkan campuran zat cair
dengan zat padat. Metode ini efektif dilakukan pada campuran yang
partikel padatannya berukuran besar. Misalnya, untuk memisahkan
campuran air dengan (Sataloff, Johns and Kost, 2017)
2.2.5 Sentrifugasi
Cara ini dapat memisahkan antara padatan dengan cairan adalah
dengan melakukan sentrifugasi. Metode ini sering dilakukan sebagai
pengganti pada filtrasi apabila partikel padatan sangat halus dan jumlah
campurannya sedikit. Jika tepung terigu dimasukkan ke dalam sebuah
tabung reaksi berisi air, maka tepung tersebut akan tersebar merata di
dalam air dan tidak langsung mengendap ke dasar tabung. Untuk
memisahkan padatan dengan cairan, tabung reaksi dimasukkan ke dalam
alat sentrifugasi lalu diputar dengan cepat sehingga menimbulkan gaya
sentrifugal. Akibatnya, pada padatan terlempar ke dasar tabung dan
menggumpal di bagian bawah tabung reaksi, sedangkan cairan yang
berada di bagian atas tabung. Selanjutnya, cairan dapat dipisahkan dari
padatan dengan cara dekantasi atau dengan filtrasi (Damayanti, 2017).
 2.2.6 Corong Pisah
Metode ini digunakan untuk pemisahan zat cair ang tidak memiliki
daya larut. Misalnya, minyak dengan air. Caranya campuran dimasukkan
ke dalam corong pisah, kemudian didiamkan. Zat yang memiliki massa
jenis lebih besar akan berada dibagian bawah dan yang massa jenisnya
lebih kecil berada dibagian atas. Kran dibuka untuk membuang airnya dan
minyak akan tertinggal didalam corong pisah. Dengan demikian minyak
akan terpisah dengan air (Sataloff, Johns and Kost, 2017)
2.2.7 Kromatografi
Kromatografi dapat digunakan unutk memisahkan zat-zat penyusun
yang terdapat dalam suatu campuran. Pada pemisahan menggunakan
metode kromatografi, sampel campuran dilewatkan pada permukaan zat
inert (zat yang tidak reaktif/tidak mudah bereaksi secara kimia), seperti
alumina, silica, atau kertas khusus.
Dalam hal ini, zat inert merupakan fase diam karena tidak ikut
bergerak bersama sampel campuran. Selain fase diam ada juga fase gerak.
Fase gerak dapat berupa gas atau cairan. Disebut fase gerak karena gas
atau cairan tersebut akan bergerak bersama-sama sampel campuran
melewati permukaan zat inert (fase diam).
Pemisahan dapat terjadi dikarenakan adanya perbedaan daya adsorpsi
zat-zat penyusun campuran dengan permukaan zat inert, atau perbedaan
kelarutan zat-zat penyusun campuran yang terdapat dalam fase gerak, atau
efek dari keduanya. Kromatografi dapat dibagi menjadi beberapa bagian
yaitu kromatografi kertas, kromatografi kolom, kromatografi lapis tipis,
dan kromatografi gas (Nurhaen, Winarsii and Ridhay, 2016).

2.3 Size Reduction

Bahan mentah sering ukurannya terlalu besar untuk dimanfaatkan, maka dari
itu harus diperkecil dan atau diubah bentuknya agar sesuai dengan pola
penggunaan yang dikehendaki. Pengertian secara umum dari pengecilan suatu
ukuran (size reduction) adalah usaha pengubahan dan pengecilan bentuk dan
ukuran secara mekanis dengan tanpa dapat menimbulkan suatu perubahan sifat-
sifat kimia dari suatu bahan.
Pada pengecilan ukuran idealnya dikehendaki hasil yang memiliki bentuk dan
ukuran yang seragam, namun dalam praktek hal ini sulit didapatkan. Proses
pengecilan ukuran dapat dikelompokkan menjadi dua, tergantung pada sifat
bahannya berupa padat atau cair. Proses yang biasanya dijadikan untuk bahan
padat adalah cutting, crushing, grinding, dan miling. Adapun untuk bahan cair
yakni emulsifikasi atau atomisasi (Herdiana, 2018).
2.3.1 Hasil pengecilan ukuran dan cara analisanya
Menurut besar kecilnya ukuran partikel hasil dari pengecilan ukuran
partikel hasil dari pengecilan ukuran dapat dikeleompokkkan menjadi tiga
golongan diantaranya yaitu:
a. Ukuran partikel atau unit yang dapat dengan jelas dan teliti diukur dan
dilihat dengan mata. Ukuran terkecilnya adalah 3,125 mm, dan ini
dikenal sebagai “dimension range”. Contohnya itu adalah sebuah
irisan buah dan sayur.
b. Partikel yang ukurannya Antara 0,07–3,125 yang bentuknya itu
kadang-kadang masih dapat secara jelas dengan mata namun
ukurannya tidak dapat diukur secara teliti. Ukuran ini sering dikenal
sebagai “sieve range”. Untuk menganalisa partikel kelompok ini
digunakan saringan yang dikembangkan oleh Tyler sehingga sering
disebut sebagai “tyler sieve”. Saringan Tyler menggunakan satuan
ukuran butiran dalam “mesh”. Partikel kelompok ini dapat bervariasi
dari 3-200 mesh.
c. Kelompok partikel yang ukurannya kurang dari 0,07 mm dan untuk
 melihat bentuknya secara jauh lebih jelas maka diperlukan
menggunakan mikroskop. Contoh partikel ini antara lain adalah tepung
terigu, globula emulsi dan lain-lain (Herdiana, 2018)
Salah satu cara mudah dan banyak dilakukan untuk menganalisa fraksi
hasil pengecilan ukuran kelompok kedua adalah menyaring dengan satu seri
saringan berukuran dari no. 200 mesh. Mesh adalah banyaknya suatu lubang
bukaan yang terdapat pada setiap inchi panjang liner bidang saringan. Oleh
U.S. Bureau of Standard, saringan Tyler ini dapat dijadikan sebagai
pedoman dasar dalam menganalisa sebuah ukuran dari semua bahan yang
akan disaring dalam menganalisa ukuran dari semua bahan yang disaring
didalam sebuah prosessing (Herdiana, 2018)
2.3.2 Penggilingan dan Pemotongan
Penggilingan dan pemotongan memperkecil ukuran bahan padat secara
mekanis, membagi-bagi mereka menjadi ukuran yang kecil. Penggilingan
dapat dilakukan dengan pengahancur (crusher) maupun penggiling
(grinder). Aplikasi penggilingan yang paling besar dalam pengolahan
diperkirakan terjadi pada industri penepungan gandum, jagung, beras,
ekstraksi sari buah dan nira tebu dan lain-lain. Pemotongan dilakukan
untuk memperkcil bahan yang berukuran besar menjadi lebih kecil untuk
memudahkan penanganannya lebih lanjut dalam prosesing, seperti
persiapan dari daging, buah-buahan maupun sayuran dalam pengalengan,
pengeringan, pemasakan dan lain-lain.
Dalam proses penggilingan, ukuran bahan diperkecil dengan
meremuknya. Mekanisme peretakan dan peremukan tidak diketahui secara
jelas, akan tetapi selama proses ini bahan dotekan (stress) oleh gerakan
mekanis dari bagian-bagian mesin penggiling, pada awalnya tekanan
diserap oleh bahan sebagai energi tegangan (strain).
Apabila energi tegangan pada suatu tempat melebihi batas kritis yang
besarnya merupakan fungsi dari bahannya, maka akan terjadi retakan
 sepanjang garis yang paling lemah dan pada saat itu energi yang tersimpan
akan dibebaskan. Sebagian energi tersebut digunakan untuk memecah atau
membentuk permukaan-permukaan baru, dan sejumlah energi yang lebih
besar dikeluarkan dalam bentuk panas.
Waktu juga berperanan dalam proses itu, bahan akan retak pada energi
tegangan yang lebih kecil apabila prosesnya dapat berlangsung dalam
waktu lebih lama. Maka dari itu penggilingan terjadi oleh adanya
tegangan mekanis yang diikuiti oleh timbulnya retakan dan energi yang
dibutuhkan tergantung pada kekerasan bahan dan juga kecendrungan dari
bahan untuk pecah (Herdiana, 2018)
Tenaga yang diapliksikan mungkin dapat berupa suatu penekanan
(compression), bantingan (impact), dan pengguntingan (shear), besarnya
tenaga dan lamanya perlakuan berpengaruh terhadap suatu intensitas
penggilingan yang dicapai.
Penggilingan yang efisien dapat tercapai apabila energi yang
digunakan hanya sesedikit mungkin lebih besar dari energi yang
digunakan untuk retak. Setiap kelebihan energi akan hilang dalam bentuk
panas, dan jumlah yang hilang ini harus diusahakan sekecil mungkin, dan
penggilingan akan menjadi sangat tidak efisien kalau hal ini tidak
diupayakan. Faktor penting yang harus dipelajari dalam penggilingan
adalah banyaknya energi yang diperlukan dan luas permukaan baru yang
terjadi selama penggilingan.
2.3.3 Energi yang diperlukan dalam penggilingan
Penggilingan termasuk proses yang sangat tidak efisien, maka dari itu
dalam kondisi yang demikian tadi harus diupayakan penggunaan energi
secara efisien. Kenyataannya memang tidak mudah untuk menghitung
energi minimum yang diperlukan dalam proses pengecilan ukuran, namun
ada beberapa teori yang sudah dikembangkan dan dapat dimanfaatkan.
2.3.4 Permukaan baru yang terbentuk akibat penggilingan
Apabila suatu partikel yang seragam dihancurkan, setelah
penghancuran pertama, ukuran partikel yang dihasilkan akan sangat
bervariasi dari yang relative sangat kasar sampai yang paling halus bahkan
sampai abu. Ketika penghancuran dilanjutkan, partikel kasar akan
berkurang, akan tetapi partikel halusnya lebih sedikit mengalami
perubahan ukuran. Dari analisa yang dilakukan secara hati-hati ternyata
bahwa ada kecenderungan terdapat suatu ukuran tertentu yang meningkat
proporsinya yang segera menjadi fraksi ukuran dominan. Misalnya,
gandum sehabis penghancuran pertama memberikan variasi ukuran
partikel yang luas dan sebagian besar adalah berukuran kasar, namun
setelah tahap-tahap selanjutnya fraksi yang dominan adalah dapat lolos
ayakan 250 μm dan tertahan pada saringan 125 μm. Fraksi ini cenderung
bertambah banyak, meskipun penghancuran berlangsung lama, selama tipe
mesin yang sama, dalam hal ini dipergunakan roll cylinder (Herdiana,
2018)
Luas permukaan partikel-partikel halus adalah penting dan biasanya
dinyatakan dalam luas permukaan spesifik, yaitu luas permukaan setiap
unit berat dan ini menjadi sangat besar. Hampir semua reaksi berkaitan
dengan luas permukaan yang tersedia, maka dari itu permukaan spesifik
memegang peran penting pada sifat bahan. Sebagai contoh, gandum dalam
bentuk butiran (grain) dapat bertahan lama yang disimpan kalau
kondisinya kering, akan tetapi jikalau digiling menjadi tepung halus akan
dapat meledak dan terbakar dengan cepat sebagaimana banyak terjadi pada
suatu industri penggilingan.
Luas permukaan per unit massa disebut sebagai permukaan spesifik.
Untuk menghitung luas permukaan dalam suatu berat tertentu dari bahan
perlu diketahui distribusi partikel dan juga perlu diketahui faktor bentuk
(shape factor) dari partikel-partikelnya. Ukuran partikel memberikan satu
 dimensi yang disebut bentuk spesifik atau typical dimension (Dp). Faktor
ini mempunyai korelasi dengan luas permukaan (Herdiana, 2018).
2.3.5 Alat pemotong dan penggiling
a. Pemotong
Alat pemotong biasanya sederhana, terdiri atas beberapa pisau
berputar dengan pengaturan yang bervariasi. Masalah penting yang
sering dihadapi adalah menjaga agar pisau tetap tajam sehingga
mereka mampu memotong dengan baik dan tidak menyobek. Proses
pemotongan tejadi karena penekanan atau pemasukan pisau-pisau tipis
dan tajam ke dalam bahan, sehingga dapat dihindarkan adanya
deformasi dan keretakan yang berlebihan pada bahan yang dipotong.
Permukaan baru yang terbentuk oleh pisau yang tajam relatif tidak
mengalami suatu kerusakan (Astuti, 2017).
b. Penghancur
Proses utama yang terjadi pada crusher adalah penekanan yang
melebihi daya tahan sehingga terpecah dan hancur. Crusher yang
termasuk aalat berat adalah tipe rahang penjepit (jaw) dan putaran
(gyrotary), akan tetapi tidak banyak yang dipakai dalam sebuah
industri bahan makanan. Dalam crusher rahang penjepit, bahan yang
dimasukkan diantaranya yaitu dua buah penjepit yang dimana salah
satunya dipasang tetap, sedangkan yang lainnya dapat digerakkan,
sehingga dapat menurunkan suatu bahan untuk menuju suatu uangan
yang semakin sempit dan menghancurkannya Crusher putaran terdiri
atas pelindung berbentuk kerucut terpotong yang didalamnya terdapat
bagian penghancur (crushing head) yang dapat berputar.
Crushing head ini dikonstruksi sebagai kerucut terbalik dan
bahan yang akan dihancurkan dan dimasukkan diantara pelindung
dan penghancur, sehingga dengan demikian penghancur berputar
maka bahan akan ditekan turun menuju lubang yang semakin sempit
 dan mereka akan hancur (Herdiana, 2018).

2.4 Ayakan
Ayakan adalah pemisahan butir-butir berdasarkan beda ukuran dengan suatu
kasa (screen) yang meloloskan butir-butir yang berukuran kecil, namun menahan
butir-butir berukuran besar. Butir-butir yang lolos disebut undersize sedang butir-
butir tertahan disebut oversize.
Pengayakan diuk diinginkan berdasarkan ukurannya, dari dalam bahan curah
dan bubuk yang memiliki ukuran partikel kecil dan bahan adonan atau campuran
dari cairannya. Payakan cukup lama sehingga semua butir kecil banyak yang
lolos. Produk industri kimia yang berupa serbuk biasanya mempunyai spesifikasi
ukuran tertentu, misal lolos ayakan 48 mesh, atau tertahan diayakan 65 mesh, atau
lolos ayakan 48 mesh dan tertahan di ayakan 65 mesh. Mesh menunjukkan ukuran
lubang ayakan. Ayakan 48 mesh artinya mempunyai 48 lubang tiap 1 in panjang.
Aperture adalah ukuran lubang ayakan. Misal butir yang lolos ayakan 48
mesh berarti ukurannya kurang dari 0,295 mm, sedang butir yang tertahan ayakan
48 mesh berukuran lebih dari 0,295 mm. Ini tentunya jika pengayakan sempurna.
Butir-butir yang lolos ayakan 48 mesh namun tertahan ayakan 65 mesh berukuran
antara 0,208 mm dan 0,295 mm.

Ukuran butiran tertentu yang masih dapat melintasi ayakan dinyatakan sebagai
butiran batas. Proses pengayakan biasanya masih dilakukan secara manual
menggunakan alat konvensional dengan 2 orang atau secara bergantian sebagai
operator, hal ini tentu akan membutuhkan biaya dan waktu yang lebih untuk
membuat suatu proses pekerjaan.
Oleh karena itu dicoba dibuat alat pengayak pasir yang dapat meningkatkan
suatu produktifitas kerja operator dengan tujuan agar proses pengayakan dapat
mengalami peningkatan terhadap hasil pengayakan pasir serta dengan operator
yang seminim mungkin.
 Hal ini dilakukan untuk meminimalisir biaya yang dikeluarkan dalam suatu
pekerjaan. Bagi para pekerja bangunan, proses pengayakan merupakan suatu
pekerjaan yang dilakukan untuk menghasilkan butiran yang dipilih seperti untuk
memplaster dinding, taman, dan keperluan lainnya. Saat ini, beberapa pekerjaan
dan peralatan masih dilakukan secara manual. Untuk melakukan pengayakan,
biasanya membutuhkan satu atau dua orang tenaga untuk mengayak.
Disisi lain, bagi para pekerja pemula yang melakukan pekerjaan ini tentunya
akan merasa berat, karena belum terbiasa dan badan akan merasa pegal dan letih.
Perawatan dan pemeliharaan mesin pengayak pasir ini dilakukan pada setiap
komponen, yaitu dengan pemberian pelumas pada bantalan, dengan pembersihan
pasir-pasir yang menempel pada komponen-komponen alat serta pengecekan
berkala pada setiap komponen meliputi baut-baut pengikat, serta komponen
lainnya dilakukan pada kodisi dengan jumlah tertentu (Herdiana, 2018).
2.4.1 Jenis-Jenis Ayakan
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain:
a.Grizzly
Grizzly merupakan jenis ayakan statis, yang dimana material yang
akan diayak itu akan mengikuti aliran pada posisi kemiringan-
kemiringan tertentu. Grizlies tersusun atas batangan-batangan logam
yang disusun paralel dengan jarak antar batangan tertentu, antara 2
sampai 8 in. Batangan-batangan logam tersusun miring dengan sudut
tertentu (20° sampai 50° terhadap sumbu horizontal), untuk
memudahkan padatan bergerak. Kapasitas grizzlies mencapai 100
sampai 150 ton/ft per 24 jam, dengan ukuran aperture sekitar 1 in.
b. Vibrating screen
Vibrating screen merupakan ayakan dinamis dengan permukaan
horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi 1000 Hz sampai
dengan 7000 Hz.
 Prinsip kinerja vibrating screen adalah permukaan saringan dibuat
bergetar dengan amplitudo kecil dan frekuensi tinggi. Adanya getaran
ini akan membantu material terangkat dan bergerak diatas permukaan
saringan. Kemiringan saringan dibuat 0°-35° dengan kecepatan getaran
600–3600 rpm dan amplitudo yang berukuran 1–16 inci. Ukuran yang
diketahui yang dapat disaring dalam saringan biasanya adalah sekitar
25 cm – 5 cm (Sittumorang, 2016)
c. Reciprocating screen
Reciprocating screen yaitu ayakan dinamis dengan gerakan
menggoyang, pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan
untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran. Reciprocating screen
merupakan jenis ayakan girasi dengan sudut kemiringan lebih kecil
(sekitar 5°). Mesin diputar getarkan pada sumbu mendatarnya.
d. Oscillating screen
Oscillating screen merupakan ayakan dinamis pada frekuensi yang
lebih rendah dari vibrating screen (100-400 Hz) dengan jangka waktu
yang lebih lama (Sittumorang, 2016).
e. Shifting screen
Shifting screen yaitu ayakan dinamis yang dioperasikan dengan
gerakan memutar dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual
dapat berupa putaran, atau getaran memutar. Digunakan untuk
pengayakan material basah atau kering.
f. Revolving screen
Ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan
rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material
yang relatif kasar, tetapi hanya memiliki pemindahan yang besar
dengan vibrating screen (Hoten, 2020).
2.4.2 Metode Pengayakan
 Beberapa cara atau metode-metode yang dapat kita gunakan dalam
suatu proses pengayakan tersebut yang tergantung dari material-material
yang akan dianalisa, Berikut ini terdapat 2 bagian atau macam-macam
yang diantaranya adalah:
a. Ayakan dengan Gerakan Horizontal
Cara Pengayakan dalam metode ini, yaitu sampel bergerak secara
horizontal (mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode
ini baik digunakan untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang
atau berbentuk serat.
b. Ayakan dengan Gerakan Vertikal
Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas
secara vertikal dengan sedikit gerakan melingkar sehingga
menyebabkan penyebaran pada sampel dan terjadi pemisahan secara
menyeluruh, pada saat yang bersamaan sampel yang terlempar keatas
akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel
dengan ukuran yang lebih kecil dari  lubang ayakan akan melewati
saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas lagi
dan begitu seterusnya. Sieve shaker modern yang digerakkan dengan
electro magnetik yang bergerak dengan menggunakan suatu sistem
pegas yang dimana sebuah getaran yang dihasilkan kemudian
dialirkan ke arah ayakan [ CITATION Sar19 \l 1033 ].
2.4.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan
Faktor-faktor yang mempengaruhi pada proses suatu pengayakan
antara lain sebagai berikut:
a. Waktu atau lama pengayak (waktu optimum), jika pengayakan terlalu
lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang
seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak.
 b. Massa sampel, Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak.
Jika sampel sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
c. Intensitas getaran, Semakin tinggi intensitas suatu getaran maka
semakin banyak terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan
terkikisnya partikel. Dengan demikian partikel yang tidak terayak
dengan ukuran tertentu.
d. Pengambilan sampel yang mewakili populasi, Sampel yang baik dapat
mewakili semua unsur yang ada didalam populasi, populasi yang
dimaksud adalah keanekaragaman ukuran partikel, mulai yang sangat
halus sampai ke yang paling kasar [ CITATION Pra18 \l 1033 ].
2.4.4 Keuntungan dan Kerugian Metode Pengayakan
a. Keuntungan dari Metode Pengayakan
1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subjektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.
b. Kerugian dari Metode Pengayakan
1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada
suatu metode mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter
partikel karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh
ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya suatu getaran sehingga
mempengaruhi validasi data.
 4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi

pada bahan-bahan granul [ CITATION Sar19 \l 1033 ].

2.4.5 Macam-macam Alat Pengayakan
Berbagai jenis alat pengayakan yang dapat digunakan dalam proses
sortasi dengan bahan coran, sehingga dapat diklasifikasikan didalam dua
bagian besar yang diantaranya adalah:
a. Ayakan dengan celah yang berubah-ubah (Screen Apeture) seperti :
roller screen (Pemutar), belt screen (kabel kawat atau ban), belt and
roller (ban dan pemutar), screw (baling - baling) (Herdiana, 2015).
b. Ayakan dengan celah yang tetap, seperti: suatu stationary yang
(bersifat seimbang/tidak berubah), vibratory (bergetar), rotary atau
gyratory (berputar) dan recipro cutting (timbal balik).
Untuk memisahkan bahan-bahan yang telah dihancurkan berdasarkan
keseragaman ukuran partikel-partikel bahan dilakukan dengan pengayakan
dengan menggunakan standar ayakan. Standar kawat ayakan dibagi :
A. Tyler Standar, ukuran 200 mesh, diameter 0,0029, dan SA 0,0021 inci.
B. British Standar, ukuran 200 mesh, SA 0,003 inci, dan SI 4√2.
C. US Standar, ukuran 18 mesh, SA 1 mm, dan SI 4√2.
Klasifikasi tersebut sangat bermanfaat tetapi tidak bersifat kaku.
Proses pembersihan dan sortasi untuk menghasilkan suatu pengkelasan
mutu dan beberapa kasus melibatkan proses sortasi (Herdiana, 2015).
2.4.6 Standar Pengayakan
Teknik pengayakan yang dilakukan tentunya memiliki tujuan dalam
pembuatan suatu sediaan farmasi. Untuk mendapatkan ukuran partikel
yang diinginkan maka terdapat beberapa standar ayakan yang biasanya
digunakan dalam pembuatan sediaan farmasi. Standar ayakan yang akan
dibahas kali ini adalah standar amerika, standar tyler dan Standar menurut
United States Pharmacopeia (USP). Mengayak adalah metode yang paling
umum digunakan untuk mengukur distribusi ukuran partikel karena
murah, sederhana, dan cepat dengan variasi yang sedikit antara para
operator. Meskipun limit dari pemakaian biasanya diperkirakan sebesar 50
mikron, dapat digunakan untuk memperpanjang batas bawah sampai
dengan 10 mikron.
Sebuah ayakan terdiri dari suatu panci dengan dasar kawat kasar
dengan lubang-lubang segi empat. Di Amerika Serikat digunakan dua
standar ayakan. Pada skala standar tyler, perbandingan lebar lubang pada
urutan ayakan adalah Skala standar tyler didasarkan pada ukuran lubang
(0,0029) pada kasa yang mempunyai 200 lubang pada setiap 1 inci , yaitu
200-mesh. Skala standar Amerika yang dianjurkan oleh Biro Standar
Nasional pada umumnya menggunakan perbandingan, tetapi didasarkan
pada lubang 1 mm (18-mesh) standar tyler. Prosedurnya meliputi
penggoyangan sampel secara mekanis. Melalui suatu seri urutan ke
ayakan yang lebih halus, dan penimbangan bagian dari sampel yang
tertinggal pada masing-masing ayakan. Tipe gerakan yang mempengaruhi
pengayakan gerakan vibrasi yang paling efesien diikuti berturut-turut
dengan pengetukan dari samping, dari bawah, gerakan memutar dengan
pengetukan, dan gerakan memutar. Waktu merupakan faktor yang penting
pada proses pengayakan.
Beban atau ketebalan serbuk per satuan luas dari ayakan
mempengaruhi waktu pengayakan. Untuk satu set ayakan tertentu tersebut
kira-kira sebanding dengan beban ayakan. Oleh karena itu pada analisis
ukuran dengan cara mengayak, tipe gerakan, waktu pengayakan, dan
beban harus distandardisasi.
Partikel dari serbuk obat mungkin berbentuk sangat kasar dengan
ukuran ± 10.000 mikron atau 10 mm atau mungkin juga sangat halus
mencapai ukuran koloidal, 1 mikron atau lebih kecil. Agar ukuran partikel
serbuk ini mempunyai standar maka USP menggunakan suatu batasan
 dengan istilah Very Coarse, Coarse, Moderately Coarse, Fine dan Very
Fine (sangat kasar, kasar, cukup kasar ,halus dan sangat halus) yang
dihubungkan dengan bagian serbuk yang mampu melalui lubang-lubang
pada ayakan yang telah distandardisasi yang berbeda-beda ukurannya,
pada suatu periode waktu tertentu ketika diadakan pengadukan dan,
biasanya pada alat pengaduk ayakan secara mekanis dan teknis. Nomor
standar ayakan dan masing-masing lubang ayakannya dinyatakan dalam
milimeter dan mikrometer. Ayakan untuk menguji dan mengukur bahan
farmasi biasanya merupakan suatu anyaman yang mungkin terbuat dari
kawat kuningan, perunggu atau kawat lain yang cocok atau tidak diberi
lapisan sama sekali (Jatmiko, 2019).
a. Very Coarse powder (serbuk sangat kasar atau nomor 8) semua
partikel serbuk dapat melewati lubang ayakan nomor 8 dan tidak lebih
dari 20% melewati lubang ayakan No. 60
b. Coarse powder (serbuk kasar atau nomor 20) semua partikel serbuk
dapat melewati lubang ayakan nomor 20 dan tidak lebih dari 40%
yang melewati lubang ayakan nomor 60.
c. Moderately Coarse (serbuk cukup kasar atau nomor 40) semua
partikel serbuk dapat melewati lubang ayakan nomor 40 dan tidak
lebih dari 40% melewati lubang ayakan nomor 80.
d. Fine Powder (serbuk halus atau nomor 60) semua partikel serbuk
dapat melewati lubang ayakan nomor 60 dan tidak lebih dari 40%
melewati ayakan nomor 100. Very Fine powder (serbuk sangat halus
atau nomor 80) semua partikel serbuk dapat melewati lubang ayakan
nomor 80 dan tidak ada limitasi bagi yang lebih halus (Jatmiko, 2019).
2.4.7 Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos
ukuran ayakan yang terdapat pada 4 bagian yang di antaranya adalah
sebagai berikut ini :
 a. Ukuran bahan ayakan
Apabila semakin besar suatu diameter lubang bukaan maka akan
semakin banyak juga material yang lolos pada alat ayakan yang
digunakan ketika diayak.
b. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya
akan memliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila
posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
c. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan
membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh
pada posisi yang tidak teratur.
d. Kandungan Air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya
sedikit akan menyumbat screen (M. Rif’atul., and Miftahul, 2018).
2.4.8 Tujuan dan Manfaat Pengayakan
a. Tujuan Pengayakan
Berikut ini tujuan pengayakan terdapat 5 tujuan pada pengayakan
diantaranya yaitu:
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai
untuk beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam
peremukan (Primary crushing) atau oversize ke dalam proses
pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses
permukaan tahap berikutnya (secondary crushing).
3. Untuk dapat meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai
produk akhir suatu bahan.
 4. Pengayakan biasanya dapat kita lakukan dalam keadaan kering
untuk material-material kasar, dapat mencapai optimal sampai
dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan suatu pengayakan yang
dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai
dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.
5. Mencegah masuknya undersize ke permukaan (Prasetyo, 2018).
b. Manfaat Pengayakan
Manfaat pengayakan adalah bisa mendapatkan bahan yang
seragam dari segi ukurannya, sehingga kualitas dari bahan yang diayak
dapat terjaga. Pengayakan juga berfungsi memisahkan kontaminan
pada bahan yang memiliki perbedaan ukuran (Prasetyo, 2018).

2.5 Shaker Screen

Shaker Screen adalah alat pemisahan mekanis dengan pola pengayakan dan
penyaringan yang ukuran bahan disesuaikan dengan saringan (screen) yang
digunakan dengan memanfaatkan tenaga listrik sebagai media penggeraknya.
Jenis ayakan ini biasanya digunakan untuk memisahkan suatu produk yang
dipilah berdasaran ukuran partikelnya.
Saringan yang digunakan memiliki nilai mesh yang menyatakan jumlah
lubang per 1 mm2 . Saringan yang digunakan pada alat shaker screen memiliki
nilai mesh 50, 70 dan 100. Saringan bertingkat dengan nilai mesh sama akan
memperbaiki kualitas dan keseragaman hasil, sedangkan saringan bertingkat
dengan nilai mesh berbeda akan menghasilkan beberapa produk dengan nilai
keseragaman yang berbeda.
Shaker screen ini akan menghasilkan 2 output yaitu oversize, dan undersize.
Untuk oversize merupakan ukuran yang lebih besar dari lubang ayakan yang
berada diatas lubang ayakan dan undersize adalah ukuran lebih kecil dari lubang
ayakan sehingga produk dapat lolos melalui lubang-lubang kecil ayakan yang
berada dibawah dari ayakan tersebut.
 Pada dasarnya prinsip kerja dari alat shaker screen adalah proses pengayakan
dengan cara menggoyangkan atau mengayunkan. Screen yang sering kita sebut
pengayakan dan shaker yaitu goyangan. Bahan yang diayak akan bergerak-gerak
diatas ayakan, berdesakan melalui lubang kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi
yang berbeda. Hal ini dapat terjadi sebagai akibat dari perubahan posisi
permukaan ayakan atau melalui suatu pergeseran dari bahan yang diayak.
Kelebihan dari alat-alat shaker screen ini adalah alat-alat yang sangat cocok
untuk suatu proses pengayakan yang menghendaki hasil suatu ayakan yang
memiliki ukuran halus atau kecil. Sedangkan kekurangan yang terdapat pada alat
ini adalah kurang atau tidak cocok digunakan untuk suatu operasi pengayakan
dengan material besar (Hardin, 2016).

2.6 Pembuatan Serbuk

Serbuk adalah bentuk yang sangat kecil, halus dan kering dari suatu materi
padat. Terkadang granular dan bubuk sering kali disamakan, padahal tingkat
kehalusan bubuk lebih halus dbanding granular. Serbuk didapatkan dari
menumbuk atau mengancurkan suatu bahan menjadi bentuk yang sangat kecil dan
juga halus. Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk, berikut ini adalah cara
pembuatan serbuk yang terbagi menjadi 4 cara yaitu :
a. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material
akan menguraikan atau memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada
temperatur yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu
senyawa metal dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin berwujud solid,
liquid, atau gas.
b. Atomization of Liquid Metals, merupakan proses pembuatan serbuk material
dengan cara memberikan tekanan pada material cair dan disemprotkan hingga
didapat partikel yang tertembak keluar dan terbentuk partikel material yang
menjadi ukuran butir kecil.
c. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis
yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle serta
berbentuk dendritik. Serta perlu perlakuan annealing yang khusus untuk suatu
hasil material tersebut.
d. Mechanical Processing of Solid Materials, mesin ball mill yang dapat
digunakan dapat berjenis vertical maupun horizontal untuk proses
penghancuran serbuk. Proses ini dapat digunakan untuk klasifiksi material
logam paduan keras, britlle, murni dan keramik (Maiti and Bidinger, 2015).
2.6.1 Sifat-sifat Khusus Serbuk Logam
a. Ukuran Partikel
Metode untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan
pengayakan atau pengukuran mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat
dengan ukuran butir. Faktor ini berhubungan dengan luas kontak antar
permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang kecil dan luas dan
kontak antar permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga
semakin besar dan kompaktibilitas juga tinggi.
b. Distribusi Ukuran Dan Mampu Alir
Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari
ukuran standar dalam serbuk tersebut. Pengaruh distribusi terhadap
mampu alir dan porositas produk cukup besar. Mampu alir merupakan
karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan kemampuan
memenuhi ruang cetak.
c. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang
diperbolehkan dan kadar elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk
diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara matrik dan penguat.
d. Kompresibilitas
 Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk dengan
volume benda yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi
oleh distribusi ukuran dan bentuk butir, kekuatan tekan yang
tergantung pada suatu kompresibilitas.
e. Kemampuan sinter
Sinter adalah prose pengikatan partikel melalui proses penekanan
dengan cara dipanaskan dari titik lelehnya (Maiti and Bidinger, 2015).
2.6.2 Mixing (Pencampuran Serbuk)
Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam
yang berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan
mekanik yang lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan proses
kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant)
mungkin ditambahkan untuk dapat meningkatkan sifat powders flow.
Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax
atau seperti polimer termoplastik (Maiti and Bidinger, 2015).
2.6.3 Cara pemadatan serbuk
Proses pemadatan serbuk dapat dilakukan dengan 3 cara yaitu :
a. Ditekan
Serbuk dalam wadah akan diberikan gaya tekan F. Semakin tinggi
gaya tekan F yang diberikan pada permukaan serbuk, semakin tinggi
pula densitasnya dan akan mencapai densitas yang maksimum pada
saat porositasnya yang ada diantara para partikel sudah tidak ada lagi
dan partikel yang sudah tidak dapat berubah-berubah bentuk lagi.
b. Digetarkan
Serbuk dalam suatu wadah dapat digetarkan dengan frekuensi
getar tertentu (optimum) serta akan dapat menyebabkan suatu partikel
tersebut untuk menata diri pada posisinya sehingga dapat mencapai
suatu kondisi dengan densitas yang optimum. Pada frekuensi getar
 yang terlalu rendah belum dapat menghasilkan suatu densitas tinggi
dikarenakan antar partikel-partikel tersebut yang masih cukup besar
sehingga yang akan dihasilkan juga yang masih rendah. Sedangkan
frekuensi yang terlalu tinggi juga akan dapat menyebabkan susunan
pada partikel-partikel akan berantakan dan densitasnya juga akan
menurunkan secara drastis.
c. Kombinasi tekan dan getar
Cara ini yang paling ideal untuk mendapatkan suatu densitas awal
serbuk optimum. Proses dilakukan berurutan mulai dari digetarkan
dahulu kemudian ditekan. Namun dalam praktek, pembentukan benda
berbahan baku material berbentuk serbuk densitas awal yang
merupakan bagian dari rangkaian pembentukan benda yang lain,
sering kali tidak dapat diterapkan. Sebagai contoh, dalam proses
pembentukan benda menggunakan teknologi sintering lapis material,
getaran dantekan pada lapis serbuk pertama tidak menimbulkan
masalah, tetapi pada lapis serbuk kedua dengan posisi lapis kedua
menumpangi lapis pertama, apabila lapis kedua ini digetarkan serbuk
tersebut akan berantakan sehingga sulit mengontrol akurasi dimensi
dan bentuk benda yang akan dibuat (Bahri, 2019).

2.7 Pengukuran Distribusi

Kepentingan pengendalian pada kualitas bahan dapat menyebabkan
representasi distribusi dengan ukuran partikel dari flavour bubuk yang sangat
dibutuhkan 5 metode pada pengukuran distribusi dengan ukuran partikel
berdasarkan pada peralatan atau instrumen yang digunakan, yakni ada
pengayakan (sieving), teknik perhitungan mikroskopis, sedimentasi, dan yang
terakhir ada stream scanning (pembacaan aliran). Pada pengujian kali ini, seorang
penulis yang menggunakan instrumen dengan metode-metode pengayakan atau
dengan sieving, yaitu sieve shaker. Pengayakan merupakan salah satu suatu
 metode yang dianggap paling berguna, sederhana, dan tidak mahal dalam
menganalisis ukuran partikel. Teknik ini menggunakan prinsip kesamaan
geometri (geometry similarity). Metode pengayakan tersebut yang merupakan
satu-satunya metode pengukuran distribusi ukuran partikel berdasarkan massa
partikel dari setiap rentang ukuran. Ukuran partikel ditentukan oleh suatu lubang
(apertures) ayakan yang didapat atau yang tidak dapat dilewati partikel.
Pada suatu pengujian pada penelitian yang digunakan adalah “Tyles Sieve
Shaker”, yakni dengan sebutan untuk rangkaian suatu alat ayakan yang dengan
ukuran-ukuran dengan celah-celah standar. Dan didalam percobaan kali ini akan
digunakan 9 tingkatan pada ayakan dengan berbagai macam ukuran, yang
diantaranya yaitu pada ukuran 20 mesh, ukuran 30 mesh, ukuran 40 mesh, ukuran
50 mesh, ukuran 70 mesh, ukuran 100 mesh, ukuran 140 mesh, ukuran 200 mesh,
dan yang terakhir adalah pada ukuran 325 mesh (Prasetyo, 2015).
2.8 Kacang Hijau
Kacang hijau merupakan tanaman berumur pendek, biasanya berbunga pada
umur antara 30-70 hari., dan polongnya menjadi tua antara 60-120 hari setelah
tanam. Kacang hijau pada umumnya memiliki sifat tumbuh terbatas (determinat),
tetapi karena perbungaan tetap meristematik dan dapat mengeluarkan bunga lagi
setelah melewati suatu keadaan buruk, tanaman ini dapat berbunga dan berbuah
dalam waktu beberapa minggu. Seperti halnya tanaman yang lainnya, kacang
hijau juga memiliki ciri-ciri morfologi yang membedakan dengan tanaman yang
lain, yaitu dalam segi bentuk, ukuran, dan warnanya (Purwono, 2016).
Kacang hijau (Vigna radiata L.) merupakan salah satu komoditas pada
tanaman kacang-kacangan yang banyak dimakan rakyat Indonesia, seperti: bubur
kacang hijau dan isi onde-onde, dan lain-lain. Kecambahnya dikenal sebagai
tauge. Tanaman ini mengandung zat-zat gizi, antara lain amylum, protein, besi,
belerang, kalsium, lemak, mangan, magnesium, niasin, vitamin (B1, A, dan E).
Dibanding kacang-kacangan lain, kacang hijau memiliki kelebihan dari segi
agronomis dan ekonomis, seperti: (a) lebih tahan kekeringan, (b) dapat dipanen
pada umur 55-60 hari, (c) dapat ditanam pada tanah yang kurang subur dengan
cara budidaya yang mudah, (d) resiko kegagalan panen secara total kecil, (e)
harga jual tinggi dan stabil, serta (f) dapat dikonsumsi oleh petani dengan cara
pengolahan yang mudah.
Dengan teknik budidaya dan penanaman yang relatif mudah budidaya
tanaman kacang hijau memiliki prospek yang baik untuk menjadi peluang usaha
bidang agrobisnis. Kacang hijau merupakan salah satu sumber protein nabati dan
vitamin (A, B1 dan C) serta beberapa mineral. Penggunaan kacang hijau sangat
beragam, dari olahan sederhana hingga produk olahan teknologi industri. Selain
digunakan sebagai bahan makanan, kacang hijau juga mempunyai manfaat
sebagai tanaman penutup tanah dan pupuk hijau. Kacang hijau di Indonesia
menempati urutan ketiga terpenting sebagai tanaman pangan legum, setelah
kedelai dan kacang tanah (Asmuliani Rasyid, 2015).
 DAFTAR PUSTAKA

Asmuliani Rasyid (2015) ‘Respon pertumbuhan dan produksi kacang hijau (’, 1(2),
pp. 62–66.
Bahri, S. (2019) ‘Pemanfaatan Limbah Serbuk Besi Sebagai Agregat Halus Pada
Campuran Aspal Panas’, Inersia, Jurnal Teknik Sipil, 9(2), pp. 39–46. doi:
10.33369/ijts.9.2.39-46.
Bidangan, J. (2017) ‘Laboratorium pilot plant’, (121424013), pp. 1–10.
Damayanti, R., Lusiana, N. and Prasetyo, J. (2017) ‘Studi Pengaruh Ukuran Partikel
dan Penambahan Perekat Tapioka terhadap Karakteristik Biopelet dari Kulit
Coklat (Theobroma Cacao L.) Sebagai Bahan Bakar Alternatif Terbarukan’,
Jurnal Teknotan, 11(1). doi: 10.24198/jt.vol11n1.6.
Handra, N., A, D. and J, R. (2016) ‘Mesin Pengayak Pasir Otomatis dengan Tiga
Saringan Automatic Sand Sieving Machine with Three Sieves’, Jurnal Teknik
Mesin Institut Teknologi Padang, 6(1), pp. 19–20.
Hardin, A. (2016) ‘Penghancuran Dan Pengayakan’, 5, pp. 5–18.
Herdiana (2015) ‘Laboratorium riset dan operasi teknik kimia universitas
pembangunan nasional “veteran” jawa timur 1’, pp. 1–24.
Herdiana (2016) ‘Pengayakan’, Journal of Chemical Information and Modeling,
53(9), pp. 1689–1699.
Hoten, H. Van (2020) ‘Analisis Karakterisasi Serbuk Biokeramik Dari Cangkang
Telur Ayam Broiler’, Rotor, 13(1), p. 1. doi: 10.19184/rotor.v13i1.18874.
Jatmiko, W. A. (2019) ‘Pengaruh Rasio Jumlah Dan Diameter Bola Baja Dalam
Proses Sintesis Material Dengan Shaker Milling Terhadap Ukuran Partikel
Kaolin’.
M. Rif’atul., Miftahul., K. L. and . I. V. N. (2018) ‘PRAKTIKUM KIMIA DASAR I
Jurusan Kimia’, p. 81.
Maiti and Bidinger (2015a), Journal of Chemical Information and Modeling.
Maiti and Bidinger (2015b), Journal of Chemical Information and Modeling, 53(9),
 pp. 1689–1699.
Nurhaen, N., Winarsii, D. and Ridhay, A. (2016) ‘Isolasi dan Identifikasi Komponen
Kimia Minyak Atsiri dari Daun, Batang dan Bunga Tumbuhan Salembangu
(Melissa sp.)’, Natural Science: Journal of Science and Technology, 5(2), pp.
149–157. doi: 10.22487/25411969.2016.v5.i2.6702.
Prasetyo, S. B. (2015) ‘Analisis Efisiensi Distribusi Pemasaran Produk Dengan
Metode Data Envelopment Analysis ( DEA )’, Jurnal Penelitian Ilmu Teknik,
8(2), pp. 120–128.
Purwono (2016) ‘Botani Kacang Hijau’, Botani Kacang Hijau, pp. 11–46.
Sataloff, R. T., Johns, M. M. and Kost, K. M. (2017).