Perencanaan Tata Letak Fasilitas

Group Technology

Oleh :
Kelompok 16
Heriyana D22115025
Yusril Irgi Wafir D071171009
Evelyn Joanne Rerung D071171308

UNIVERSITAS HASANUDDIN
FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
2020
A. Pengertian Kelompok Produk (Group Technology)
Group technology ini merupakan metode produksi pendek yang relatif baru
yang sering digunakan dalam situasi job-shop. Biasanya kelompok yang tidak
sama dikelompokkan kedalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk
komponen, bukan kesamaan penggunaan akhir..
Group technology adalah suatu metode yang digunakan untuk
menyelesaikan masalah-masalah yang mempunyai kemiripan yaitu dengan cara
mengelompokan masalah-masalah yang mirip menjadi satu sel sehingga
pemecahan masalah tersebut dapat menghemat waktu dan upaya
(Hadiguna,2008)

Ide dasar Group technology ini adalah memecahkan suatu sistem

manufaktur menjadi subsistem. Intisari dari pengelompokan pengerjaannya adalah
mengumpulkan tugas/pekerjaan yang mirip dan berulang dengan cara:

1. Mengelompokan aktivitas sejenis sehingga menghindari waktu terbuang

akibat perubahan kegiatan satu terhadap kegiatan yang lainnya.

2. Membuat standarisi aktivitas-aktivitas yang erat kaitannya, sehingga kita

hanya memfokuskan pada perbedaan-perbedaan yang tampak dan menghindari
penduplikasian usaha yang tidak perlu.
3. Dengan mengefisiensikan penyimpanan dan pengembalian dan informasi
untuk mengeliminasi pemecahan masalah.
Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi
ongkos produksi dengan cara mengelompokan komponen-komponen ke dalam
part family.
Terdapat banyak perbedaan antara lingkungan kerja job shop tradisional dan
lingkungan cellular manufacturing dalam hal pengelompokan dan tata letak
mesin. Pada job shop tradisional mesin dikelompokkan berdasarkan kesamaan
fungsinya sedangkan pada cellular manufacturing mesin dikelompokkan dalam
sel dimana tiap sel ditujukan untuk spesifikasi famili komponen manufaktur, tiap
sel memiliki fungsi yang tidak sama. Susunan cellular manufacturing mengikuti
pengontrolan cellular manufacturing sistem (CMS) yang sederhana
B. Keuntungan Group technology
Keuntungan penggunaan layout Group Technology ini adalah sebagai berikut
(Hadiguna, 2008):

Penggunan layout ini dalam mass production memberikan dampak pada multi
produk, ukuran lot produksi kecil dan memberikan keuntungan sebagai berikut:
1. Mengurangi waktu dan biaya material handling.
2. Mengurangi tenaga kerja dan paper work.
3. Mengurangi in-process inventory.
4. Meningkatkan utilitas mesin.
Manfaat dari Group technology untuk setiap kegiatan perusahaan adalah sebagai
berikut:
a. Kegiatan produksi
1. Mengurangi ongkos pemindahan material atau produk.
2. Mengurangi total throughput time bagi produk yang dihasilkan.
3. Memberikan pola aliran material yang baik.
4. Mengurangi work in-process inventory.
5. Meningkatkan kepuasan bekerja.
6. Mengurangi penyediaan perkakas atau perlatan bantu.
b. Kegiatan desain
1. Memudahkan kegiatan desain.
2. Mengurangi ongkos desain melalui rasionalisme produk.
c. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi
1. Memudahkan pembuatan jadwal produksi.
2. Memudahkan kegiatan pengontrolan produksi.

3. Meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.

C. Prinsip- Prinsip Dasar Group Technology
Tata letak pabrik merupakan suatu tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas pabrik
guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturannya dengan memanfaatkan
luas area yang ada untuk menempatkan mesin dan fasilitas penunjang produksi yang
berdampak pada kelancaran gerak dari perpindahan bahan. Hal yang diatur adalah
mesin dan departemen. Selain pengaturan tersebut, pemilihan salah satu jenis tata
letak fasilitas juga dipengaruhi oleh volume produksi dan variasi produk. Industri
yang memproduksi produk dengan jumlah variasi produk sedang dapat dikategorikan
dalam group technology. Industri dengan periode produksi pendek dan sistem
produksi yang berubah terus menerus tidak disarankan menggunakan metode group
technology.
Menurut beberapa pendapat atau filosofi dari group technology, terdapat
pengertian yaitu ide dasar group technology adalah menguraikan suatu sistem
manufaktur ke dalam sub sistem. Prinsip group technology adalah merealisasi
masalah-masalah yang memiliki kesamaan dengan mengelompokkan masalah
berdasarkan kesamaan agar didapatkan solusi tunggal untuk sekelompok masalah
sehingga dapat menghemat waktu dan usaha.
Group technology juga merupakan suatu filosofi yang mengimplikasikan ide
untuk mengetahui dan memanfaatkan kesamaan dalam tiga cara berbeda. Group
technology merupakan suatu filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan dan
mengelompokkan benda kerja menurut kesamaan desain maupun produksi. Benda
kerja yang sama disusun dalam part families(PF) sehingga diyakini dapat
menghasilkan efisiensi manufaktur. Keuntungan dari kode group technology adalah
desain sistem manufakturing sel dan perencanaan proses dan pengurangan frekuensi
pemindahan bahan. Pada implementasinya perlu dilakukan identifikasi part families
dan penyusunan ulang mesin produksi ke dalam mesin sel. B.

D. Metode-Metode dalam Grup Technology

Konsep dari pendekatan Group technology adalah membagi sistem manufaktur

menjadi beberapa subsistem, dengan cara mengelompokan beberapa macam parts
atau produk yang mempunyai kemiripan desain dan/atau mesin- mesin yang dipakai
pada proses produksi (Hadiguna, 2008).
Ada dua metode yang dapat digunakan pada pendekatan Group technology yaitu
(Kusiak, 1990):

1. Klasifikasi

Klasifikasi menggunakan pengelompokan part ke dalam part families

berdasarkan ciri-ciri desainnya. Adapun dua variasi dari metode klasifikasi, yaitu
:

a) Metode Visual

Metode visual merupakan prosedur semi sistematik, dimana

pengelompokannya berdasarkan persamaan ukuran geometri.

b) Metode Coding

Metode coding merupakan pengelompokan yang berdasarkan pada

ukuran geometrik dan kekompleksitasannya, dimensi, tipe material, ukuran
row material, dan tingkat akurasi produk jadi. Dalam menggunakan sistem
coding tiap part dicirikan dengan numeric code alphabet. Tiap digit kode
menunjukkan bentuk part. Sebelum skema coding disusun, suatu survey
dari semua ciri-ciri komponen harus lengkap. Kemudian nilai-nilai kode
harus ditentukan untuk mencirikan ciri-cirinya. Pemilihan ciri-ciri yang
relevan bergantung pada aplikasi dan skema coding.

Ada tiga tipe dasar sistem coding, yaitu (Kusiak, 1990):

1) Hirarki

Struktur hirarki biasa disebut dengan monocode. Pada monocode tiap kode nomor
merupakan kualifikasi dengan karakter tertentu. Salah satu keuntungan dari
struktur hirarki adalah dapat memberikan informasi yang luas dengan beberapa
posisi kode.

2) Rantai (Matrik)

Struktur rantai biasa disebut juga dengan polycode, setiap digit pada posisi kode
menjelaskan beberapa maksud informasi, khususnya pada digit-digit tertentu.

3) Hybrid

Struktur hybrid merupakan gabungan dari struktur hierarchical dan rantai,

kebanyakan sistem pengkodean menggunakan struktur hybrid.
E. Perencanaan Proses Group Technology
1) Dasar – Dasar Perencanaan
Proses Perencanaan proses adalah pengambilan keputusan untuk proses produksi
melalui mana bahan mentah diubah menjadi produk yang direncanakan oleh
desain produk, dengan serangkaian operasi. Perencanaan ini terkait dengan desain
produk dan perencanaan tata letak. Informasi tentang spesifikasi teknis produk
yang ditetapkan oleh fungsi desain produk merupakan masukan penting untuk
proses perencanaan. Perencanaan tata letak membutuhkan informasi tentang
urutan operasi untuk membuat setiap bagian atau produk, yang berasal dari
perencanaan proses. Secara umum, perencanaan proses mencakup masalah
keputusan berikut :
a. Desain proses (atau desain kerja) Ini adalah pengambilan keputusan
makroskopis yang menentukan keseluruhan rute proses untuk mengubah bahan
mentah menjadi produk. Ini termasuk analisis aluralur (analisis alur kerja) dan
pemilihan stasiun kerja untuk setiap operasi yang termasuk dalam alur kerja
yang ditentukan. Alur kerja untuk suatu produk biasanya ditentukan dengan
diagram proses yang menunjukkan urutan operasi yang menyusun manufaktur
multi-tahap. Kemudian yang sesuai kombinasi stasiun kerja untuk melakukan
operasi yang termasuk dalam alur kerja yang ditentukan dipilih dari beberapa
kombinasi yang memungkinkan secara teknologi dari fasilitas produksi yang
tersedia dan tenaga manusia yang beroperasi.
b. Desain operasi (atau desain pekerjaan). Ini adalah pengambilan keputusan
mikroskopis untuk pelaksanaan produksi. Secara khusus, desain ini
menentukan konten setiap operasi dalam alur kerja yang ditentukan oleh desain
proses dan metode pelaksanaan operasi.
2) Model Dasar Perencanaan Proses Rute kerja untuk menyelesaikan suatu produk
terdiri dari beberapa operasi (tahapan) seperti pembubutan, perencanaan,
pemboran, penyelesaian, dan lain-lain yang masing-masing biasanya memiliki
beberapa alternatif dalam hal jenis mesin yang akan digunakan. Selain itu,
beberapa operasi dapat dilakukan dengan menggunakan satu mesin, seperti pusat
pemesinan, yang dapat melakukan serangkaian operasi secara berurutan dengan
mengganti cutting tool secara otomatis. Secara umum, ada beberapa jalur proses
alternatif untuk mengubah sepotong bahan mentah menjadi produk. Dari sudut
 pandang perencanaan proses, perlu untuk memilih satu jalur proses (alur kerja)
terbaik dari antara alternatif-alternatif di bawah kriteria tertentu seperti waktu
minimum, biaya minimum, produktivitas maksimum, dan keuntungan maksimum.
Keputusan ini disebut "perencanaan proses optimal", atau "analisis perutean
optimal". Pertimbangkan masalah perencanaan proses yang membutuhkan empat
tahap operasi-pembubutan, perencanaan, pengeboran, dan penyelesaian-untuk
menyelesaikan suatu produk. Ada dua, tiga, tiga, dan dua alternatif, masing-
masing, untuk keempat operasi ini. Selain itu, pusat permesinan dapat digunakan
untuk melakukan operasi perencanaan dan pengeboran. Rute alternatif ini tidak
termasuk yang tidak mungkin secara teknologi dapat direpresentasikan dalam
bentuk jaringan.
F. Metode Koefisien Kemiripan
Pada prinsipnya algoritma koefisien kemiripan mengelompokan produk dan
mesin berdasarkan nilai koefisien, dimana semakin besar koerfisien kemiripan maka
semakin banyak kesamaan antara produk atau mesin. Untuk menyelesaikan masalah
pembentukan sel dengan menggunakan metode koefisien kemiripan langkah
pertama yang harus dilakukan adalah membentuk matriks koefisien. Kemiripan
untuk mesin dengan mesin dan produk dengan produk dari matriks kejadian
(incidence matriks) yang diberikan. Kemudian dari matriks kesamaan yang telah
dibentuk mesin-mesin atau produk-produk yang mempunyai kesamaan paling besar
dikelompokkan sehingga membentuk sel-sel mesin atau family product.
Dasar metode koefisien kemiripan lebih fleksibel dalam mengatur data
manufaktur yang masuk kedalam formasi sel mesin dan lebih mudah
pengaplikasiannya kedalam hitungan. Ada beberapa pengembangan metode yang
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan formasi sel yang berdasarkan
similary coefficient method yang lebih fleksibel dalam mengatur data manufaktur ke
dalam proses formasi sel mesin dan lebih mudah diaplikasikan ke dalam hitungan
(Singh, 1996). Similary coefficient method digunakan untuk mengatur
pengembangan metode cluster dalam menggunakan numerical taxonomy dan
penerapannya dalam bentuk pengelompokan mesin dan part families untuk
cellular manufacturing.
Metode dasar similarity coefficient method biasanya menghitung ukuran
persamaan antara mesin atau komponen dan pengukuran ini digunakan untuk
penggabungan kelompok mesin atau komponen yang sama. Metode similarity
coefficient method selalu menghasilkan solusi matriks dalam bentuk struktur blok
diagonal dan tidak memerlukan identifikasi visual untuk mengelompokan mesin dan
 part families dalam solusi matriks, inilah perbedaan antara similarity coefficient
method dengan array based method.

Langkah-langkah dasar similarity coefficient method untuk membuat kelompok

mesin dan part families adalah sebagai berikut:
1. Merancang initial matrix. Input data bisa diperoleh dari routing card. Informasi
yang digunakan dalam matriks disebut incidence matrix mesin-komponen
dengan matriks MxP dengan entries 0 atau 1, dimana M adalah jumlah mesin,
dan P adalah jumlah komponen. Elemen aij adalah 1, jika j menandakan bahwa
komponen diproses oleh i dan j yang lainnya sama dengan 0.

2. Hitunglah koefisien kemiripannya. Gunakan incidence matriks mesin

komponen untuk menghitung koefisien kemiripan dan selanjutnya
dipindahkan incidence matriks ke dalam triangular similarity matriks mesin x
mesin (MxM) atau part x part (PxP).
3. Buatlah tree atau dendogramnya. Gunakan clustering algorithm untuk
mengolah nilai kesamaan matriksnya dimana hasil tree atau dendogram
memperlihatkan hierarkhi dari beberapa persamaan semua pasangan mesin atau
komponen.
4. Membentuk kelompok mesin atau part families. Koefisien kemiripan sering
kali diperlihatkan sebagai rasio. Dalam koefisien kemiripan terjadi dua tipe
yaitu jaccard coefficient similarity dan commonality score.
G. Perencanaan Group Technology
a. Penerapan Group Technology
Meskipun banyak area operasi bisnis dapat memperoleh manfaat dari GT,
manufaktur, area aplikasi asli, terus menjadi tempat di mana GT dipraktikkan
secara luas. Dua tugas penting dalam perencanaan manufaktur dan teknik
manufaktur adalah penjadwalan dan perencanaan proses. Penjadwalan pekerjaan
menetapkan urutan bagian mana yang harus diproses dan dapat menentukan
waktu penyelesaian yang diharapkan untuk operasi dan pesanan. Perencanaan
proses, di sisi lain, memutuskan urutan mesin ke mana bagian harus diarahkan
saat diproduksi dan operasi yang harus dilakukan di setiap mesin. Perencanaan
 proses juga mencakup pemilihan alat, jig, dan perlengkapan serta dokumentasi
standar waktu (waktu berjalan dan pengaturan) yang terkait dengan setiap operasi.

Perencanaan proses dapat secara langsung mempengaruhi efisiensi penjadwalan

dan, dengan demikian,banyak dari ukuran kinerja yang biasanya dikaitkan dengan
perencanaan dan pengendalian manufaktur.
b. Perencanaan & Pengendalian Produksi
Mengelompokkan suku cadang dengan karakteristik manufaktur yang serupa ke
dalam beberapa kelompok akan mengurangi waktu yang dihabiskan untuk
pemasangan suku cadang dan peralatan. Dalam pembuatan batch kecil hingga
menengah, mengupayakan pengurangan pengaturan adalah yang paling penting.
Jenis produksi suku cadang ini biasanya dilakukan di lingkungan bengkel di mana
mesin serba guna dikelompokkan menurut fungsinya, seperti mesin bubut dalam
satu cluster dan penggiling di cluster lain. Toko pekerjaan juga biasanya memiliki
persediaan barang dalam proses yang tinggi, waktu tunggu yang lama, dan
penggunaan produktif yang sangat rendah dari waktu yang dihabiskan sebagian di
lantai pabrik (biasanya tidak lebih dari 5% dari total waktu toko). Berikut ini
adalah beberapa cara GT dapat dilakukan dalam perencanaan produksi. Penerapan
GT yang paling sederhana dan sangat informal di lingkungan bengkel kerja adalah
mengurutkan komponen yang serupa di mesin. Prosedur ini, yang dilakukan setiap
hari oleh mandor di sebagian besar bengkel mesin, sering kali berarti
mengesampingkan daftar pengiriman resmi, yang dibuat tanpa
mempertimbangkan efisiensi. Waktu penyiapan yang dihemat dari menjalankan
dua atau lebih bagian terkait secara berurutan dapat diubah menjadi waktu
produktif. Aplikasi yang lebih canggih adalah pembuatan kelompok suku cadang
(menggunakan kode GT) dan dedikasi mesin untuk pemrosesan keluarga secara
eksklusif. Pendekatan ini mempunyai beberapa keuntungan. Pertama, ada lebih
sedikit aliran material yang mengganggu di setiap mesin. Kedua, waktu penyiapan
berkurang karena perkakas dan perlengkapan umum dapat dikembangkan untuk
menangani semua anggota setiap keluarga yang diproses di stasiun kerja. Ketiga,
kualitas suku cadang dapat ditingkatkan,karena variasi bagian yang mengalir
melalui stasiun kerja telah berkurang. Aplikasi GT paling canggih adalah melalui
pembuatan sel manufaktur.
Sel adalah kumpulan peralatan mesin dan peralatan penanganan material yang
dikelompokkan untuk memproses satu atau beberapa kelompok bagian. Lebih
disukai, bagian-bagian diselesaikan dalam satu sel.
Alokasi peralatan ke subset suku cadang akan mengurangi interferensi,
meningkatkan kualitas, membuat penanganan material lebih efisien, memotong
waktu penyiapan dan pengoperasian, dan karenanya memangkas inventaris dan
mempersingkat waktu tunggu. Mempersingkat waktu tunggu pembuatan suku
cadang dapat mengurangi waktu respons terhadap pesanan pelanggan dan dengan
demikian menyebabkan persediaan barang jadi yang lebih kecil juga. Manfaat ini
cenderung lebih besar dengan penataan ulang fisik mesin menjadi sel. Beberapa
keuntungan produktivitas terbesar telah dilaporkan dalam pembuatan rencana
proses yang menentukan bagaimana bagian harus diproduksi. Dengan
perencanaan proses berbantuan komputer (CAPP) dan GT, dimungkinkan untuk
membakukan rencana tersebut, mengurangi jumlah yang baru, dan menyimpan,
mengambil, mengedit, dan mencetaknya dengan sangat efisien. Perencanaan
proses biasanya bukanlah prosedur formal. Setiap kali komponen baru dirancang,
perencana proses akan melihat gambar dan memutuskan peralatan mesin mana
yang harus memproses bagian-bagian tersebut, operasi mana yang harus
dilakukan, dan dalam urutan apa.
Ada dua alasan mengapa perusahaan sering membuat rencana proses berlebih
yaitu :
1. Sebagian besar perusahaan memiliki beberapa perencana, dan masing-masing
mungkin menghasilkan rencana proses yang berbeda untuk bagian yang sama.
2. Perencanaan proses dikembangkan dengan mempertimbangkan konfigurasi
peralatan mesin yang ada. Seiring waktu, penambahan peralatan baru akan
mengubah kesesuaian rencana yang ada. Perubahan pada rencana proses lama
jarang dilakukan. Menariknya, bagaimanapun, integrasi sel GT dan sistem
penjadwalan seperti MRP (perencanaan kebutuhan bahan) dapat menyebabkan
masalah yang sama sekali baru. Ini berasal dari fakta bahwa sistem MRP
berfokus pada tanggal penyelesaian masing-masing suku cadang dan rakitan,
sementara manufaktur seluler berfokus pada produksi keluarga suku cadang
yang efisien.
H. Penjadwalan Produksi Group Technology
Dalam layout functional process/jobshop, seluruh part yang diproduksi harus
melewati seluruh proses pembentukan yang berbeda. Prioritas pekerjaan sangat sulit
untuk diatur dan inventori dalam skala besar harus digunakan untuk menjamin
berjalannya proses ini. Namun dalam grup teknologi, setiap part yang diproduksi
hanya melewati kelompok bagian proses tertentu, sehingga waktu persiapan lebih
cepat dalam penyesuaian untuk pergantian kondisi produk yang ditunjang oleh
keahlian pekerja yang mampu menyesuaiakan mesin produksi dan mengikuti proses
dari awal sampai akhir. Hal ini dapat meningkatkan motivasi kerja dan efisiensi.
Salah satu keuntungan dari tata letak teknologi kelompok, yaitu perbaikan kulitas
produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang
lainnya dalam unit yang tunggal dan diproses dalam area yang relatif kecil, maka
penjadwalan dan pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan
akan lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan. Dengan masaing-
masing tipe dari grup teknologi, maka konsep ini dapat diaplikasikan ke berbagai
jenis manufaktur untuk memotong waktu proses dan meningkatkan produktivitas.
Sejalan dengan implementasi konsep ini, diketemukan permasalahan yang muncul
dan kendala untuk menanganinya disertai dengan karakteristik dalam mencapai
konsep grup teknologi yang ideal. Konsep ini tidak 100% sempurna, dalam kelebihan
implementasi konsep grup teknologi, didapat kelebihan dan juga kekurangan dalam
konsep ini.
I. Perencanaan Layout Group Technology
Pendekatan Group Technology dapat dilakukan untuk pabrik yang memiliki
banyak komponen sehingga komponen tersebut dapat dikelompokkan berdasarkan
karakteristik bentuk ataupun kesamaan proses operasi. Cara melakukan
pengelompokannya adalah dengan mengidentifikasi komponen apa saja yang
termasuk dalam masing-masing kelompok, setelah itu melakukan penyusunan mesin
produksi kedalam suatu sel mesin. Tipe tata letak ini dilakukan dengan cara
komponen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan
kesamaan bentuk komponen, mesin, atau peralatan yang dipakai. Mesin-mesin
dikelompokkan dalam satu kelompok dan ditempatkan dalam sebuah “manufacturing
cell”.
 Kelebihan tata letak ini adalah dengan adanya pengelompokan produk sesuai
dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang
maksimal. Juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan
material akan lebih pendek. Sedangkan kekurangan dari tipe layout ini yaitu
diperlukan tenaga yang memiliki kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk
mengoperasikan sernua faau produksl yang ada.
Kelancaran keja sangat tergantung pada kegiatan peigendalian produksi
khususnya dalam menjaga keseimbangan kerja yang bergerak. Jadi secara singkat,
group technology layout merupakan gabungan dari fixed dan process layout. Group
technology merupakan metode untuk mengelolah entitas yang mirip (komponen,
proses, tools dan lainnya) untuk mengurangi kompleksitas manufaktur dengan cara
membagi sistem manufaktur menjadi sub manufaktur dalam bentuk sel. Berikut ini
merupakan contoh perencanaan layout group technology :

Gambar 1. Contoh Perencanaan Layout Group Technology

Sumber Referensi :

Permana L. 2010.Aplikasi Metode Group Technology dalam Perancangan Tata

Letak Fasilitas Usulan di Lantai Pabrikasi CV. Komipa. Bandung :
Universitas Langlangbuana
Hasibuan, Abdurrozzaq dan Luthfi Parinduri. (2017). Aplikasi Metode Group
Technology dalam Memperbaiki Tata Letak Mesin untuk Meminimalkan
Jarak Perpindahan Bahan. Medan: Universitas Islam Sumatera Utara.
Hadiguna, R.A dan H. Setiawan. 2008. Tata Letak Pabrik. Gramedia. Jakarta
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,
Surabaya: Guna Widya.
Kusiak. 1990. Intelligent Manufacturing System. Englewood Cliffs. New
Jersey : Prentice Hall Inc.
Resa, Nela, dkk. 2015. ”Grup Teknologi”. Subang: Sekolah Tinggi Teknologi
Texmaco. Nancy L. Hyer, "Potensi Teknologi Grup untuk Manufaktur AS,"
Jurnal Manajemen Operasi, yang akan terbit.