SISTEM PRODUKSI

PERTEMUAN 3

GROUP TECHNOLOGY

Puji Rahayu, MT
Hirarki Perencanaan Fasilitas Pabrik
 Hirarki Perencanaan Fasilitas Pabrik
• Facility location: Determine where facilities should be located to
best support the production and distribution of of goods and/or
services.

• Facility design: Determine how the components of a facility

should be configured to best support the production and
distribution of goods and/or services, where the components of the
facility consist of the structure, the layout, and the material handling
systems.

• Structural Design: Determine the detailed design of a facility,

including the building and services –e.g. gas, water, power, heat, light,
air, and sewage.
 Hirarki Perencanaan Fasilitas Pabrik
• Facility Layout: Determine the arrangement and shape of space-
consuming entities (or “activities”) in a facility, where the
activities interact with each other through flows of materials,
personnel, and/or information.

• Material Handling System Design: Determine the process,

equipment, and systems that transfer and manage the transfer of
material between activities in a facility
 Perancangan Fasilitas
Proses menganalisis, membentuk konsep, merancang
dan mewujudkan suatu sistem bagi pembuatan
barang dan jasa, yang umumnya dilukiskan sebagai
rencana lantai, yaitu satu susunan fasilitas yang
meliputi: perlengkapan. tanah, bangunan, dan sarana
lain untuk mengoptimumkan hubungan antara
pelaksana, aliran , barang.
Pentingnya Suatu Perancangan Fasilitas Pabrik :
• Mendapatkan produksi yang ekonomis
• Didapatkan perencanaan fasilitas fisik yang efektif
• Didapatkan pola pemindahan barang yang merubah
pola aliran statis, sehingga pelaksanaan berbagai
proses yang berkaitan dapat dilakukan secara efisien
• Penyelesaian waktu proses yang optimum
• Biaya produksi minimum
Teknologi Kelompok
(Group Technology)

Suatu konsep untuk meningkatkan efisiensi

produksi dengan mengelompokkan
komponen atau produk berdasarkan
kesamaan dalam disain dan/atau proses
produksi

7
Prinsip Dasar PTLP
1. Prinsip Integrasi secara Total :
Integrasi secara total dari seluruh elemen
produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
2. Prinsip Jarak Perpindahan Material yang
paling minimum :
Penghematan waktu dapat dilakukan dengan cara mengurangi
jarak perpindahan. Hal ini dapat dilakukan dengan cara
menerapkan operasi berikutnya sedekat mungkin dengan
operasi sebelumnya.
3. Prinsip Aliran dari suatu Proses Kerja
Aliran suatu proses kerja diusahakan sedapat mungkin
bergerak terus tanpa ada interupsi. Oleh karena itu hindari
back tracking, cross movement, congestion.
4. Prinsip Pemanfaatan Ruangan
Penekanan pemanfaatan ruang dengan pengaturan ruangan
yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan
peralatan penunjang proses produksi.

5. Prinsip Fleksibilitas
Cepatnya perubahan disain produk, peralatan dan lainnya.

6. Prinsip Kepuasan dan Keselamatan Kerja

Dengan membuat suasana kerja yang menyenangkan,
memuaskan dan aman
Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik
 meminimalkan total biaya, terutama yang menyangkut
konstruksi dan instalasi, material handling, production,
maintenance, safety dan storage.
 menaikan output produksi
 mengurangi waktu tunggu (delay)
 Mengurangi proses material handling
 Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang
dan service
 ..............................................................................................
 ...........................................................................................
TIPE TATA LETAK

11
Tipe Tata Letak Berdasarkan Proses (Process
Layout)
Tata letak dimana stasiun kerja dikelompokkan menjadi satu
kelompok sesuai dengan tipe yang dilaksanakan.

12
Tipe tata letak berdasarkan produk:
(Product Layout)
 pusat kerja & mesin/peralatan disusun menjadi suatu lini sesuai
dengan urutan operasi/proses tertentu untuk menghasilkan suatu
jenis produk tertentu. yang bersifat rutin & berulang.

13
 Tantangan Sistem Manufaktur

1. Industri Manufaktur dalam tekanan karena

persaingan pasar global
Siklus hidup produk yang pendek
Time-to-market yang pendek
Permintaan konsumen yang beragam

2. Hal ini menantang pemanufaktur untuk

meningkatkan efisiensi dan produktivitas dari
kegiatan produksinya

14
 Keuntungan memanfaatkan kesamaan
komponen/produk

• Mengurangi pemborosan waktu dalam perpindahan

antar kegiatan yang berbeda
• Dengan standarisasi  menghilangkan duplikasi
• Mengurangi ‘search time’ bila sewaktu-waktu
membutuhkan informasi

15
 GT dapat diterapkan dalam :

• Desain  berdasarkan kesamaan bentuk

• Manufaktur  berdasarkan kesamaan proses

16
 Aplikasi GT dalam sistem manufaktur :

• Memanfaatkan kesamaan tugas yang terdapat dalam

proses design manufacturing sales
• Terdiri dari mesin-mesin atau proses yang berbeda
(dissimilar) yang berada dalam lokasi yang
berdekatan
• Yang diproduksi berupa part family

17
 Implementasi Group Technology:

Ada 2 tugas utama saat perusahaan mengimplementasikan GT:

1. Identifikasi parts family. Jika plant membuat 10.000 parts yang

berbeda, review semua part drawing dan buatlah family grup
dari part2 tersebut. Task ini merupakan hal yang substansial
dilakukan dan membutuhkan banyak waktu.

2. Re-arranging mesin2 produksi kedalam sel. Membutuhkan

waktu dan biaya untuk melakukan perencaaan dan
meyelesaikanre-arrangement. Selama re-arrangement mesin2
tidak dapat dgunakan sementara untuk berproduksi.
Tipe Tata Letak Teknologi Kelompok
(Group Technology)
Tipe tata letak ini umumnya digunakan pada situasi job shop. Biasanya
komponen yang tidak sama dikelompokkan dalam satu kelompok
berdasarkan kesamaan bentuk komponen, bukan kesamaan
penggunaan akhir.

19
 Group Tech Layout
Keuntungan Kerugian
• Utilitas mesin yang rendah
• Memungkinkan terjadinya duplikasi
mesin
• Biaya yang tinggi untuk realokasi
mesin
• Membutuhkan disiplin tinggi agar
part yang diproses tidak berada pada
sel yang salah.

20
Part Family
 Keuntungan:
• Menyederhanakan perencanaan dan penjadwalan
• Menyederhanakan aliran komponen dan tool
• Mengurangi ongkos set up
• Mengurangi ongkos produksi
• Material handling yang lebih efisien
• Mengurangi throughput time
• Produktivitas lebih tinggi
• Meningkatkan kepuasan kerja operator

23
 Kerugian :

• Utilitas mesin yang rendah

• Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin
• Kurang fleksibel dibandingkan dengan job shop
• Biaya cukup tinggi untuk realokasi mesin
• Membutuhkan disiplin tinggi  ada kemungkinan
part diproses di sel yang salah

24
Cluster Analysis Method (Production Flow
analysis)

Pengelompokan objek ke dalam kelompok

yang homogen (cluster) berdasarkan
feature objek tersebut

25
Formulasi dengan metode analisis klaster(1):

1. Matrix Formulation  berdasarkan matriks insiden

mesin-komponen
 Rank Order Cluster
 Direct Clustering Tehnique
 Similarity Coefficient Methods
 Sorting Based Algorithm
 Bond Energy Algorithm
 Cluster Identificati0n Algorithm (CIA)
 Extended Cluster Indenfication Algorithm
26
Formulasi dengan metode analisis klaster(2):

2. Matematical Programming Formulation

 The p-median Model
 Quadratic Programming Model
3. Graph Formulation
 Bipartie Graph
 Transition Graph
 Boundary Graph
27
 Metode Rank Order Clustering (ROC)

Langkah-langkah :
1. Melakukan pembobotan secara biner untuk setiap
baris pada matriks part mesin dimulai pada kolom
terakhir pada setiap baris (bobotnya 20), kolom ke-2
terakhir (21), dst. Kalikan setiap bobot biner dengan
nilai pada tiap baris matrik tersebut
2. Menyusun baris pada matriks part-mesin secara
menurun berdasarkan jumlah bobot biner setiap baris
3. Mengulangi ke-2 langkah di atas untuk setiap kolom
4. Jika matriks part-mesin yang baru tidak berubah dari
matriks sebelumnya, hentikanalgoritma, sedangkan jika
masih berubah ulangi dari langkah pertama 28
Contoh ROC:

Part (p) Part (p)

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

1
1 1 0 0 1 0 18 1 1 0 0 1 0 8
1
Mac 2 0 1 1 0 1 13 Mac 3 1 0 0 1 0 8
hine hine
(m) (m) 1
3 1 0 0 1 0 18 2 0 1 1 0 1 3
1
4 0 1 1 0 0 12 4 0 1 1 0 0 2
step 1. Pemberian bobot pada
tiap baris step 2. Susun baris menurun

29
Contoh ROC:

Part (p) Part (p)

1 2 3 4 5 1 4 2 3 5

1 1 0 0 1 0 18 1 1 1 0 0 0 18

3 1 0 0 1 0 18 3 1 1 0 0 0 18
Mc Mc
(m) (m)
2 0 1 1 0 1 13 2 0 0 1 1 1 13

4 0 1 1 0 0 12 4 0 0 1 1 0 12
12 3 3 12 2 12 12 3 3 2
step 3. Pemberian bobot pada
tiap kolom Rearranged matriks

30
Contoh ROC:
Part (p) Part (p)

1 4 2 3 5 1 4 2 3 5

1 1 1 0 0 0 24 1 1 1 0 0 0 24

3 1 1 0 0 0 24 3 1 1 0 0 0 24
Mc Mc
(m) 2 0 0 1 1 1 7 (m) 2 0 0 1 1 1 7

4 0 0 1 1 0 6 4 0 0 1 1 0 6

12 12 3 3 2 12 12 3 3 2
step 4. Pemberian bobot pada
tiap baris Matrik akhir
(menguji apakah matriks
dapat berubah)
31
Direct Cluster Algorithm(DCA)
• Menentukan jumlah bilangan 1 untuk setiap baris dan
kolom pada matriks part-mesin
• Menyusun baris pada matriks part-mesin secara
increasing berdasarkan jumlah bilangan 1-nya
• Menyusun kolom pada matriks part-mesin secara
menurun berdasarkan jumlah bilangan 1-nya
• Jika matriks part-mesin yang baru tidak berubah dari
matriks sebelumnya hentikan algoritma, sedangkan jika
masih berubah ulangi dari langkah pertama

32
Contoh penyelesaian DAC

Part (p) Part (p)

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

1 1 0 0 1 0 2 1 1 0 0 1 0 2

Mc 2 0 1 1 0 1 3 Mc 3 1 0 0 1 0 2
(m) (m)
3 1 0 0 1 0 2 2 0 1 1 0 1 2
4 0 1 1 0 0 2 4 0 1 1 0 0 3

step 1. Pemberian bobot pada

tiap baris step 2. Susun baris menurun

33
Contoh penyelesaian DAC

Part (p) Part (p)

1 2 3 4 5 1 4 3 2 5

1 1 0 0 1 0 1 1 1 0 0 0
3 1 0 0 1 0 3 1 1 0 0 0
Mc Mc
(m) 2 0 1 1 0 1 (m) 4 0 0 1 1 0
4 0 1 1 0 0 2 0 0 1 1 1
2 2 2 2 1 2 2 2 2 1

step 3. Pemberian bobot

pada tiap kolom Matrik akhir

34
Performance Measurement
1. Grouping Efficiency :
 0e MP  o  v 
  w  1  w 
 0ev MP  o  v  e 
Nilai w yang dianjurkan adalah 0,5
suku pertama adalah rasio jumlah 1 dalam blok diagonal
terhadap jumlah semua entri, sedangkan suku ke-2 adalah
rasio jumlah 0 di luar blok diagonal terhadap semua entri di
luar blok diagonal

35
2. Grouping Efficacy : oe

0v
Grouping efficacy tidak berpengaruh terhadap
besarnya matriks.
Efficacy = 0 berarti semua 1 diluar blok diagonal.
Efficacy =1 berarti menunjukkan tidak ada exceptinal
element dan void. Perubahan dalam jumlah
exceptional elemen memiliki pengaruh yang lebih
besar dari perubahan jumlah void

36
 Keterangan Notasi :

M = jumlah mesin
P = jumlah part
e = jumlah exceptional elemen (banyaknya angka satu di
luar kelompok part mesin)
o = jumlah angka satu dalam matriks
v = jumlah void (banyaknya angka nol di dalam kelompok
part-mesin)

37
Job Shop Manufacturing (Black [13])

39
Flow Line Manufacturing

41
Cellular Manufacturing (Black[1])

43
Latihan
1. Kebutuhan mesin masing-masing part adalah sbb :
Part A : M4, M5
Part B : M4, M6
Part C : M1, M2, M3, M4
Part D : M1, M2, M3
Part E : M4, M6
Part F : M1, M5
Part G : M2, M3, M6

44
Latihan
Part H : M2, M4, M6
Part I : M1, M5
Part J : M1, M3
Part K : M1, M2, M3, M4, M5, M6
Part L : M1, M4, M6

a. Buat matriks part mesinnya

b. Bentuk sel GT dengan clustering menggunakan metode ROC
dan DCA
c. Tentukan metode yang terbaik untuk kasus ini

45