BUKU JAWABAN TUGAS MATA

KULIAH TUGAS 1

Nama Mahasiswa : ………………………………………………………………………………………..

Nomor Induk Mahasiswa/ NIM : ………………………………………………………………………………………..

Kode/Nama Mata Kuliah : ………………………………………………………………………………………..

Kode/Nama UPBJJ : ………………………………………………………………………………………..

Masa Ujian : 2020/21.2 (2022.1)

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS TERBUKA

1. Proses Tansformasi merupakan proses penciptaan nilai tambah (value-added).

Dalam hal ini, Stevenson (2014;5) menjelaskan, “Inti dari fungsi operasi adalah
menambah nilai (Value-added) selama proses transformasi : Nilai tambah (value-
 added) merupakan istilah yang digunakan untuk menguraikan selisih antara input
dengan nilai atah harga output”. Dengan demikian tentunya output yang baik akan
lebih ditentukan oleh adanya proses transformasi yang baik dan input yang baik.

2. Manfaat QFD bagi perusahaan yang berusaha meningkatkan daya saingnya

melalui perbaikan kualitas dan produktifitasnya secara berkesinambungan adalah
sebagai berikut :
a. Fokus pada pelanggan. Organisasi TQM merupakan organisasi yang
berfokus pada pelanggan. QFD memerlukan pengumpulan masukkan
dan umpan balik dari pelanggan.
b. Efisiensi waktu. QFD dapat mengurangi waktu
pengembangan produk karena memfokuskan pada
persyaratan pelanggan yang spesifik dan telah diidentifikasikan dengan
jelas.
c. Orientasi kerja sama tim (Teamwork Oriented). QFD merupakan pendekatan
kerjasama tim. Semua keputusan dalam proses didasarkan konsensus dan
dicapai melalui diskusi mendalam dan brainstorming.
d. Orientasi pada dokumentasi. Salah satu produk yang dihasilkan dari proses
QFD adalah dokumen komprehensif mengenai semua data yang
berhubungan dengan segala proses yang ada dan perbandingannya dengan
persyaratan pelanggan.
Apabila ke 4 manfaat diatas dapat tercapai manfaat lain yang dapat diperoleh
antara lain :
 Meningkatkan Keandalan Produk.
 Meningkatkan Kualitas Produk.
 Meningkatkan Kepuasan Konsumen.
 Memperpendek time to market.
 Mereduksi biaya perancangan.
 Meningkatkan komunikasi.
 Meningkatkan Produktivitas.
 Meningkatkan keuntungan perusahaan.

3. a. Product Layout
Tata letak produk umumnya digunakan untuk pabrik yang memproduksi satu macam
produk atau kelompok produk dalam jumlah yang besar dan waktu produksi yang
lama. Prinsip tata letak produk adalah machine after machine dimana mesin disusun
berdasarkan urutan proses yang ditentukan pada pengurutan produksi. Tujuan
utama tata letak produk adalah mengurangi proses pemindahan bahan dan
memudahkan pengawasan dalam aktivitas produksinya. Keuntungan tata letak
produk, yaitu:
1. Dapat memperlancar aliran material karena tata letak sesuai dengan urutan
operasi.
2. Inventori kecil karena pekerjaan dari satu proses ke proses berikutnya langsung
dikerjakan.
3. Waktu total produksi per unit kecil.
4. Pemindahan bahan dapat dikurangi karena mesin-mesin yang berurutan
diletakkan sedekat mungkin.
5. Pekerja yang memiliki skill tinggi tidak diperlukan.
6. Perencanaan produksi sederhana dan sistem kontrol mungkin dilakukan.
7. Ruang yang dibutuhkan untuk penyimpanan sementara sedikit.
b. Process Layout
Tata letak berdasarkan proses merupakan metode pengaturan dan penempatan
fasilitas dimana fasilitas yang memiliki tipe dan spesifikasi yang sama ditempatkan
 ke dalam satu departemen. Tipe layout ini diperoleh dengan pengelompokkan seperti
pemrosesan bersama dan penempatan departemen proses terhadap yang lain
berdasarkan aliran antar departemennya.
Keuntungan tata letak proses, yaitu:
1. Utilisasi mesin umumnya sangat baik sehingga mesin yang dibutuhkan sedikit.
2. Fleksibilitas yang tinggi sehubungan dengan peralatan atau alokasi tenaga kerja
untuk tugas yang spesifik.
3. Pada umunya, mesin yang digunakan tidak memerlukan investasi yang tinggi.
4. Perubahan tugas yang dikerjakan oleh operator dapat memberikan kepuasan
bagi operator.
5. Memungkinkan untuk supervisor khusus.

c. Fixed Layout
Tata letak dari fixed material berbeda dari tipe layout yang lain. Pada layout yang
lain, material dibawa menuju workstation, sementara fixed material workstation yang
dibawa menuju material. Layout ini digunakan pada perakitan pesawat, pembuatan
kapal, dan masih banyak yang lainnya. layout dari fixed material melibatkan urutan
dan penempatan stasiun kerja di sekitar material. Tipe fixed location
layout mengkondisikan bahwa material tetap pada posisinya sedangkan fasilitas
produksi seperti mesin, peralatan, dan komponen-komponen pembantu lainnya
bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama.
Keuntungan tata letak berdasarkan lokasi tetap, yaitu:
1. Pergerakan material dapat dikurangi.
2. Peluang mendapatkan penghrgaan atas pekerjaan tim atau individu cukup
terbuka.
3. Tanggung jawab tim tinggi.
4. Sangat fleksibel atas perubahan produk desain maupun perubahan volume
produksi.
5. Bebas dalam menentukan jadwal dan dapat mencapai waktu produksi total
minimum.
6. Menyediakan kesempatan job enrichments
7. Mengedepankan kebanggaan dan kualitas karena masing-masing individu dapat
menyelesaikan ”whole job”.

d. Group Technology
Prinsip tata letak tipe ini adalah mengelompokkan produk atau komponen yang akan
dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokkan ini mengakibatkan
mesin dan fasilitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel manufaktur
karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama.
Tujuan tipe tata letak group technology adalah menghasilkan efisiensi yang tinggi
dalam proses manufakturnya. Selain itu, tata letak tipe ini dapat menjawab
keterbatasan tata letak proses dan mengeksplorasi kelebihan tata letak produk.
Keuntungan tata letak Group Technology, yaitu:
1. Meningkatkan utilisasi mesin.
2. Gabungan antara product layout dan process layout dengan beberapa
keuntungan.
3. Mendukung penggunaan peralatan yang umum.
4. Aliran material lebih pendek daripada process layout.

4. Alat perbaikan kualitas meliputi 7 tools yaitu :

a. Diagram Pareto
Diagram pareto disebut juga Gambaran pemisah unsur penyebab yang paling
dominan dari unsur-unsur penyebab lainnya dari suatu masalah.
Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto. Diagram
Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke
kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu
menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking
tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi
proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelahdiambil tindakan
perbaikan terhadap proses.
Adapun Penyusunan Diagram Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan
masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-
karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang
terbesar hingga yang terkecil.
5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing-
masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat
perhatian.
Selain itu Diagram Pareto ini mempunyai beberapa Prinsip yaitu :
 Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia:
Mengatakan bahwasannya 20% dari population memiliki 80% dari total kekayaan
 Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”:
20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%.

b. Histogram
Adapun karakteristik histogram adalah :
 Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari
variasi terbesar sampai dengan yang terkecil.
 Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data
yang dikumpulkan melalui check sheet.
 Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan,
histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan
angka-angka nominal, misalnya rata-rata.
 Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap
kelas.
B. Langkah – langkah Penyusunan Histogram
Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:
1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n, dengan n
= banyaknya data,
3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar
yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas.
4. Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

c. Check Sheet
Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan
menyederhanakan pencatatan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan
kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Untuk mempermudah proses
pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian (check sheet), dengan
memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a) Maksud pembuatan harus jelas
Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang nantinya
diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan atau tidak.
b) Stratifikasi harus sebaik mungkin
Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa yang
ingin diketahui.
c) Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa. Jika
perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.
Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan
secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian
proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut
nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Lembar
pengecekan ini memiliki beberapa bentuk kesalahanjumlah.
Ada beberapa jeis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan untuk keperluan
pengumpulan data, ayitu antara lain: Production Process Distribution Check Sheet.
Lembar isian jenis ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari
proses produksi atau proses kerja lainnya. Out-put kerja sesuai dengan klasifikasi
yang telah ditetapkan untuk dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya akan
dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. Seperti halnya dengan histogram, maka
bentuk distribusi data berdasarkan frekuensi kejadian yang diamati akan
menunjukkan karakteristik proses yang terjadi.

d. Fish Bone Diagram

Istilah lain dari Fishbone Diagram adalah Diagram Ishikawa, dikembangkan oleh
Kaoru Ishikawa seorang pakar kendali mutu. Sering kali disebut sebagai fishbone
diagram dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Fishbone Diagram
lahir karena adanya kebutuhan akan peningkatan mutu atau kualitas dari barang
yang dihasilkan. Seringkali dalam suatu proses produksi dirasakan hasil akhir yang
diperoleh tidak sesuai dengan ekspektasi, misalnya: barang cacat terjadi lebih dari
yang ditetapkan, hasil penjualan sedikit, mutu barang kompetitor lebih baik dari
barang kita, nasabah lebih memilih produk kompetitor kompetitor , dan lain-lain. Dari
sinilah timbul pemikiran untuk melakukan analisa dan evaluasi terhadap proses yang
sudah terjadi dalam rangka untuk memperbaiki mutu. Fishbone Diagram merupakan
salah satu alat pengendali mutu yang fungsinya untuk mendeteksi permasalahan
yang terjadi dalam suatu proses industri.
Fishbone Diagram dalam penerapannya digunakan untuk mengidentifikasi faktor-
faktor yang menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis dilakukan
dan dapat mengarahkan satu tim untuk terus menggali sehingga menemukan
penyebab utama atau Akar suatu permasalahan. Akar ”penyebab ” terjadinya
masalah ini memiliki beragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya
permasalahan.
Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram Sebab Akibat. Dimana dalam
menerapkan diagram ini mengandung langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menyiapkan sesi sebab-akibat
2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin
Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain yaitu
bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi, pencarian
penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi,
penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.
Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan
(action) dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini,
semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua
kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya. Jadi sangat
jelas bahwa Fishbone Diagram ini akan menunjukkan dan mengajarkan kita untuk
melihat “ke dalam” dengan bertanya tentang permasalahan yang sedang terjadi dan
menemukan solusinya dari dalam juga.
Penyelesaian masalah melalui fishbone dapat dilakukan secara individu top
manajemen maupun dengan kerja tim. Seperti dengan cara mengumpulkan
beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut
problem yang terjadi. Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat
dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi.
Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan
pandangan setiap individu. Ini tentu bisa dimaklumi, manusia mempunyai
keterbatasan dan untuk mencapai hasil maksimal diperlukan kerjasama kelompok
yang tangguh.
Analisa tulang ikan dipakai jika ada perlu untuk mengkategorikan berbagai sebab
potensial dari satu masalah atau pokok persoalan dengan cara yang mudah
dimengerti dan rapi. Juga alat ini membantu kita dalam menganalisis apa yang
sesungguhnya terjadi dalam proses. Yaitu dengan cara memecah proses menjadi
sejumlah kategori yang berkaitan dengan proses, mencakup manusia, material,
mesin, prosedur, kebijakan dan sebagainya.

e. Scattered Diagram/Diagram Tebar.

Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan
hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel atau untuk menentukan korelasi
antara penyebab yang diduga dengan akibat yang timbul dari suatu masalah.

f. Brain Storming
Data Brain Storming bersifat kuantitatif. Karna disebut sebagai kumpulan data
berupa pernyataan – pernyatan yang diucapkan oleh anggota forum atau rapat,
dengan tujuan untuk menggali masukan-masukan yang diperoleh dari anggota
tersebut. Adapun aturan-aturan dalam pengumpulan data ini, antara lain:
 don’t blame other (jangan mencela orang lain)
 menghargai pendapat orang lain
 menghormati pimpinan forum
 menerima apapun hasil dari keputusan forum
 sistem forum hádala musyawarah mufakat.
Brain storming tidak sama dengan stratifikasi, stratifikasi lebih dekat disamakan
dengan data histogram tapi tidak sama secara keseluruhan.

g. Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)

Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan proses dari
waktu ke waktu. Merupakan salah satu alat atau tools dalam pengendalian proses
secara statististik yang sering kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control),
ada juga yang menyebutnya dengan Seven Tools. Pembuatan control chart dalam
SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap kondisi didalam proses yang tidak
terkendali secara statistik (out of control) karena pengendaliannya terhadap proses
maka control chart termasuk ke dalam aktivitas on line quality control.
Dalam proses pembuatan control chart sangat penting memperhatikan jenis data
yang kita miliki untuk menentukan jenis control chart yang tetap, sehingga dapat
memberikan informasi yang tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan
jenis control chart dapat berakibat fatal, karena tidak ada informasi yang bisa tarik
dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat memberikan gambaran yang salah
terhadap kinerja proses.
Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribute selalu di batas
oleh batas kendali atas ( Upper Control Limit) dan batas kendali bawah (Lower
Control Limit). Peta kendali X-bar R sebenarnya lebih baik digunakan dari pada X-
bar S karena dalam menggambarkan variasi yang terjadi didalam sample dari setiap
sub group, sedangkan dalam X-bar R hanya menunjukan rentang nilai sample dalam
masing-masing sub grup.
P Chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat, ukuran sample yang
dalam pembuatan P chart dapat berbeda antara suatu sub group dengan sub group
yang lainnya. Sedikit berbeda dengan NP chart, digunakan untuk memonitor jumlah
produk cacat dan ukuran sample sub group datanya harus sama. P Charta dan NP
chart dapat di dekati dengan distribusi binomial dalam perhitungannya.
Jika yang ingin kita kembalikan kecacatan dari suatu produk, maka control chart
yang dapat digunakan C chart dan U chart. Untuk pengendalian terhadap jenis cacat
maka harus menggunakan C chart, sedangkan U Chart digunakan untuk
pengendalian terhadap jumlah cacat per unit. Kedua peta kendali ini, dalam
perhitungan capability proses di dekati dengan distribusi Poisson.