BUKU JAWABAN TUGAS MATA

KULIAH TUGAS 1

Nama Mahasiswa : Ni Luh Putu Sri Wahyuni

Nomor Induk Mahasiswa/ NIM : 043085613

Kode/Nama Mata Kuliah : EKMA4215/Manajemen Operasi

Kode/Nama UPBJJ : 77 / Denpasar

Masa Ujian : 2020/21.2 (2022.1)

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS TERBUKA
1. Deskripsikan dan jelaskan operasional sebagai fungsi transformasi!
Manajemen operasional merupakan seluruh aktivitas untuk mengatur dan mengoordinasi faktor-faktor
produksi secara efektif dan efisien untuk dapat menciptakan serta menambah nilai dan manfaat dari
produk dan layanan yang dihasilkan oleh sebuah organisasi. Manajemen operasional juga merupakan
serangkaian kegiatan yang menciptakan barang dan jasa melalui perubahan dari masukan dan
keluaran. Manajemen operasional meliputi fungsi atau sistem yang melakukan kegiatan proses
pengolahan masukan menjadi keluaran dengan nilai tambah yang besar. Berikut diagram kegiatan
Operasional sebagai Fungsi Transformasi.

Jadi, proses transformasional adalah proses merubah masukan menjadi keluaran.Masukan dapat
berupa tangible input yang berupa bahan baku mesin, peralatan, tenagakerja, manajemen dan
modal yang ditransformasikan menjadi keluaran berupa barangdan jasa. Proses transformasi
yang efisien akan menghasilkan output yang memberikannilai tambah. Sehingga Proses
Transformasi disebut juga kegiatan dari pemasok kepadapelanggan dengan menambah nilai.
Proses transformasi meliputi:
a. Transformasi fisik : Pada Perusahaan manufaktur
b. Transformasi lokasional : pada Operasi gudang
c. Transformasi pertukaran : pada Perusahaan retail
d. Transformasi fisiologis : pada perawatan rumah sakit
e. Transformasi psikologis : pada penyedia jasa hiburan
f. Transformasi informasional : pada proses kegiatan komunikasi

2. Jelaskan manfaat metode QFD (quality function deployment)!

QFD merupakan praktek untuk merancang suatu proses sebagai tanggapan terhadap
kebutuhan pelanggan. QFD menterjemahkan apa yang dibutuhkan pelanggan menjadi apa
yang dihasilkan oleh organisasi. QFD memungkinkan organisasi untuk memprioritaskan
kebutuhan pelanggan, menemukan tanggapan inovatif terhadap kebutuhan tersebut dan
memperbaiki proses hingga tercapainya efektifitas maksimum. QFD juga merupakan praktik
menuju perbaikan proses yang dapat memungkinkan organisasi untuk
melampaui harapan pelanggan. Manfaat QFD bagi perusahaan yang berusaha meningkatkan
daya saingnya melalui perbaikan kualitas dan produktifitasnya secara berkesinambungan
adalah sebagai berikut :
 a. Fokus pada pelanggan. Organisasi TQM merupakan organisasi yang berfokus pada
pelanggan. QFD memerlukan pengumpulan masukkan dan umpan balik dari pelanggan.
b. Efisiensi waktu. QFD dapat mengurangi waktu pengembangan produk karena
memfokuskan pada persyaratan pelanggan yang spesifik dan telah diidentifikasikan
dengan jelas.
c. Orientasi kerja sama tim (Teamwork Oriented). QFD merupakan pendekatan kerjasama
tim. Semua keputusan dalam proses didasarkan konsensus dan dicapai
melalui diskusi mendalam dan brainstorming.
d. Orientasi pada dokumentasi. Salah satu produk yang dihasilkan dari proses QFD adalah
dokumen komprehensif mengenai semua data yang berhubungan dengan segala proses
yang ada dan perbandingannya dengan persyaratan pelanggan.

3. Sebutkan dan jelaskan empat tipe tata letak serta keunggulan masing-masing tipe!
a. Tata Letak Aliran Fleksibel
Tata letak ini digunakan pada kantor yang langsung berhubungan dengan pelanggan
(front office) dan job process dengan aliran kerja beragam, volume rendah dan
kastemisasi tinggi. Tata letak aliran fleksibel ini paling sesuai bila kegiatan operasi
dilakukan intermittent dengan berbagai tipe pelanggan atau perusahaan manufaktur
yang memiliki berbagai komponen yang berbeda-beda.
Keunggulan tipe tata letak fleksibel adalah diatur secara linier, menggunakan
peralatan yang bersifat umum dan sumber daya sedikit, lebih fleksibel dalam
menangani perubahan dalam bauran produk, karyawan lebih ahli dalam pengetahuan
teknis dan peralatan yang multifungsi. Tantangan dalam tata letak aliran fleksibel ini
adalah pengaturan tata letak yang memudahkan proses sehingga tidak menimbulkan
kekacauan.
Contoh : suatu perusahaan jasa mencoba mengatur tata letak ruangan untuk melayani
pelanggan. Perusahaan itu memiliki enam departemen yang masing-masing
memerlukan luas petak 20 kaki X 20 kaki, sedangkan ruangan yang dimiliki untuk
keenam departemen tersebut adalah panjang 60 kaki dan lebar 40 kaki. Pengaturan ke
enam departemen tersebut mengikuti keenam tahapan berikut:
Tahap 1. Menyusun matriks muatan dari – ke masing-masing departemen
Tahap 2. Menentukan kebutuhan ruangan untuk setiap departemen
Tahap 3. Mengembangkan skema awal yang menunjukkan banyaknya barang atau
orang atau informasi yang di angkut antar departemen.
Tahap 4. Menentukan biaya untuk pengaturan dengan menggunakan persamaan
minimasi biaya angkut dan penganganan barang.
Tahap 5. Mencoba mencari tata letak departemen dapat mencapai biaya minimal.
Tahap 6. Persiapkan pengaturan departemen yang sesuai dengan ruangan yang
tersedia.
b. Tata Letak Aliran Lini
Tata letak ini digunakan pada pabrikasi (back office) dan proses lini yang memiliki
aliran kerja linier dan tugas yang berulang-ulang. Setiap stasiun atau pusat kerja (work
stasion) atau departemen diatur sesuai jalur lini. Beberapa jenis pengaturan aliran,
seperti bentuk L, O, S atau U. Tata letak ini disebut dengan lini produksi atau lini
rakitan. Tipe tata letak ini sangat terspesialisasi dan sumber daya modal tinggi. Bila
volumenya tinggi, keuntungan tata letak aliran lini adalah dalam hal kecepatan tingkat
 pemrosesan, persediaan lebih rendah, waktu tidak produktifnya rendah untuk
perubahan dan penanganan bahan atau material. Tatangannya adalah
mengelompokkan kegiatan- kegiatan ke dalam stasiun-stasiun kerja dan mencapai
tingkat hasil yang diinginkan dengan sumber daya terbatas. Tata letak ini juga sering
disebut dengan tata letak produk dengan proses yang bersifat kontinyu.
Keunggulan tata letak produk ini adalah persediaan bahan baku dan barang dalam
proses rendah, pelatihan karyawan tidak terlalu diutamakan, biaya variabel per unit
rendah, dan waktu persiapan mesin tidak terlalu lama. Sedangkan kelemahan tata letak
produk ini adalah fleksibilitas rendah, unit produk yang dihasilkan banyak, dan
terhentinya sebagian proses akan menghambat proses produksi secara keseluruhan.
c. Tata Letak Campuran
Tata letak mengombinasikan elemen-elemen dari proses yang berbeda dengan proses
lini.Tata letak campuran digunakan dalam fasilitas yang mempunyai kegiatan operasi
pabrikasi dan rakitan (assembly). Operasi pabrikasi merupakan komponen yang dibuat
dari bahan mentah dengan aliran campuran, sedangkan pada operasi rakitan
komponennya dirakit menjadi produk akhir. Manajer operasi juga menciptakan tata
letak campuran dalam memperkenalkan sel dan otomasi yang fleksibel seperti system
pemanufakturan fleksibel. Suatu sel merupakan dua atau lebih stasiun kerja yang
ditempatkan saling berdekatan dengan beberapa bagian atau model diproses dengan
aliran lini. Sedangkan bila sel satu karyawan dan beberapa mesin disebut teknologi
kelompok.
d. Tata letak proses yang dikenal dengan tata letak fungsional merupakan sekelompok
kegiatan yang hampir sama (mirip) dalam departemen atau pusat kerja melalui proses
atau fungsi yang mereka laksanakan. Tata letak proses dikarakteristikkan dengan
operasi yang sebentar-sebentar (intermittent), toko jasa (service shop), sekumpulan
pekerjaan (job shops), atau sekumpulan produksi (batch production) yang melayani
kebutuhan yang berbeda dari orang-orang yang berbeda.
Keunggulan tata letak yang berorientasi proses adalah fleksibilitas peralatan yang
digunakan dan penugasan karyawan. Dalam perencanaan tata letak yang berorientasi
proses, taktik yang umum adalah mengatur departemen atau tempat-tempat pemberian
pelayanan dengan cara yang paling nyaman. Sementara itu, kelemahan tata letak
proses disebabkan peralatan yang digunakan yang bersifat umum. Permintaan atau
keinginan pelanggan sering kali dilayani dalam waktu yang lama karena Kesulitan
dalam penjadwalan, persiapan, dan penanganan bahan atau material yang unik.

4. Menjelaskan alat dan teknik perbaikan kualitas

Manajenmen kualitas sering kali disebut sebagai the problem solving sehingga manajemen
kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk mengadakan
perbaikan (Richman dan Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas yang dapat
digunakan dalam organisasi. Teknik-teknik dasar yang dapat digunakan antara lain adalah
a. diagram pareto,
b. histogram,
c. lembar pengecekan (check sheet),
d. analisis matriks,
e. diagram sebab akibat,
f. digram penyebaran (scatter diagram)
g. diagram alur,
 h. run chart,
i. diagram grier,
j. time series,
k. stem-and-leaf plots,
l. box plots,
m. peta multivariabel,
n. peta pengendali (control chart),
o. Analisis kemampuan proses.
Masing-masing teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri ataupun
saling membantu antarsatu teknik dengan teknik yang lain.
a. Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto. Lahir pada  15 juli
1848 prancis adalah orang yang mengemukakan konsep Efesiensi pareto dan hukum pareto.
Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke
kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan
permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan
yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga dapat
digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum
dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto
Penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu:
 Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah,
penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
 Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik- karakteristik
tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
 Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
 Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar
hingga yang terkecil.
 Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
 Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing
masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian
Berikut adalah contoh kasus yang ingin dicoba untuk dipetakan penyebabnya dengan
menggunakan Diagram Pareto.
Hasil dari survey terhadap warga kota ABC dengan tingkat kegemukan melebihi Batas
WBM(Weight Body Mass) menyimpulkan bahwa dari total responden 550 Wanita dan 250
pria, penyebab dari faktor kegemukan yang mereka alami adalah sebagai berikut
Aktivitas Kerja Padat (168 orang)
 Komunikasi Lemak berlebih (113 orang)
 Efek makanan siap saji (240)
 Kurang latihan fisik (84 orang)
 Efek sudah berumah tangga (65 orang0
 Sulit melakukan diet ( 130 orang)
Dari data tersebut kemudian dibuat diagram pareto untuk penyebab masalah pada kasus ini
kegemukan adalah masalah dimulai dari frekuensi terbesar hingga terkecil
 Adapun gambar mengenai diagram pareto dapat dilihat pada gambar di bawah ini

b. Histogram
Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi
terbesar sampai dengan yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan
apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses
dan angka-angka nominal, misalnya rata-rata..Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan
banyaknya observasi tiap-tiap kelas.
Langkah-langkah penyusunan histogram Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan
histogram adalah:
 Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
 Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas = Ön, dengan n =
banyaknya data,
 Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang
sama. Lebar kelas = range / banyak kelas.
 Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
 Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

Contoh kasus menghitung frekuensi data pada setiap interval data pengukuran diameter pipa.
c. Lembar Pemeriksaan (Check Sheets)
Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti
dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian
masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis
secara cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa bentuk Kesalahan jumlah
Lembar check sheet memiliki 2 tipe isian yang umum digunakan, yakni
 Menggunakan Tanda Centang
 Menggunakan Tanda Garis
Lembar check sheet dengan tanda centang digunakan untuk memastikan kualitas dari segi
kualitas atau digunakan pada pengecekan data kualitas yang bersifat atribut adalah pengecekan
atau penilaian kesesuaian data lapangan dengan data yang seharusnya, sedangkan tanda garis
digunakan untuk memastikan kualitas pengamatan dengan cara kuantitatif dimana si penilai
melakukan perhitungan atas objek yang sedang diamati.

Berikut contoh dari kasus menggunakan tanda garis

Berikut contoh dari kasus menggunakan tanda centang

d. Analisis Matriks
Analisis matriks adalah suatu alat yang sederhana, tetapi efektif. Alat ini dapat berfungsi
untuk membandingkan beberapa kelompok kategori, seperti operator, karyawan
penjualan, mesin-mesin, pemasok, dan seterusnya. Semua elemen dalam kategori tersebut
melakukan kegiatan yang sama. Analisis matriks sering disebut dengan diagram pareto
 dua dimensi.
Contoh gambar diagram matriks dapat dilihat pada gambar 4.7

e. Sebab & Akibat (Cause-and-Effect Diagram)

Menunjukkan hubungan antara suatu masalah dan kemungkinan penyebabnya • Dikembangkan oleh
Kaoru Ishikawa (1953) Disebut juga – Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)  atau Diagram
Ishikawa Diagram sebab-akibat Keunggulan
 Dengan menbuat diagram ini kita telah mempelajari sistem
 Diagram ini menunjukkan pemahaman tentang tim pemecahan masalah
 Diagram ini menghasilkan penemuan secara aktif tentang penyebab masalah
 Diagram ini bisa memberi petunjuk untuk pengumpulan datanya
Tujuan: mendapatkan hubungan antara suatu akibat dengan penyebabnya, Sangat baik hasilnya jika
dibangun oleh suatu Tim • Alat ideal untuk Brainstorming (urun pendapat)  Perlu selalu dimodifikasi
Untuk menyusun kerangkanya harus diingat:
 Untuk industri barang - 4 M man, method, machine, material • Untuk industri
jasa: equipment, policies, procedures, people
Contoh gambar diagram sebab-akibat

f. Diagram Penyebaran (Scatter Diagram) 

Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara
sebab dan akibat dari dua variabel. Langkah langkah penyusunan:
 Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik-titik tersebut dapat
diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif
atau negative
 Mengidentifikasi hubungan antar dua variable
  Memperagakan secara graphis dua kumpulan data
 Menyatakan derajat hubungan, tetapi harus hati-hati dalam menggunakannya

g. Diagram Alir)
Tools yang menggambarkan suatu proses barang atau jasa secara detail sehingga kita bisa
menganalisis bagian dari proses.
Konsp Flowchart
 Perbaikan terhadap “proses” merupakan bagian penting dalam terjaminnya kualitas
 Pertama-tama pahamilah proses itu
 Flow chart adalah cara terbaik untuk memahami proses
 Tidak ada cara yang khas untuk menggambarkan flow chart
 Kita membuat flow chart agar dapat memahami proses
 Partisipasi kelompok amat mendukung
 Diperlukan cukup waktu untuk membuat diagram ini
 Banyak pertanyaan yang harus dijawab
 Data seharusnya menggambarkan keadaan yang menyeluruh
Manfaat Flowcharts
 Untuk memahami proses
 Mengidentifikasi perbaikan yang mungkin dapat dilakukan
 Membantu pekerja untuk mengetahui, dimana posisi mereka di dalam proses
 Membangkitkan dukungan melalui partisipasi
Gambar diagram alur dapat dilihar pada gambar 4.10
h. Run Chart
Run chart adalah penggambaran karakteristik kualitas sebagai fungsi dari waktu. Gambar
tersebut tidak merangkum berbagai informası, tetapi memberikan berbagai ide dari
kecenderungan secara umum dan tingkat variabilitas proses. Hal ini dapat dilihat pada
Gambar 4.11.

i. Time Series
Time series merupakan teknik yang paling sederhana untuk menunjukkan perubahan karena
berbagai macam faktor dari waktu ke waktu Time series digambarkan dengan sumbu vertikalI
yang menunjukkan persentase ketidaksesuaian dan sumbu horizontal yang menunjukkan
periode waktu. Hal ini dapat dilihat pada Gambar 4.12.

j. Stem-and-Leaf Plots
Dtem-ana-leaf plots adalah pendekatan secara grafis yang menempatkan observasi dan
mendapatkan interpretasi dari karakteristik proses. Dengan histogram, 1dentitas data
observasi individu akan hilang, sedangkan dalam stem-and-leaf plots nilai angka numerik
tetap ada. Dalam penggambaran histogram, keputusan harus dibuat sesuai dengan kelas dan
lebar kelas. Misalnya, pengukuran diameter suatu produk yang berkisar antara 499 mm
hingga 500 mm. Setiap data berukuran 499 atau 500 dengan modifikasi pada angka
desimalnya. Tanda * menunjukkan angka 0 dan 1 pada akhir nilai di belakang koma, tanda t
menunjukkan angka 2 dan 3 pada akhir nilai di belakang koma, tanda f untuk angka 4 dan 5
pada akhir nilai di belakang koma, tanda s untuk angka 7 dan 8 pada akhir nilai di belakang
koma, serta tanda # menunjukkan angka 9 pada akhir nilai di belakang koma. Nilai 500,04
mempunyai 500 sebagai stem dan 4 sebagai leaf.
 Adapun contoh gambar stem-and-leaf plots dapat dilihat pada Gambar 4.13.

k. Box Plots
Box plots menunjukkan kecenderungan memusat, penyebaran data, dan memberikan petunjuk
adanya kecenderungan (penyimpangan dari kesamaan atau simetri) dan kurtosis (ukuran
panjangnya ekor). Dari plots tersebut, suatu penjelasan dilakukan apabila ada hasil observasi
yang berbeda Menurut Mitra (1993), langkah-langkah pembuatan box plots sebagai berikut.
 Menentukan kuartil pertama Q1=25 %. Nilai ini menunjukkan batas terendah dari suatu
box.
 Menentukan kuaril ketiga Q3=75 %. Nilai ini merupakan batas tertinggi dari suatu box.
Panjang box adalah selisih atau perbedaan antara Q3 dan Q1 yang dikenal dengan
interquartile range (iqr)
 Menentukan nilai tengah dari seluruh data tersebut. Garis menggambarkan nilai tengah
yang membagi box tersebut.
 Menggambarkan dua garis yang dimulai dari atas, kemudian turun ke bawah ke arah Q3
untuk nilai data maksimum atau Q3 + 1,5 (iqr). Demikian pula ditarik juga garis dari
bawah ke arah Ql untuk nilai data minimum atau Q1 - 1,5 (igr).
 Nilai-nilai yang berada di luar nilai-nilai tersebut dikatakan berada di luar daerah batas.

Contoh data dan penggambaran box plots dapat dilihat pada Gambar 4.14.
l. Peta Multivariabel
Pada berbagai kegiatan operasi perusahaan manufaktur atau jasa, ada beberapa variabel atau
atribut untuk menentukan akibat kualitas pelayanan atau kualitas produk. Hal ini akan tampak
apabila digunakan peta multivariabel yang dapat menggambarkan pengumpulan informasi
tersebut. Hal ini tampak pada Gambar 4.15.

m. Peta Pengendali (Control Chart)

Peta kontrol itu untuk mengtahui data tingkatan kualitas produk terhadap kecacatan produk
terhadap waktu yang ada. tujuannya untuk mendapatkan keseragaman kualitas sehingga jika
terjadi peningkatan grafik (jumlah cacat lebih) maka perlu dilakukan perbaikan berkelanjutan
(continuous improvement). Control chart (Peta Kendali) merupakan salah satu dari alat dari
QC 7 tools yang berbentuk grafik dan dipergunakan untuk memonitor/memantau stabilitas
dari suatu proses serta mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu. Control Chart ini
memiliki Upper Line (garis atas) untuk Upper Control Limit (Batas Kontrol tertinggi), Lower
Line (garis bawah) untuk Lower control limit (Batas control terendah)  dan Central Line
(garis tengah) untuk Rata-rata (Average).
 Dikembangkan pertama kali oleh Shewhart
 Menyediakan suatu deteksi dini terhadap ketaknormalan proses
 Membedakan suatu kondisi pengecualian dari kondisi rutin
 Memperlihatkan keragaman tak normal vs. keragaman acak
 Membantu operator dalam menentukan kapan suatu perbaikan/koreksi (adjustment)
diperlukan Process Control C
Contoh gambar peta kendali tampak gambar 4.16
n. Kemampuan Proses
Manajemen mempunyai tanggung jawab memberikan jaminan bahwa proses layak atau
memenuhi spesifikasi. Proses dapat dikatakan stabil dan dapat diprediksi telah digambarkan
dengan peta kendali, tetapi masih sering menimbulkan pemborosan.