BUKU JAWABAN TUGAS MATA KULIAH

TUGAS 1

Nama Mahasiswa : Gratianus Imanuel Victorius Aipassa

Nomor Induk Mahasiswa/ NIM : 030353467

Kode/Nama Mata Kuliah : EKMA 4215/MANAJEMEN OPERASI

Kode/Nama UPBJJ : 78/UT-MATARAM

Masa Ujian : 2020/21.2 (2022.1)

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS TERBUKA
1. Manajemen operasional merupakan seluruh aktivitas untuk mengatur dan mengoordinasi faktor-
faktor produksi secara efektif dan efisien untuk dapat menciptakan serta menambah nilai dan
manfaat dari produk dan layanan yang dihasilkan oleh sebuah organisasi. Manajemen operasional
juga merupakan serangkaian kegiatan yang menciptakan barang dan jasa melalui perubahan dari
masukan dan keluaran. Manajemen operasional meliputi fungsi atau sistem yang melakukan
kegiatan proses pengolahan masukan menjadi keluaran dengan nilai tambah yang besar.
Manajemen operasional meliputi kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan
barang, jasa, dan kombinasinya melalui proses transformasi dari sumber daya produksi menjadi
keluaran yang diinginkan. Kegiatan tersebut meliputi perencanaan, pengorganisasian,
pelaksanaan, dan pengawasan terhadap urutan berbagai kegiatan untuk membuat produk yang
berasal dari bahan baku dan bahan penolong lain atau urutan pemberian layanan kepeda
pelanggan. Kumar dan Suresh (2009) menyatakan bahwa seperangkat kegiatan manajemen yang
saling berhubungan yang meliputi kegiatan pemanufakturan produk dan pemberian layanan
disebut sebagai manajemen produksi dan operasi. Kegiatan operasional digambarkan sebagai
proses transformasional seperti ditunjukkan pada gambar berikut.

Masukan meliputi masukan yang tampak (tangible input) dan masukan yang tidak tampak
(intangible input). Masukan yang tampak meliputi bahan baku, mesin atau peralatan, tenaga
kerja, manajemen, dan modal ditransformasikan menjadi keluaran yang berupa produk atau
barang dan jasa. Dalam manajemen operasional, proses transformasi yang dilakukan secara
efisien akan menghasilkan keluaran yang memberikan nilai tambah. Oleh karena itu, proses
produksi atau transformasi tersebut ditujukan untuk menciptakan nilai. Proses transformasi juga
dapat dipandang sebagai seperangkat kegiatan dari pemasok kepada pelanggan dengan
menambah nilai.

2. QFD adalah suatu metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perencanaan dan
pengembangan produk untuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen, serta
mengefaluasi secara sistematis kapabilitas suatu produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan
dan keinginan konsumen. Berdasarkan definisinya, QFD merupakan praktek untuk merancang
suatu proses sebagai tanggapan terhadap kebutuhan pelanggan. QFD menterjemahkan apa yang
dibutuhkan pelanggan menjadi apa yang dihasilkan oleh organisasi. QFD memungkinkan
organisasi untuk memprioritaskan kebutuhan pelanggan, menemukan tanggapan inovatif
terhadap kebutuhan tersebut dan memperbaiki proses hingga tercapainya efektifitas maksimum.
 QFD juga merupakan praktik menuju perbaikan proses yang dapat
memungkinkan organisasi untuk melampaui harapan pelanggan.

Manfaat QFD bagi perusahaan yang berusaha meningkatkan daya saingnya melalui
perbaikan kualitas dan produktifitasnya secara berkesinambungan adalah sebagai berikut :
 Fokus pada pelanggan. Organisasi TQM merupakan organisasi yang berfokus pada pelanggan.
QFD memerlukan pengumpulan masukkan dan umpan balik dari pelanggan.
 Efisiensi waktu. QFD dapat mengurangi waktu pengembangan produk karena memfokuskan pada
persyaratan pelanggan yang spesifik dan telah diidentifikasikan dengan jelas.
 Orientasi kerja sama tim (Teamwork Oriented). QFD merupakan pendekatan kerjasama tim.
Semua keputusan dalam proses didasarkan konsensus dan dicapai melalui diskusi mendalam
dan brainstorming.
 Orientasi pada dokumentasi. Salah satu produk yang dihasilkan dari proses QFD adalah dokumen
komprehensif mengenai semua data yang berhubungan dengan segala proses yang ada dan
perbandingannya dengan persyaratan pelanggan.

3. Berikut 4 tata letak dan keunggulannya :

 Tata Letak Aliran Fleksibel
Tata letak ini digunakan pada kantor yang langsung berhubungan dengan pelanggan (front office)
dan job process dengan aliran kerja beragam, volume rendah dan kastemisasi tinggi. Tata letak
aliran fleksibel ini paling sesuai bila kegiatan operasi dilakukan intermittent dengan berbagai tipe
pelanggan atau perusahaan manufaktur yang memiliki berbagai komponen yang berbeda-beda.
Keunggulan tipe tata letak fleksibel adalah diatur secara linier, menggunakan peralatan yang
bersifat umum dan sumber daya sedikit, lebih fleksibel dalam menangani perubahan dalam
bauran produk, karyawan lebih ahli dalam pengetahuan teknis dan peralatan yang multifungsi.
Tantangan dalam tata letak aliran fleksibel ini adalah pengaturan tata letak yang memudahkan
proses sehingga tidak menimbulkan kekacauan.

Tata letak proses berusaha meminimalkan waktu perpindahan antar departemen yang
berdampak pada biaya.
Contoh : suatu perusahaan jasa mencoba mengatur tata letak ruangan untuk melayani pelanggan.
Perusahaan itu memiliki enam departemen yang masing-masing memerlukan luas petak 20 kaki
X 20 kaki, sedangkan ruangan yang dimiliki untuk keenam departemen tersebut adalah panjang
60 kaki dan lebar 40 kaki. Pengaturan ke enam departemen tersebut mengikuti keenam tahapan
berikut:
Tahap 1. Menyusun matriks muatan dari – ke masing-masing departemen
Tahap 2. Menentukan kebutuhan ruangan untuk setiap departemen
Tahap 3. Mengembangkan skema awal yang menunjukkan banyaknya barang atau orang atau
informasi yang di angkut antar departemen.
Tahap 4. Menentukan biaya untuk pengaturan dengan menggunakan persamaan minimasi biaya
angkut dan penganganan barang.
Tahap 5. Mencoba mencari tata letak departemen dapat mencapai biaya minimal.
Tahap 6. Persiapkan pengaturan departemen yang sesuai dengan ruangan yang tersedia.
 Tata Letak Aliran Lini
Tata letak ini digunakan pada pabrikasi (back office) dan proses lini yang memiliki aliran kerja linier
dan tugas yang berulang-ulang. Setiap stasiun atau pusat kerja (work stasion) atau departemen
diatur sesuai jalur lini. Beberapa jenis pengaturan aliran, seperti bentuk L, O, S atau U. Tata letak
ini disebut dengan lini produksi atau lini rakitan.

Tipe tata letak ini sangat terspesialisasi dan sumber daya modal tinggi. Bila volumenya tinggi,
keuntungan tata letak aliran lini adalah dalam hal kecepatan tingkat pemrosesan, persediaan lebih
rendah, waktu tidak produktifnya rendah untuk perubahan dan penanganan bahan atau material.
Tatangannya adalah mengelompokkan kegiatan- kegiatan ke dalam stasiun-stasiun kerja dan
mencapai tingkat hasil yang diinginkan dengan sumber daya terbatas. Tata letak ini juga sering
disebut dengan tata letak produk dengan proses yang bersifat kontinyu.

Keunggulan tata letak produk ini adalah persediaan bahan baku dan barang dalam proses rendah,
pelatihan karyawan tidak terlalu diutamakan, biaya variabel per unit rendah, dan waktu persiapan
mesin tidak terlalu lama. Sedangkan kelemahan tata letak produk ini adalah fleksibilitas rendah,
unit produk yang dihasilkan banyak, dan terhentinya sebagian proses akan menghambat proses
produksi secara keseluruhan.

 Tata Letak Campuran

Tata letak mengombinasikan elemen-elemen dari proses yang berbeda dengan proses lini.Tata
letak campuran digunakan dalam fasilitas yang mempunyai kegiatan operasi pabrikasi dan rakitan
(assembly). Operasi pabrikasi merupakan komponen yang dibuat dari bahan mentah dengan
aliran campuran, sedangkan pada operasi rakitan komponennya dirakit menjadi produk akhir.
Manajer operasi juga menciptakan tata letak campuran dalam memperkenalkan sel dan otomasi
yang fleksibel seperti system pemanufakturan fleksibel. Suatu sel merupakan dua atau lebih
stasiun kerja yang ditempatkan saling berdekatan dengan beberapa bagian atau model diproses
dengan aliran lini. Sedangkan bila sel satu karyawan dan beberapa mesin disebut teknologi
kelompok.

 Tata Letak Posisi Tetap

Tipe tata letak ini digunakan dalam perusahaan manufakturan dan jasa dengan lokasi tetap,
sementara karyawan dan peralatan didatangkan ke lokasi tersebut. Tata letak ini digunakan bila
produk yang dihasilkan sulit dibawa, seperti gedung, lokomotif, bendungan, dan sebagainya.
Heizer dan Render (2008) mengelompokkan tipe tata letak seperti berikut :

1. Tata letak kantor mengatur posisi karayawan, peralatan dan aliran informasi.
2. Tata letak eceran mengalokasikan ruang yang ada untuk mengatur barang dan jarak antar rak
untuk menanggapi perilaku pelanggan.
3. Tata letak gudang mengatur kesesuaian ruang dan penanganan barang.
4. Tata letak posisi tetap mengatur kebutuhan tata letak yang besar dan berat, seperti bangunan
dan kapal.
 5. Tata letak berorientasi proses berkaitan dengan volume rendah, variasi produksi tingkah atau
produksi intermittent.
6. Tata letak sel kerja mengatur mesin dan perlatan berfokus pada produksi produk tunggal atau
sekelompok produk yang berhubungan.
7. Tata letak yang berorientasi produk mencari personil dan mesin terbaik yang digunakan
dalam produksi secara terus-menerus atau produksi berulang.

Sasaran tata letak fasilitas adalah untuk merencanakan atau mengatur kegiatan, departemen,
tempat kerja, gudang dan sebagainya ke dalam fasilitas yang ada atau yang diusulkan. Sasaran
dasar keputusan tata letak adalah menjamin kelancaran aliran kerja, material, orang dan
informasi melalui system. Menurut Russell dan Taylor (2009), tata letak fasilitas yang efektif
juga :
1. Meminimalkan biaya perpindahan dan penanganan bahan.
2. Menggunakan ruang secara efisien.
3. Menggunakan karyawan secara efisien.
4. Mengurangi hambatan (bottleneck).
5. Membantu komunikasi dan interaksi antar karyawan, antara karyawan dan supervisor,
dan antara pelanggan dan supervisor.
6. Mengurangi siklus pemanufakturan dan waktu pelayanan pelanggan
7. Mengurangi pemborosan dan redundansi perpindahan.
8. Membantu masuk, keluar, dan perpindahan orang, alat, dan bahan.
9. Memperhatikan keamanan dan perlindungan.
10. Memperhatikan kualitas produk dan pelayanan.
11. Mendorong kegiatan perawatan.
12. Menyediakan pengendalian kegiatan visual.
13. Menyediakan fleksibilitas untuk mengadaptasi kondisi perubahan.
14. Meningkatkan kapasitas.

4. Berikut 7 alat perbaikan kualitas :

1. Diagram Pareto
Diagram pareto disebut juga Gambaran pemisah unsur penyebab yang paling dominan dari unsur-
unsur penyebab lainnya dari suatu masalah. Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu
Alfredo Pareto. Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data
dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu
menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai
dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga
dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses,
sebelum dan setelahdiambil tindakan perbaikan terhadap proses. Adapun Penyusunan Diagram
Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:

1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah,
penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik- karakteristik
tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar hingga
yang terkecil.
5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing
masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.

Selain itu Diagram Pareto ini mempunyai beberapa Prinsip yaitu :

 Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia:

Mengatakan bahwasannya 20% dari population memiliki 80% dari total kekayaan
 Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”:
20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%.

2. Histogram
A. Adapun karakteristik histogram adalah :

 Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi
terbesar sampai dengan yang terkecil.
 Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data yang
dikumpulkan melalui check sheet.
 Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram
dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka nominal, misalnya
rata-rata.
 Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap kelas.

B. Langkah – langkah Penyusunan Histogram

Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:

 Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.

 Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n, dengan n = banyaknya
data,
 Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama.
Lebar kelas = range / banyak kelas.
 Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
 Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
3. Check Sheet

Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan menyederhanakan
pencatatan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang
ada. Untuk mempermudah proses pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian
(check sheet), dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
 Maksud pembuatan harus jelas
Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang nantinya diperoleh
cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan atau tidak.

 Stratifikasi harus sebaik mungkin

Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin
diketahui.

 Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa. Jika
perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.
Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti
dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian
masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara
cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa bentuk kesalahanjumlah.

Ada beberapa jeis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan untuk keperluan pengumpulan
data, ayitu antara lain: Production Process Distribution Check Sheet. Lembar isian jenis ini
dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja
lainnya. Out-put kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan untuk dimasukkan dalam
lembar kerja, sehingga akhirnya akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. Seperti halnya
dengan histogram, maka bentuk distribusi data berdasarkan frekuensi kejadian yang diamati akan
menunjukkan karakteristik proses yang terjadi.

4. Fish Bone Diagram

Istilah lain dari Fishbone Diagram adalah Diagram Ishikawa, dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa
seorang pakar kendali mutu. Sering kali disebut sebagai fishbone diagram dikarenakan bentuknya
yang menyerupai tulang ikan. Fishbone Diagram lahir karena adanya kebutuhan akan peningkatan
mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan. Seringkali dalam suatu proses produksi dirasakan
hasil akhir yang diperoleh tidak sesuai dengan ekspektasi, misalnya: barang cacat terjadi lebih dari
yang ditetapkan, hasil penjualan sedikit, mutu barang kompetitor lebih baik dari barang kita,
nasabah lebih memilih produk kompetitor kompetitor , dan lain-lain. Dari sinilah timbul pemikiran
untuk melakukan analisa dan evaluasi terhadap proses yang sudah terjadi dalam rangka untuk
memperbaiki mutu. Fishbone Diagram merupakan salah satu alat pengendali mutu yang
fungsinya untuk mendeteksi permasalahan yang terjadi dalam suatu proses industri.

Fishbone Diagram dalam penerapannya digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang

menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis dilakukan dan dapat mengarahkan
satu tim untuk terus menggali sehingga menemukan penyebab utama atau Akar suatu
permasalahan. Akar ”penyebab ” terjadinya masalah ini memiliki beragam variabel yang
berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan.

Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram Sebab Akibat. Dimana dalam menerapkan
diagram ini mengandung langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menyiapkan sesi sebab-akibat

2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin

Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain yaitu bermanfaat sebagai
perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi, pencarian penyebab permasalahan,
pengumpulan data, penentuan taraf teknologi, penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan
yang kompleks.

Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan (action) dan
langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas
dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari
“akar” permasalahan sebenarnya. Jadi sangat jelas bahwa Fishbone Diagram ini akan
menunjukkan dan mengajarkan kita untuk melihat “ke dalam” dengan bertanya tentang
permasalahan yang sedang terjadi dan menemukan solusinya dari dalam juga.

Penyelesaian masalah melalui fishbone dapat dilakukan secara individu top manajemen maupun
dengan kerja tim. Seperti dengan cara mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai
pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang terjadi. Semua anggota tim
memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa
masalah tersebut terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan
pendapat dan pandangan setiap individu. Ini tentu bisa dimaklumi, manusia mempunyai
keterbatasan dan untuk mencapai hasil maksimal diperlukan kerjasama kelompok yang tangguh.

Analisa tulang ikan dipakai jika ada perlu untuk mengkategorikan berbagai sebab potensial dari
satu masalah atau pokok persoalan dengan cara yang mudah dimengerti dan rapi. Juga alat ini
membantu kita dalam menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi dalam proses. Yaitu dengan
cara memecah proses menjadi sejumlah kategori yang berkaitan dengan proses, mencakup
manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan dan sebagainya.
5. Scattered Diagram/Diagram Tebar.

Scatter diagrammerupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara
sebab dan akibat dari dua variabel atau untuk menentukan korelasi antara penyebab yang diduga
dengan akibat yang timbul dari suatu masalah.

6. Brain Storming

Data Brain Storming bersifat kuantitatif. Karna disebut sebagai kumpulan data berupa pernyataan
– pernyatan yang diucapkan oleh anggota forum atau rapat, dengan tujuan untuk menggali
masukan-masukan yang diperoleh dari anggota tersebut. Adapun aturan-aturan dalam
pengumpulan data ini, antara lain:

 don’t blame other (jangan mencela orang lain)

 menghargai pendapat orang lain
 menghormati pimpinan forum
 menerima apapun hasil dari keputusan forum
 sistem forum hádala musyawarah mufakat.

Brain storming tidak sama dengan stratifikasi, stratifikasi lebih dekat disamakan dengan data
histogram tapi tidak sama secara keseluruhan.

7. Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)

Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan proses dari waktu ke
waktu. Merupakan salah satu alat atau tools dalam pengendalian proses secara statististik yang
sering kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control), ada juga yang menyebutnya
dengan Seven Tools. Pembuatan control chart dalam SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap
kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara statistik (out of control) karena
pengendaliannya terhadap proses maka control chart termasuk ke dalam aktivitas on line quality
control.

Dalam proses pembuatan control chart sangat penting memperhatikan jenis data yang kita miliki
untuk menentukan jenis control chart yang tetap, sehingga dapat memberikan informasi yang
tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan jenis control chart dapat berakibat fatal,
karena tidak ada informasi yang bisa tarik dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat
memberikan gambaran yang salah terhadap kinerja proses.

Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribute selalu di batas oleh batas
kendali atas ( Upper Control Limit) dan batas kendali bawah (Lower Control Limit). Peta kendali X-
bar R sebenarnya lebih baik digunakan dari pada X-bar S karena dalam menggambarkan variasi
yang terjadi didalam sample dari setiap sub group, sedangkan dalam X-bar R hanya menunjukan
rentang nilai sample dalam masing-masing sub grup.
P Chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat, ukuran sample yang dalam
pembuatan P chart dapat berbeda antara suatu sub group dengan sub group yang lainnya. Sedikit
berbeda dengan NP chart, digunakan untuk memonitor jumlah produk cacat dan ukuran sample
sub group datanya harus sama. P Charta dan NP chart dapat di dekati dengan distribusi binomial
dalam perhitungannya.

Jika yang ingin kita kembalikan kecacatan dari suatu produk, maka control chart yang dapat
digunakan C chart dan U chart. Untuk pengendalian terhadap jenis cacat maka harus
menggunakan C chart, sedangkan U Chart digunakan untuk pengendalian terhadap jumlah cacat
per unit. Kedua peta kendali ini, dalam perhitungan capability proses di dekati dengan distribusi
Poisson.