PKL III Fransiska Rossa Bastia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG III
PROSES PENGOLAHAN GULA RAFINASI

DI PT BERKAH MANIS MAKMUR
SERANG – BANTEN
Oleh
Nama : Fransiska Rossa Bastia
NIM : 15.01.014
PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNK LPP
YOGYAKARTA
2018
LEMBAR PENGESAHAN KAMPUS
ii
LEMBAR PENGESAHAN
iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL
iv
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini saya mahasiswa Progam Studi Teknik Kimia
Politeknik LPP,
Nama : Fransiska Rossa Bastia
NIM : 15.01.014
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek

yang telah saya buat dengan judul “PROSES PENGOLAHAN GULA
RAFINASI DI PT. BERKAH MANIS MAKMUR” adalah.
1. Dibuat dan diselesaikan sendiri, dengan menggunakan data-data hasil

pelaksanaan praktek di lokasi PKL.
2. Bukan merupakan duplikasi karya yang sudah dipublikasikan, kecuali
pada bagian-bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi
yang semestinya.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan keadaan sadar dan tidak ada
paksaan.
v
ABSTRAK
Kebutuhan gula dalam negri semakin lama semakin meningkat, sehingga

mengakibatkan impor gula setiap tahun dilakuakan. Pabrik gula rafinasi
merupakan industri yang produknya berupa gula rafinasi dengan sasaran
konsumen industri makanan dan minuman. Mutu bahan baku yang masuk hingga
bahan yang keluar sangat diperhatikan dalam pabrik gula rafinasi. Sehingga
dilakukan perlakuan khusus yang harus dilakukan untuk menjaga kualitas gula
yang dihasilkan sesuai dengan harapan konsumen. Bahan baku yang digunakan
adalah raw sugar, raw sugar berasal dari impor negara Australia, Brazil serta
Thailand. Dalam pembelian harus diperhatikan pol, ash, invert, warna dan
moisture. Ketika proses penyimpanan yang perlu diperhatikan nilai safety factor
apakah dalam range aman atau tidak, agar dalam proses penyimpanan tidak
meenurunkan mutu raw sugar maka perlu memperhatikan suhu dan kelembaban.
Banyak aspek yang bisa menurunkan kualitas dari produk, hal yang dapat
mempengaruhi produk yaitu kaitannya pengolahan ketika di dalam proses. Proses
pengolahan agar menghasilkan diantaranya yaitu mingling, affinasi, purifikasi,
evaporator, kristalisasi, sentrifugal dan dryer cooler serta pengemasan produk.
Agar mendapatkan mutu gula yang diharapkan perlu dilakukan pengawasan dalam
proses pengolahan, pengawasan tersebut harus sesuaai dengan parameter yang
sudah ditetapkan.
Kata Kunci : mingling, affinasi, karbonatassi, IER, purifikasi, evaporator,

kristalisasi, sentrifugal dan dryer cooler
vi
KATA PENGANTAR
Alhamdullilah puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas
segala rahmat-Nya yang telah melimpahkan rahmat, taufik, dan hidayah-Nya
sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang III.
Penelitian ini dilakukan selama 23 Mei –28 Juli 2018. Penelitian ini sebagai salah
satu syarat kelulusan program studi Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
Penulis menyadari bahwa terselesainya laporan ini bukan merupakan
hasil dari penulis seorang melainkan berkat doa dan dukungan dari berbagai
pihak. Oleh sebab itu, penulis menyampaikan rasa syukur dan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Direksi Pabrik Gula Rafinasi PT. Berkah Manis Makmur
2. Bapak Ari Wibowo selaku Direktur Politeknik LPP Yogyakarta
3. Bapak Sugiyanto selaku General Manager PT. Berkah Manis Makmur-
Serang
4. Bapak Chairun Anwar selaku Wakil General Manager PT. Berkah Manis
Makmur-Serang
5. Bapak Alwin selaku HRD pusat PT. Berkah Manis Makmur
6. Bapak Hariyanta selaku Manager Departement Process PT. Berkah Manis
Makmur sekaligus pembimbing lapangan
7. Bapak Suhedi, Edi, Yudi dan Syakban selaku Head Section Process PT.
Berkah Manis Makmur
8. Bapak Fathur Rahman Rifai, S.T.,M.Eng selaku Ketua Program Studi
Teknik Kimia.
9. Ibu Lestari Hetalesi, S.T.,M.Eng selaku dosen pembimbing yang
senantiasa memberikan ilmu dan membimbing penulis
10. Semua staff dan karyawan PT. Berkah Manis Makmur yang telah
memberikan banyak kemudahan dan ilmu bagi penulis dalam
melaksanakan praktik kerja lapangan.
vii
11. Keluarga yang slalu memberikan dukungan berupa motivasi, materil serta
doa.
12. Nuha, Henry dan Friza selaku partner diskusi penulis selama melakukan
penelitian proyek akhir dan PKL III
13. Teman-teman seperjuangan Teknik Kimia 2015
14. Dan semua pihak yang telah ikut membantu yang tidak bisa disebutkan satu
per satu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kesempurnaan. Oleh

karena kritik dan saran pembaca sangat membantu guna memperbaiki penulisan
selanjutnya.
Yogyakarta, Agustus 2018
viii
DAFTAR ISI
COVER .................................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN KAMPUS ................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ............................................................. iv
LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... v
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
I.2 Tujuan ....................................................................................................... 1
I.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
I.4 Metodologi Penyusunan Laporan ............................................................. 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................... 4
II.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................... 4
II.2 Ketenagakerjaan ....................................................................................... 4
II.3 Lokasi Perusahaan .................................................................................... 5
II.4 Layout Perusahaan ................................................................................... 6
II.5 Struktur Organisasi ................................................................................... 7
BAB III PROSES PENGOLAHAN GULA RAFINASI ........................................ 8
III.1 Raw sugar Handling ............................................................................. 8
III.1.1 Transportasi ....................................................................................... 8
III.1.2 Menghitung Raw sugar yang Diproses tiap Hari .............................. 9
III.1.3 Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Raw sugar ...................... 10
III.1.4 Pelaksanaan dan Pengawasan Raw sugar Handling ....................... 10
III.1.5 Evaluasi atau Kendala Operasional ................................................. 11
ix
III.2 Jembatan Timbang (Weight Bridge) ................................................... 11
III.2.1 Cara Menimbang Raw sugar........................................................... 12
III.2.2 Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan ......................................... 12
III.2.3 Kesulitan dan Cara Mengatasi ........................................................ 12
III.2.4 Alat Pengangkut Raw sugar dari Jembatan Timbang ke Gudang... 13
III.2.5 Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Jembatan Timbang ................. 14
III.3 Raw Sugar Storage.............................................................................. 15
III.3.1 Gudang Raw sugar .......................................................................... 16
III.3.2 Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Raw sugar Storage ................. 17
III.3.3 Evaluasi Raw sugar Storage dan Kendala ...................................... 19
III.4 Affination ............................................................................................ 21
III.4.1 Alat Pengangkut Raw sugar dari Gudang ke Section Affinasi ........ 22
III.4.2 Penimbangan raw sugar .................................................................. 24
III.4.3 Mingler ............................................................................................ 24
III.4.4 Sub Mixer ........................................................................................ 26
III.4.5 Centrifugal Affination ..................................................................... 26
III.4.6 Screw Affination .............................................................................. 29
III.4.7 Melter .............................................................................................. 29
III.4.8 Pembahasan Kinerja Proses Afinasi................................................ 30
III.5 Purifikasi ............................................................................................. 32
III.5.1 Raw Liquor Tank ............................................................................. 33
III.5.2 Reaction Tank.................................................................................. 34
III.5.3 Karbonatasi (Carbonatation) .......................................................... 35
III.5.4 Filtrasi ............................................................................................. 40
III.5.5 Decolorisasi ..................................................................................... 44
III.5.6 Persiapan Susu Kapur ..................................................................... 51
III.5.7 Persiapan NaCl ................................................................................ 51
III.6 Badan Penguapan (Evaporator) .......................................................... 52
III.6.1 Penguapan ....................................................................................... 52
III.6.2 Permasalahan pada Penguapan ....................................................... 53
III.6.3 Pembuatan Hampa .......................................................................... 53
III.6.4 Pengeluaran Air Embun .................................................................. 54
x
III.7 Kristalisasi .......................................................................................... 54
III.7.1 Pan Masak ....................................................................................... 56
III.7.2 Perhitungan neraca brix................................................................... 58
III.7.3 Langkah Kerja Operasional Vacuum Pan ....................................... 61
III.7.4 Cara-cara sistem masakan ............................................................... 62
III.7.5 Hal-hal yang berpengaruh dan cara mengatasi ............................... 62
III.7.6 Palung Pendingin (Crystallizer) ...................................................... 63
III.8 Final Product ....................................................................................... 65
III.8.1 Pemutaran ........................................................................................ 66
III.8.2 Proses Pemutaran ............................................................................ 66
III.8.3 Operasi Pemutaran .......................................................................... 67
III.8.4 Tahapan Proses Pemutaran ............................................................ 67
III.8.5 Pengeringan Gula ............................................................................ 69
III.8.6 Pengemasan Produk ........................................................................ 75
III.8.7 Permasalahan/ Kesulitan yang Sering Dijumpai pada Proses ......... 76
III.9 Laboratorium ...................................................................................... 83
III.10 Pembangkit Listrik dan Pembangkit Uap ........................................... 86
III.10.1 Boiler yang digunakan ................................................................. 88
III.10.2 Bagian utama boiler Ceethar AFBC ........................................... 89
III.10.3 Alat Bantu Utama Boiler Weltes CFB ........................................ 91
III.10.4 Operasional Boiler ....................................................................... 92
III.10.5 Pengolahan dan Pemanfaatan Gas Buang Boiler (gas CO2) ....... 93
III.10.6 Distribusi Uap.............................................................................. 93
III.10.7 Masalah Yang Mungkin Timbul Pada Boiler .............................. 93
III.11 Penanganan Limbah ............................................................................ 94
III.11.1 Sumber Dan Sifat Limbah ........................................................... 94
III.11.2 Penanggulangan Limbah ............................................................. 96
III.12 Pengolahan Air ( Water Treatment )................................................... 97
III.12.1 External Treatment ...................................................................... 97
III.12.2 Internal Treatment ....................................................................... 99
BAB IV. PEMBAHASAN .................................................................................. 100
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 108
xi
V.1 Kesimpulan ........................................................................................... 108
V.2 Saran ..................................................................................................... 108
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 110
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Skema Alur Penimbangan Raw sugar ................................................. 15

Gambar 2. Gudang Raw sugar Tampak dari Samping .......................................... 16
Gambar 3.Skema Proses Affinasi ......................................................................... 21
Gambar 4. Siklus Batch Centrifugal ..................................................................... 27
Gambar 5. Skema Proses Karbonatasi .................................................................. 40
Gambar 6. Skema Proses IER ............................................................................... 47
Gambar 7. Skema Prosses Regenerasi .................................................................. 50
Gambar 8. Skema Kristalisasi ............................................................................... 60
Gambar 9.Skema Proses pada Final Product ........................................................ 65
Gambar 10. Skema Demin Water ......................................................................... 98
Gambar 11.Skema Sistem Reverse Osmosis ........................................................ 98
Gambar 12. Skema Proses Affinasi .................................................................... 102
Gambar 13. Gambar Mingler (Rein,2017) .......................................................... 103
Gambar 14.Skema carification process (Rein, 2017).......................................... 104
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.Pembagian Jam Keja Karyawan ................................................................ 4

Tabel 2. Parameter Raw sugar Menurut Teori ........................................................ 8
Tabel 3. Spesifikasi Gudang Raw sugar ............................................................... 17
Tabel 4. Tabel Suhu yang Optimum Penyimpanan Raw sugar di Gudang ........... 19
Tabel 5.Spesifikasi Feeder Belt Conveyor for Bucket Elevator ........................... 23
Tabel 6.Spesifikasi Raw sugar Bucket Elevator ................................................... 23
Tabel 7. Spesifikasi Timbangan Raw sugar .......................................................... 24
Tabel 8. Spesifikasi Centrifugal Affination .......................................................... 27
Tabel 9. Parameter pada Affinasi .......................................................................... 27
Tabel 10. Spesifikasi Melter Compartment .......................................................... 29
Tabel 11.Tabel Standar Parameter Kerja di Stasiun Affinasi ............................... 30
Tabel 12.Tabel Hasil Analisa Afinasi ................................................................... 31
Tabel 13.Spesifikasi Raw Liquor Tank ................................................................. 33
Tabel 14. Spesifikasi Raw Liquor Pump .............................................................. 34
Tabel 15.Spesifikasi Reaction Tank ...................................................................... 35
Tabel 16.Spesifikasi Tangki Carbonator ............................................................... 37
Tabel 17.Data Operasional dan Pengawasan pada Proses Karbonatasi ................ 37
Tabel 18. Hasil Analisa QC Proses Karbonatasi pada Tanggal 9 Juli 2018 ......... 38
Tabel 19. Parameter yang Harus Dijaga pada Proses Filtrasi ............................... 42
Tabel 20. Spesifikasi Alat Filter Press .................................................................. 42
Tabel 21. Spesifikasi Filtrate Tank ....................................................................... 43
Tabel 22.Data Hasil Analisa Purifikasi pada Tanggal 9 Juli 2018 ....................... 43
Tabel 23. Standar Parameter Proses Ion Exchange Resin .................................... 45
Tabel 24. Data Hasil Analisa Ion Exchange Resin pada Tanggal 9 Juli 2018 ...... 46
Tabel 25.Tabel Syarat Mutu Gula Rafinasi (SNI) ................................................ 55
Tabel 26.Standar Paramater Proses Distasiun Masakan ....................................... 56
Tabel 27. Spesifikasi Vacuum Pan dan Kondensor .............................................. 57
Tabel 28. Data Operasional Vacuum Pan ............................................................. 57
xiv
Tabel 30. Spesifikasi Receiver dan Crystalizer..................................................... 58
Tabel 31. Data analisa ........................................................................................... 58
Tabel 32.Spesifikasi Crystalizer ........................................................................... 64
Tabel 33. Spesifikasi Centrifugal .......................................................................... 69
Tabel 34. Spesifikasi Alat pada Sugar Dryer ........................................................ 72
Tabel 35.Spesifikasi Produk pada PT. Berkah Manis Makmur ............................ 76
Tabel 36. Laporan Harian Centrifugal Produk R11............................................... 78
Tabel 37. Laporan Harian Centrifugal Produk R12............................................... 79
Tabel 38. Laporan Harian Centrifugal Produk R2 ................................................ 81
Tabel 39. Laporan Harian Centrifugal Crop ......................................................... 82
Tabel 40. Analisa Proses ....................................................................................... 84
Tabel 41. Analisa Produk ...................................................................................... 84
Tabel 42. Analisa Mikrobiologi ............................................................................ 85
Tabel 43. Analisa Air ............................................................................................ 86
Tabel 44.Tabel Spesifikasi Boiler ......................................................................... 89
Tabel 45. Parameter Mutu Raw sugar Menurut Ismono ..................................... 100
Tabel 46.Tabel Suhu Optimum Penyimpanan .................................................... 102
xv
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Dengan adanya perkembangan teknologi yang semakin pesat dan sejalan

dengan ilmu pengetahuan serta persaingan yang ketat pada dunia bisnis, maka
timbul dorongan kepada manusia untuk mengembangkan daya fikir dan
kreatifitasnya. Untuk itu PT Berkah Manis Makmur memerlukan tenaga kerja
yang terampil dan selalu berinovasi di masing-masing bagian. Disamping itu juga
kebutuhan regenerasi untuk menggantikan tenaga kerja yang sudah memasuki usia
pensiun.
Sumber Daya Manusia (SDM) juga sangat penting untuk diperhatikan
demi menunjang kelangsungan hidup PT Berah Manis Makmur Menyadari bahwa
penting nya hal tersebut maka dalam meningkatkan kwalitas sumberdaya manusia
sehingga mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta jurusan Teknik Kimia
diwajibkan untuk malaksanakan Praktek Kerja Lapang III (PKL III) di pabrik gula
rafinasi agar mahasiswa Politeknik LPP dapat menerapkan teori yang didapat
selama perkuliahan dua semester yang kemudian dituangkan dalam bentuk
laporan praktek kerja lapang dengan nyata.
I.2 Tujuan
Tujuan umum praktek kerja lapang adalah untuk meningkatkan wawasan

dan kwalitas ilmu pengetahuan mahasiswa Tenik Kimia sebagai calon intelektual
di bidang pengolahan gula yang selalu dapat memadukan dan menyesuaikan
pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah dan perkembangan teknologi yang
ada di lapangan.
Tujuan kusus Praktek Kerja Lapang di PT Berkah Manis Makmur adalah:
1. Mempelajari dan memahami diagram alir dan proses pembuatan gula,mulai
dari bahan baku tebu sampai menjadi gula kristal.
2. Mengenal dan mempelajari alat – alat pengolahan gula yang berada didalam
pabrik meliputi fungsi alat, cara kerja, proses dan pengoperasian
1
PT. Berkah Manis Makmur Laporan
Praktek Kerja Lapang III
2
Fransiska Rossa Bastia
3. Lebih memahami ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan

membandingkan nya dengan dilapangan.
4. Menambah dan meningkatkan pengetahuan dilapangan, melatih bekerja
dipabrik dan memahami analisa-analisa yang ada di laboratorium sehingga
dapat diterapkan pada tugas nanti nya.
5. Mempelajari dan memahami tugas maupun mekanisme kerja didalam pabrik.
I.3 Batasan Masalah
Dalam pelaksanaan PKL III di PT Berkah Manis Makmur penulis membahas

tentang proses – proses pengolahan yang terjadi di :
1. Raw sugar Handling
2. Penimbangan Raw sugar
3. Raw sugar Storage
4. Affinasi
5. Purifikasi
6. Evaporasi
7. Kristalisasi
8. Final Product
9. Laboratorium
10. Pembangkit Listrik dan Uap
11. Penanganan Limbah
12. Water Treatment Plan
I.4 Metodologi Penyusunan Laporan
Metodologi dalam penyusunan laporan yang digunakan ada sebagai berikut

1. Pengamatan di Lapangan
Pengamatan langsung dilapangan terhadap aspek-aspek produksi dengan
menitik beratkan pada aspek teknologi proses yang diterapkan di perusahaan.
2. Wawancara

3
Wawancara dilakukan sebagai upaya pengumpulan informasi dan data yang

berhubungan dengan aspek yang dipelajari. Wawancara dilakukan terhadap
pihak-pihak yang terkait dengan topik yang ada.
3. Praktek Langsung
Kegiatan praktek langsung dilakukan dengan ikut terlibat atau membantu
dalam kegiatan proses produksi. Kegiatan ini dimaksudkan untuk
memperoleh kerja dan melatih kemampuan mahasiswa dalam menerapkan
ilmu yang dipelajari.
4. Studi Pustaka
Studi Pustaka dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang berkaitan
dengan kegiatan yang dilakukan, baik berasal dari studi pustaka maupun data
dan informasi yang diperoleh dari industri.
Sedangkan sistematika dalam penyusunan laporan yang digunakan sebagai
berikut:
1. BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini terdapat penjelasan mengenai latar belakang penulisan laporan
PKL III, tujuan dari PKL III, batasan masalah yang dipertanyakan,dan
sistematika penulisan makalah itu sendiri.
2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan tentang sejarah singkat perusaan PT Berkah Manis
Makmur, struktur organisasi, visi dan misi perusahaan, macam-macam
produk dari proses.
3. BAB III PROSES PENGOLAHAN GULA
Bab ini berisi tentan penjelasan detail mengenai proses pengolahan gula di
setiap stasiunya dan juga dilengkapi dengan spesifikasi alat yang digunakan,
pengoperasian alat, kondisi proses, dll.
4. BAB IV PEMBAHASAN
Berisi tentang pembahasan keseluruhan secara garis besarnya.
5. BAB V KESIMPULAN
Berisi tentang kesimpulan PKL III tentang proses yang berada di pabrik gula.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Perusahaan
PT Berkah Manis Makmur mulai didirikan pada 1 Juli 2011 dan baru
beroperasi pada April 2013. PT Berkah Manis Makmur memproduksi gula Kristal
rafinasi dalam packing karung dengan 50kg/karung. Produk utama yang
dikeluarkan adalah gula Kristal rafinasi R1 dan R2. Hasil samping yang juga
dihasilkan adalah final molasses. Perusahaan ini berdiri dalam are seluas 12 Ha
yang berlokasi di desa Cikande, Kabupaten Serang, Provinsi Banten jalan Jakarta
– Serang km 62,5
II.2 Ketenagakerjaan
Karyawan PT Berkah Manis Makmur saat ini berjumlah sekitar 400 – 500
orang. Jam kerja karyawan terbagi atas jam kerja shift dan non shift. Jam kerja shift
terbagi atas 3 kali shift dalam satu periode hari kerja.
Tabel 1.Pembagian Jam Keja Karyawan
Pembagian jam Kerja Karyawan Shift

(Senin - Minggu)
Shift I Shift II Shift III
Jam Kerja Istirahat Jam Kerja Istirahat Jam Kerja Istirahat
08.00 - 11.30 - 16.00 - 17.30 - 00.00 - 02.30 -
16.00 12.30 00.00 18.30 08.00 03.30
12.30 - 18.30 - 03.30 -
13.30 19.30 04.30
Pembagian jam Kerja Karyawan Non Shift (Senin - Jum'at)
Jam Kerja Istirahat
08.00 - 17.00 12.00 - 13.00
*khusus Sabtu & Minggu jam Kerja Non Shift Piket 08.00 - 12.00
4
5
Gaji karyawan yang ditetapkan oleh PT Berkah Manis Makmur sudah sesuai
dengan peraturan dalam undang – undang perburuhan dan UMR (Upah Minimum
Regional) yang berlaku. Gaji bulanan di berikan kepada karyawan pada akhir
bulannya. Standar jam kerja karyawan perusahaan adalah 8 jam kerja per hari, jika
lebih dari itu maka akan dihitung lemburan. Sasaran yang diperoleh karyawan selain
gaji pokok dan upah lembur adalah makan minum, mobil jemputan, cuti, tunjangan
tempat tinggal, dan tunjangan hari raya (THR). Fasilitas lain yang tersedia di PT
Berkah Manis Makmur ialah mushola, loker karyawan, dan tempat parkir kendaraan.
II.3 Lokasi Perusahaan
Lokasi PT Berkah Manis Makmur berada di Jalan Raya Jakarta – Serang km 62,5
Desa Cikande, Serang – Banten kode pos. 42186

6
II.4 Layout Perusahaan

7
II.5 Struktur Organisasi

BAB III
PROSES PENGOLAHAN GULA RAFINASI
III.1 Raw sugar Handling
Bahan baku yang digunakan industri gula rafinasi yaitu raw sugar. Raw
sugar merupakan gula mentah atau gula setengah jadi, sehingga perlu diolah lebih
lanjut untuk kebutuhan industri makanan dan minuman. Raw sugar yang
digunakan PT. Berkah Manis Makmur berasal dari negara Australia, Afrika,
Thailand dan Brazil. Raw sugar diimpor menggunakan kapal kontainer dalam
bentuk curah.
Produksi gula dalam negeri belum memenuhi kebutuhan konsumsi gula
dalam negeri, hal inilah menyebabkan Indonesia mengimpor raw sugar. Jarak
antara pabrik raw sugar dengan pabrik rafinasi sangat jauh, sehingga pabrik raw
sugar memerlukan gudang ketika musim giling dengan kapasitas besar. Selain itu,
juga diperlukan perlakuan khusus di gudang agar mutu raw sugar tetap terjaga.
Sebelum membeli raw sugar di upayakan mengetahui mutu dari raw
sugar. Mutu dari raw sugar akan berkaitan dengan proses pengolahan, sehingga
sebelum membeli raw sugar yang perlu diperhatikan menurut Peter Rein adalah
pol, colour, ash, insoluble solids, filterability, dextran, starch, reducing sugars
and grain size. Dengan demikian, diharapkan pada proses pengolahannya menjadi
lebih mudah dan dapat diperoleh hasil yang baik
Tabel 2. Parameter Raw sugar Menurut Teori
Pol IU Moist Invert Ash MA

min min
0.25 0.4 0.250 0,9-1
98,00 1500
(Sumber : Baikow, 1978)
III.1.1 Transportasi
Alat transpportasi raw sugar dari negara pengimpor menggunakan kapal

kontainer dalam bentuk curah. Kapal yang digunakan untuk mendistribusikan raw
sugar dari negara pengimpor dikontrak oleh pihak perusahaan. Kapal yang sudah
8
9
bersandar segera dilakukan proses bongkar muat yang berguna untuk menghindar
perpanjangan waktu berlabuh yang dapat menimbulkan biaya tambahan yaitu
biaya berlabuh terlalu lama di pelabuhan tersebut.
Proses bongkar muat dilakukan di tiga pelabuhan yang terdapat di Banten,

yaitu pelabuhan Ciwanda, pelabuhan Krakatau Bandar Samudera (KBS) dan
pelabuhan Pelindo. Untuk pembelian raw sugar pada PT. Berkah Manis Makmur
tergantung dari kebutuhan pabrik. Normalnya raw sugar yang datang dapat
memenuhi kapasitas produksi selama satu bulan, tergantung juga dari jumlah raw
sugar yang masuk. Proses melting diharapkan terus berlangsung secara teratur
agar kontinuitas proses melting stabil, apabila tidak berjalan akan terjadi
penumpukan raw sugar pada gudang. Hal ini akan berakibat terhadap daya
tampung gudang yang tidak terlalu besar.
Proses bongkar muat raw sugar terjadi di palka kapal, diangkut

menggunakan grab unloader yang digerakkan oleh operator alat yang diarahkan
menuju sebuah corong atau kerucut (hopper). Pada bagian bawah hopper terdapat
truk-truk yang standby untuk memuat raw sugar. Sebelum truk masuk ke dalam
antrian truk ditimbang terlebih dahulu menggunakan timbangan berkel untuk
ditimbang berat kosong. Setelah truk sudah muat penuh raw sugar ditimbang lagi
untuk mengetahui berat raw sugar yang muat pada truk. Penimbangan tersebut
dilakukan di pelabuhan dan dilakukan pencatatan berat dan nomor plat truk oleh
pekerja bagian warehouse yang berada di pelabuhan, serta dilakukan segel dari
kapal yang memuat dan PT. Berkah Manis Makmur. Selanjutnya, truk yang sudah
bermuatan raw sugar diangkut menuju areal pabrik. Truk yang mengangkut raw
sugar dari pelabuhan ke areal pabrik merupakan pihak ke tiga.
III.1.2 Menghitung Raw sugar yang Diproses tiap Hari
Raw sugar yang akan masuk ke departemen proses dilakukan

penimbangan, penimbangan dilakukan sebelum raw sugar masuk ke sugar bin. Di
PT. Berkah Manis Makmur terdapat 4 sugar bin, sehigga terdapat 4 timbangan.
Dua buah terdapat di sebelah kiri dan dua lagi sebelah kanan, atau dalam

10
praktiknya disebut 2 Lala (Left) dan 2 Romeo (Right). Prinsip timbangan disini
tiap 500kg turun ke sugar bin.
Setiap shift melaporkan jumlah raw sugar yang masuk ke proses, dari
jumlah tiap shrift yang masuk dijumlahkan sehingga diperoleh perhitungan raw
sugar yang masuk tiap hari. Hal ini berguna agar mengetahui berapa banyak raw
sugar yang diproses tiap hari.
III.1.3 Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Raw sugar
Sebelum raw sugar masuk ke pabrik, pihak PPIC menerima informasi

kedatangan raw sugar dari kantor pusat. Kemudian pengecekan kelengkapan
dokumen, mengecek segel palka, mencari informasi mengenai waktu
pembongkaran serta mengecek transportasi untuk proses transfer ke pabrik. Pihak
surveyor bertanggungjawab atas proses pengangkutan raw sugar dari pelabuhan
menggunakan truk, mensegel truk dengan segel nama kapal serta segel PT.
Berkah Manis Makmur. Setelah dilakukannya penyegelan pihak surveyor berhak
mengeluarkan surat jalan untuk truk.
Ketika sudah sampai di pabrik, pada pos security dicek kembali

kelengkapan dokumen serta pemberian nomor antrian pada tiap truk. Sebelum
masuk ke emplasemen, truk ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui berat
truk yang dimuat serta di lakukan pembukaan segel oleh pihak PPIC.
III.1.4 Pelaksanaan dan Pengawasan Raw sugar Handling
Sebelum proses bongkar muat, truk yang masuk dilakukan proses

penimbangan, yang berguna agar mengetahui jumlah raw sugar yang masuk ke
dalam pabrik. Hal ini juga dapat mengetahui berapa jumlah produk yang
dihasilkan dari jumlah raw sugar yang masuk pabrik.
Truk yang sudah melakukan timbang yang dimuat kemudian dilakukan

bongkar muat, proses bongkar muat ini dilakukan berdekatan dengan gudang raw
sugar. Sebelum melakukan bongkar muat truk ini melakukan antrian, nomor
antrian ini digunakan agar proses bongkar muat berjalan dengan tertip dan rapi.
Untuk proses bongkar muat satu truk membutuhkan waktu hingga 10 menit,

11
sedangkan satu truk muat 1 rit yang beratnya setara dengan 40-50 ton raw sugar.
Pembongkarang raw sugar dalam bak truk dilakukan dengan cara membuka pintu
bak dan menjungkitkan bak truk sehingga raw sugar dapat turun menuju hopper.
Ketika cuaca buruk yaitu hujan proses bongkar dihentikan hingga cuaca normal
kembali. Karena raw sugar harus seminimal mungkin tidak berkontak dengan air.
Truk yang memasuki areal pabrik harus dengan kecepatan rendah. Hal ini
dilakukan agar tidak menimbulkan debu di area pabrik, karena produk bisa
terkontaminasi dengan debu. Kehilangan gula dapat disebabkan karena adanya
debu, kenaikan kadar air yang disebabkan oleh air hujan. Hal ini dapat
diminimalisir dengan menambahkan penutup berupa terpal pada dump truck.
Sehingga ketika sudah memasuki nomor antrian penutup tersebut dibuka dan
dilakukan proses bongkar mua. Potensi kehilangan raw sugar dapat terjadi karena
kesalahan perhitungan berat serta kemunginan terjadinya penurunan dan
kerusakan kualitas dari raw sugar, yang disebabkan karena proses bongkar muat
dilakukan dengan tidak benar.
III.1.5 Evaluasi atau Kendala Operasional
Permasalahan dalam proses bongkar muat raw sugar antara lain:

a) Cuaca berpengaruh dalam proses bongar muat, karena ketika cuaca tidak
mendukung seperti halnya hujan proses bongkar muat dihentikan hingga hujan
reda.
b) Kehilangan gula bisa terjadi akibat fasilitas alat angkut dan kontaminasi antara
gula dengan air. Untuk meminimalisir kendala tersebut perlu dilakukan uji
kelayakan kendaraan serta pemasangan penutup dump truck pada muatan
ketika dilakukan pengangkutan.
III.2 Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Penimbangan raw sugar yang masuk di PT. Berkah Manis Makmur

menggunakan jembatan timbang. Penimbangan dilakukan sebanyak 2 kali yaitu
ketika truk masuk dan keluar pabrik. Jembatan timbang ini terdapat 2 buah, yaitu

12
jembatan timbang barat untuk truk yang keluar dan jembatan timbang timur untuk
truk yang masuk. Kedua timbangan ini memiliki spesifikasi alat yang sama.
III.2.1 Cara Menimbang Raw sugar
Penimbangan dilakukan sebanyak dua kali yaitu penimbangan bruto dan

penimbangan tarra. Sehingga berat raw sugar dapat diketahui dari berat bruto
dikurangi dengan berat truk atau tara sehingga didapatkan netto.
Berat raw sugar + berat truk = bruto

Berat truk = tara
Berat raw sugar = netto
III.2.2 Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan
Untuk meminimalisir potensi kesalahan dan kehilangan akibat kinerja

jembatan timbang yang buruk, maka harus dilakukan tindakan perawatan secara
berkala dan kalibrasi jembatan timbang. Kalibrasi timbangan merupakan proses
pengembalian kemampuan suatu alat sesuai dengan standar kapasitas timbangan
dan akurasi yang dimiliki tiap timbangan. Kalibrasi diatur berdasarkan undang-
undang yang telah ditetapkan oleh pemerintah dalam rangka mengatur dan
mencegah manipulasi data berat yang dapat merugikan pihak lain.
Kalibrasi dilakukan oleh pihak yang berwenang yaitu Badan Meterologi,

kalibrasi dilakukan setiap setahun sekali dan setelah dilakukan kalibrasi biasanya
pihak yang berwenang mengeluarkan sertifikat. Untuk tindakan preventive
maintenance tera atau kalibrasi juga dilakukan oleh pihak perusahaan untuk data
pembanding
III.2.3 Kesulitan dan Cara Mengatasi
Permasalahan yang dijumpai dalam proses penimbangan yaitu
a. Terdapat selisih antara berat raw sugar pada surat jalan dengan berat yang
tertimbang.
Cara mengatasinya dianalisa terlebih dahulu penyebab terjadinya penyusutan
disebabkan olehfaktor apa, kemudian dibuatlah berita acara terkait terjadinya
berat susut.

13
b. Terdapat perbedaan data antara di blangko atau surat dari gudang produk
dengan berat gula produk yang tertimbang.
Cara mengatasinya dengan kroscek ulang dengan pihak gudang dan melakukan
penimbangan ulang, apabila terjadi kesalahan pada saat penimbangan yang
tidak akurat atau biasanya disebut dengan under or over weight maka
timbangan perlu dilakukan perawatan berkala atau kalibrasi.
c. Keadaaan cuaca yang buruk seperti hujan disertai petir, sehingga akan
mempengaruhi berat timbangan dan pembacaan indicator timbangan.
Cara mengatasinya untuk kegiatan penimbangan dihentikan secara sementara
sampai kondisi normal kembali.
III.2.4 Alat Pengangkut Raw sugar dari Jembatan Timbang ke Gudang
Truk yang sudah ditimbang, kemudian dilakukan proses pembongkaran

pada unloading hopper (corong pemasukan), menuju gudang raw sugar dengan
menggunakan belt conveyor. Unloading hopper berfungsi sebagai tempat
penampungan sementara raw sugar. Unloading hopper merupakan alat berbentuk
kubus yang bawahnya mengerucut dengan sudut kemiringan ±50º dan dilengkapi
dengan sliding gate valve sebagai pengatur besar aliran raw suga. Besarnya aliran
yang keluar disesuaikan dengan kapasitas belt conveyor. Semakin tinggi
kecepatan belt conveyor maka pengeluaran raw sugar semakin besar sehingga
proses bongkar muat truk pada unloading hopper semakin cepat.
Mekanisme kerja belt conveyor yaitu raw sugar yang berasal dari hopper
dijatuhkan pada belt conveyor. Belt conveyor terdiri dari belt yang berputar
menggunakan 2 buah idler pulley yang digerakkan oleh motor penggerak. Idler
pulley digunakan juga sebagai penopang belt, letak kedua idler pulley sejajar dan
ikut berputar. Kapasitas belt conveyor dipengaruhi oleh :
a. Bulk density raw sugar

b. Sudut gelincir raw sugar
c. Elevasi pengangkutan
d. Kecepatan belt conveyor
e. Lebar belt

14
f. Ukuran raw sugar
Untuk menaikkan kapasitas belt conveyor dapat dilakukan dengan

mempercepat kecepatan rpm idler pulley.
III.2.5 Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Jembatan Timbang
a. Memulai kerja
1) Setelah dilakukan pengecekan kelengkapan berkas di pos satpam, truk yang
datang berhenti di atas jembatan timbang
2) Ketika proses penimbangan sopir dan kernet keluar dari truk, dan
menyerahkan surat jalan dan transporter untuk diinput datanya oleh operator
3) Pada proses penginputan yang diinput yaitu nopol, nama perusahaan
customer, nama sopir, nomor surat jalan dari pemilik truk dan bea cukai
4) Penimbangan dilakukan secara digital, sehingga angka berat dari material
akan keluar dari komputer.
5) Setelah angka berat keluar kemudian data disimpan ke sistem
6) Memastikan data sudah msuk dengan benar
Prinsip kerja jembatan timbang (weight bridge)
Mengkonversikan besaran tahanan, berat beban diterima oleh load cell.
Digital indicator weighing scale akan merubah nilai tahanan tersebut, kedalam
bentuk angka satuan berat sesungguhnya seperti dalam kilogram atau ton.
Semakin besar beban yang bertumpu pada load cell akan memperbesar nilai
tahanan. Data berat yang diperoleh kemudian ditransfer ke dalam komputer untuk
disimpan dan data tersebutt dicetak dalam bentuk print out sesuai kebutuhan.
b. Perawatan
Untuk menunjang agar alat dapat bekerja dengan baik, diperlukan perawatan fisik
dan sistem instrumentasi, seperti :
1) Korosif/ karat
Karat yang muncul dapat mempengaruhi akurasi penimbangan dan menurunkan
kekuatan kontruksi jembatan. Cara mengatasinya yaitu melakukan pengecatan
menggunakan jenis cat yang dapat melindungi material dari serangan cuaca dan
karat (chemical and wear corrosive resistant paint), dengan begitu bisa

15
meminimalisir tingkat korosifitas bahan konstruksi jembatan. Pengecekan

kondisi jembatan timbang dilakukan setiap hari agar apabila terjadi kondisi karat
dapat segera teratasi.
2) Drainase
Jembatan timbang dibuat memiliki sistem drainase yang baik guna menghindari
genangan air disekitar kontruksi jembatan.
3) Laveling
Pastikan kedudukan jembatan timbang adalah sejajar. Beberapa tipe load cell
mensyaratkan deviation for horizontally/ vertically level < 0,05 mm/meter.
Ketidak sejajaran yang berlebihan akan mempengaruhi besaran resistansi yang
terbaca oleh load cell.
4) Base plate load cell
Base plate atau dudukan load cell harus statis. Base plate yang labil atau tidak
kokoh dan buruk menimbulkan vibrasi yang mempengaruhi kinerja jembatan
timbang tidak akurat.
5) Load cell
Sensitifitas antar load cell harus seragam, sehingga apabila load cell dalam
kondisi kurang baik seharusnya diganti.
6) Grounding
Load cell dan sistem pendukung sangat rentan terhadap beban kejut listrik seperti
yang ditimbulkan oleh petir. Pastikan grounding yang terpasang memiliki
reistansi tinggi dan mampu membuang kelebihan beban kejut listrik dengan baik.
Pembongkaran
Raw Sugar
Raw Sugar
Storage
Gambar 1. Skema Alur Penimbangan Raw sugar

III.3 Raw Sugar Storage
Berkaitan dengan produksi gula dalam negeri belum memenuhi kebutuhan

konsumsi gula dalam negeri, hal inilah menyebabkan Indonesia mengimpor raw

16
sugar. Jarak antara pabrik raw sugar dengan pabrik rafinasi sangat jauh, sehingga
pabrik raw sugar memerlukan gudang ketika musim giling dengan kapasitas
besar. Selain itu, juga diperlukan perlakuan khusus di gudang agar mutu raw
sugar tetap terjaga.
Penyimpanan dan proses pengiriman raw sugar ke pabrik rafinasi
membutuhkan waktu berbulan bulan. Interval waktu dari produksi raw sugar hingga
waktu pengolahan di pabrik rafinasi memerlukan waktu beberapa bulan hingga 1-2
tahun. Oleh karena itu, untuk mencegah penurunan mutu raw sugar, sangat penting
menghindari kondisi yang tidak diinginkan selama penyimpanan. Kondisi
penyimpanan raw sugar yang perlu diperhatikan yaitu suhu dan kelembaban.
Penurunan kualitas atau kerusakan raw sugar selama penyimpanan dapat
menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Oleh sebab itu perlu dilakukan
pengawasan secara rutin dalam penanganan raw sugar mulai dari pemasukan,
selama digudang hingga pengeluaran raw sugar dari gudang.
III.3.1 Gudang Raw sugar
Gambar 2. Gudang Raw sugar Tampak dari Samping

17
Gudang berfungsi untuk menyimpan raw sugar yang akan diolah di

pabrik. Raw sugar yang sudah diangkut menggunakan belt conveyor, selanjutkan
dicurahkan pada bagian atas gudang dengan menggunakan traveling reversible
conveyor (shuttle conveyor) agar terbentuk tumpukkan raw sugar. Setelah diatur
sedemikian rupa, bentuk raw sugar curah yang memiliki sudut tidur ideal (angle
of repose) tumpukan/timbunan raw sugar adalah 40º, sudut luncur (angle of slide)
sekitar 35º dan sudut longsor (angle of draining) 55º untuk memudahkan dalam
proses pengeluaran. Terdapat lubang atau corong pengeluaran menuju belt
conveyor yang diarahkan menuju bucket elevator, yang akan membawa raw sugar
ke lantai 4 gedung produksi, dimana raw sugar akan ditimbang terlebih dahulu.
Sistem penimbangan dilakukan tiap 500kg, jadi tiap 500 kg raw sugar akan
dijatuhkan ke sugar bin. PT. Berkah Manis Makmur memiliki 4 sugar bin.
Tabel 3. Spesifikasi Gudang Raw sugar
Panjang 180 m
Lebar 50 m
Tinggi 25 m
Kapasitas 110.000 Mton
Syarat yang harus ada dalam gudang raw sugar, anatara lain :
a. Bersih dan kering, bebas dari bocoran dan rembesan air hujan
b. Sirkulasi udara yang baik
c. Tidak terdapat binatang pengganggu (pest)
d. Terdapat termometer dan hygrometer
III.3.2 Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Raw sugar Storage
Dalam pelaksanaan penyimpanan raw sugar dilakukan dalam bentuk

curah. Pemindahan raw sugar dari hopper dilakukan menggunakan belt conveyor,
dari belt conveyor raw sugar dijatuhkan. Sehingga terbentuk gunungan raw sugar
yang tinggi menjulang dan yang perlu diperhatikan adalah sudut luncur atau sudut
kemiringan 60º. Gudang raw sugar yang terdapat pada PT. Berkah Manis
Makmur sebenarnya didesain 2 gudang, yaitu pintu depan dan belakang dan
dibatasi oleh tembok partisi. Untuk penggunaannya raw sugar yang datang

18
terlebih dahulu diproses terlebih dahulu sehingga sistem yang digunakan yaitu
FIFO (First In First Out).
Pada gudang raw sugar ini terdapat satu cute untuk masuk ke under
loading belt. Cute ini berada disebelah sisi kiri saja, sehingga apabila terdapat raw
sugar yang tidak terjangkau masuk dengan sendirinya ke lubang cute maka
diperlukan alat pemberat yaitu louder. Louder ini memindahkan raw sugar untik
ke sisi kiri agar dapat diproses. Lubang cute pada sisi bagian kiri ini terdapat 28
lubang dan memiliki dua jalur yang berbeda yaitu Left dan Right. Dimana jalur
Left akan masuk ke timbangan Lala dan yang Right akan masuk ke timbangan
Romeo.
Selama penyimpanan raw sugar di gudang yang perlu diperhatikan yaitu:

a. Tidak terjadinya caking
Caking atau biasa disebut dengan gumpalan gula yang rusak. Gumpalan
gula sering tidak terikut saat pengampilan sampel, sehingga menimbulkan
informasi yang kurang akurat terhadap kualitas raw sugar. Gumpalan ini
terjadi akibat kinerja alat sentrifugal yang kurang bagus, terkena udara
sehingga gula menyerap air, dan akibat suhu dan kelembaban yang tidak stabil
slama proses penyimpanan.
b. Kelembaban
Faktor yang dapat mempengaruhi kualitas raw sugar karena berhubungan
langsung dengan kadar air yang terdapat dalam udara sekitar. Dimana gula itu
memiliki sifat higroskopis, yaitu kemampuan untuk menyerap kandungan air
yang terdapat di lingkungan. Safety factor dan dilution indicator dapat menjadi
parameter yang tepat sebagai penunjuk kriteria kualitas yang baik untuk
penyimpanan raw sugar. Berikut perhitungan untuk menghitung Safety factor :
SF =
Safety factor yang baik menurut Chen and Chou adalah <0,333, pada
penelitian chen dilakukan safety factor yang telah mencapai 0,250. Hal ini
dapat tercapai dengan beberapa penanganan, penanganan tersebut berguna
untuk menghindari penurunan kualitas mutu raw sugar. Agar tidak melebihi

19
angka tersebut maka yang perlu dijaga adalah moist atau kandungan air yang
terdapat pada raw sugar. Nilai SF sebesar 0,250 setara dengan nilai DI
(Dilution Indicator) sebesar 33. DI merupakan cara lain untuk menyatakan
hubungan antara moisture dan bahan non polarisasi (bahan bukan gula).
Pertumbuhan mikrobia dapat dihentikan dengan efektif apabila nilai SF
dibawah 0,250.
c. Suhu
Proses penyimpanan raw sugar pada gudang raw sugar harus
memperhatikan suhu pada gudang, karena apabila suhu yang terdapat pada
gula itu tinggi akan dapat mempengaruhi mutu dari raw sugar. Raw sugar
apabila disimpan pada suhu yang tinggi dapat menyebabkan penurunan pol dan
pH serta mengalami peningkatan warna. Sehingga untuk penyimpanan raw
sugar memiliki suhu optimum untuk penyimpanannya.
Tabel 4. Tabel Suhu yang Optimum Penyimpanan Raw sugar di Gudang
Lama Penyimpanan Suhu Optimum Gula
Mingguan 45 atau <113
Bulanan 38 atau <100
Tahunan 30 atau <86
(Sumber: Chen and Chou,1993)
Suhu yang konstan juga perlu dipertahankan dalam gudang. Gangguan

moisture dalam raw sugar terjadi apabila suhu lingkungan berubah-ubah secara
tidak konstan, hingga suhu menyebabkan angka safety factor terlampui dan
kerusakan gula yang diakibatkan adanya mikrobia.
III.3.3 Evaluasi Raw sugar Storage dan Kendala

a) Masih terkendalanya sistem FIFO, hal ini disebabkan karena gudang yang
awalnya didesain untuk 2 gudang. Namun dalam realita penggunaannya
gudang hanya terdapat satu gudang, karena pembatas antara gudang A dan
gudang B yaitu tembok partisi rusak. Sehingga tidak adanya skat antar gudang.

20
b) Minimnya higrometer yang terdapat dalam gudang raw sugar, sehingga

meskipun kelembaban dan suhu pada higrometer terjaga dengan parameter
yang sudah ditentukan namun belum tentu mencakup suhu dan kelembaban
pada seluruh bagian gudang.
c) Cute feeding pada under loading belt terdapat pada satu sisi saja, sehingga raw
sugar yang terdapat pada sisi kanan dan bagian tengah memerlukan alat louder
untuk memindahkan ke sisi kiri. Louder hanya terdapat satu sehingga apabila
terjadi kerusakan pada louder kegiatan pemindahan raw sugar terhenti.
Sebaiknya cute feeding terdapat di dua sisi sehingga proses pemindahan tidak
memerlukan tenaga dan waktu yang banyak, louder pun sebaiknya terdapat dua
buah jadi apabila terjadi kerusakan masih dapat menggunakan cadangan
louder.
d) Untuk menjaga udara agar suhu tidak terlalu tinggi sebaiknya terdapat fentilasi
yang terdapat di atap gudang raw sugar, dimana fentilasi tersebut dapat dibuka
atau pun ditutup. Saat ini fentilasi yang terdapat di gudang terletak diantara
tembok dengan atap, sebenarnya fentilasi ini kurang efektif karena sifat dari
gas atau udara akan naik keatas sehingga akan berkumpul pada bagian atap.
Fentilasi yang terpasang saat ini juga kurang efektif karena fentilasi tidak dapat
ditutup dan fentilasi pun tidak ada penyaring atau jaring-jaring sehingga sering
kejadian kelelawar masuk ke dalam gudang melalui lubanng fentilasi tersebut.

21
III.4 Affination
Lime milk
Sugar Bin CO2
Reaction
Tank
Mingler
Carbonator
Carbonated
Tank
Mixer
Centrifuge
Affination
Frist Filtrate Sweet Water
Tank
Melter
Raw Liquor
Tank
Cake
Resin Kitcher
Sweet Water Second Filtrate Fine Liquor

Tank Tank II
Strainer
IER
Filter back
Fine Liquor
Tank I
Gambar 3.Skema Proses Affinasi

22
III.4.1 Alat Pengangkut Raw sugar dari Gudang ke Section Affinasi

Dalam kondisi gudang yang penuh dengan adanya gaya grafitasi, raw
sugar akan masuk ke hopper. Jumlah hopper pada gudang PT. Berkah Manis
Makmur sebanyak 28 lubang dan berada di bagian sisi kiri saja. Dalam gudang
diperlukan shovel wheel unloader untuk memindahkan raw sugar ke sisi kiri.
Dibawah gudang tersebut terdapat feeder conveyor yang akan membawa raw
sugar ke bucket elevator. Selanjutnya dari bucket elevator raw sugar akan masuk
ke timbangan kemudian ditampung di sugar bin.
a. Shovel wheel unloader / Traktors
Shovel unloader berfungsi untuk memindahkan dan memasukan raw sugar
ke dalam feed hopper. Alat ini efektif, memiliki tingkat mobilitas tinggi,
mampu dan mudah menjangkau semua bagian dari ruang penyimpanan raw
sugar. Shovel memiliki bucket dengan kapasitas mencapai 1 ton.
b. Hopper
Alat berbentuk kubus, mengerucut pada bagian bawah dengan sudut
kemiringan >500 dan dilengkapi sliding gate valve sebagai pengatur besar
aliran gula sesuai yang dikehendaki. Hopper berfungsi sebagai penampungan
sementara raw sugar sebelum dialirkan ke feed conveyor, dengan kapasitas
sekitar 4 ton. Hopper bertujuan menjaga kontinuitas masuknya raw sugar ke
feed conveyor. Sudut kemiringan bertujuan untuk memperoleh daya luncur
gula dengan baik.
c. Feeder Conveyor
Feeder conveyor menggunakan tipe belt, berfungsi untuk menerima gula
dari hopper dan meneruskan ke bucket elevator. Di PT. Berkah Manis
Makmur mempunyai 4 unit belt conveyor, dua unit digunakan di underloading
dan sisanya berada setelah bucket elevator, untuk mengarah ke bin
penimbangan raw sugar.

23
Tabel 5.Spesifikasi Feeder Belt Conveyor for Bucket Elevator
Kapasitas 75 ton/hours
Type Trough Belt Conveyor
Length 6000 mm
Width 600 mm
Speed 30 m/menit
Trough Angle 30
Transmission drive Chain and sprocket
Reduce gear motor Helical gear – solid shaft – foot
mounted
Kap. Belt conveyor = 55 ton/jam x 24 jam x 2

= 2640 ton/hari
Kapasitas belt conveyor mendukung untuk pabrik beroperasi pada kapasitas 2700
ton raw sugar/ hari.
d. Bucket elevator
Berfungsi mengangkut / memindahkan material secara vertical ketempat
yang lebih tinggi. PT. Berkah Manis Makmur mengunakan 2 unit continuous
bucket elevator. Raw sugar yang masuk ke elevator akan diangkat dan dengan
adanya gaya gravitasi akan jatuh ke belt conveyor. Pada bagian belt conveyor
terdapat 2 jalur yang mengarah ke timbangan Lala dan Romeo.
Tabel 6.Spesifikasi Raw sugar Bucket Elevator
Jumlah 2
Kapasitas Maks. 75 ton/hours
Type continuous bucket elevator
Kecepatan rantai 30m/menit
Transmission drive chain and sprocket
Height 29m
Jumlah Basket 290 pcs
Kapasitas bucket elevator = 75 ton/jam x 2 x 24 jam
=3600ton

24
III.4.2 Penimbangan raw sugar

Penimbangan raw sugar bertujuan untuk mengetahui jumlah raw sugar
yang akan diolah tiap satuan waktu. Proses penimbangan dimulai dari raw sugar
yang ditranferkan dari gudang kemudian ditimbang menggunakan weighing scale.
Cara kerja dari penimbangan ini yaitu setelah raw sugar yang masuk terbaca ±
500kg, dengan sendirinya penutup katup akan terbuka sendiri. Ketika keadaan
kosong katup akan menutup secara otmatis. Timbangan ini bekerja secara batch.
Setelah penimbangan raw sugar ditampung pada sugar bin, sebelum
masuk ke mingler. Di PT. Berkah Manis Makmur mempunyai dua buah unit
sugar bin penampung, dengan 4 lubang pengeluaran dibawah yang diatur dengan
valve manual. Dari satu timbangan akan di bagi 2 dengan plat yang berada pada
tengah raw sugar feeder atau sugar bin penampung.
Tabel 7. Spesifikasi Timbangan Raw sugar
Uraian Timbangan Raw sugar Feeder

Jumlah 2 unit 2 unit
Merk Batch Type Pneumatic -
Control
Serial no A-2 A-3
Type mesin N.X.T -
Max. Feed rate 27,78 kg/detik -
Kapasitas 100 ton/ hour 60 Ton/ hours
Kap. timbangan RS = 1 hari / (siklus / feed rate)

= 86.400 detik / (1667 kg/ siklus / 27,78 kg/ detik)
= 1339 kali menimbang / hari = 1339 ton/ hari x 2
= 2679 Ton/ hari
III.4.3 Mingler
Mingler berfungsi untuk mencampur raw sugar dengan bahan pelarut

yaitu affined syrup, sweet water dan hot water. Penambahan bahan disesuaikan
dengan perencanaan proses melting raw sugar, apakah dilakukan by pass atau di
putar telebih dahulu di centrifugal. Banyaknya bahan pelarut yang ditambahkan

25
disesuaikan dengan kualitas raw sugar dan volume bahan bahan lain yang
dibutuhkan. Biasanya satu ton raw sugar membutuhkan 400 liter affined syrup.
Penggunaan sweet water tergantung dari kualitas raw sugar yang masuk, apabila
level sweet water tidak mencukupi kebutuhan maka digunakan hot water.
Proses mingling bertujuan untuk melunakan lapisan syrup yang terdapat di
permukaan kristal, sehingga dapat dipisahan menggunakan centrifugal.
Pencampuran dilakukan dengan pengaduk berbentuk paddle atau ribbon. Di
PT.Berkah Manus Makmur brix dari magma normal 88 – 90 % dengan
menggunakan affined syrup 55oC, hal ini dilakukan agar mempermudah pada
proses berikutnya.
Menurut Egyptian refinery apabila dilakukan sistem by pass brix magma
di setting 60% dengan suhu affined syrup 63 – 68oC. Jika brix magma rendah
<89%, maka akan semakin banyak sukrosa yang terlarut ke dalam affined syrup.
Dan jika terlalu tinggi brixnya >92% akan menyebabkan kerja centrifugal tidak
stabil (unbalance).
Sasaran mingler di PT.Berkah Manis Makmur adalah:
a. Jika operasional normal diperoleh magma dengan brix 88-92 %
b. Jika operasional bypass diperoleh magma dengan brix 60-62 %
c. Suhu operasi harus terjaga dalam daerah suhu 50-55 oC.
d. pH antara 6,8 - 7,1

Kendala dan cara mengatasi pada proses mingling
a. Kondisi bahan baku raw sugar yang tidak stabil (brix dan colour fluktuatif),
yang menyebabkan perubahan setting valve.
Penanganan dilakukan dengan selalu mengecek brix magma tiap beberapa
menit, dan mengatur kembali bukaan valve agar brix magma tidak terlalu tinggi
atau terlalu rendah.
b. Banyak kotoran yang terikut dari gudang yang dapat mengganggu proses
mingling.

26
Penanganan dilakukan dengan mengawasi gula yang turun ke conveyor dan

memberi screen untuk menahan kotoran berupa plastik.
c. Sugar bin penambung sering macet karena kondisi gula yang basah sehingga
menggumpal.
Penanganan dilakukan dengan memukul bagian samping bin hingga gula turun.
Jika belum bisa maka di lakukan penyemprotan dari atas dengan air.
d. Kondisi sweet water yang fluktuatif.
Penanganan dilakukan dengan mengawasi dan mengatur valve sweet water,
jika terindikasi brix tinggi.
III.4.4 Sub Mixer
Sub mixer adalah alat yang berfungsi untuk menampung sementara magma
sebelum didistribusikan ke Centrifugal affination. Pada mixer ini magma diatur
proses distribusinya ke Centrifugal, karena kapasitasnya terbatas dan
menggunakan sistem batch. Selain itu fungsi dari sub mixer untuk mengaduk
magma agar terhindar dari penggumpalan dan menjaga homogenitas magma.
Sasaran dan target operasional:

a. Magma dengan brix 90 – 93 (chou : 92, baikow : 93).
b. Suhu magma terjaga kisaran 40 – 600C. (chen : 430C, baikow 450C).
c. Homogenitas magma tetap terjaga.
d. Waktu tinggal ± 10 menit.
III.4.5 Centrifugal Affination
Tujuan dari centrifugal adalah untuk memisahkan antara kristal gula

dengan mollases dengan menggunakan gaya sentrifugal. Hasil dari pemutaran di
centrifugal afinasi adalah afinated sugar dan green mollases. Pada tahap awal dari
proses pemutaran akan terpisah larutan bebas, kemudian larutan yang terdapat
pada ruang diantara kristal. Untuk mempermudah pemisahan dilakukan
penyiraman dengan air.
Di proses Afinasi terdapat 7 buah centrifugal TSK. Proses pemisahan
menggunakan kecepatan maksimal 1200 rpm dengan bantuan spray hot water
agar pemisahannya mudah. Mudah tidaknya proses pemisahan tergantung pada

27
brix magma yaitu 90-93. Jika kurang dari brix standar maka akan melarutkan
gula, namun jika berlebih akan sulit mengalir karena terlalu kental. Afinated sugar
yang keluar dari centrifugal di lebur kembali pada tahap selanjutnya. Sedangkan
green mollases di pompa menuju green mollases tank.
Gambar 4. Siklus Batch Centrifugal

Tabel 8. Spesifikasi Centrifugal Affination
Jumlah 7 buah
Merk TSK Centrifugal ( made in Japan )
Kapasitas 795 liter
Nomor Item A-6
Kecepatan Maksimal 1200 rpm
Diameter x Tinggi 1380 x 1000 mm
Tabel 9. Parameter pada Affinasi
NO Sasaran Target Aktual

1 Colour afinasi sugar <1250 IU 965
2 Brix green molasses 70-76% 71
3 Temperature washing 70-80°C 75°C
4 Colour Raw Liquor <1800IU 1900
5 Brix Raw Liquor 60-66% 62

28
Siklus proses pemutaran batch :

a. Pemasukan magma dilaksanakan pada rpm 150 – 250. Waktu 12 – 25 detik.
Ketebalan lapisan gula harus seragam, apabila tidak akan terjadi penurunan
kapasitas, pencucian yang tidak merata, dan pengeringan yang tidak merata.
Perhitungan kapasitas mesin centrifugal (m3) :
Volume =  x h x (d x 1 – 12).
Keterangan : V = kapasitas volumetrik, (m3)
h = tinggi basket ( m)
d = diameter basket (m)
1 = tebal lapisan gula = vivir basket (m)
b. Akselerasi, speed 1200 rpm (setara dengan 950 – 1500 kali gaya gravitasi
waktu ± 40 detik) .Selama akselerasi air pencuci ditambahkan selama 2 -3
detik.
c. Top spin, sampai pada 1200 rpm waktu putar 30 – 40 detik.
d. Deselerasi, kecepatan diturunkan hingga 60 rpm.
e. Plough, waktu ploughing sampai 20 – 30 detik.
f. Akselerasi / screen washing. Sebelum digunakan kembali saringan dicuci.
g. Material output yaitu Affination sugar dan green mollases.
Kendala yang sering terjadi dan cara mengatasi :
a. Terjadi unbalance pada centrifugal dikarenakan brix material magma terlalu
encer dibawah brix 88%.
Penanganan dari permasalahan ini adalah tekan tombol emergency sampai
dengan putaran berhenti, kemudian centrifugal dijalankan secara manual
dengan cara pemutaran rpm perlahan – lahan sampai 200 rpm lalu dijalankan
kembali secara otomatis.
b. Warna kristal gula lebih tinggi dari parameter yang ditentukan, akan
mengakibatkan terganggunya pada proses selanjutnya (SOP 900-1200IU).
Penanganan dari permasalahan ini adalah dengan menambahkan spray hot
water sehingga warna kristal gula yang dihasilkan sesuai dengan parameter
yang ditentukan.

29
III.4.6 Screw Affination
Affined sugar yang keluar dari centrifugal afinasi masuk kedalam screw
conveyor dan molasessnya ke tangki penampung. Kendala pada screw affination
yaitu terjadinya kelebihan beban akibat dari material yang turun dari centrifugal
terlalu banyak (cake feeler terlalu besar). Penanganannya yaitu dengan melakukan
stop operasinal centrifugal dan mengurangi cake feeler. Sebelum memulai
menjalankan lagi terlebih dahulu membersihkan / meratakan gula pada screw agar
tidak menumpuk.
III.4.7 Melter
Melter merupakan tempat peleburan affined sugar, peleburan ini dilakukan

dengan mencampurkan affined sugar dengan sweet water. Pada melter terdapat
penganduk agar homogenitas tercapai, agar memudahkan proses pencampuran
dilakukan pemanasan menggunakan steam sehingga suhu mencapai 70ᴼC. Di PT.
Berkah Manis Makmur terdapat 2 unit melter, yang didalamnya terdapat masing
masing 4 kompartemen untuk overflow bahan. Selain itu pada melter terdapat
pipa air panas dan juga pipa steam untuk memanaskan liquor agar bisa mencair
dan mencapai brix yang diharapkan. Larutan gula yang keluar di sebut melt
liquor, diatur pada brix 62- 65%.
Tabel 10. Spesifikasi Melter Compartment
Qty 2 units
Type Horizontal“U” with overflow and agitator
Dimension 2800W x 7500 L x 2337 H (mm)
Capacity @ 60 TON/hrs / 37 m3/hrs (80%cap)
Mixer speed
70 rpm
Serial no A-8
Transmission drive direct drive
Kendala yang sering terjadi suhu liquor yang tidak mencapai standar
parameter yaitu 650C – 700C. Hal ini diakibatkan oleh banyak faktor antara lain ,
stirer pada salah satu kompartemen rusak atau mati sehingga sirkulasi liquor tidak
maksimal. Sehingga suhu liquor tidak tercapai (suhu yang diharapkam 600C).

30
Faktor lain yaitu pipa steam yang buntu sehingga transfer panas tidak bisa
maksimal.
Penanganan dari permasalahan ini adalah meghentikan transfer affined
sugar dari centrifugal, lalu melakukan pengecekan jalur steam pada melter apakah
valve sudah dalam posisi bukaan. Dan mengecek pipa apakah buntu, jika buntu
harus dibersihkan terlebih dahulu. Serta melakukan pengecekan stirrer dalam
melter itu, jika terjadi trip / stop maka dilakukan start kembali. Setelah stirrer
sudah di start dan valve line steam sudah dibuka maka centrifugal dapat di
operasionalkan kembali.
III.4.8 Pembahasan Kinerja Proses Afinasi.
Tabel 11.Tabel Standar Parameter Kerja di Stasiun Affinasi
Material Proses Brix (%) Pol (%) Pty (%) Colour pH

Affinated Magma 89 - 92 >82 >95 - -
Affinated Sugar - - Min.92> Maks 1600 -

Affinated Syrup 68-72 >55 >80 - >5
Raw Liquor 58-65 >50 Min.95 3000 >6

31
Tabel 12.Tabel Hasil Analisa Afinasi
Raw sugar Affinasi Magma Affinasi Sugar Green Mollases

Tgl
Moist Brix Pol IU Ash Invert Pty Brix Invert IU Invert Brix Pty Pol Invert pH
0,23 99,77 98,81 3218 0,197 0,136 99,03 91,83 0,693 1145 0,130 70,43 86,68 81,25 1,857 7,34
28 Juni
2018
0,25 99,75 98,78 3080 0,195 0,379 99,02 90,67 0,786 1392 0,168 69,62 87,24 79,80 1,719 7,36
29 Juni
2018
0,26 99,74 98,78 3366 0,191 0,319 99,03 91,80 1,048 1410 0,135 69,53 86,04 80,81 1,528 7,14
30 Juni
2018

32
Dari data – data diatas dapat diperoleh informasi mengenai kualitas bahan baku
hingga efektifitas kinerja proses afinasi.
a. Kualitas bahan baku.
Raw sugar yang diolah memiliki pol yang cukup tinggi, berpotensi
menghasilkan yield yang tinggi pula. Kadar warna dan invert pada raw sugar
cukup tinggi, sehingga beban unit pengolahan selanjutnya akan lebih berat
untuk menghilangkan kandungan bukan gula.
b. Operasional proses afinasi
Sasaran pencapaian brix afinasi magma 90 – 93 ( Chou = 92 ; Baikow =
93) sudah tercapai, brix magma tercatat 90. Brix magma yang rendah
berpotensi melarutkan kristal raw sugar relatif lebih banyak dari pada brix
magma yang tinggi.
c. Colour removal
59,17 % Cukup baik, walaupun masih dibawah angka standart yaitu 65 %
(Ismono, LPP).
Penurunan warna = Colour raw sugar – colour affined sugar x 100

Colour rawsugar
= 1866,61– 767,99 x 100
1866,61
=59,17 % colour removal
Jadi colour removal pada stasiun affinasi 59,17 % .Sasaran colour removal pada
stasiun affinasi PT. BMM yaitu 60%.
III.5 Purifikasi
Tujuan dari proses rafinasi adalah untuk menghilangkan kotoran yang t

pada kristal raw sugar sebanyak mungkin, sehingga diperoleh produk berupa gula
dengan kemurnian tinggi. Bahan baku raw sugar memiliki warna dan kadar
kotoran yang sangat tinggi, oleh karena itu diperlukan tahapan persiapan awal
berupa affinasi yang telah dibahas pada bab sebelumnya.
Setelah warna dan bukan gula pada permukaan kristal berkurang dengan
proses affinasi, maka pada proses selanjutnya akan dihilangkan bukan gula yang

33
terdapat didalam kristal gula. Untuk menghilangkan kotoran yang terdapat pada
melt liquor dilanjutkan proses clarification dan filtration. Liquor hasil fitration
yang biasa disebut filtrat 2 kemudian dilajutkan dengan proses decolourization
yang bertujuan untuk menyerap warna yang terdapat didalamnya. Diharapkan
dengan proses ini akan dihasilkan fine liquor dengan kadar warna yang sangat
rendah, sehingga produk gula yang dihasilkan juga memiliki warna yang rendah.
Hal yang utama dalam refinery yaitu pada tahap purifikasi.
Proses purifikasi rafinasi terbagi menjadi beberapa tahapan yaitu :
a) Mencampur hasil peleburan affinated sugar dengan crop sugar pada raw liquor
tank
b) Mencampur raw liquor dengan susu kapur pada reaction tank
c) Proses karbonatasi (Carbonatation)
d) Proses filtrasi (Filtration)
e) Proses decolorisasi ( Decolourization)
III.5.1 Raw Liquor Tank
Crop sugar terdiri dari gula C1/C2 diremelt dalam tanki melter yang dialiri
steam. Hasil dari melter ini akan menghasilkan crop liquor, kemudian dipompa
menuju raw liquor tank. Pada tangki ini, crop liquor akan dicampur hasil melting
raw sugar. Hasil pencampuran ini biasa disebut raw liquor. Selain sebagai tempat
pencampuran liquor, tanki ini juga berfungsi sebagai tempat penampungan
sementara untuk mendukung kontinyuitas bahan baku proses.
Tabel 13.Spesifikasi Raw Liquor Tank
Equipment name Raw Liquor Receiver

Origin Indonesia
Type Rectangular
Capacity 180 m3
Size 4.800 mm (W) x 10.400 mm (L) x 3600 mm
(H)
Quantity 1 unit

34
Tabel 14. Spesifikasi Raw Liquor Pump

Equipment name Raw Liquor Pumps
Origin Thailand
Type Centrifugal Type Pumps
Capacity 300 m3/hr. at 40 m
Material Cast iron casing, stainless steel impeller, mild steel
shaft.
Quantity 2 unit
III.5.2 Reaction Tank

Sebelum dialirkan ke dalam carbonator, raw liquor akan direaksikan
terlebih dahulu dengan susu kapur (8-10 Be). Dengan perbandingan dosis susu
kapur 4,5%. Atau sampai dengan pH tercapai 10,5 - 11,5. Debit raw liquor yang
mengalir menuju reaction tank rata-rata 100 – 120 m3/jam yang dihasilkan dari
melting raw sugar harian rata-rata 1800 – 2000 per hari, apabila kondisi boiler
menunjang.
Susu kapur yang digunakan pada PT. Berkah Manis Makmur berkisar
antara 8-10 Be dengan kadar CaO di atas 70%. Kondisi limed liquor hasil dari
reaction tank sangat menentukan reaksi yang akan terjadi pada karbonatasi.
Jumlah kapur yang berlebih akan menyebabkan kadar kapur carbonated liquor
tinggi, hal ini dapat mempengaruhi hasil gula produk yang menjadi keruh. Jumlah
kapur yang kurang juga dapat menyebabkan pH carbonated liquor menjadi sangat
rendah dan pengikatan kotoran tidak akan maksimal, sehingga turbidity dan
colour liquor tinggi. Oleh karena itu perlu dilakukan pengecekan kondisi susu
kapur yang sering oleh operator.

35
Tabel 15.Spesifikasi Reaction Tank
Equipment name Reaction Tank

Origin Thailand
Type Cylindrica with agitator
Capacity 5 m3
Size Dia. 1.550 mm (W) x 2.400 mm (H)
Quantity 2 unit
Parameter sasaran kerja reaction tank, pH limed liquor harus mencapai

range 10,5 – 11. Problematika yang sering terjadi ketika di rection tank adalah pH
limed liquor terlalu tinggi. Hal ini dapat disebabkan beume susu kapur tinggi atau
bisa jadi penambahan yang berlebih. Cara mengatasi dengan mengecek beume
susu kapur, apabila baume susu kapur tinggi makan dilakukan pengenceran
kembali. Dan juga mengurangi volume penambahan. Hal ini dapat dilakukan
dengan salah satu saja menyesuaikan keadaan yang ada.
III.5.3 Karbonatasi (Carbonatation)
1) Carbonator
Proses karbonatasi merupakan proses pereaksian limed liquor dengan gas
CO2. Gas CO2 yang digunakan berasal dari hasil penyadapan cerobong asap
sisa pembakaran boiler. Parameter gas CO2 yang harus dipenuhi adalah CO2
content 8 – 13% dan pressure > 0,5 kg/cm2.
Reaksi yang terbentuk akan membentuk endapan CaCO3 yang dapat
mengikat partikel koloid pada liquor. Pereaksian dengan gas CO2 berlangsung
pada tangki carbonator yang dilengkapi plat di dalamnya. Pada PT. Berkah
Manis Makmur, tangki carbonator berjumlah 4 unit dengan spesifikasi yang
berbeda. Tangki carbonator 2, 3 dan 4 dilengkapi pipa melingkar untuk steam
sebagai pemanas, hal ini bertujuan untuk mempertahankan suhu liquor pada
kondisi yang diinginkan dan juga suhu tinggi merupakan katalis reaksi yang
terjadi.

36
Dalam carbonator 1 limed liquor direaksikan CO2, hal ini bertujuan untuk
menurunkan kadar pH raw liquor menjadi 10,0 – 10,5 dengan suhu pada liquor
58 - 62 . Kemudian raw liquor dari tank carbonator 1 mengalir ke carbonator
2 dengan suhu liquor di carbonator 2 yaitu 70 - 74 dan pH 8,3 – 8,7. Setelah
dari carbonator 2 raw liquor di alirkan ke dalam carbonator 3 dengan suhu
liquor di carbonator 75 - 80 dan pH 7,9 – 8,2 jika menggunakan 4 unit
carbonator. Apabila yang digunakan cukup dengan 3 carbonator, maka pH
liquor keluar dari carbonator 3 berkisar 7,4 – 7,8. Apabila menggunakan 4 unit
carbonator, maka suhu akhir carbonated liquor keluar dari carbonator 4 pada
pH 7,4 – 7,8.
Parameter pengawasan pada proses karbonatasi :
1) pH carbonated liquor harus dijaga agar dalam kondisi netral. pH basa pada
liquor selain menyebabkan kadar CaO tinggi, hal ini juga dapat memicu
asam organic yang dapat menyebabkan pembentukan warna. pH yang
terlalu asam juga dapat meningkatkan %invertase pada liquor.
2) Gas CO2 harus diantara 8 – 13%, apabila kurang dapat dilakukan dengan
menambah bukaan valve aliran gas CO2 agar lebih banyak CO2 yang masuk.
Namun, apabila CO2 content berlebih dapat dikurangi dengan membuka
kran aliran udara dari pipa untuk membuang sedikit aliran gas CO2.
3) Be dan kadar CaO dari susu kapur yang digunakan juga harus diperhatikan.
Be yang terlalu tinggi dapat mengurangi kereaktifan ion Ca2+ karena
penyebaranya yang kurang maksimal.
4) Temperature liquor harus dijaga agar proses reaksi berjalan lancar dan
optimal. Karena suhu merupakan salah satu katalis dari reaksi yang
berlangsung. Namun, juga harus diingat bahwa suhu terlalu tinggi akan
menyebabkan inversi sukrosa semakin tinggi.

37
Tabel 16.Spesifikasi Tangki Carbonator
Equipment name Reaction Tank

Origin Thailand
Type Cylindrica with agitator
Capacity 5 m3
Size Dia. 1.550 mm (W) x 2.400 mm (H)
Quantity 2 unit
Tabel 17.Data Operasional dan Pengawasan pada Proses Karbonatasi
Pressure gas CO2 <0,5 kg/cm2

Kadar gas CO2 8 – 12 %
Colour Removal 50 – 60 %
pH, suhu Carbonator 1 9,2 – 10,5 , 58 – 62

38
Tabel 18. Hasil Analisa QC Proses Karbonatasi pada Tanggal 9 Juli 2018
Carbonator 1 Carboator 2 Carbonator 3 Carbonator 4

Jam
Brix Pty pH LD CRB Brix Pty pH Brix Pty pH Brix Pty pH
00.00 62,14 98,03 9,86 0,60 96,43 62,99 98,06 8,73 63,53 98,12 7,63 63,24 98,16 7,12
02.00 61,63 9,33 62,48 8,21 62,37 7,48 63,44 7,06
04.00 61,37 8,98 0,78 98,24 61,48 8,10 61,56 7,21 61,50 6,98
06.00 60,96 8,96 60,86 8,06 60,80 7,28 60,04 7,00
08.00 59,08 98,02 8,30 0,65 98,17 59,05 98,05 7,60 59,01 98,11 7,52 58,87 98,16 7,48
10.00 59,48 8,63 59,16 7,95 59,10 7,66 59,02 7,20
12.00 59,23 8,78 0,75 98,45 58,01 7,80 58,28 7,60 58,76 7,11
14.00 58,03 9,01 57,81 7,46 57,70 7,30 57,61 7,09
16.00 57,08 98,05 8,12 0,67 98,21 58,65 98,07 7,64 58,98 98,10 7,48 59,61 98,13 7,36
18.00 58,11 8,62 58,43 7,60 58,72 7,51 59,04 7,39
20.00 61,85 9,32 0,68 98,93 61,99 7,82 62,40 7,48 61,49 7,43
22.00 65,26 9,43 64,13 7,66 63,99 7,59 63,68 7,49

39
Berdasarkan data hasil analisa diatas, dapat diambil pembahasan yaitu :

1) Brix raw liquor yang masuk karbonator sesuai dengan parameter yang ada.
2) pH keluar carbonator 1 sering dibawah standar yang ada. Hal ini dapat
dikarenakan pengaturan flow yang kurang tepat atau karena beume susu kapur
yang terlalu tinggi.
2) Scrubber
Gas CO2 merupakan salah satu bahan pembantu proses pada purifikasi.
Gas carbondioxide ini dihasilkan dari penyadapan gas sisa pembakaran pada
boiler. Namun, gas yang keluar dari boiler masih mengandung banyak kotoran,
sedangkan pada proses karbonatasi dibutuhkan gas CO2 yang bersih. Oleh karena
itu, sebelum digunakan perlu dilakukan scrubbing untuk menghilangkan debu,
lengas dan senyawa anorganik yang tidak diperlukan. Proses ini juga berfungsi
untuk menurunkan suhu gas dari awalnya berkisar 200 menjadi seperti yang
diinginkan pada suhu 50º C.

Penyadapan gas di PT. Berkah Manis Makmur dilakukan di cerobong
pengeluaran gas utama, karena pengeluaran gas pada 2 boiler menjadi sama. Hal
ini juga dapat memudahkan proses dan menghemat equipment untuk scrubbing.
Pada proses ini di lakukan dua kali scrubbing, yaitu untuk memisahkan sulfat
serta partikel yang terbawa oleh asap boiler. Untuk media scrubbing di gunakan
air biasa untuk scrubber pertama dan raw water untuk scrubber kedua. Scubber
pertama dilakukan pada jalur cerobong asap. Scrubber kedua berfungsi untuk
menghilangkan partikel halus yang masih terikut pada gas. Proses ini dilakukan
dengan raw water hasil dari WTP. Dibawah tangki scrubber ini terdapat kolam
dengan beberapa bagian yang berfungsi untuk mendinginkan air dan kemudian air
akan digunakan kembali.
Gas hasil dari scrubber sebelum dialirkan ke proses, terlebih dahulu
dipisahkan kandungan air yang terikut di dalamnya terlebih dahulu. Karena air
akan mengganggu proses transfer gas dan reaksi daam carbonator. Transfer gas
CO2 ke proses dilakukan dengan pompa CO2.

40
Lime milk
Gas Buang
CO2
Reaction CO2
Tank
Raw Liquor Carbonated
Tank Tank
Carbonator
Gambar 5. Skema Proses Karbonatasi

III.5.4 Filtrasi
Liquor yang telah melewati proses karbonatasi membentuk endapan yang

terdiri dari bagian bukan gula (pengotor) sehingga endapan ini harus dihilangkan
dengan cara filtrasi. Alat yang digunakan pada stasiun filtrasi ini yaitu Filter
Press. Filter Press yang digunakan terbagi 2 tahapan, yaitu first filter press (1st)
dan second filter press (2nd). Carbonated liquor masuk ke filtrasi pertama yang
tapisannya disebut brown liquor (filtrat 1), kemudian filtrat 1 ini ditapis oleh
second filter press lagi yang difungsikan sebagai check filter dan hasil tapisannya
disebut clear liquor (filtrat 2), jadi check filter ini berfungsi menyaring kembali
liquor untuk mengambil kotoran yang lolos dari proses filtasi pertama. Endapan
yang tersaring tertahan diantara plat filter yang kemudian dikeluarkan dengan cara
merenggangkan jarak antara plat filternya. Hasil penyaringan kotoran ini biasa
disebut sludge , cake, atau blotong. Blotong ini ditampung sementara sebelum
kemudian diangkut oleh truk dan dibawa ke pembuangan.
Filter press pada PT. Berkah Manis Makmur ini berjumlah 11 unit dengan
pembagian 7 unit untuk first filter press dan sisanya 4 unit untuk second filter
press. Jumlah ini berbeda dikarenakan filtrat 1 akan lebih sedikit daripada
carbonated liquor. Tahapan proses penapisan di filter press, dimulai dengan
memompa carbonated liquor menuju ke filter press (plat kotoran). Adanya
perbedaan tekanan yang ditimbulkan oleh pipa, maka liquor akan masuk ke badan
filter press melalui pipa-pipa pemasukan yang berada ditengah badan filter press.

41
Kemudian menembus dinding permukaan kain saring (cloth) dan keluar melalui
lubang-lubang yang berada di sudut frame tiap saringan, yang bermuara pada
pipa-pipa pengeluaran liqour.
Filtrat hasil saringan pertama ditampung sementara pada 1st fitrate tank
yang kemudian dipompa menuju filtrasi kedua. Hasil dari filtrasi kedua ini dibawa
ke 2nd filtrate tank, sedangkan endapan kotoran yang tersaring (blotong) akan
dibuang ke tempat pembuangan dengan menggunakan truk. Plat pada filter press
dilengkapi dengan frame saringan atau yang biasa disebut cloth. Pembersihan
cloth filter press dilakukan apabila hasil fltrat masih keruh. Pembersihannya
disemprot dengan menggunakan hot water. Tujuan dari pembersihan cloth filters
diantaranya yaitu agar pori-pori pada saringan bisa terbuka kembali. Beberapa hal
yang dapat menyebabkan pembongkaran plat dan pembersihan cloth antara lain :
1) Pressure pada pipa output filtrat lebih dari 5 kg/cm2. Apabila pressure
menunjukan lebih dari 5 kg/cm2, maka harus segera dilakukan pembersihan.
Hal ini biasa terjadi apabila blotong sudah terlalu tebal dan juga karena blotong
yang terbentuk terjadi blocking. Hal ini dapat ditandai dengan visual blotong
yang tipis dan lengket. Hal semacam ini sering terjadi apabila reaksi pada
carbonator kurang maksimal dan juga apabila kadar starch pada liquor terlalu
tinggi.
2) Kadar warna dan CaO tinggi. Apabila filtrat hasil filtrasi melebihi dari
parameter yang seharusnya, maka perlu ditelusuri penyebabnya. Salah satu hal
yang dapat menjadi peyebab adalah robeknya cloth saringan pada filter press.
Apabila cloth robek, maka kotoran yang seharusnya tersaring akan lolos. Oleh
karena itu, pada saat pembersihan cloth perlu diteliti secara berkala keadaan
cloth pada platnya.

42
Tabel 19. Parameter yang Harus Dijaga pada Proses Filtrasi
Pressure Max 5 kg/cm2

Brix Filtrate 1 > 58%
Colour Filtrate 1 < 1200 IU
CaO Filtrate 1 < 400ppm
Brix Filtrate 2 > 58%
Colour Filtrate 2 < 1200 IU
CaO Filtrate 2 < 400ppm
Pol Sludge < 1%
Moisture Sludge < 40%
Brix Sweet Water < 10%
Colour Sweet Water < 2000 IU (fisual jernih)
Tabel 20. Spesifikasi Alat Filter Press
1st 2nd
Type Pressure Filter (ACS Pressure Filter (ACS
Type) Type)
Origin Thailand / Japan / Taiwan Thailand / Japan /
Taiwan
Quantity 7 unit 3 unit
Filter Plate Size 1.200mm x 1.200mm x 1.200mm x 1.200mm x
68mm 68mm
Quantity of plate 60 plate 60 plate

43
Tabel 21. Spesifikasi Filtrate Tank
1st 2nd
Type Rectangular Tank Rectangular Tank
Origin Indonesia Indonesia
Quantity 1 unit 1 unit
Capacity 180 m3 180 m3
Size 4.800mm (W) x 10.400mm 4.800mm (W) x 10.400mm
(L) x 3.600mm (H) (L) x 3.600mm (H)
Tabel 22.Data Hasil Analisa Purifikasi pada Tanggal 9 Juli 2018
Filtrate 1 Filtrate 2
Jam
Brix Pty Colour pH CaO Brix Pty Colour pH CaO
00.00 60,57 98,84 1010 7,48 883 62,02 98,87 873 7,36 846
02.00 61,82 1012 61,86 965
04.00 61,37 854 7,11 826 62,46 764 7,06 817
06.00 60,96 832 61,11 758
08.00 59,12 98,70 1156 7,68 808 60,36 98,78 1099 7,40 793
10.00 59,01 1124 59,36 1016
12.00 58,96 1056 7,50 680 59,13 995 7,36 635
14.00 57,40 1211 56,70 1090
16.00 59,26 98,72 1377 7,24 588 58,63 98,82 1255 7,16 507
18.00 59,03 1342 58,76 1219
20.00 60,75 1286 7,45 556 60,12 1194 7,37 477
22.00 62,81 1235 62,23 1179

44
Pembahasan berdasarkan data analisa diatas :

1) Kadar CaO terlalu tinggi dari batas maksimal yang harusnya berkisar 500ppm.
Hal ini terjadi penambahan susu kapur berlebih dan bisa jadi CaO yang
digunakan memiliki CaO reaktif yang kurang. Pada beberapa hari di sekitar
tanggal 9 juli terjadi kenaikan kadar CaO yang signifikan. Kedaan ini membaik
setelah kapur yang digunakan diganti dengan kapur dari suplier lain.
2) Fitrat 2 yang dihasilkan masih memiliki warna yang tinggi. Hal ini dapat
terjadi karena warna raw sugar yang tinggi, atau bisa jadi karena proses reaksi
dalam karbonator tidak efektif yang ditandai dengan adanya kadar CaO
carbonated liquor.
3) Kadar CaO yang tinggi dapat menyebabkan prsess filtrasi yang kurang
maksimal. Kapur berlebih dapat menyebabkan penyempitan pori-pori filtrasi.
III.5.5 Decolorisasi
a. Ion Exchange Resin (IER)
Proses dekolorisasi merupakan proses yang sangat penting dalam

pengolahan gula rafinasi untuk mencapai sasaran warna gula produk, yaitu R1
25 – 35 IU, dan R2 80 IU. Proses dekolorisasi ini pada prinsipnya adalah
menukar ion – ion organik penyusun warna dalam gula dengan ion – ion garam
yang dibawa oleh resin.
Sasaran warna fine liquor PT. Berkah Manis Makmur sebesar 300 IU
dari warna inlet 2nd filtrate atau brown liquor 1500 IU. Resin yang digunakan
adalah resin bahan arcylic (Amberlite) dan styrenic (Pureltyhe). Perbedaan dari
kedua jenis resin ini yaitu untuk tipe arcylic tahan dan mampu untuk menyerap
warna yang lebih tinggi daripada resin tipe styrenic, namun resin styrenic
memiliki kemampuan menyerap warna lebih cepat.
Unit decolorisasi pada PT. Berkah Manis Makmur menggunakan 5 unit
colom IER dengan rangkaian parallel. Jumlah colom IER yang digunakan
menyesuaikan flow filtrate 2 yang ada. Maksimal flow masuk untuk 1 colom
IER adalah 50m3/hr. Namun, jika memungkinkan sebisa mungkin menghindari

45
flow yang masuk untuk 1 colom IER pada 50 m3. Hal ini dilakukan agar
penyerapan warna dapat berlangsung optimal. Dan waktu tinggal dalam colom
IER mencukupi yang diharapkan.
Tabel 23. Standar Parameter Proses Ion Exchange Resin
Color removal 65 – 80%

Colour Fine Liquor < 400IU
Brix Fine Liquor > 60
CaO Fine Liquor < 500ppm
Brix Water Washing < 1%

46
Tabel 24. Data Hasil Analisa Ion Exchange Resin pada Tanggal 9 Juli 2018
COLOM IER
Filtrat 2
1 2 3 4 5
Jam
Brix Pty Co Co % Co % Co % Co % Co %
pH pH pH pH pH
(IU) (IU) CR (IU) CR (IU) CR (IU) CR (IU) CR
00.00 62,02 98,87 902 115 7,34 87 - - - 206 7,30 77 207 7,28 77 156 7,33 82
04.00 761 118 7,38 85 - - - 210 7,24 72 200 7,21 73 148 7,30 80
08.00 60,36 98,78 1057 123 7,11 88 - - - 221 7,25 79 208 7,30 80 150 7,06 85
12.00 1042 - - - - - - - - - - - - - - -
16.00 58,63 98,82 1237 136 7,62 89 142 7,18 88 - - - 181 7,91 85 135 7,08 89
20.00 1186 148 7,43 87 167 7,28 85 - - - 194 7,19 83 162 7,06 86

47
Pembahasan dari hasil analisa diatas :

a) Jumlah IER yang digunakan 4 unit beroperasi, sedangkan 1 unit lainya dalam proses
regenerasi. Penggunaan jumlah colom IER sudah maksimal.
b) Color removal pada colom IER 3 dan 4 mengalami penurunan yang kurang
maksimal bila dibandinkan dnegan colom IER yang lain.
c) Data analisa pada jam 12.00 tidak tertulis pada logsheet harian.
Problematika yang sering terjadi dan cara mengatasi :

a) Pressure tinggi karena terjadi blocking, hal ini dapat terjadi ketika turbidity fitrat 2
masih tinggi. Karena sisa endapan yang tidak terpisah akan menyelimuti resin dan
menghambat proses decolorisai.
b) Apabila flow belum mencapai 1000m3 tetapi color removal rendah, harus segera
dilakukan regenerasi.
c) Ketika pressure > 2bar harus segera dilakukan regenerasi total dengan HCl. Pressure
yang terlalu tinggi dapat menyebabkan resin keluar dari colom IER dan
mengharuskan cleaning resin total pada 1 colom IER tersebut. Hal ini sangat perlu
dihindari.
Anion Anion Anion Anion Anion
Kation Kation Kation Kation Kation
Resin Kitcher
Fine Liquor
Second Filtrate
Tank II
Tank Fine Liquor
Strainer
Tank I
Filter back
Gambar 6. Skema Proses IER

b. Proses Regenerasi
Resin memiliki kemampuan untuk menyerap warna atau dekolorisasi pada
larutan. Kemampuan penyerapan warna pada resin juga memiliki batas maksimal,
dimana resin tidak dapt menyerap warna secara maksimal. Keadaan seperti ini dapat
disebut juga dengan keadaan jenuh resin. Resin juga memiliki kemampuan untuk

48
reversible, artinya resin dapat kembali pada kondisi semula dimana ia mampu untuk
menyerap warna lagi.
Untuk mengembalikan resin dalam keadaan seperti semula diperlukan proses
regenerasi. Proses regenerasi berarti megganti ion warna yang sudah terserap resin
dengan ion lain yang dapat bertukar dengan ion warna. Biasanya proses regenerasi
mengguanakan larutan yang mengandung ion Cl- dan OH-. Pada PT Berkah Manis
Makmur, larutan untuk regenerasi yang digunakan adalah larutan NaCl dan NaOH.
Kedua larutan ini digunakan pada proses regenerasi biasa. Akan ada kalanya dimana
resin tidak dapat diregenerasi dengan proses regenerasi biasa. Oleh karena itu
diperlukan proses regenerasi yang lebih dengan menggunakan HCl. Proses regenerai
dengan HCL disebut juga regenerasi total.
1) Fluidization (UP)
Tahapan ini dilakukan sebelum material utama masuk, tujuannya untuk menekan
terjadinya pressure drop selama production.
Input material : hot water
Output : waste water
2) Sweetening On (UP)
Input : 2nd pass leaf filtrate (clear liquor)
Output : sweet water
Parameter : brix 0 – 45
3) Production (UP)
Input : 2nd pass leaf filtrate (clear liquor)
Output : fine liquor
Parameter : volume 700 m3 (maksimum resin jenuh)
4) Draining (DOWN)
Udara diinjeksikan dari atas badan IER untuk menekan liquor ke bawah, liquor hasil
draining dialirkan ke 1st pass leaf filtrate untuk difiltrasi kembali menjadi 2nd pass
leaf filtrate.
5) Sweetening off 1 (DOWN)
Input : hot water
Output : fine liquor

49
6) Sweetening Off 2 (DOWN)
Input : hot water
Output : sweet water
7) Backwashing (UP)
Input : hot water
8) Regeneration (DOWN)
Input : NaCl + NaOH (regenerasi biasa)
: NaCl + NaOH + HCl (regenerasi total)
Regenerasi total dilakukan setelah 15 kali regenerasi biasa pada 1 badan yang sama
atau jika flow sudah mencapa 20.000 m3
9) Slow rinse (UP)
Input : hot water
10) Fast rinse (UP)
Input : hot water
11) Stand By
IER siap kembali berproduksi.

50
NaOH Hot Water

NCL Tank Tank Tank
NaCl Feed
Tank
Raw
Water Anion Anion Anion Anion Anion
Kation Kation Kation Kation Kation
Fine Liquor 2nd Filtrat Sweet Water Waste Water

Tank Liquor Tank Tank Tank
Gambar 7. Skema Prosses Regenerasi
c. Penyarigan Fine Liquor

Fine liquor yang keluar dari colom IER harus tidak boleh mengandung resin
sedikitpun. Karena hal ini dapat mengganggu proses kristalisasi dan mempengaruhi
produk. Oleh karena itu, diperlukan penyaringan untuk memisahkan resin yang
terikut. Penyaringan fine liquor dilakukan dalam 3 tahapan. Tahapan tersebut
meliputi :
a) Strainer
Alat ini digunakan untuk fine liquor yang baru keluar dari colom IER. Alat
ini berupa saringan yang memiliki saringan berbentuk silinder. Strainer berjumlah 3
unit digunakan seluruhnya. Pembersihan screen pada strainer dilakukan pada 8 jam
sekali diawal shift.
b) Filter Bag

51
Fine liquor setelah penyaringan dengan strainer ditampung pada Fine Liquor
Tank 1 yang terletak di lantai dasar. Setelah dari tanki 1 fine liquor kemudian
dipompa menuju Fine Liquor Tank 2 yang berada di lantai paling atas. Sebelum
masuk tanki, terlebih dahulu melewati alat penyarigan resin kedua yaitu filterbag.
Alat ini berfungsi untuk menyaring sisa resin yang masih lolos dari strainer.
Filterbag yang ada berjumlah 2 unit yang dilengkapi dengan filter yang lebih halus
daripada strainer. Filter pada filterbag diganti setiap 8 jam yang dilakukan diawal
shift.
c) Resin Kitcher
Setelah melewati filterbag, fine liquor disimpan pada Fine Liquor Tank 2.
Sebelum diolah pada vacuum pan, terlebih dahulu fine liquor melewati resin kitcher.
III.5.6 Persiapan Susu Kapur
Susu kapur yang digunakan untuk purifikasi merupakan hasil dari pembelian
dari pihak lain. Jika pabrik yang lain pembelian dilakukan berupa kapur tohor dalam
bentuk bongkahan, pada PT. Berkah Manis Makmur pembelian kapur dilakukan dalam
bentuk cair yaitu Ca(OH)2. Susu kapur yang dibeli memiliki beume sekitar 20 Be, yang
kemudian diencerkan dalam tangki yang dilengkapi stirrer hingga beume 8 – 10 Be.
Terdapat 2 tangki penampungan kedatangan susu kapur, ini berfungsi untuk
penampungan sementara sebelum diencerkan. Tangki pengencer berjumlah 2 unit
dengan pengenceran 2 tahap. Hal ini dilakukan agar homogenisasi berlangsung dengan
baik.
III.5.7 Persiapan NaCl
NaCl merupakan bahan pembantu yang sangat diperlukan untuk proses
regenerasi resin. Tanpa adanya NaCl, maka proses regenerasi tidak dapat dilakukan.
Pembelian NaCl dapat dilakukan dalam bentuk NaCl yang cair (siap pakai) atau juga
dengan membeli kristal NaCl. Tentu kedua memiliki kekurangan dan kelebihan masing-
masing. Membeli NaCl dalam bentuk kristal tentu lebih murah, namun harus melakukan
proses hingga menjadi larutan NaCl siap pakai. Dengan membuat larutan NaCl sendiri,
maka dapat dilakukan pengawasan yang baik terhadap larutan yang akan digunakan tsb.
Tahapan yang dilakukan pada PT. Berkah Manis Makmur sebagai berikut.

52
1) Menuangkan kristal NaCl pada kolam dan pastikan tidak ada karung atau kotoran
yang terikut.
2) Nyalakan pompa air pengencer untuk menambahkan air kedalam kolam. Air yang
digunakan adalah air dingin yang berasal dari WTP.
3) Nyalakan pompa sirkulasi. Sirkulasi dilakukan agar kristal cepat terlarut dan
pelarutanya merata ke seluruh bagian kolam.
4) Nyalakan pompa untuk memindahkan ke tangki siap pakai. Jika larutan yang ada
sudah memenuhi keinginan beume nya, maka pompa dapat dinyalakan untuk
memindahkan ke tangki siap pakai. Pompa ini menghisap larutan dengan berada di
kolam sebelah dengan inlet berada di bagian bawah kolam. Hal ini bertujuan agar
kotoran yang mungkin terikut ke kolam tidak ikut terhisap dan masuk ke tangki siap
pakai.
III.6 Badan Penguapan (Evaporator)
III.6.1 Penguapan
Evaporasi bertujuan untuk menurunkan kadar air dan meningkatkan brix. Semakin
kecil kandungan air material maka brix bahan akan semakin tinggi. Peningkatan brix
bertujuan untuk mempermudah dan mempercepat proses kristalisasi yang terjadi dalam
vacuum pan.
Proses evaporasi di PT. BMM bertujuan untuk menurunkan kadar air fine liquor
dengan nilai brix yang diharapkan adalah 65 – 70 %. Penguapan kadar air dilakukan dengan
mengalirkan panas pada bahan. Selain itu, evaporator didesain agar beroperasi pada kondisi
vaccum bermanfaat agar suhu yang digunakan untuk proses penguapan tidak terlalu tinggi
yaitu 60 – 65 ˚C. jika penguapan menggunakan suhu yang terlalu tinggi menyebabkan
kandungan sukrosa pada bahan rusak. Liquor hasil proses evaporasi disebut thick liquor.
Thick liquor kemudian di alirkan menuju thick liquor tank. Selanjutnya Thick liquor
menuju proses kristalisasi pada vaccum pan.
Penghilangan air atau penguapan di pabrik gula dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu
pada stasiun penguapan yang sasaranya menghilangkan air sebanyak mungkin sehingga
dicapai kondisi mendekati jenuh, sedang tahap kedua adalah melanjutkan penguapan
sampai lahir kristal sukrosa yang dilakukan di unit kristalisasi. perlu diperhatikan agar tidak
terjadi kehilangan atau kerusakan gula.

53
Sistem kerja alat Penguapan di PT Berkah Manis Makmur menggunakan triple

effect evaporation untuk proses penguapan. Fine liquor dari Fine liquor Tank di pompa
menuju PlateHeat Exchanger.
Panas yang digunakan dalam plate heat exchanger diperoleh dari steam boiler. Fine
liquor kemudian masuk ke Plate Evapoator yang juga terjadi pemanasan, lalu menuju ke
Vapour Separator, di sini terjadi pemisahan antara uap dan liquor. Proses penguapan ini
terus dilakukan hingga triple effect dan berakhir di Vapour Separator. Kemudian uap ditarik
jet kondensor menjadi air kondensat, sedangkan Thick Liquor dialirkan menuju Thick
Liquor tank. Pembersihan kerak yang ada di dalam evaporator dilakukan dengan melakukan
flushing atau mengalirkan air panas (HotWater). Diharapkan dengan dialiri air panas maka
kerak di dalam badan Vapour Separator akan bersih dan tidak mengakibatkan efisiensi
proses perpindahan panas menurun.
III.6.2 Permasalahan pada Penguapan
Masalah yang muncul pada plate evaporator di PT Berkah Manis Makmur adalah
terjadinya kebocoran pada plate sehingga aliran liquor terjadi terbuang dan untuk
operasinya pada penarikan vaccuum yang digunakan tidak tercapai dengan sempurna
dan hasil output dari badan penguapan brixnya tidak tercapai, sehingga tidak sesuai
yang dihasilkan sama dengan standar parameternya. Pada tahun ini dalam prosesnya
tidak menggunakan proses evaporator, sehingga fine liquor ditampung pada tank lalu
ditransfer langsung ke bagian boiling untuk dilakukan proses kristalisasi.
III.6.3 Pembuatan Hampa
Kondensor berfungsi untuk membuat hampa pada badan penguapan. Alat ini ber
prinsip pada azas watt yaitu perbedaan suhu akan menyebabkan perbedaan tekanan. Pada
kondensor didinginkan dengan air injeksi sehingga akan mengembun. Perubahan ini diikuti
dengan perubahan volume yang mengecil, akan berakibat kondensor menjadi hampa.
Hampa badan penguapan akhir harus diusahakan konstan yaitu 60 – 65 cmHg,
untuk itu pompa harus bekerja selalu efektif dan air injeksi cukup dan dihindarkan dari
kebocoran vacuum. Dalam penguapan vacuum sangat penting peranannya untuk
mempercepat penguapan. Selain titik didih nira lebih rendah juga pemakaian uap pemanas
lebih terhindar dari kerusakan sukrosa karena suhu tinggi. Suhu air pendingin yang masuk
ke Kondensor adalah 30ºC s/d 35ºC, sedang suhu air jatuhannya adalah 45ºC s/d 50ºC.

54
III.6.4 Pengeluaran Air Embun
Air embun atau kondensat yang merupakan perubahan wujud dari steam harus
dikeluarkan dari badan pemanas karena akan menghambat perpindahan panas yang terjadi
dalam ruang pemanas.
Dengan melihat turunnya air embun ke peti penampung dapat diketahui kelancaran
kerja alat pengeluaran air embun. Jika air embun (Kondensat) dalam tangki selalu penuh
tidak tampak adanya air yang mengalir jatuh maka kerja pompa kurang lancar.
Jika air embun (Kondensat) tidak ada yang turun dan condensate tank selalu
kosong, disebabkan beda tekanan antara tangki dengan ruang uap badan tidak seimbang,
kemungkinan ada bocoran-bocoran vakum pada saluran pipa air embun.
Cara pelaksanaan dan pengawasan pengeluaran air embun:
a. Mengontrol kelancaran pengeluaran air embun melalui kaca pengontrol pada tanki
kondensat.
b. Melakukan uji kadar gula yang terdapat pada air kondensat. Pengujian apabila
menunjukkan mengandung gula, maka air kondensat akan dialirkan menuju proses salah
satunya untuk imbibisi. Apabila pengujian didapatkan kandungan gula negatif pada air
kondensat maka air akan dialirkan menuju stasiun boiler untuk air pengisi ketel.
III.7 Kristalisasi
Stasiun kristalisasi merupakan stasiun pembentukan kristal gula yang berasal

dari larutan (Thick Liquor) dan kemudian dimasak dalam kondisi vakum di dalam pan
masak (vacuum pan). Prinsipnya proses kristalisasi sama halnya dengan yang terjadi
pada evaporator yaitu proses pemanasan/penguapan dengan mengalirkan panas pada
bahan. Melalui pemanasan ini terjadi penguapan lanjut hingga larutan mengalami
kondisi Supersaturated (sangat/lewat jenuh). Pada saat masakan pada kondisi
Supersaturated dilakukan pemberian bibit kristal gula (fondan/slurry) berfungsi untuk
merangsang pembentukan kristal. Dengan penambahan fondan proses pembentukan
kristal lebih cepat. Untuk mendapatkan mutu masakan (massecuite) yang tinggi,
pengkristalan dilakukan dalam bejana tertutup dan vakum/hampa serta dilakukan secara
bertingkat. Selain itu, dalam pembesaran kristal sukrosa pada proses pemasakan perlu
dilakukan dalam keadaan metamantab (KLJ = 1 – 1,2) agar kristal yang terbentuk
mempunyai ukuran yang seragam.

55
Proses kristalisasi dibuat pada kondisi vaccum. Kondisi tersebut bertujuan agar
suhu yang digunakan untuk pemanasan dengan temperatur yang tidak terlalu tinggi
yaitu berkisar 60-65 ˚C sehingga tidak merusak gula. Tekanan yang di gunakan pada
vaccum 65-70 cmHg.
Tabel 25.Tabel Syarat Mutu Gula Rafinasi (SNI)
Persyaratan
No. Kriteria uji Satuan
I II
1 Polarisasi ˚Z min. 99,80 min. 99,70
2 Gula Reduksi % maxs. 0,04 maxs. 0,04
3 Susut Pengeringan %, b/b maxs. 0,05 maxs. 0,05
4 Warna Larutan IU maks. 45 maks. 80
5 Abu %, b/b maks. 0,03 maks. 0,05
6 Sedimen mg/kg maks. 7,0 maks, 10,0
7 So2 mg/kg maks. 2,0 maks. 5,0
8 Timbal (Pb) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0
9 Tembaga (Cu) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0
10 Arsen (As) mg/kg maks. 1,0 maks. 1,0
Angka Lempeng
11 Total koloni/10 g maks. 200 maks. 250
12 Kapang koloni/10 g maks. 10 maks. 10
13 Khamir koloni/10 g maks. 10 maks. 10
CATATAN Z = Zuiker = Sukrosas ; IU = ICUMSA UNIT
Di pabrik gula rafinasi, mutu massecuite yang dihasilkan dapat dilihat dari angka
brix dan warna yang dihasilkan. Dari massecuite yang dihasilkan, kemudian diputar
dengan alat centrifugal sehingga menghasilkan gula rafinasi dengan mutu yang
diinginkan. Untuk pabrik gula rafinasi di PT. Berkah Manis Makmur, gula rafinasi yang
dihasilkan dan akan dijadikan produk merupakan gula R1 (<45 IU), R2 (<80 IU) dan
GKP (<150).

56
Tabel 26.Standar Paramater Proses Distasiun Masakan
Purity Colour Brix Size Colour

No Massecuite Vacuum
(%) Massecuite (IU) (%) (mm) sugar
(cmHg)
1 R1 99,8 <500 89-90 0,4 – 60 – 70 <45
0,8
2 R2 99,7 < 1400 89 – 0,8 – 60 – 70 < 80
91 1,2
3 C1 85 – 89 90 – 60 – 70 < 1800
91
4 C2 80 – 84 92 – 60 – 70 < 2300
94
5 C3 72 – 74 94 – 60 – 70 < 3000
95
6 C4 60 – 64 94 – 60 – 70 < 8000
95
III.7.1 Pan Masak

Di PT. Berkah Manis Makmur, Pan masak untuk proses kristalisasi berjumlah 11
secara keseluruhan, dimana 7 di antaranya digunakan untuk product massecuite. Dan 1
digunakan untuk pembuatan seed untuk umpan massecuite produk R2 & GKP. sisa 3
digunakan untuk (Crop) recovery massecuite. Bahan utama untuk memasak R1
massecuite berasal dari Thick Liquor dengan brix 67-73 tetapi saat ini dipabrik
evaporatornya tidak dapat digunakan sehingga bahanya langsung Fine Liquor. Bahan
tersebut kemudian akan diuapkan hingga mencapai kondisi lewat jenuh (KLJ > 1) dan
kemudian diberikan tambahan inti kristal (fondan) yang akan dibesarkan menjadi kristal
produk. Pembesaran terus dilakukan hingga pan mencapai volume dan brix yang
diinginkan. Selama pembesaran kristal, kemungkinan terbentuknya kristal palsu harus
dihindari agar ukuran kristal yang dihasilkan menjadi seragam. Untuk menghindari
kristal palsu dapat digunakan Hot Water untuk mengencerkan kembali massecuite.

57
Tabel 27. Spesifikasi Vacuum Pan dan Kondensor
Rpm Diameter
No VP Type Kapasitas Tinggi
Agigator (mm) (mm)
1 Product Calandria 64/24 75 m3 6.400 7.500
Batch rpm
(pan )
2 Crop Calandria 64/24 40 m3 4.800 7.500

Recovery Batch rpm (Crop)
Pan
3 Bejana 40 t/h (pan condenser for 75 m3),
Pengembun Water jet
20 t/h (pan condenser for 40 m3)
(Kondensor)
Tabel 28. Data Operasional Vacuum Pan
Volume Suhu ˚C Tekanan VP

Strike VP
efektif Pan Steam (cmHg)
#1 70 m3 56 98 60 - 65 cmHg
R1 Massc.
#2 70 m3 100 60 - 65 cmHg
#3 70 m3 60 - 65 cmHg
R2 Massc.
#4 70 m3 80 100 60 - 65 cmHg
R2 #5 70 m3 75 100 60 - 65 cmHg
Massc./GKP #6 70 m3 80 100 60 - 65 cmHg
#7 70 m3 60 - 65 cmHg
Seed (S2)
#8 70 m3 60 81 60 - 65 cmHg
#9 70 m3 63 100 60 - 65 cmHg
Crop #10 40 m3 60 60 60 - 65 cmHg
#11 40 m3 60 - 65 cmHg

58
Tabel 29. Spesifikasi Peti Tunggu Bahan Masakan
Crop
Peti Fine RO RO RO C1 C2 C3 Final
Remelt
Tunggu liquor 1 2 3 Mol. Mol. Mol. Crop
Mol.
Volume
160 160 160 160 100 100 100 100 48
(m3)
Tabel 30. Spesifikasi Receiver dan Crystalizer
R2/GK
C1/C2
R1 R2 P C3/C4 R-Cutting
Alat Receive
Receiver Receiver Receive Crystalizer tank
r
r
Jumlah 4 unit 4 unit 4 unit 4 unit 8 unit 1 unit
Volume
(M3) 48 m3 48 m3 48 m3 48 m3 48 m3 60 m3
Jumlah
Centrifugal 3 unit 4 unit 3 unit 2 unit b. unit
III.7.2 Perhitungan neraca brix

Tabel 31. Data analisa
Ket Purity
Fine Liquor 99,11
R1 molasses / RO1 98,21
R2 molasses / RO3 97,69
GKP molasses / RO2 96,72
R1 Sugar 99,98
R2 Sugar 99,95
GKP 99,92
Perhitungan neraca brix dengan dasar 1000 ton Fine Liquor
Tonbrix Fine Liquor = 0
= 650

59
Tonbrix R1 Moll = Tonbrix Fine Liquor
= 650
= 319,49 ton
Tonbrix R1 sugar = Tonbrix Fl – Tonbrix R2 mol
= 650 - 319,49
= 330,50 ton
Tonbrix R2 Moll = Tonbrix R1 mol
= 319,50
= 245,98 ton
Tonbrix R2 sugar = Tonbrix R1 mol - Tonbrix R2 mol
= 330,50 – 245,98 ton
= 84,52 ton
Tonbrix GKP mol = Ton Brix R2 mol
= 245,98
= 171,41 ton
Tonbrix GKP Sugar = Tonbrix R2 mol – Tonbrix GKP mol
= 245,98 ton - 171,41 ton
= 75,57 ton

60
FINE LIQUOR
C1/C2 C3/C4
R1 R2 MASSECUITE MASSECUITE
MASSECUITE MASSECUITE
RECEIVER RECEIVER
RECEIVER RECEIVER
CENTRIFUGE CENTRIFUGE
CENTRIFUGE CENTRIFUGE
C1/C2 MOLLASES FINAL MOLLASES

RO1 RO3/ RO2 C1/C2 SUGAR C3/C4 SUGAR
R1 SUGAR R1 SUGAR
REMELT REMELT
DRYER AND DRYER AND
COOLER COOLER
RAW LIQUOR
TANK
BAGGING BAGGING
Gambar 8. Skema Kristalisasi

61
III.7.3 Langkah Kerja Operasional Vacuum Pan

a. Bersihkan bagian dalam badan vacuum pan dengan membuka valve
krengsengan.
b. Pastikan semua valve yang terhubung dengan vacuum pan tertutup rapat.
c. Buka valve injeksi untuk membuat hampa udara pada badan pan hingga 45
cmHg (pelan-pelan).
d. Boiling
1) Feeding thick liquor/fine liquor (sesuai jenis masakan yang akan dibuat) ±
45 m3 atau mencapai graining volume dan jalankan agitator.
2) Buka valve jalur steam calandria lalu kentalkan hingga tingkat kejenuhan
yang di kehendaki.
e. Graining
1) Tambahkan kristal bibitan dapat berupa fondant, enwuf atau masscuite
(sheet) yang telah di buat dari vacum pan yang lain. tunggu sesaat hingga
homogen pada pan masak.
2) Tambahkan air / fine liquor (pelan) untuk melarutkan kristal palsu.
3) Tutup valve, lalu kentalkan hingga tingkat kejenuhan yang di kehendaki
,biarkan hingga kristal rapat dan kuat.
f. Pembesaran Kristal
1) Feeding material secara kontinyu (jangan sampai terlalu encer atau terlalu
tua) sampai 60-70 m3.
2) Tutup valve feeding.
3) Menuakan masakan, tunggu hingga kristal kuat dan rapat (hingga tercapai
brix 89 – 90%).
g. Menurunkan masakan
1) Tutup valve jalur steam calandria.
2) Tutup valve jalur vacuum dan tutup valve injeksi.
3) Buka vacum breaker (buang tekanan vacum).
4) Tunggu sampai vakum 20 cmHg.
5) Buka jalur valve discharge agar masakan turun di Receiver sesuai dengan
masakanya.

62
6) Steaming.
7) Tutup valve vacuum breaker, buka valve krengseng.
III.7.4 Cara-cara sistem masakan

a. Sistem masak Bombay
Pada dasarnya oper masakan sistem bombay ini sama. Perbedaanya adalah
vacuum pan yang akan menerima pasir ini vacuum pan lain terlebih dahulu telah
melakukan proses masak bahan sampai tingkat kejenuhan yang di kehendaki.
Sedangkan bahan yang akan di oper sesuai kebutuhan (volume atau
kerapatannya). Cara oper masakan sistem bombay melihat pan yang akan
menerima level materialnya lebih rendah dibanding level pan yang akan
mentransfernya.
b. Graining volume pan masakan
Graining volume merupakan volume terkecil yang dapat memproses suatu
masakan dalam pan masakan. Di PT. Berkah Manis Makmur Graining volumenya
yaitu diatas pipa pemanas yaitu sekitar 40 m3. Proses memasak dilakukan diatas
pemanas dengan tujuan yaitu :
1) Menghindari terjadinya kerak dalam pipa pemanas
2) Mempercepat proses masak
3) Meningkatkan efisiensi kerja pan masak
III.7.5 Hal-hal yang berpengaruh dan cara mengatasi

a. Tekanan vacum kondisi pan masak turun (drop) ketika proses masak
disebabkan dari pan lain yang menarik vacum. Hal ini karena injection condens
pump yang digunakan terhubung satu dengan yang lainnya dalam halnya
menggunakan sistem paralel. Naik turunnya vacuum dapat mengakibatkan
kondisi kejenuhan pan masak tidak stabil sehingga muncul kristal palsu
maupun pengenceran kristal yang sudah terbentuk.
Cara mengatasinya dengan penarikan vacuum secara perlahan agar tidak
mempengaruhi kondisi vacuum di pan lain dan mengatur bukaan Valve injeksi
tiap vacum pan.

63
b. Brix Thick Liquor/Fine Liquor rendah (< 65) akibat alat evaporator tidak
bekerja Mengakibatkan waktu masak di dalam pan menjadi lama dan
penggunaan steam boros.
Cara mengatasinya memperbaiki kinerja atau mempercepat perbaikan unit
evaporasi sehingga brix Thick Liquor menjadi normal kembali.
c. Terjadi luberan pada receiver disebabkan dari penuhnya receiver sementara
massecuite siap turun dan volume pan masak penuh.
Cara mengatasinya pengaturan jadwal masak masing-masing massecuite
dengan melihat bahan masak agar volume pan masak dan receiver terkendali.
Selain itu dengan menambah unit Pan Masak atau receiver jika diperlukan.
d. Terjadi luberan material pada penampungan tank akibat tranfer bahan yang
banyak sehingga tidak bisa menampung material.
Cara mengatasinya pengaturan dengan melihat bahan masak agar digunakan
sehingga tidak lama untuk menampung pada tank agar transfer tetap berjalan
dengan lancar. Apabila kondisinya tidak memungkinkan akan di larikan pada
proses kedepan untuk menghindari losses.
III.7.6 Palung Pendingin (Crystallizer)

Di PT Berkah Manis Makmur, Crystalizer digunakan untuk menurunkan
suhu C3/C4 massecuite agar kristal di dalam masakan membesar dengan
menyerap sukrosa di dalam larutannya. Hal ini penting dilakukan agar kadar
sukrosa pada final mollases hasil pemutaran tidak terlalu tinggi dan dapat ditekan
sekecil mungkin. C3/C4 massecuite akan mengalami proses Na-Kristalisasi
(Kristalisasi lanjut) dimana kristal sukrosa yang sudah terbentuk sebelumnya akan
mengikat sukrosa di sekeliling yang disebabkan menurunnya suhu masakan
sehingga koefisien jenuhnya meningkat.

64
Tabel 32.Spesifikasi Crystalizer
Jumlah 8 (Delapan)
Volume 48 m3
Waktu tinggal ± 24 jam
Dalam proses pemanasan masakan dalam palung diaduk untuk dapat

memperoleh kristalisasi lanjutan. Hal tersebut untuk kelarutan kristalisasi lebih
sempurna dan juga untuk mencegah terjadinya gumpalan Kristal. Dalam proses
pemanasan kembali masscuite yang sudah didiamkan di crystalizer pada proses
pembesaran kristal gula, tujuan pemanasan kembali ini yaitu untuk menurunkan
viskositas masakan agar memudahkan pemutaran masakan didalam alat
sentrifugal.

65
III.8 Final Product
Receiver Line 1 Receiver Line 2 Receiver Line 3

Mixer Mixer Mixer
Centrifuge Centrifuge Centrifuge

R1 R2 GKP
Vibrating Vibrating Vibrating
Sugar Bin Sugar Bin

Storage Storage
Greder Greder Greder
Sugar Bin Packing Sugar Bin Packing Sugar Bin Packing

Line 1 Line 2 Line 3
Gambar 9.Skema Proses pada Final Product

66
III.8.1 Pemutaran
Pemutaran merupakan proses pemisahan kristal gula dari larutan induknya
(stroop) dengan dasar gaya sentrifugal dengan menggunakan alat “Centrifugal”
hingga prosesnya sendiri dikenal dengan proses pemutaran. Pada setiap
massecuite yang masuk centrifugal akan didorong menjauhi pusat lingkaran yang
besarnya ditentukan. (Sumber: E. Hugot : 768 :1986)
Akibat daya dorong tersebut maka kristal akan tertahan di saringan dan
stroop akan keluar melewati saringan. Besarnya kapasitas puteran akan
dipengaruhi oleh kecepatan. Diameter dan rpm merupakan faktor yang
berpengaruh pada besarnya gaya yang mendorong stroop. (Sumber: E. Hugot :
768 :1986)
Faktor – faktor yang mempengaruhi proses pemutaran :

a) Ukuran dan kerataan kristal.
b) Viskositas larutan induk.
c) Pencucian.
d) Kecepatan putaran.
III.8.2 Proses Pemutaran

Proses pemisahan Kristal dari larutan induknya terjadi dalam tiga tahap :
a) Tahap pertama, stroop yang berada diluar antar kristal akan keluar terlebih
dahulu akibat dari gaya sentrifugal.
b) Tahap kedua, stroop yang ada dalam ruang kristal akan keluar melewati sela-
sela kristal dan saringan.
c) Tahap ketiga, pemisahan stroop yang menempel dan melapisi kristal (film),
disamping dengan gaya centrifugal juga memerlukan pengencer untuk
memisahkanya.

67
III.8.3 Operasi Pemutaran

Operasi pemutaran akan dipengaruhi oleh cara, waktu, suhu, rpm, bahan
pencampur, tebal lapisan, penyiraman, penyetuman dsb. Operasi pemutaran
meliputi pengisian bahan, penyiraman, penyetuman, dan pembongkaran.
a) Waktu putar.
Waktu putar sangat menentukan hasil proses, pada masakan yang berbeda
maka beda pula lama efektifnya diputar sehingga perlu diadakannya percobaan
lama pemutaran terhadap jenis masakan yang mempunyai sifat berbeda.
b) Suhu dan Rpm.
Suhu secara tidak langsung berpengaruh terhadap beban alat, karena
perubahan viskositas dan rpm sangat mempengaruhi besarnya hasil atau
kecepatan proses.
c) Bahan Pencampur.
Bahan pencampur biasanya berupa larutan yang konsentrasinya lebih
rendah, hal ini dimaksudkan untuk mengencerkan masakan yang akan diputar
dengan harapan beban alat berkurang dan hasilnya baik.
Penyiraman dimaksudkan untuk melarutkan partikel – partikel kecil yang
melekat pada dinding kristal sekaligus sebagai pencuci sehingga diharapkan
gula yang keluar dari alat pemutaran bisa lebih putih dan bersih.
d) Steaming.
Steaming bertujuan untuk memberikan penguapan lebih cepat terhadap
sisa air siraman yang masih menempel pada kristal, selain itu juga
mempercepat pengeringan gula.
III.8.4 Tahapan Proses Pemutaran
a. Masakan yang turun dari Vacuum Pan ditampung terlebih dahulu pada
receiver, dalam receiver ini tidak memiliki waktu tinggal karena hanya lewat
kemudian diputar pada Centrifugal. Fungsi dari receiver adalah untuk
menampung massecuite sebelum masuk ke feed mixer dan dilakukan
pengadukan agar masakan tidak menggumpal.
b. Dari receiver massecuite masuk ke feed mixer

68
c. Kemudian masuk ke Centrifugal, dimana pada centrifugal memiliki beberapa

siklus :
1) Feeding
Feeding merupakan proses pengisian massecuite kedalam basket mesin
centrifugal. Saat pengisian kecepatan putar mencapai 150-200rpm dengan
waktu pengisian 12-15 detik (cake feeler = 1). Tingkat ketebalan massecuite
yang masuk ke dalam basket dapat diatur dengan feed limiter. Salah satu
penyebab tidak seragamnya feeding adalah ketika feeding dilakukan dengan
kondisi basket yang berputar terlalu cepat atau terlalu rendah. Jika terlalu cepat,
masakan yang diputar dengan segera tersaring. Hal ini menyebabkan massa
didalam basket sebagian besar telah menjadi kristal yang sulit mengalir memenuhi
seluruh bagian screen. Jika terlalu lambat, maka sebagian besar massecuite akan
terkumpul dibagian dasar basket.
Kecepatan ideal saat feeding bervariasi tergantung pada kondisi massecuite
dan ukuran basket. Untuk menghasilkan feeding yang baik disarankan pada
kondisi 20 – 70 G. Kecepatan feeding juga berpengaruh terhadap distribusi
massecuite didalam basket. Jika feed rate terlalu lambat, maka massecuite tidak
akan mengalir mengelilingi seluruh permukaan basket untuk memberi lapisan
seragam, yang menyebabkan menurunya kapasitas basket dan tidak seimbang. Jika
feed rate terlalu cepat, pada kasus yang ekstrem basket dapat menjadi banjir dan
massecuite dapat keluar dan juga menyebabkan ketidakseimbangan muatan yang
besar akibat dari kecepatan feed rate yang tinggi tersebut. Waktu pengisian yang
ideal normalnya 12 – 25 detik, tergantung dari kondisi massecuite, ukuran basket,
dan kecepatan feed. Dimana untuk mengetahui kapasitas volume basket adalah :
V = πh(ld-l2)
Keterangan =
V = kapasitas volume basket
h = tinggi basket
l = kedalaman bibir basket
d = diameter basket

69
2) Akselerasi
Setelah proses feeding selesai (cake feeler tercapai), selanjutnya basket
akan berputar pada rpm hingga 1200 (top spin).
3) Washing Material
Penyemprotan dilakukan dua kali menggunakan hot water.
Penyemprotan pertama menggunakan hot water selama 2 detik dan
penyemprotan kedua selama satu detik memakai steam. Namun saat ini steam
tidak digunakan.
4) Discharge
Setelah terpisah dari larutan induknya (mollases) kemudian kristal gula
turun ke vibrating. Discharge dilakukan dimana rpm basket berada pada 50.
Selanjutnya kristal gula akan dikeringkan dan di dinginkan menggunakan
rotary dryer, sedangkan mollases dipompa menuju tank untuk dilakukan proses
kristalisasi kembali atau dikeluarkan dari pabrik jika purity telah rendah (final
mollases).
5) Washing basket
Setelah kristal gula turun dan sebelum pengisian kembali, basket
sentrifugal disemprot dengan hot water selama satu hingga dua detik.
Tujuannya agar basket bersih dari sisa – sisa kristal gula yang masih
menempel.
Tabel 33. Spesifikasi Centrifugal
No Use Type Capacity Total

1. R1 Batch Type Fully Automatic 1750 kg/charge 7
2. R2 Batch Type Fully Automatic 1750 kg/charge 3
3. Final Crop Continuous Type 15 kg/charge 5
III.8.5 Pengeringan Gula
Setelah terpisahkan, kristal gula produk yang turun dari centrifugal masih
dalam kondisi basah dengan moist 0,2%. Moist merupakan angka kandungan air yang

70
terdapat dalam kristal, agar proses penyimpanan dapat berlangsung lama maka moist
untuk gula produk sebesar 0,05% dengan temperatur maksimal 50ºC. Untuk
mencapai moist 0,05% dilakukan pengeringan guna menjaga agar kristal tidak rusak.
Kristal gula produk dari centrifugal turun ke vibrating untuk dialirkan menuju sugar
dryer. Alat yang digunakan mentransferkan gula dari vibrating ke sugar dryer adalah
bucket elevator. Fungsi dari sugar dryer adalah untuk menghilangkan kandungan air
yang terdapat pada kristal gula serta mengeringkan kristal sebelum dilakukan
bagging.
PT. Berkah Manis Makmur memiliki 3 unit sugar dryer. Proses pendinginan
dan pengeringan kristal produk terdapat dalam sugar dryer. Prinsip kerja dari dryer
adalah mengontakkan kristal gula dengan udara panas kemudian udara dingin,
dimana udara panas diperoleh dari Chiller yang mengambil udara dari luar kemudian
ditambahkan dengan steam 2kg. Hal ini dilakukan untuk menguapkan kandungan air
yang terdapat dalam kristal. Setelah menguapkan kandungan air yang terdapat dalam
kristal kemudian kristal dikeringkan menggunakan udara kering, udara kering ini
berasal dari chiller dimana chiller ini mengambil udara dari luar menggunakan
blower.
Pada sugar dryer yang perlu dijaga yaitu proses terbentuknya bubbling.
Dimana bubbling merupakan proses berkontak kristal dengan udara dilihat dari proses
pencapaiannya berapa level. Pada sugar dryer terdapat beberapa skat-skat dimana
skat tersebut terdapat kaca untuk melihat level bubbling tiap skat tersebut, untuk
mengatur tinggi level bublling diatur dari valve udara yang masuk pada tiap bagian,
dimana tiap skat tersebut terdapat valve untuk mengatur udara yang masuk pada
sugar dryer. Banyaknya gula yang masuk tiap-tiap skat berbeda pada skat pertama
level gula yang masuk tinggi dan makin ke belakang makin sedikit, hal ini disebabkan
agar pada skat terakhir waktu dari kontak kristal dengan udara kering lebih maksimal.
Pada sugar dryer juga terdapat alat pengisap debu, dimana debu yang
berterbangan ketika proses dryer ini dihisap oleh blower yang dialirkan ke scrubber.
Pada scrubber terdapat noozle yang berisi air, sehingga debu tersebut tertangkap oleh
air sehingga jatuh kebawah, dari scrubber ini kemudian di alirkan ke remelter untuk

71
di remelt dengan hot water sehingga diperoleh sweet water untuk digunakan lagi pada
proses.
Kristal gula prosuk setelah melewati sugar dryer, kemudian dialirkan

menggunakan bucket elevator ke sugar bin storage yang berfungsi untuk menampung
gula sementara sebelum masuk ke sugar bin packing. Dari sugar bin storage sebelum
masuk ke sugar bin packing kristal masuk terlebih dahulu pada screen grander, yang
berfungsi untuk memisahkan gula produk yang memiliki size yang sesuai dengan
yang diharapkan dengan gula produk yang mengalami caking atau penggumpalan.
Gula yang menggumpal tersebut kemudian ditambung kemudian di remelt untuk
digunakan sebagai sweet water. Sedangkan untuk gula produk ditransferkan ke Sugar
bin Packing menggunakan Bucket elevator.

72
Tabel 34. Spesifikasi Alat pada Sugar Dryer
Dia Wide Length Height Made

No Equipment name For use Type Cap Total
(mm) (mm) (mm) (mm) in
Sugar Dryer/ Cooler with
Fluidised 35
1. Feeder Complete with R1 - - - - 2 India
Bed ton/hour
Chiller
Sugar Dryer/ Cooler with
Fluidised 35
2. Feeder Complete with R2 - - - - 1 India
Bed ton/hour
Chiller
Belt
3. Dried Sugar Conveyor R1 35m3 800 - - 1800 2 Local
Conveyor
Belt
4. Dried Sugar Conveyor R2 35m3 800 - - 1800 1 Local
Conveyor
Dried Sugar Elevator from
5. R1 Bucket Type 35m3 - 850 1300 2300 2 Local
Dryer
Dried Sugar Elevator to
Packing Bin

73

Dried Sugar Elevator from
Dryer
Dried Sugar Elevator to
Packing Bin
9. Wet Sugar Elevator R1 Bucket Type 35m3 - 850 1300 7400 2 Local
10 Wet Sugar Elevator R2 Bucket Type 35m3 - 850 1300 7400 1 Local
Sugar sifter with feeder (2
Oscilating 35ton/hou Thaila
11 Invicta vibrators, 400V, R1 - 2500 4000 2600 3
Type r nd
50Hz,2x4.0kW IP 65)
Sugar sifter with feeder (2
Oscilating 35ton/hou Thaila
12 Invicta vibrators, 400V, R2 2500 4000 2600 1
Type r nd
50Hz,2x4.0kW IP 65)
R1
13 Sugar bin Storage Clyndrical 145m3 5770 - - 9800 3 Local
&R2
R1 Rectangular
14 Sugar bin Packing 220m3 7600 7600 9300 6 Local
&R2 Pyramid

74

15 Lump Sugar Melter Cylindrical 2,5 m3 1500 - - 1500 6 Local
Scrubber for Dryer with Thaila
16 Cylindrical 35 TSH - - - - 3
Venturi nd

75
III.8.6 Pengemasan Produk

Gula Produk yang berasal dari Sugar bin Packing kemudian masuk ke
dalam hopper, untuk melakukan penimbangan menggunakan timbangan digital
setiap 50kg. Dalam proses bagging ini gula produk dikemas pada karung sebesar
50kg. PT. Berkah Manis Makmur memiliki beberapa produk yaitu diantaranya R1
grade A, R1 grade B, R1 grade C, R2 dan Gula Kristal Putih. Dimana untuk
bagging karung masing-masing produk memiliki spesifikasi karung dan benang
yang berbeda.
Gula yang sudah dikemas pada karung kemudian ditransferkan
menggunakan belt conveyor ke warehouse. Sebelum masuk ke warehouse karung
gula R1 dan R2 harus melewati metal detector terlebih dahulu. Metal detector ini
berguna untuk mendeteksi adanya besi/metal yang terdapat di dalam karung,
apabila terdeteksi terdapat besi/metal dengan otomatis metal detector akan
mengeluarkan tinta untuk menandai karung yamg terdapat besi/metal tersebut.
Karung yang terdeteksi mengandung besi/metal akan dilebur kembali dan
dikembalikan lagi ke dalam proses.
Proses selanjutnya setelah pengepakan gula produk akan dikirim ke

gudang gula produk dalam hal ini, ditangani oleh divisi sugar warehouse. Dimana
akan dilakukan pengaturan dan penempatan pada gula produk tersebut yang akan
disusun pada tempat – tempat yang telah disediakan. Gula produk yang keluar dari
packing akan ditata diatas palet terlebih dahulu dan kemudian akan dibawa oleh
forklift yang selanjutnya akan dibawa ketempat susunan yang telah disiapkan, lalu
tenaga stacking akan menyusun dan mengatur susunan gula produk yang telah
ditentukan sesuai dengan aturan susunan yang baik. Susunan gula produk terbagi
menjadi beberapa lot dan didalamnya terdiri dari beberapa tir dan susunan gula (
25 sampai 35 susunan gula ), ketika 1 lot telah penuh tersusun gula produk sesuai
aturan maka akan pindah ke lot yang lain.

76
Tabel 35.Spesifikasi Produk pada PT. Berkah Manis Makmur

No Produk Warna (IU) Size (mm) Karung Keterangan
1. R1 A Maks. 45 0,40-0,60 Hijau Benang
Merah
2. R1 C Maks. 45 0,61-0,80 Hijau Benang
Putih
3. R2 Maks. 80 0,60-0,85 Merah Benang
Putih
4. R2 46-80 Min. 1,30 Kalimantan Benang
Kalimantan Merah
III.8.7 Permasalahan/ Kesulitan yang Sering Dijumpai pada Proses

a. Pemutaran
Ukuran kristal yang tidak seragam sehingga mengakibatkan vibrasi
pada screen tinggi. Serta gula produk terbawa pada jalur mollases tank yang
mengakibatkan menurunnya jumlah produk. Penanganan dari permasalahannya
yaitu dengan stop vibrating screen lalu dibersihkan menggunakan air.
b. Sugar Drying
Moist pada kristal gula produk sering tidak tercapai, dikarenakan
bubbling tidak maksimal. Bubbling tidak maksimal disebabkan karena adanya
caking sehingga gula sulit bersirkulasi.
c. Bucket elevator
Bucket elevator sering mengalami trip dikarenakan moisture sugar produk
yang tinggi/gula basah ( > 0,05). Solusi dari masalah ini yaitu cleaning chute
dari gula yang agak basah, setelah selesai cleaning dan pada saat operasional
dicek kembali kondisi steam yang masuk ke dryer apakah telah sesuai sasaran.
d. Pengemasan
Kendala yang sering terjadi pada pengemasan yaitu pada weigher sugar,
serta human error yang tidak memastikan kondisi karung apakah dalam kondisi

77
baik atau tidak. Hal yang pernah terjadi karung inner menempel pada satu sisi
sehingga gula tidak masuk ke dalam inner karung. Selain itu juga yang sering
terjadi yaitu seringnya karung sobek ketika proses pengemasan hal ini
disebabkan kualitas karung kurang baik.

78
Tabel 36. Laporan Harian Centrifugal Produk R11

Washing Time
Type Washing Steaming Top Moist
Receiver Start Finish Washing Cake Colour
No Shift Strike of Sugar time Spin %
No Time Time Basket Feeler (IU)
Sugar (detik) (detik) (detik) TSK
(detik)
1 2
1. I 2432 R1.A 1/2 - 00.30 15 5 7 0 45 1 32 0,329
2. I 2433 R1.C 3/4 03.15 04.40 15 0 0 0 30 1 30 0,278
3. I - R1.C - - - 15 - - 0 30 1 - -
4. II 2434 R1 1/2 09.30 10.45 15 2 3 0 30 1 32 0,036
5. II 2435 R1 3/4 10.45 12.30 15 2 3 0 30 1 36 0,046
6. II 2430 R1 1/2 12.30 15.00 15 2 3 0 30 1 30 0,038
7. II 2434 R1 3/4 15.00 - 15 2 3 0 30 1 32 0,226
8. III 2439 R1 3/4 - 16.40 15 2 3 0 30 1 32 0,226
9. III 2442 R1 1/2 19.20 20.40 15 2 3 0 30 1 28 0,226
10. III 2444 R1 3/4 21.10 22.50 15 2 3 0 30 1 32 0,314

79
Washing Time
Steaming time
Type of Sugar
Moist % TSK
Finish Time
Receiver No
Cake Feeler
Colour (IU)
Start Time
Top Spin
(detik)
(detik)
Washing
Strike
Shift
No Washing
Basket Sugar (detik)
(detik) 1 2
1. I 2310 R12 7/8 - 00.45 15 9 6 0 30 1 53 0,354
2. I 2311 R12 5/6 00.45 02.15 15 9 6 0 30 1 54 0,301
3. I 2314 R12 5/6 04.00 05.20 15 9 6 0 35 1 50 0,289
4. I 2316 R12 5/6 05.20 06.30 15 9 6 0 35 1 58 0,318
5. I 2317 R12 7/8 06.40 15 9 6 0 35 1 53 0,218
6. II 2317 R12 7/8 - 09.00 15 7 9 0 35 1 60 0,039
7. II 2318 R12 5/6 13.25 14.40 15 7 9 0 30 1 36 0,036
8. II R12 7/8 14.40 15.50 15 7 9 0 35 1
9. III 2489 R12 5/6 16.15 17.35 15 9 6 0 15 1 32 0,226
10. III 2441 R12 7/8 17.30 18.40 15 9 6 0 25 1 35 0,240
11. III 2443 R12 5/6 20.40 21.40 15 9 6 0 25 1 36 0,277

80
Washing Time
Steaming time
Type of Sugar
Moist % TSK
Finish Time
Receiver No
Cake Feeler
Colour (IU)
Start Time
Top Spin
(detik)
(detik)
Strike
Shift
No Washing Washing
Basket Sugar(detik)
(detik)
1 2
12. III 2445 R12 5/6 21.40 23.00 15 9 6 0 25 1 32 0,197
13. III 2446 R12 7/8 23.00 - 15 9 6 0 25 1

81
Washing Time
Type Washing Steaming Top Moist
Receiver Start Finish Washing Cake Colour
No Shift Strike of Sugar time Spin %
No Time Time Basket Feeler (IU)
Sugar (detik) (detik) (detik) TSK
(detik)
1 2
1. I 2312 R2 11/12 00.40 02.15 15 7 10 0 30 1 109 0,288
2. I 2313 R2 9/10 02.15 03.20 15 7 10 0 35 1 100 0,311
3. I 2315 R2 11/12 06.15 07.15 15 7 10 0 35 1 90 0,257
4. I 9/10 07.30 - 15 7 10 0 35 1
5. II 2318 R2 9/10 08.10 09.30 15 7 9 0 35 1 95 0,042
6. II 2319 R2 11/12 11.20 13.00 15 7 9 0 35 1 105 0,037
7. III 2320 R2 9/10 18.00 19.20 15 7 9 0 30 1 180 0,296
8. III 2321 R2 11/12 19.20 20.20 15 7 9 0 30 1 93 0,189
9. III 2322 R2 9/10 20.20 22.40 15 7 9 0 30 1 90 0,184

82
Tabel 39. Laporan Harian Centrifugal Crop
Washing
Top Spin (detik)

Time
Type of Sugar
Feeding Time
Receiver No
Finish Time
Cake Feeler
Colour (IU)
Total Cycle
Start Time
%brix
Temp
(detik)
No Shift Strike
Sugar
Basket
(detik)
1 2
1. I 506 C1 13/14 - 05.45 15 5 5 10 35 Min 60,00 1085 65
2. II C1 13/14 - 09.00 12.40 15 5 5 10 300
3. II C1 15.20 15 5 5 10 300
4. III C1 13/14 - - 20.00 15 5 5 10 31 Min 51.45 2087 67,8
5. III C1 13/14 23.00 23.10 15 5 5 10 350

83
III.9 Laboratorium
Dalam setiap industri terutama industri pangan, peranan laboratorium

sangatlah penting. Yaitu untuk pengawasan dan penjaminan mutu (quality
controlling and assurance), untuk menjalankan tugas tersebut maka laboratorium
melakukan analisa – analisa yang mendukung jalannya proses produksi agar dapat
dihasilkan produk jadi yang memenuhi standar mutu.
Tugas pokok laboratorium yaitu untuk mengawas dan menjamin
mutu/kualitas bahan baku yang masuk dan final produk yang dihasilkan, terutama
menjamin keamanan pangan (food safety), dimana PT Berkah Manis Makmur
telah menerapkan system GMP (Good Manufacturing Practice) sehingga
sangatlah penting keamanan pangan tetap terkontrol.
PT Berkah Manis Makmur memiliki departemen Quality Assurance (QA)
sebagai bagian yang bertugas di bidang penjaminan mutu dan laboratorium. QA
manager membawahi sub – sub yaitu in process superintendent, analyst
superintendent, document superintendent, dan food safety superintendent. Oleh
karena itu, berbagai perihal yang bersangkutan dengan pengawasan dan
penjaminan mutu terutama mutu produk, ialah Quality Assurance yang
menanganinya. QA memiliki 2 macam laboratorium yaitu laboratorium kimia
fisik dan laboratorium mikrobiologi. Tugas pokok bagian laboratorium adalah :
1) Sebagai kontrol kualitas bahan baku.
2) Sebagai kontrol kualitas produk yang dihasilkan.

84
Macam – macam analisa yang dilakukan

Tabel 40. Analisa Proses
Jenis Sample Jesnis Analisa

Raw sugar Colour, Polarisasi, Ash Conductivity, Moisture,
Reduching Sugar, Starch dan Sediment
Affinasi Magma Brix, Polarisasi, Purity
Affinasi Sugar Colour dan Moisture
Green Syrup Brix, Polarisasi, pH, Purity
Mellter Brix, Polarisasi, Colour
Raw Liquor Brix, Polarisasi, Colour, pH
Reaction Tank Brix, Polarisasi, Colour, pH
Carbonated Liquor Brix, Polarisasi, Colour, pH, LD
Filtrat 1 Brix, Polarisasi, Colour, pH, CaO, Purity
Filtrat 2 Brix, Polarisasi, Colour, pH, CaO, Purity
Fine Liqour Brix, Polarisasi, Colour, pH, CaO, Purity
Sweet Water Brix, Polarisasi, Colour, Purity
Tabel 41. Analisa Produk
Jenis Sample Parameter Analisa

R1, R2, R3, R4 (Sugar) Colour, Polarisasi, Ash Conductivity,
Moisture, Reducing Sugar, MA
R1, R2, R3, R4 (Massecuite) Brix, Polarisasi, Colour
dan Mollases
A, B dan C Sugar Colour, Polarisasi, Ash Conductivity,
Moisture, Reduching Sugar, MA
A, B, C Massecuite dan Brix, Polarisasi, Colour
Mollases

85
Tabel 42. Analisa Mikrobiologi

Total Plate Count, Yeast, Mould, Coliform,
Product After Bin
TAB, E-coli, Salmonella
Raw sugar Total Plate Count, Yeast, Mold
Total Plate Count, Colifrom, E-coli, Yeast &
Swabtest Packing Room
Mould, Salmonella
Swabtest Operator Total Plate Count, Colifrom, E-coli, Yeast &
Packing Room Mould, Salmonella
Swabtest Baju Packing Total Plate Count
Total Plate Count, Colifrom, E-coli, Yeast &
Test Udara Dryer Cooler
Mould, Salmonella
Raw Water, Hot Water, E-coli, Colifrom
City Water & Condensate
Udara Lab Mikro Total Plate Count
Keterangan parameter uji :

a. TPC (Total Plate Count)
Adalah mikrobia yang tumbuh optimum pada suhu di antara 20 – 45˚C pada
media umum.
b. Yeast – Mold
Adalah mikroorganisme yang membentuk koloni pada media selektif dengan
pH rendah (< 5) atau mengandung antibiotik dengan suhu inkubasi 30˚ C.
c. Enterobacteriaceae
Adalah mikroorganisme yang memfermentasi glukosa, gram negative, oksidase
negatif, dan anaerob fakultatif. Fermentasi gula biasanya (tapi tidak selalu)
disertai dengan pembentukan gas.
d. Salmonella

86
Merupakan bakteri gram negatif, oksidase negatif, berbentuk batang, fakultatif

anaerob, dan merupakan kelompok Enterobacteriaceae. Umumnya motil, tidak
memfermentasi laktosa dan H2S positif.
Tabel 43. Analisa Air

Air Boiler pH, Conductivity, Hardness, P – Alkal, M –
Alkali, Sulfite, Iron, Silika, Phosfat, Clorin dan
Sugar Content
Boiler Feed Water pH, Conductivity, Hardness, P – Alkal, M –
Alkali, Sulfite, Iron, Silika, Phosfat, Clorin dan
Sugar Content
Condensat pH, Conductivity, Sugar Content
Inject Water pH, Themperature, Sugar Content
Hot Water pH, Themperature, Sugar Content
Deaerator pH, Conductifity, Silika, Sugar Content
III.10 Pembangkit Listrik dan Pembangkit Uap
Boiler atau dikenal dengan Ketel Uap, adalah suatu peralatan atau sistem
yang bertujuan untuk merubah air menjadi uap yang berguna. Uap yang
dihasilkan dapat digunakan sebagai penggerak atau untuk keperluan industri.
Bentuknya merupakan suatu bejana tertutup, dimana kalor dari pembakaran bahan
bakar dipindahkan ke air melalui ruang bakar dan bidang - bidang pemanas. Air
merupakan media utama yang diolah didalam boiler yang selanjutnya akan
diproses untuk menghasilkan steam. Sistem air umpan menyediakan air untuk
boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai valve disediakan
untuk keperluan pelayanan, perawatan dan perbaikan.
Sistem boiler terdiri dari :

1. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk
menyediakan bahan bakar penghasil panas yang dibutuhkan. Peralatan yang
diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang

87
digunakan pada sistem.

2. Sistem steam: mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler
dimana steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna ( proses dan
turbine ). Pada keseluruhan sistem , tekanan steam diatur menggunakan valve
kontrol tekanan.
3. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam. Berbagai valve disediakan untuk keperluan pelayanan,
perawatan dan perbaikan.
Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai tekanan
temperatur, dan laju aliran yang menentukan pemanasan steam yang akan
digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut sistem boiler mengenal keadaan
temperatur rendah (low pressure-temperatur), dan tekanan temperatur tinggi
(high pressure-temperature), dengan perbedaan itu pemanfaatan steam yang
keluar dari sistem boiler dimanfaatkan dalam suatu proses untuk memanaskan
cairan dan menjalankan suatu mesin, atau membangkitkan energi listrik dengan
mengubah energi panas pembakaran menjadi energi mekanik yang kemudian
digunakan sebagai pemutar generator sehingga menghasilkan energi listrik.
Namun ada juga yang menggabungkan kedua sistem boiler tersebut, dan
memanfaatkan tekanan temperatur tinggi untuk membangkitkan energi listrik,
kemudian sisa steam dari turbine dengan keadaan temperatur tekanan rendah
dapat dimanfaatkan kedalam proses industri dengan bantuan heat recovery boiler.
Uap yang dihasilkan bisa dimanfaatkan untuk :
1. External combustion engine seperti : mesin uap dan turbine
2. Suplai tekanan rendah pada proses kerja di industri seperti industri pemintalan,
pabrik gula, pabrik kelapa sawit dsb.
3. Menghasilkan air panas, dimana bisa digunakan untuk instalasi pemanas
bertekanan rendah.
Berbagai valve juga disediakan untuk perawatan dan perbaikan dari sistem
air umpan, penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk
mencegah terjadi kerusakan pada sistem steam. Sistem steam mengumpulkan dan
mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem

88
perpipaan ke titik pengguna.Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur

menggunakan valve dan dipantau dengan alat pemantau tekanan.Sedangkan
sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk menyediakan
bahan bakar sebagai penghasil panas yang dibutuhkan.Peralatan yang dibutuhkan
pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada
sistem pembakaranya.
III.10.1 Boiler yang digunakan

Untuk menjalankan proses produksi tentulah sumber tenaga sangat
dibutuhkan sebagai kebutuhan pokok dalam menjalankan sebuah sistem produksi
di suatu pabrik atau industri. Salah satu peralatan yang digunakan sebuah pabrik
atau industri untuk memasok kebutuhan kebutuhan tenaga adalah Boiler (Ketel
Uap).
Di PT. Berkah Manis Makmur, Boiler adalah peralatan yang digunakan
untuk menghasilkan sumber tenaga untuk menjalankan proses produksi Gula
Rafinasi. Boiler adalah peralatan yang sangat penting sebagai pemasok
tenaga/energy di PT.BMM .Melalui sistem penguapan, uap yang dihasilkan
mempunyai nilai yang sangat tinggi baik secara teknis maupun ekonomis Karena
sangat mudah dikendalikan dan energi kinetiknya dapat dimanfaatkan untuk
memutar turbinee dan menghasilkan listrik, atau juga untuk langsung digunakan
di proses.
Di PT. Berkah Manis Makmur mengunakan 2 unit boiler dengan merk dan
type AFBC ( Atmospheric Fluidized Bed Combustion ) Cithar (india). Boiler ini
menggunakan bahan bakar batu bara sebagai pemanas air . batubara yang akan
digunakan dihaluskan terlebih dahulu sampai berukuran 1 mm-10 mm, selain
menggunakan batubara boiler jenis ini menggunakan pasir kuarsa yang berfungsi
untuk penyimpanan panas saat pengoprasian. Pengumpanan batubara di ruang
pembakaran di lakukan melalui pipa-pipa yang teletak di bagian bawah ruang
bakar, yang terdapat nozzle di ujungnya untuk membuat bubling batubara dan
pasir kuarsa selama proses pembakaran. Sehingga dengan cara tersebut proses
pembakaran akan efektif dan efisiensinya tinggi dan dapat menghasilkan steam
lebih banyak dan dapat menghasilkan pemanas lanjut superheated dari pipa

89
superheater di bagian atas. Sedangkan untuk pipa air pada boiler jenis ini berada
pada bagian dinding dinding furnance yang bersirkulasi kurang lebih 16 kali
sampai bisa menghasilkan steam sesuai dengan yang diharapkan ±370oC.
Pengertian Athmospheric Fluidized Bed Combustion
Athmospheric : Proses pemasukan bahan bakar dengan bantuan tekanan angin
dan nozzle pada ujung pipa. Sehingga bahan bakar di ruang
pembakaran mengalami bubbling karena dilapisi dengan gas
bertekanan dari bagian bawah input bahan bakar.
Fluidize : Penghembusan udara primer untuk menjaga bed material dan
batubara tetap melayang didalam Furnace.
Bed : Material berupa partikel-partikel kecil (pasir kuarsa, bottom

ash) yang digunakan sebagai media awal transfer panas dari
pembakaran batubara
Combustion : Proses pembakaran bahan bakar di dalam furnace.
PT. Berkah Manis Makmur memiliki dua unit boiler (ketel uap) yang
digunakan untuk menghasilkan uap sebagai sumber tenaga, yaitu sebagai berikut :
Tabel 44.Tabel Spesifikasi Boiler
Boiler Merk Kapasitas Tekanan
Boiler I Cethar 100 ton/jam 28 bar / 28,552

kg/cm2
Boiler II Cethar 100 ton/jam 28 bar / 28,552

kg/cm2
III.10.2 Bagian utama boiler Ceethar AFBC

a. Ruang bakar (furnace) berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pembakaran
bahan bakar.

90
b. Steam drum adalah bagian atas dari konstruksi boiler tempat masuknya air
umpan. Dibagi menjadi dua bagian : bagian atas tempat uap dan bagian bawah
tempat air.
Upper drum( Drum Atas ) adalah bagian atas dari steam drum sebagai tempat
penampung steam hasil dari penguapan di furnace yang berupa steamsaturated
yang kemudian akan menuju ke superheater
Lower drum ( Drum bawah ) adalah bagian bawah dari kontruksisteam drum
sebagai tempat penampung feed water yang kemudian akan dialirkan melalui
pipa down comer menuju ke pipa air di furnace ( pipa riser ) untuk diuapkan.
c. Water tube ( Pipa air ) adalah Pipa tempat air dipanaskan dan bersikulasi
sampai menjadi uap yang ditampung dibagian atas Upper drum. Ada beberapa
jenis pipa pada boiler pipa air yaitu :
1) Generating tube berfungsi untuk menguapkan air atau mempercepat proses
penguapan.
2) Down comer tube berfungsi untuk supplay karena air dari pipa air pengisi
boiler langsung di alirkan ke pipa ini. Ciri-ciri pipa ini letaknya berada di
luar ruang bakar.
3) Super heater tube berfungsi sebagai penghasil uap kering dengan jalan
memanaskan kembali uap dari upper drum. Dimana uap dari upper drum di
alirkan di dalam superheater dan bagian luar pipa terkena gas panas dari
sisa pembakaran sehingga butiran-butiran air akan menguap didalam
superheater dan diperoleh uap kering.
4) Front header tube berfungsi sebagai pipa penguapan air, dimana pipa-pipa
tersebut langsung bersinggungan langsung dengan api.
5) Screen water tube berfungsi sebagai pipa penguapan dan juga berfungsi
sebagai penlindung atau tira dari super heater tube.
d. Economizer adalah alat penukar panas untuk memanaskan lebih lanjut air
umpan sebelum masuk ke boiler dengan memanfaatkan panas dari gas buang
sisa pembakaraan.

91
e. Super heater adalah alat penukar panas yang memanfaatkan sisa gas buang dari
ruang bakar untuk memanaskan lanjut uap menjadi superheated yang
temperaturnya sudah ditetapkan.
f. Hooper sebagai tempat penampungan batu bara sebelum masuk ke ruang
bakar.
g. Pipa nozzle sebagai input batubara dari hoper ke ruang bakar dengan nozzle di
badan pipa
h. Burner alat yang digunakan untuk pengapian boiler
i. Air heater berfungsi sebagai pemanas udara sebelum disemburkan ke dalam
ruang bakar. Sebagai sumber panasnya digunakan gas asap ketel sebelum
dibuang ke cerobong.
j. Headerseperheater berfungsi sebagai penampung steam kering.
k. Damping grate berfungsi sebagai tempat pembakaran bahan bakar yang
memiliki lubang-lubang roster yang berfungsi untuk laluan udara yang
dihasilkan oleh FDF untuk menghantarkan gas panas keseluruh bagian ruang
bakar.
III.10.3 Alat Bantu Utama Boiler Weltes CFB

a. FDF (Forced draft fan) Kipas yang digunakan untuk mendorong udara,
berfungsi untuk mensuplai udara pembakaran dan pendinginan roster.
b. IDF (Induced draft fan) Kipas yang digunakan untuk menghisap gas sisa dari
bahan bakar ke cerobong serta untuk menjaga tekanan dalam ruang bakar.
c. SDF (Secondary draft fan) Kipas yang digunakan untuk menyebarkan bahan
bakar dalam ruang bakar.
d. Mechanical shoot blower Alat tiup mekanik yang digunakan untuk meniup abu
dari ruang bakar ke penampung api.
e. Blow down berfungsi untuk melakukan pembuangan sebagian air dari dalam
drum untuk menjaga kondisi air dalam boiler agar sesuai standard.
f. Daerator tank yang digunakan untuk memanasi air pengisi boiler guna
mengurangi kandungan oksigen dalam air unmpan.
g. Dust collector : Menampung abu sisa pembakaran agar gas vuang dalam
cerobong lebih bersih.

92
h. Pompa Air Umpan : Memompa air dalam daerator ke dalam drum boiler.
i. Automatic regular air umpan : Susunan peralatan yang terdiri dari control
valve, level sensor, dan perpipaan yang berhubungan dengan drum atas untuk
mengatur jumlah aliran air sesuai dengan level yang ditetapkan.
j. ESP ( Electro static precipitator ) : Penghilang debu pada gas buang,
prinsipnya yakni debu ( ion + ) ditangkap oleh lempengan yang bermuatan
negative ( ion - ).
k. Cerobong berfungsi sebagai tempat pembuangan gas sisa pembakaran dari
dalam Boiler.
III.10.4 Operasional Boiler

Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi menghasilkan uap dengan
tekanan dan temperatur yang tinggi. Air dari pihak ketiga yang telah diproses
melalui softner, kemudian dicampur dengan air kondensat dan ditampung pada
sebuah tanki (middle tank) dipompakan masuk kedalam Deaerator. Setelah itu
dipompakan ke 2 jalur air yaitu, ke economizer dan ke desuperheater. Dari
economizer akan langsung masuk lalu ke drum boiler dan untuk air yang menuju
desuperheater akan dialirkan ke economizer. Volume air dalam drum boiler
diusahakan hanya 50 % dari volume drum, hal ini sesuai SOP boiler.
Bahan bakar dimasukkan kedalam furnace, kemudian dibakar secara

manual. Dengan hembusan udara dari FDF maka akan terjadi pembakaran secara
kontinu. Hasil penguapan air indesuperheai akan melewati ter dan kemudian
ditampung didalam header yang kemudian dialirkan ke unit proses dan unit turbin
listrik sedangkan gas buangan hasil pembakaran (CO2) di boiler akan masuk ke
ESP (electrostatic precipitator) untuk dipisahkan antara gas dengan fly ash.
Setelah itu gas akan masuk chimney dan beberapa gasnya akan disadap untuk
dimanfaatkan CO2-nya dengan melalui beberapa treatment terlebih dahulu.

93
III.10.5 Pengolahan dan Pemanfaatan Gas Buang Boiler (gas CO2)

Gas buang hasil pembakaran yang disadap pada chimney dimanfaatkan
untuk proses karbonatasi. Gas sadapan ini akan masuk ke unit scrubber untuk
dipisahkan lagi antara gas dengan kotoran/debu pembakaran agar gas yang
digunakan pada proses karbonatasi lebih bersih. Steam yang dihasilkan oleh unit
boiler akan mengalir kedalam steam header, kemudian akan dialirkan untuk
proses pembangkit listrik dan proses produksi. Uap yang digunakan untuk
pembangkit listrik akan melewati turbin-turbin uap disel dan setelah itu melewati
PRV (pressure reducing valve) bersama uap yang dialirkan ke jalur proses
produksi untuk diubah tekanan steam sesuai tekanan kerja diproses, yaitu 0,5
sampai 3 kg/cm2.
III.10.6 Distribusi Uap
Sebagai produk dari boiler, uap yang dihasilkan seutuhnya akan
didistribusikan untuk kebutuhan produksi. Uap superheated produk utama dari
boiler seutuhnya didistribusikan untuk pembangkit tenaga listrik yang diproses di
turbine.
Sementara itu, uap bekas didistribusikan untuk kebutuhan proses prduksi
gula. Selain untuk proses, uap bekas dikembalikan condenser. Didalam kondenser
uap mengalami heat exchanger (pertukaran panas) dengan menggunakan air dari
cooling water, inilah yang membuat uap menjadi air. Air kondensasi akan
digunakan kembali di boiler.
III.10.7 Masalah Yang Mungkin Timbul Pada Boiler
a. Muncul kerak pada dinding pipa pemanas yang menurunkan koefisien transfer
panas. Kerak dapat menjadi penyumbat yang pada akhirnya dapat
menimbulkan ledakan akibat adanya tekanan. Untuk mengatasi hal tersebut
perlu dilakukan cleaning pada saat maintenance.
b. Air kondensat yang tercemar gula bila dipakai sebagai air pengisi boiler akan
membentuk buih yang dapat mempercepat kerusakan turbin. Maka dari itu
perlu adanya skarbloom tes sebelum air kondensat diarahkan ke boiler. Jika air
positif mengandung gula maka valve kondesat menuju proses dibuka dan valve

94
menuju boiler ditutup.
c. Stop karna level air terus - menerus jauh/turun.

1) Periksa semua valve buangan kondensat dan blow down, pastikan tidak ada
yang terbuka terutama valve blow down dari header dan lower drum.
2) Jaga dan pastikan agar temperatur air umpan dari daerator tidak melebihi
103 oC karna jika lebih akan menurunkan kapasitas pompa periksa juga
peralatan pendukung lainnya pada tangki air pengumpan.
3) Jika terus berlanjut kpada atasan agar dapat memeriksa kondisi pompa air
umpan yang digunakan.
d. Stop karna kekurangan air dalam boiler

1) Stop pemasukan bahan bakar, matikan seluruh blower,tutupvalve suplai
lainnya untuk menjaga agar air masih ada dalam boiler.
2) Cari sebabnya dengan memeriksa bagian peralatan seperti indikator level air
di upper drum,regulator level air pada drum, flow meter air umpan tekanan
pada inlet outlet pompa air umpan pompa pada sistem perpipaan air umpan.
3) Apa bila penyebabnya telah diketahui posisi air dalam boiler harus dapat
diketahui kembali jika level masih dalam batas yang masih ditentukan
alihkan sistem pengisian dari automatic ke by pass untuk mempercepat
pengisian sampai level normal dan boiler dapat dioperasikan kembali.
III.11 Penanganan Limbah
III.11.1 Sumber Dan Sifat Limbah

Pengelolaan lingkungan PT Berkah Manis Makmur dimaksudkan rasa
peduli serta tanggung jawab untuk mengupayakan melestarikan lingkungan dan
mengembangkan konsep pembangunan berwawasan lingkungan. Hal ini
merupakan usaha menyeluruh untuk mengelola dampak positif dan negatif yang
ditimbulkan dari kegiatan operasional PT Berkah Manis Makmur.
PT Berkah Manis Makmur sebagai perusahaan telah mengambil langkah-
langkah penanganan baik secara internal maupun pihak ketiga. Dalam
perjalananya pada saat melaksanakan proses melting disamping menghasilkan
produk utama (gula) juga menghasilkan limbah, berikut jenis-jenis limbah yang

95
dihasilkan terdiri dari 3 jenis limbah yaitu limbah padat, limbah gas dan limbah
cair.
a. Limbah padat berupa blotong dan kertas saringan hasil analisa di laboratorium,
b. Limbah gas berupa gas-gas yang dikeluarkan dari limbah udara (Emisi) berupa
gas buang ketel uap (Boiler) dan sisa gas buang dari cerobong karbonator.
c. Limbah cair yang dihasilkan merupakan limbah yang paling banyak dihasilkan
dari keseluruhan proses, limbah-limbah tersebut antara lain yaitu
1) Air cucian/buangan tiap stasiun
2) Air pendingin mesin-mesin dan pompa-pompa
3) Air jatuhan kondensor
4) Air hasil blow down ketel
5) Tumpahan liquor/ masakan
6) Chemikalia laboratorium
7) Bahan kimia hasil regenerasi IER dan demineralizer dan lain-lain.
Menurut Undang-Undang pasal 38 ayat 2, persyaratan izin pembuangan air
limbah adalah sebagai berikut :
a. Kewajiban untuk mengolah limbah;
b. Persyaratan mutu dan kuantitas air limbah yang boleh dibuang ke media
lingkungan;
c. Persyaratan cara pembuangan air limbah;
d. Persyaratan untuk mengadakan sarana dan prosedur penanggulangan keadaan
darurat;
e. Persyaratan untuk melakukan pemantauan mutu dan debit air limbah
Klasifikasi mutu air menurut UU pasal 8 ayat 1 ditetapkan menjadi empat
kelas/kategori :
a. Kelas satu, peruntukkannya untuk air baku air minum.
b. Kelas dua, peruntukkannya untuk prasarana/sarana rekreasi air, pembu-
didayaan ikan air tawar, peternakan, dan pertamanan.
c. Kelas tiga, peruntukkannya untuk pembudidayaan ikan iar tawar, peternakan,
dan pertamanan.
d. Kelas empat, peruntukkannya untuk mengairi pertamanan.

96
Pada dasarnya limbah cair di Pabrik Gula dapat dibedakan menjadi dua
yaitu limbah tercemar berat dan limbah tercemar ringan. Pengelompokan limbah
tersebut bertujuan untuk menentukan teknik pengolahan limbah agar dapat
meringankan proses penanggulangannya. Kriteria limbah tercemar berat ataupun
ringan dapat dilihat dari :
a. pH
b. Padatan tersuspensi dan padatan terlarut (COD/BOD)
c. Bahan organik
d. Suhu, warna, bau dan rasa
e. Mikroorganisme
Parameter yang umum digunakan untuk menetukan kadar pencemaran limbah
buangan pabrik gula adalah :
a. Secara fisika.
1) Temperatur
2) Jumlah padatan terlarut.
3) Padatan tersuspensi.
4) Zat yang terendap.
b. Secara kimia.
1) pH.
2) Amoniak
3) Nitrat
4) Nitrit
5) BOD (Biological Oxygen Demand).
6) COD (Chemical Oxygen Demand).
III.11.2 Penanggulangan Limbah
Beberapa upaya dapat dilakukan untuk mengurangi terjadinya pengeluaran
limbah yang berlebihan. Berikut upaya preventif untuk menekan debit keluarnya
limbah:
a. Mencegah limbah pada sumbernya

97
Limbah dibuang seminimal mungkin (kuantitas) dan limbah harus

memenuhi syarat sebagai buangan (kualitas) atau standar baku limbah yang
diperkenankan.
b. Inplant Control
Pengendalian proses dalam pabrik, sehingga efisiensi proses maksimal dan
diharapkan dengan efisiensi ini dapat menekan buangan limbah yang dapat
menimbulkan pencemaran lingkungan.
c. In House Keeping
Penanganan yang masih berada dalam lingkungan pabrik, diantaranya
yaitu sarana instalasi pengolahan air limbah (IPAL). Agar limbah yang akan
dibuang terjaga sekecil mungkin jumlahnya dengan kadar pencemaran yang
serendah mungkin, maka unit IPAL harus bekerja dengan efektif. Untuk itu,
penanganan awal di dalam pabrik sangat diperlukan, yaitu diantaranya :
a. Menekan kemungkinan kebocoran pada alat.
b. Memisahkan bahan – bahan yang tercemar dengan yang tidak tercemar.
c. Air pendingin mesin ditampung pada pond untuk disiklus ulang.
d. Air injeksi kondensor ditampung pada pond untuk disiklus ulang dan
luapannya dialirkan ke unit IPAL.
III.12 Pengolahan Air ( Water Treatment )
Untuk menjaga kelangsungan boiler bekerja dengan baik, maka air pengisi
dan air boiler perlu dilakukan analisa. Perlakuan analisa dimaksudkan untuk
mengetahui kandungan/komponen air yang akan digunakan.
III.12.1 External Treatment
Perlakuan eksternal treatment pada air pengisi boiler terdapat 2 macam cara
yang ada di sini yaitu :
a) Demineralisasi
Demineralisasi water sistem adalah salah satu metode yang digunakan oleh
PT Berkah Manis Makmur untuk pengolahan external make up water boiler. Sebelum
masuk proses demineralisasi raw water akan masuk ke carbon filter untuk

98
menghilangkan kotoran yang ada pada air, sedangkan proses demineralisasi dapat
dilihat dalam bentuk gambar dibawah ini :
Gambar 10. Skema Demin Water

b) Reverse Osmosis (RO)
Reverse osmosis adalah sebuah teknologi pemurnian air yang menggunakan
membran semipermeable untuk menghilangkan ion, molekul, partikel yang besar dari
air. Proses ini menggunakan tekanan yang tinggi sehingga air yang murni dapat
keluar dari membran. Reverse osmosis dapat memisahkan zat – zat terlarut dan
termasuk juga bakteri. Berikut ini adalah gambar skema proses reverse osmosis:
Gambar 11.Skema Sistem Reverse Osmosis

99
III.12.2 Internal Treatment

Perlakuan dari dalam dilakukan untuk menjaga agar tidak terjadinya
kerusakan didalam boiler antara lain :
a. Total solid
Jumlah TDS = jumlah zat yang melayang, alkalinitas dan minyak harus selalu
dikontrol (1500 sampai 3000 ppm tergantung dari tekanan kerja) agar tidak terjadi
carry over.
b. Alkalinitas
Air boiler harus cukup alkalinitasnya untuk mencegah terjadinya korosi.
Bahan – bahan yang dapat digunakan untuk mengontrol alkalinitas air adalah soda
abu, soda api, dan garam phospat. Bila alkalinitas rendah digunakan TNP, namun jika
alkalinitas tinggi diberi asam phospat kemudian diberi garam TNP lagi jika
alkalinitasnya sudah normal.
c. Phospat
Jumlah phospat dipertahankan 30 – 60 ppm sebagai PO4.
d. Blowdown
Tujuannya untuk mengurangi kandungan zat terlarut didalam boiler. Pada
waktu blowdown diikuti dengan pemasukan air pengisi boiler sejumlah air yang
diblowdown.

BAB IV. PEMBAHASAN
Bahan baku utama di pabrik rafinasi yaitu raw sugar. Sehingga mutu dari
raw sugar perlu diperhatikan, mulai dari mutu raw sugar yang masuk hingga
sebelum masuk ke dalam proses perlu diperhatikan.
Tabel 45. Parameter Mutu Raw sugar Menurut Ismono
Pol IU Moisture Ash Invert
96-98% ± 1500 Maks 0,5% Maks 0,4% Maks 0,4%
Kualitas raw sugar dapat menentukan operasi refining dan yield. Banyak
faktor yang menyebabkan kualitas raw sugar menurun, diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Ukuran kristal yang tidak seragam dan kuat

Kristal yang berukuran kecil memiliki luas permukaan yang lebih luas,
sehingga cenderung pemberian larutan banyak. Apabila kristal tidak kuat dan
tajam akan mudah larut sehingga HK green mollases akan tinggi. dalam proses
affinasi kristal seragam lebih penting daripada ukuran kristal. Kristal
konglomerat, memanjang yang disebabkan dekstran akan menyulitkan pada
proses affinasi.
2. Kadar dekstran maks. 300ppm
Pengaruh dektran terhadap kualitas raw sugar, yaitu
a. Pol semu, kenaikan pol terjadi 3%
b. Meningkatnya viskositas
c. Affinasi hanya dapat memisahkan 20%dekstran dan sisanya akan terikut
dalam melter
d. Filterpress tidak dapat memisahkan dekstran
3. Kadar amylum maks. 100ppm
Amylum dapat menyulitkan proses penapisan dan akhirnya dapat menurunkan
kapasitas pabrik.
4. Bagacillo dalam raw sugar
100
Bagasilo cenderung sangat higroskopis sehingga akan menyebabkan gula
basah. Gula akan cenderung menggumpal, inversi, kerusakan gula akibat
mikrobia besar.
A. Raw sugar Storage

Penyimpanan raw sugar dalam gudang perlu diperhatikan, karena dapat
mempengaruhi mutu dari raw sugar. Sifat yang dimiliki raw sugar yaitu
higroskopis, dimana higroskopis adalah kemampuan untuk menyerap kandungan
air yang terdapat di udara. Dengan adanya sifat tersebut raw sugar harus dijauh
kan dari air. Hal yang perlu diperhatikan ketika proses penyimpanan yaitu
menjaga kebersihan gudang, suhu dan kelembaban. Ketiga tersebut apabila tidak
dijaga dengan baik akan mempengaruhi mutu dari raw sugar.
Dalam penyimpanan kebersihan gudang erat kaitannya dengan mutu raw
sugar, apabila gudang tidak dalam kondisi bersih yang akan terjaddi adalah
kenaikan kadar ash. Naiknya ash dipengaruhi adanya kontaminasi dengan debu.
Ash dalam raw sugar akan menjadi katalis, sehingga reaksi perpecahan sukrosa
akan berjalan dengan cepat. Percepatan reaksi ini dapat memicu timbulnya
mikrobia. Dalam suhu yang tinggi percepatan ini akan terjadi dengan cepat dan
terus berkembang, dari perpecahan tersebut akan dihasilkan glukosa dan fruktosa.
Glukosa dan fruktosa akana cenderung tereduksi oleh asam amino, dengan
tereduksinya glukosa dan fruktosa dengan asam amino maka terbentuklah warna
kristal yang tinggi. ditambah lagi dnegan moisture yang tinggi maka pembentukan
warna akan lebih pekat dari awal kedatangan raw sugar, pembentukan warna ini
akan mengelilingi seluruh permukaan raw sugar dan mengakibatkan masa jenis
tinggi.
Menurut Chen and Chou peningkatan warna dan suhu pada tumpukan
khususnya bagian dalam raw sugar terjadi dua kali lipat dibanding permukaan
luar. Sehingga disarankan untuk penyimpanan suhu raw sugar harus serendah
mungkin, atau setidaknya dengan suhu kamar. Kondisi penyimpanan yang baik
sesuai keadaan atmosfer dengan relative humidity (RH) sekitar 65%
101
102
Tabel 46.Tabel Suhu Optimum Penyimpanan
No Lama Penyimpanan Suhu Optimum Gula

1. Mingguan 45ᴼC atau <113ᴼF
2. Bulanan 38ᴼC atau <100ᴼF
3. Tahunan 30ᴼC atau<86ᴼF
(Sumber: Chou, 2000)
B. Affination
Gambar 12. Skema Proses Affinasi

Tujuan Affinasi yaitu memisahkan lapisan stroop di permukaan kristal raw
sugar secara maksimal dan menjaga agar seminimal mungkin terjadinya
kelarutan. Penurunan warna pada affinasi sekitar 50-70%. Pada tahap affinasi
terdapat 2 proses yaitu mingler dan centrifugal. Mingling bertujuan untuk
melunakkan lapisan stroop agar mudah dipisahkan dalam pemutar dan
menyiapkan raw sugar pada konsistensi yag tepat untuk diputar. Dimana untuk
melunakkannya diperlukan pelarut. Biasanya pelarut yang digunakan yaitu green
mollases, sweet water dan hot water. Untuk penggunaanya tergantung dengan
kebutuhan. Agar mendapatkan brix magma 92% ditambahkan green mollase
sebanyak 36kg dengan brix 72 dalam 100kg ras sugar.
Magma yang keluar dari migler ditampung pada sub mixer, di sub mixer
magma hanya ditampung dan dilakukan pengadukan lagi agar tidak menggumpal.

103
Magma masuk secara continnue pada sub mingler, kemudian dilakukan

pemisahan cairan dengan gula terjadi pada centrifugal. Pemisahan gula dari
stroopnya ditambahkan air untuk mencuci kristal tersebut, sehingga pemisahan
gula yang dihasilkan lebih maksimal. Dari centrifugal akan didapatkan
greenmollases dan affinated sugar. Greenmollase akan digunakan lagi untuk
proses melting di migler.
Affined sugar dilebur lagi di melter dengan sweet water serta dilakukan
penambahan steam agar gula cepat larut. Peleburan ini dilakukan 2-3 tingkat.
Suhu di melter tidak boleh lebih dari 85C, karena suhu yang tinggi akan
mempercepat aktivitas mikrobia. Sehingga untuk meminimalisir aktifitas
kehidupan mikrobia perlu dijaga suhu di melter 70C. Melt liquor keluar melter
brix 68 dengan suhu 70C. Waktu tinggal liquor di melter 20-30 menit (Peterr
Rein, 2017).
Gambar 13. Gambar Mingler (Rein,2017)

104
C. Purifikasi
Gambar 14.Skema carification process (Rein, 2017)

Purifikasi atau biasa disebut dengan pemurnian, digunakan untuk
menghilangkan kotoran yang terdapat dalam kristal. Pada tahap ini terdapat
beberapa tahap yaitu penambahan susu kapur, karbonatasi dan dekolorisasi.
Penambahan susu kapur dilaukan di reaction tank, bahan yang masuk di

reaction tank selain susu kapur yaitu raw liquor terdiri dari melt liquor dan remelt
C1/C2. Susu kapur yang digunakan 10-15 Baume, pH liquor keluar reaction tank
harus mencapai 10,5 -11 (Peter Rein, 2017). Tingginya pH dapat menghilangkan
terbentuknya monosakarida.
Normalya penggunaan saturator (badan karbonator) 2 atau 3 badan dengan

performa pH sekitar 9,5 dan prinsip yang digunakan disini adalah penggunaan gas
CO2 untuk menurunkan pH hingga netral. Liquor yang keluar pada badan terakhir
memiliki pH kurang dari 8,5 jika proses reduksi ash berjalan dengan sukses.
Waktu tinggal liquor secara keseluruhan pada saturator sebesar 1 jam. Dalam
prakteknya waktu tinggal untuk menghasilkan performa yang bagus
membutuhkan waktu sebanyak 40-80 menit. Pada karbonator suhu tidak
merupakan titik kritis yang harus dijaga seperti pada melter, namun suhu yang
keluar pada badan akhir karbonator 85C. Menurut peter rein pada bukunya cane

105
sugar engineering menjelaskan penurunan warna pada karbonator sebesar 40-50%

dan penghilangan ash pada liquor 10-20%.
Hal yang perlu diperhatikan di karbonator adalah CO2 content, apabila

pembakaran boiler menggunakan batu bara maka diharapkan CO2 content sebesar
10-12%. Kualitas dari gas CO2 ini diperlukan untuk menetralkan banyaknya susu
kapur yang ditambahkan, untuk mengikat kotoran yang terdapat dalam liquor.
Kualitas gas CO2 memudahkan untuk perhitungan asumsi efisiensi penyerapan
gas, dengan penambahan susu kapur yang normal penambahan gas CO2 yang
dibutuhkan sekitar 60-120m3 gas/melt. Liquor yang keluar dari karbonator biasa
disebut dengan carbonated liquor. Penurunan warna pada tahap karbonatassi
sebesar 50-60%.
Carbonated liquor ditampung pada tank kemudian dilakukan filtrasi.

Filtrasi merupakan pemisahan larutan gula dengan pengotor. Pemisahan ini bisa
menggunakan fiter presss dan automatic plate and frame. Pada proses filtrasi yang
perlu dijaga yaitu debit carbonated liquor yang masuk harus stabil serta filtrat
yang dihasilkan apakah sudah terbebas dari pengotor. Ketika dalam proses
filtrassii diketahui penarikan tidak berjalan dengan lancar atau cake yang
dihasilkan lengket pada frame maka hal yang perlu dilakukan adalah menambah
enxime amylase 10 ppm di sweet water yang menuju melter, sehingga viskositas
dapat menurun. Pada tahap filtrasi dihasilkan fine liquor dan cake.
Fine liquor masuk ke tahap dekolorisasi, yaitu penyerapan warna liquor

dengan resin. Proses penyerapan warna pada resin dilakukan dengan penukaran
ion. Proses penukaran ion berlangsung reversibel. Resin yangs sudah mengalami
jenuh atau tidak mampu lagi mengambil ion dari larutan dapat diaktifkan kembali
dengan melepaskan ion terikat. Penurunan warna pada tahap dekolorisasi 85-90%.
D. Evaporator
Merupakan proses penguapan sebagian air yang ada dalam fine liquor
sehingga dicapai thick liquor brix 70 atau mendekati jenuh.penguapan dilakukan
dengan kehilangan gula seminimal mungkin an penggunaan uap secara efisien.
E. Kristalisasi

106
Menurut Rein (2017), Pan kristalisasi yang digunakan pada rafinasi hampir
sama dengan yang digunakan pada proses pengolahan raw sugar. Karena dengan
liquor memiliki kemurnian yang tinggi, proses masak dan kristalilasi lanjut
dilakukan lebih cepat. Proses masak untuk rafinasi hanya memerlukan waktu
kurang dari 90 menit. Color removal pada proses kristalisasi gula rafinasi berkisar
94% dan ash removal berkisar 99%. Color removal akan mengikuti warna dari
bahan masuk yang berhubungan pemurnian karbonatasi.
F. Final Product
Filtrasi merupakan proses untuk memisahkan kristal dengan larutan
menggunakan saringan. Proses penyaringan kristal dengan larutan dilakukan
dengan pemutaran dengan rpm basket yang tinggi. Pemisahaan kristal dengan
cairan sangat diperlukan di seluruh aspek. Dalam industri gula, pemisahan gula
dalam massecuite merupakan langkah yang diperlukan pada affinasi, produk dan
recovery. Semua pabrik rafinasi menggunakan filtrasi sentrifugal untuk mencapai
pemisahan yang diinginkan. Beberapa tipe sentrifugal saat ini sedang
dikembangkan. Namun penggunaan pada pengolahan gula umumnya dibagi
menjadi 2 tipe yaitu, continous centrifugal dan batch centrifugal. (Chou, 2000)
g. Drying (Pengeringan)
Menurut E.Hugot (1986), Gula produk yang keluar dari sentrifugal
umumnya memiliki kadar air 0,5 – 2%. Kelembaban dapat menurunkan kualitas
gula, terutama ketika nilainya diatas 1%. Kemungkinan penurunan kualiatas gula
karena kelembaban dapat dikurangi dengan penurunan kelembaban yang
dilakukan dengan pengeringan. Dengan pengeringan, kelembaban gula dapat
berkurang menjadi 0,2 hingga 0,5%. Penurunan moisture dapat menyebabkan dua
hal yaitu, peningkatan kualitas gula dan peningkatan pol yang disebabkan
penurunan jumlah air pada kristal.
h. Recovery House Crystallization (Kristalisasi Recovery)
Hasil produk terakhir dari proses kristalisasi gula rafinasi yang biasa
disebut syrup harus dimasak kembali pada kristalisasi recovery yang berfungsi
untuk mengambil atau mengkristalkan sukrosa didalam nya. Kualiatas gula yang
diolah kembali adalah gula yang tidak termasuk dalam spesifikasi gula produk.

107
Sebelum diolah kembali, gula tersebut harus dilebur terlebih dahulu. Peleburan
dapat dilakukan pada melter utama atau dengan menambahkan sebelum masuk
pemurnian. Kecuali untuk affined syrup yang harus dimasak atau dikristalkan
pada masakan recovery jika tidak mengeluarkan produk brown sugar. (Rein,
2017).
Masakan recovery menggunakan prinsip yang sama dengan masakan
skema raw sugar. Menggunakan 3 tingkatan masakan yang biasa disebut boiling
crop. Tingkatan masakan terakhir harus didinginkan dalam crystallizer dan harus
dipanaskan kembali sebelum diputar dengan centrifugal. Skema masaka yang
digunakan merupakan double einwurf yaitu dengan gula pada tingkatan ketiga
dijadikan magma untuk menjadi bibitan tingkat masakan kedua, sedangkan gula
masakan kedua dijadikan magma untuk bibitan tingkatan masakan pertama. Hasil
gula masakan pertama ini kemudian diremelt dan dikembalikan ke proses
pemurnian. Pengeluaran molasses dari recovery house lebih sulit daripada white
sugar boiling. Hal ini dikarenakan massecuite pada recovery house memilki
kemurnian yang rendah. Menurut Rein (2017), purity massecuite pada tingkat
masak ketiga berkisar 68 dan menghasilkan final molasses berkisar 50.
Berikut merupakan skema yang umumnya dilakukan pada recovery house
menurut Rein (2017),

108
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Dari Praktik Kerja Lapang yang telah dilakukan selama dua bulan di PT.
Berkah Manis Makmur , serang,banten. Tentang pengawasan pengolahan gula
rafinasi dapat disimpulkan beberapa hal yaitu :
1. Dengan adanya PKL III ini mahasiswa belajar mengetahui dan memahami cara
melakukan pengawasan di pabrik gula rafinasi.
2. Mahasiswa belajar untuk mengendalikan dan mengoprasikan alat yang ada di
pabrik gula rafinasi serta memahami dan melakukan trouble shooting saat
terjadi masalah di lapangan.
3. Mahasiswa belajar belajar untuk memahami titik Critical Control Point di
pabrik Gula rafinasi (Carbonator, IER, dan Metal Detector).
4. Mahasiswa belajar beradaptasi dengan lingkungan kerja dan mengenal semua
karyawan di lingkungan pabrik.
5. Mahasiswa belajar untuk menerapkan K3 dan kedisiplinan selama di
lingkungan kerja.
V.2 Saran
Ada beberapa saran yang ingin penulis sampaikan selama menimba ilmu
dan pengalaman di PT. Berkah Manis Makmur, yaitu :
1. Perusahaan perlu memperhatikan dan mengawasi setiap bahan baku dan bahan
pembantu yang masuk untuk meminimalkan dampak buruk jika kualitas bahan
baku dan bahan pembantu tidak bagus. Yang mana bisa berdampak langsung
pada kualitas prosuk yang dihasilkan dan tidak tercapainya parameter yang
diinginkan.
2. Diperlukan perbaikan pada pipa reducer CO2 pada carbonator 1 yang sering
mengalami kebocoran.

109
3. Sering terjadinya tumpahan R.O karena over capacity dan juga kelalaian
operator sehingga diperlukan upgrade volume pada tangki penampung.
4. Selama menjalani Praktek kerja Lapangan Penulis sedikit kesulitan mendapat
data data yang diperlukan untuk menyusun laporan. Sehingga waktu
penyusunan terhambat dan tidak efektif.

DAFTAR PUSTAKA
Baikow.V.E. 1982. Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar. Elsevier

Publishing Company : Amsterdam – Oxford – New York.
C.C. Chou. 2000. Handbook of Sugar Refining. United State of America : John
Willey & Sons , Inc.
Honig, P. 1953. Principle of Sugar Technology, volume II Crystalization.

Amsterdam: Elsevier Publishing Company.
Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering. 3rd. Amsterdam: Elsevier

Publishing Company.
J.C.P. Chen and C.C. Chou, 1993, Cane Sugar Handbook. United State of
America : John Willey & Sons Inc.
Lyle, O. 1957. Technology For Sugar Refinery Workers, 3rd ed. London:
Chapman & Hall.
P. Rein. 2017. Cane Sugar Engineering Second Edition. Verleg Dr. Albert
Bartens KG: Berline. Lyle, O. 1957. Technology For Sugar Refinery
Workers, 3rd ed. London: Chapman & Hall.
Sartono, J. 1988. Dasar-Dasar Pabrikasi Gula. Yogyakarta: Lembaga Pendidikan
Perkebunan
Soejardi. 2004. Proses Pengolahan di Pabrik Gula. Yogyakarta: Lembaga

Pendidikan Perkebunan.
Sumarno. 1983. Azas-Azas Teknik Pabrikasi Gula (Masakan). Yogyakarta:

Lembaga PendidikanPerkebunan.
110

PKL III Fransiska Rossa Bastia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL III Fransiska Rossa Bastia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG III

PROSES PENGOLAHAN GULA RAFINASI

PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek

1. Dibuat dan diselesaikan sendiri, dengan menggunakan data-data hasil

Kebutuhan gula dalam negri semakin lama semakin meningkat, sehingga

Kata Kunci : mingling, affinasi, karbonatassi, IER, purifikasi, evaporator,

Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kesempurnaan. Oleh

Yogyakarta, Agustus 2018

Gambar 1. Skema Alur Penimbangan Raw sugar ................................................. 15

Tabel 1.Pembagian Jam Keja Karyawan ................................................................ 4

Dengan adanya perkembangan teknologi yang semakin pesat dan sejalan

Tujuan umum praktek kerja lapang adalah untuk meningkatkan wawasan

3. Lebih memahami ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan

I.3 Batasan Masalah

Dalam pelaksanaan PKL III di PT Berkah Manis Makmur penulis membahas

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Metodologi dalam penyusunan laporan yang digunakan ada sebagai berikut

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

Wawancara dilakukan sebagai upaya pengumpulan informasi dan data yang

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

II.1 Sejarah Perusahaan

Pembagian jam Kerja Karyawan Shift

II.3 Lokasi Perusahaan

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

II.4 Layout Perusahaan

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

II.5 Struktur Organisasi

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

III.1 Raw sugar Handling

Tabel 2. Parameter Raw sugar Menurut Teori

Pol IU Moist Invert Ash MA

Alat transpportasi raw sugar dari negara pengimpor menggunakan kapal

Proses bongkar muat dilakukan di tiga pelabuhan yang terdapat di Banten,

Proses bongkar muat raw sugar terjadi di palka kapal, diangkut

III.1.2 Menghitung Raw sugar yang Diproses tiap Hari

Raw sugar yang akan masuk ke departemen proses dilakukan

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

III.1.3 Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Raw sugar

Sebelum raw sugar masuk ke pabrik, pihak PPIC menerima informasi

Ketika sudah sampai di pabrik, pada pos security dicek kembali

III.1.4 Pelaksanaan dan Pengawasan Raw sugar Handling

Sebelum proses bongkar muat, truk yang masuk dilakukan proses

Truk yang sudah melakukan timbang yang dimuat kemudian dilakukan

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

III.1.5 Evaluasi atau Kendala Operasional

Permasalahan dalam proses bongkar muat raw sugar antara lain:

III.2 Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Penimbangan raw sugar yang masuk di PT. Berkah Manis Makmur

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

III.2.1 Cara Menimbang Raw sugar

Penimbangan dilakukan sebanyak dua kali yaitu penimbangan bruto dan

Berat raw sugar + berat truk = bruto

Untuk meminimalisir potensi kesalahan dan kehilangan akibat kinerja

Kalibrasi dilakukan oleh pihak yang berwenang yaitu Badan Meterologi,

III.2.3 Kesulitan dan Cara Mengatasi

Permasalahan yang dijumpai dalam proses penimbangan yaitu

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

III.2.4 Alat Pengangkut Raw sugar dari Jembatan Timbang ke Gudang

Truk yang sudah ditimbang, kemudian dilakukan proses pembongkaran

a. Bulk density raw sugar

PT. Berkah Manis Makmur Laporan

f. Ukuran raw sugar