Proposal Pra Rancangan Green VCM Plant Kapasitas Feed 125000 Ton/Year

PRA RANCANGAN GREEN VCM PLANT
DENGAN KAPASITAS 65.000 TON/ TAHUN

DI CILEGON, BANTEN
PROPOSAL SKRIPSI
Oleh :
Nama : 1. Citra Andrea Khairiyah (171420016)

2. Sheren D. Tutupasar (171420053)
3. Sonia Dyah Prastika U. (171420054)
Program Studi : Teknik Pengolahan Migas
Bidang Minat : Refinery
Tingkat : IV (Empat)
KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ESDM
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
PEM AKAMIGAS
Cepu, September 2020
1
DI CILEGON, BANTEN
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar

Sarjana Terapan pada Program Diploma IV Teknik Pengolahan Migas
PEM Akamigas
PROPOSAL SKRIPSI

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ESDM
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
PEM AKAMIGAS
Cepu, September 2020

DI CILEGON, BANTEN
Oleh:

Diploma : IV (Empat)
Cepu, Oktober 2020
Menyetujui,
Pembimbing I Pembimbing II
Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc Aditya Dharmawan, S.T., M.T.

NIP. 19590215 198701 1 001 NIP. 19900701 201902 1 003
Mengetahui,
Ketua Program Studi
Teknik Pengolahan Migas
Arif Nurrahman, S.T., M.T.

NIP. 19860725 201503 1 002
3
LEMBAR PENGESAHAN
DI CILEGON, BANTEN
Oleh:

Diploma : IV (Empat)
Cepu, Oktober 2020
Disetujui oleh Penguji,
No Nama Tanda Tangan

1 Silvya Yusnica Agnesty, S.Si , MT.
2 Aditya Dharmawan, MT.
3 Ir. Sri Lestari, MT

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat,

karunia, serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan
Proposal Skripsi yang merupakan syarat untuk memenuhi tugas kurikulum
pendidikan tingkat 4 di PEM Akamigas Cepu dengan judul Pra Rancangan Green
VCM Plant dengan Kapasitas 65.000 Ton/Tahun di Cilegon, Banten.
Penyusunan Proposal Skripsi ini dapat terselesaikan atas berkat dorongan,
saran, bantuan pemikiran dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
dalam kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua serta seluruh keluarga dengan keikhlasan hati memberikan doa,
motivasi dan dukungan kepada penulis;
2. Bapak Prof. Dr, R.Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Direktur PEM Akamigas
Cepu dan Pembimbing Skripsi;
3. Bapak Aditya Dharmawan, S.T., M.T., selaku Pembimbing Skripsi;
4. Bapak dan Ibu Dosen PEM Akamigas yang telah banyak membantu dengan
memberi ilmu pengetahuan selama penulis menimba ilmu di PEM Akamigas;
5. Rekan-rekan mahasiswa PEM Akamigas Cepu yang telah memberikan
dukungan moral dan material selama penulisan Proposal Skripsi.
Penulis menyadari akan segala kekurangan dan keterbatasan bahwasanya
Proposal Skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu mohon masukan
dan kritikan yang membangun yang bertujuan memperbaiki kesempurnaan laporan
ini. Penulis berharap semoga Proposal Skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua
pihak.
Cepu, Oktober 2020
Penulis,
i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
I. PENDAHULUAN ...........................................................................................1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Hipotesis ................................................................................................... 3
1.4 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4
1.6 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4
II. TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................5
2.1 Ethylene Dichloride & Vinyl Chloride Monomer .................................... 5
2.2 Proses Pembentukan VCM (Vinyl Chloride Monomer) ........................... 7
2.3 Spesifikasi Umpan dan Produk .............................................................. 10
2.4 Perancangan Peralatan Proses ................................................................ 12
III. METODE PENELITIAN .............................................................................84
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ................................................................ 84
3.2 Bahan dan Alat ....................................................................................... 84
3.3 Subyek Penelitian ................................................................................... 85
3.4 Variabel Penelitian ................................................................................. 86
3.5 Metode Kerja .......................................................................................... 86
3.6 Metode Analisis ...................................................................................... 96
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2. 1 Spesifikasi Ethylene ............................................................................. 10
Tabel 2. 2 Spesifikasi HCl .................................................................................... 10
Tabel 2. 3 Tabel Spesifikasi Ethylene Dichloride ................................................. 11
Tabel 2. 4 Spesifikasi Vinyl Chloride Monomer ................................................... 12
Tabel 2. 5 Pengaruh Ratio Dp/Dt terhadap Koefisien Perpindahan Panas ........... 21
Tabel 2. 6 Nilai K Separator ................................................................................. 39
Tabel 2. 7 Waktu Retensi Separator ...................................................................... 41
Tabel 2. 8 Perbedaan Kolom Tray dan Packing ................................................... 42
Tabel 2. 9 Pemilihan Sieve, Valve, dan Bubble Cap Trays ................................... 43
Tabel 2. 10 Atmospheric Pressure at Different Altitudes ..................................... 70
Tabel 2. 11 Pemiihan Jumlah Stage ...................................................................... 71
Tabel 2. 12 Jarak antar Tangki .............................................................................. 82
Tabel 2. 13 Jarak tangki dengan Pagar dan Bangunan/ Jalan ............................... 82
Tabel 3. 1 Total Direct Plant Cost ........................................................................ 98
Tabel 3. 2 Total Indirect Plant Cost...................................................................... 98
Tabel 3. 3 Total Capital Investment ...................................................................... 98
Tabel 3. 4 Direct Production Cost Estimation ...................................................... 99
Tabel 3. 5 Fixed Charge Estimation ................................................................... 100
Tabel 3. 6 General Expense Estimation .............................................................. 100
Tabel 3. 7 Manufacturing Cost Estimation ......................................................... 100
Tabel 3. 8 Total Production Cost Estimation ..................................................... 101
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Data Impor Vynil Chloride Monomer (VCM), Badan Pusat Statistik
(BPS), 2016 ............................................................................................................. 2
Gambar 1. 2 Data Kebutuhan VCM di Indonesia ................................................... 2
Gambar 2.1 Neraca Massa Reaktor ....................................................................... 17
Gambar 2. 2 Head Reaktor.................................................................................... 24
Gambar 2. 3 Neraca Massa Absorber ................................................................... 43
Gambar 2. 4 Vertical Cylindrical Heater (API 560, 2006)................................... 47
Gambar 2.5 Box Heater, (API 560, 2006) ............................................................ 48
Gambar 3.1 Metode Kerja Penelitian .................................................................... 87
Gambar 3. 2 Algoritma Perancangan Reaktor ...................................................... 89
Gambar 3. 3 Algoritma Perancangan Kolom ........................................................ 90
Gambar 3. 4 Algoritma Perancangan Separator .................................................... 91
Gambar 3. 5 Algoritma Perancangan Absorber .................................................... 92
Gambar 3. 6 Algoritma Perancangan Furnace ..................................................... 92
Gambar 3. 7 Algoritma Perancangan HE .............................................................. 93
Gambar 3. 8 Algoritma Perancangan Kompresor ................................................. 94
Gambar 3. 9 Algoritma Perancangan Pompa ........................................................ 95
Gambar 3. 10 Algoritma Perancangan Tangki ...................................................... 96
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. VCM Process Flow Diagram
v
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Vinyl Chloride Monomer (chloroethylene) merupakan bahan kimia yang
digunakan sebagai bahan baku industri Polyvinyl Chloride (PVC) melalui proses
polimerisasi. Polyvinyl Chloride (PVC) dimanfaatkan untuk pakaian anti air,
konstruksi dan perpipaan, coating, isolasi listrik, perabotan rumah, otomotif,
elektronik, perawatan kesehatan, kemasan, mainan anak-anak, dan sebagainya (Sami
Matar, 2000).
Produksi Vynil Chloride Monomer (VCM) di Indonesia masih mengandalkan
impor dari negara asing. Hal ini terlihat dari masih tingginya jumlah impor VCM dari
beberapa negara seperti China, Jepang, Italy, Shanghai dan Taiwan. Dari besarnya
impor bahan kimia tersebut mengakibatkan pengeluaran (output) negara semakin
besar. Jumlah vynil chloride monomer (VCM) yang diimpor beberapa tahun terakhir
dapat dilihat pada grafik di bawah ini:
1
Data Impor Vynil Chloride
Monomer (VCM)
135300
128300 123100 128600
113600
106600
97100
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Gambar 1. 1 Data Impor Vynil Chloride Monomer (VCM), Badan Pusat

Statistik (BPS), 2016
Diketahui bahwa industri yang memproduksi VCM di Indonesia hanya PT
Asahimas Chemical dan Sulfindo Adiusaha dengan kapasitas masing-masing sebesar
400.000 Ton/tahun dan 130.000 Ton/tahun, maka diprediksi pada tahun 2025
kebutuhan VCM di Indonesia masih mengalami defisit dan harus mengekspor dari
negara lain.
Kebutuhan VCM
680000
660000
640000
620000
600000
580000
1
2014 2015 2016 2017 2018 2019

2020 2021 2022 2023 2024 2025
Gambar 1. 2 Data Kebutuhan VCM di Indonesia

Dari Gambar 1.2 dapat diketahui bahwa pada tahun 2025, Indonesia masih
mengekspor VCM sebanyak 88.000 Ton/tahun sehingga pendirian Pabrik VCM
dengan kapasitas 65.000 Ton/tahun diharapkan dapat membantu memenuhi kebutuhan
dalam negeri. Oleh sebab itu, penulis tertarik mengangkat topik skripsi dengan judul
“Pra Rancangan Green VCM Plant Dengan Kapasitas 65.000 Ton/ Tahun di
Cilegon, Banten”.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan adalah :
a. Bagaimana skema proses yang digunakan pada unit EDC, EDC purification, dan
VCM unit di kilang green VCM ?
b. Bagaimana konfigurasi peralatan proses beserta kondisi operasi yang diterapkan
pada unit EDC, EDC purification, dan VCM unit di kilang green VCM?
c. Bagaimana analisis keekonomian dalam merancang pada unit EDC, EDC
purification, dan VCM unit di kilang green VCM plant?
1.3 Hipotesis
Hipotesis yang digunakan pada penulisan skripsi ini yaitu:
H1 : Pra rancangan green VCM plant dapat menghasilkan produk sesuai
spesifikasi dan menekan laju impor VCM dengan memenuhi kebutuhan sebesar
10,52% sehingga hasilnya memuaskan dari segi keekonomisan.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian dari penulisan skripsi adalah sebagai berikut :
3
a. Menentukan skema proses yang digunakan digunakan pada unit EDC, EDC
purification, dan VCM unit di kilang green VCM.
b. Merancang konfigurasi peralatan proses beserta kondisi operasi yang diterapkan
pada unit EDC, EDC purification, dan VCM unit di kilang green VCM.
c. Melakukan analisis keekonomian dalam merancang green VCM plant.
1.5 Batasan Masalah
Dalam penulisan skripsi ini, penulis membatasi pokok masalah pada :
a. Menentukan proses pada masing-masing unit di green VCM plant;
b. Menentukan sizing peralatan yang tepat dalam mengoperasikan kilang green
VCM;
c. Analisis keekonomian dalam mendirikan suatu kilang.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian dari penulisan skripsi ini yaitu :
a. Menambah wawasan dalam merancang suatu kilang;
b. Menjadi referensi atau acuan dalam mendirikan suatu kilang;
c. Memberikan gambaran studi kelayakan pembangunan kilang yang dapat
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi;
d. Menjadi sumbang saran terhadap perusahaan yang akan membangun kilang baru
atau mengembangkan kilang existing.

II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Ethylene Dichloride & Vinyl Chloride Monomer
2.1.1 Ethylene Dichloride (C2H4Cl2)
Sekitar 81% ethylene dichloride (EDC) digunakan sebagai bahan baku di
pembuatan monomer vinil klorida (VCM), 3% methyl chloroform, 3%
ethyleneamines, 3% perchloroethylene, 3% trichloro ethylene, 2% vinylidene
chloride, dan sisanya dimanfaatkan untuk lead scavengers, metal degreasing, ore
flotation, organic synthesis, paint, varnish, finish remover, serta solvent (EPA,1984).
2.1.2 Vinyl Chloride Monomer (C2H3Cl)
Vinyl chloride monomer (VCM) digunakan sebagai bahan baku pembuatan
PVC. Vinyl chloride monomer dalam perkembangannya tidak diproduksi sabagai
produk akhir, namun sangat penting digunakan sebagai resin plastik, dan dalam
volume besar dipakai untuk bahan baku industri plastik.
Polivinil klorida serbaguna (PVC, atau vinil) digunakan dalam berbagai aplikasi
di konstruksi dan bangunan, perawatan kesehatan, elektronik, perpipaan dan pelapis
dinding, kantong darah, isolasi kawat dan kabel, dan yang lainnya (Sami Matar, 2000).
1.7 Bangunan dan Konstruksi
Sebagian besar vinyl yang diproduksi digunakan untuk aplikasi bangunan dan
konstruksi yang tahan lama. Sifat vinyl kuat dan tahan terhadap kelembapan dan abrasi,
vinyl sangat ideal untuk kelongsong, jendela, atap, pagar, penghiasan, pelapis dinding,
5
dan lantai. Vinyl tidak menimbulkan korosi seperti beberapa bahan bangunan, tidak
perlu sering dicat dan dapat dibersihkan dengan produk pembersih ringan.
• Jendela
Vinyl sebagai bahan untuk membuat windows frame yang tahan lama,
terjangakau. Jendela dari vinyl memiliki isolasi panas tiga kali lipat daripada jendela
alumunium.
• Kabel
Vinyl mampu menahan kondisi berat di balik dinding banguna, seperti paparan
perubahan suhu dan kelembapan. Sehingga vinyl merupakan salah satu bahan paling
umum dan terpercaya dalam perkabelan dan kabel listrik.
• Pipa Air
Pipa air dari vinyl tidak rentan terhadap korosi dan mampu menahan tekanan
lingkungan.
1.8 Packaging
Vinyl bersifat tahan lama, ringan, dan fleksibilitas PVC membantu packaging
menjaga kualitas/ keutuhan produk. Clear vinyl digunakan untuk temper-resistant-
over the-counter obat-obatan, shrinkwrap untuk produk konsumen. Rigid film vinyl
digunakan untuk melindungi obat-obatan, personal care, dan barang – barang rumah
tangga lainnya.
1.9 Healthcare
Dalam bidang Kesehatan vinyl berperan dalam pembuatan kantong darah dan
selang medis. Kantong ini bersifat fleksibel dan tidak dapat dipecahkan,
mengembangkan pengobatan rawat jalan dan berfungsi sebagai landasan bank darah
modern.
1.10 Produk Rumah Tangga
Daya tahan yang baik dan memiliki sifat tahan air, PVC juga digunakan untuk
membuat jas hujan, sepatu bot, tirai kamar mandi, dsb. (Sami Matar, 2000).
2.2 Proses Pembentukan VCM (Vinyl Chloride Monomer)
2.2.1 Produksi Ethylene Dichloride dengan Oxychlorination
Reaksi utama pembentukan Vinil Klorida adalah:
CH2 = CH2 + 2HCl +1/2 O2 → ClCH2 – CH2Cl + H2O
Reaksi oxychlorination ethylene merupakan reaksi eksotermis yang berlangsung
pada suhu 225 – 325 °C dan tekanan 1-15 atm (Mc Pherson, 1979). Katalis yang
digunakan yaitu CuCl2 dengan Al2O3 support.
Reaksi dapat berlangsung dalam reaktor fixed bed maupun fluidized bed. Konversi
dari reaksi ini yaitu 93 – 97% dan selektivitas terhadap EDC 91 - 96%. Kelebihan
fluidized bed yaitu heat transfer lebih baik dan mencegah terjadinya hotspot (Dimian,
2008). Pada fluidized bed terjadi fenomena catalyst stickiness. Catalyst stickiness
merupakan pengelompokkan partikel yang dicirikan dengan menurunnya kualitas
fluidisasi yang dapat mengakibatkan collapsed (jatuh) bed. Catalyst stickiness
mendorong pembentukan cupric chloride pada permukaan partikel katalis. Untuk
7
mencapai heat transfer yang baik, reaktor fixed bed yang digunakan yaitu multi-tube
dengan aliran pendingan pada bagian shellnya untuk merecovery panas yang
dihasilkan oleh reaksi dan memproduksi steam (Capstone Design Project, 2003).
Produk samping yang terbentuk dari reaksi ini yaitu seperti etil klorida, vinil
klorida, 1,2-dikloroetilen, 1,1-dikloroetana, 1,1,2-dikloroetilen, 1,1,2-trikloroetana
(TCE), chloral, perkloroetilen, vinylidene chloride, CO2, CO, dll. Selain itu impuritis
yang terkandung di dalam etilen akan menghasilkan metil dan metilen klorida,
kloroform, karbon tetraklorida dll. Pembentukan TRI sangat tidak diingikan karena
penghilangannya dengan proses distilasi sangat susah (Dimian, 2008).
2.2.2 Pirolisis Ethylene Dichloride
Setelah memproduksi dan memurnikan intermediate 1,2-dichloroethane, proses
akhir dalam produksi vinyl chloride yaitu thermal cracking. Reaksi bersifat
endotermis dan terjadi pada fasa gas. Pada proses ini reaksi yang terjadi adalah reaksi
pemisahan hidrogen dan chlorine dari rantai EDC menghasilkan VCM dan HCl
dengan rasio molar 1:1. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Konversi yang dihasilkan dalam reaksi ini dihentikan pada kisaran 50 - 60 %,
memiliki selektivitas terhadap VCM 99,9 % dan yield 95 %. Bahan baku EDC
diuapkan dengan menggunakan media pemanas steam. Kemudian gas EDC diproses
dalam reaktor furnace dengan kondisi suhu operasi 480-650 °C dan tekanan operasi
20 atm (Dimian, 2008).

2.2.3 Quenching
Effluent furnace yang mengandung vinil klorida, hidrogen klorida, EDC yang
tidak bereaksi, dan produk samping yang tidak diinginkan, termasuk kotoran
berkarbon, seperti kokas, dan organik terklorinasi harus segera didinginkan dengan
quenching untuk menghentikan reaksi pirolisis, mencegah dekomposisi vinyl chloride
dan meminimalisir terjadinya penambahan produk samping yang terbentuk. Quench
kolom tidak hanya untuk mendinginkan tetapi juga sebagai alat pemisahan secara
kasar effluent sebelum masuk ke kolom distilasi, yang utama yaitu penghilangan
heavy, tar, coke, dan residual. Quenching dapat dilakukan dengan menambahkan
kondensor di bagian top column untuk mengembunkan sebagian EDC, vinil klorida,
dan HCl (cair). Proses ini dilakukan dengan mengeluarkan sebagian produk bottom
column sebagai cairan pendingin yang mengandung produk samping pirolisis yang
sebelumnya dilakukan penyaring terlebih dahulu untuk menghidari produk samping
yang tidak diinginkan. Vertikal kolom ini memiliki upper dan lower end, lower end
digunakan untuk menampung quench liquid. Sedangkan upper end digunakan untuk
memasukkan quench liquid (Dimian, 2008).
2.2.4 Vinyl Chloride Purification
Seksi ini bertujuan untuk memurnikan vinyl chloride monomer agar
mendapatkan kemurnian tinggi, dan me-recovery HCl dan EDC ke oxychlorination
dan Pyrolysis (Rossanese, 2016).
9
2.3 Spesifikasi Umpan dan Produk
2.3.1 Spesifikasi Umpan
Spesifikasi umpan berupa ethylene dan HCl disajikan pada Tabel 2.1 dan Tabel
2.2
Tabel 2. 1 Spesifikasi Ethylene
Parameter Unit Spesifikasi

Ethylene Vol % > 99,95
Methane + Ethane Vol ppm < 500
Total C3+ Vol ppm < 10
Acetylene Vol ppm <5
Hydrogen Vol ppm <5
CO Vol ppm <2
CO2 Vol ppm <5
Alcohol Wt ppm < 10
Water Vol ppm <3
Total Sulphur Vol ppm <2
Oxygen Vol ppm <2
Total Nitrogen (NH3) Vol ppm <1
Sumber: Chandra Asri Petrochemical, 2020
Tabel 2. 2 Spesifikasi HCl
Spesifikasi
Item Satuan Spesifikasi
HCl %wt 33.0 min
Fe Ppm wt 5 max
Appearance Transparent
Sumber: Asahimas Chemical, 2020
2.3.2 Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan green VCM Plant yaitu ethylene dichloride dan vinyl
chloride monomer, spesifikasi produk dapat dilihat pada Tabel 2.3 dan Tabel 2.4.
Tabel 2. 3 Tabel Spesifikasi Ethylene Dichloride
Spesifikasi Ethylene Dichloride

Item Satuan Spesifikasi
Appearance Clear
Ethylene Dichloride wt% Min 99.8
Spesific Gravity 25/25ºC 1,249 – 1,252
Color APHA Max 10
Acidity, HCl ppm Max 2
Alkalinity, NaOH ppm Max 2
Nonvolatile Residue ppm Max 10
Water Ppm Max 100
Free Halogens (ASTM Passes Test
D4755)
Soluble Iron, Fe Ppm Max 5
Chloral ppm Max 50
Heavy metals, Pb ppm Max 1
Sumber: Oxychem, 2018
11
Tabel 2. 4 Spesifikasi Vinyl Chloride Monomer
Spesifikasi
Impurities Maximum Level
Acetylene 2
Acidity, as HCl by wt 0,5
Acetaldehyde 0
Alkalinity, as NaOH by wt 0,3
Butadiene 6
1-Butene, 2-Butene 3; 0,5
Ethylene, propylene 4, 8
Ethylene dichloride 10
Nonvolatiles 150
Water 200
Iron, by wt 0,25
Sumber: Chemical Process Design:Computer-Aided Case Studies, 2008
2.4 Perancangan Peralatan Proses
Beberapa peralatan proses yang digunakan dalam mendesain pabrik vinyl
chloride monomer adalah:
2.4.1 Reaktor
Reaktor merupakan salah satu komponen penting yang harus diperhatikan dalam
penggunaannya pada suatu industri. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya
reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar
seperti reaktor skala industri. Tidak seperti skala kecil dalam tabung reaksi, reaktor
ukuran komersil industri perlu perhitungan yang teliti karena menyangkut jumlah
massa dan energi yang besar. Pada reaktor terjadi reaksi antara bahan mentah yang
dikonversi hingga menghasilkan produk dengan nilai jual yang lebih tinggi dan
berharga (Fogler, 2004).

Pemilihan penggunaan suatu reaktor dipengaruhi oleh beberapa faktor sebagai
berikut:
a. Harga unit reaktor dan biaya instalasinya.
b. Fasa tiap umpan, reaksi dan pereaksi, fasa produk.
c. Kapasitas produksi produk yang diinginkan.
d. Kemampuan reaktor dalam menyediakan luas permukaan yang cukup untuk
perpindahan panas.
e. Jenis dan tipe reaksi yang digunakan.
Tujuan penggunaan reaktor pada suatu industri adalah sebagai berikut:
a. Untuk mendapat keuntungan yang besar.
b. Waktu reaksi lebih cepat bila dibandingkan dengan unit proses pencampuran
lain.
c. Operasinya yang sederhana dan murah.
d. Tidak memerlukan capital investment yang tinggi.
e. Biaya produksi yang rendah.
f. Keselamatan kerja terjamin.
g. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya.
Klasifikasi Reaktor:
1. Klasifikasi Berdasarkan Kondisi Operasinya
Klasifikasi reaktor berdasarkan kondisi operasi reaktor dapat dibedakan
berdasarkan keadaan operasinya, hal ini dapat dilakukan karena reaksi kimia biasanya
disertai dengan penyerapan atau pelepasan energi berupa panas (endotermik, dan
13
eksotermik), sehingga dapat teramati melalui perubahan suhu dari komponen-
komponen yang terlibat dalam reaksi.
Klasifikasinya antara lain:
a. Reaktor Adiabatis
Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan
sekelilingnya. Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi dapat
dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor, (K naik dan –rA besar sehingga
waktu reaksi menjadi lebih pendek).
b. Reaktor Non Adiabatis Reaktor
Non adiabatis adalah reaktor yang beroperasi secara non adiabatis, di dalamnya
terjadi perpindahan panas antara reaktor dengan sekelilingnya. Reaktor ini sering juga
disebut reaktor isothermal dikarenakan perpindahan panas yang ada digunakan untuk
menjaga suhu operasi di dalam reaktor. Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk,
campuran dalam reaktor, aliran yang keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu
sama. Reaktor jenis ini mudah dikenali dengan pemasangan heater dan cooler pada
reaktor.
2. Klasifikasi Reaktor Berdasarkan Geometri Reaktor
a. Reaktor Fixed Bed / Reaktor Packed Bed
Reaktor fixed bed merupakan suatu reaktor yang katalisnya tidak bergerak di
dalam reactor bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst
support berupa perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic balls
dengan diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi terbawah
maupun di lapisan teratas bed katalisator.
b. Reaktor Fluidized Bed
Inti proses yang terpenting pada reaktor fluidized bed ini adalah padatan yang
ada disuspensi oleh aliran kearah atas dari cairan yang bereaksi. Fluidisasi hanya dapat
digunakan dengan partikel berukuran relatif kecil, <300m dengan gas. Hal ini
menghasilkan laju transfer massa dan perpindahan panas serta pencampuran yang
baik.
Keuntungan dari penggunaan reaktor fluidized bed adalah tingkat heat transfer
yang lebih tinggi, reaktor fluidized bed juga berguna untuk mereaksikan dalam jumlah
besar padat sebagai bagian dari proses reaksi, yang kemudian katalis di transfer ke
vessel yang lain untuk proses regenerasi.
c. Stirred Tank
Tangki berpengaduk merupakan salah satu reaktor dengan prinsip menggunakan
pengaduk (impeller). Pengadukan digunakan pada proses reaksi untuk mencampur
bahan baku komposisi secara merata, untuk menjaga kehomogenan seiring dengan
berlangsungnya reaksi. Reaktor tangki berpengaduk ini dapat digunakan untuk fasa
homogen dan heterogen liquid-liquid dan liquid-gas dan juga untuk reaksi yang
mengandung suspensi solid yang dibantu dengan pengadukan. Pada umumnya reaktor
ini tidak di desain untuk operasi terisi penuh oleh cairan. Pada reaktor ini selalu
disediakan ruang untuk vapor dibagian atas vessel untuk membuat kontrol tekanan
lebih mudah. Apabila tekanan bertambah secara mendadak, tidak dapat
15
mengakibatkan kerusakan pada reaktor ini dan produk yang direaksikan didalam
reaktor ini tidak rusak.
d. Reaktor Tubular
Reaktor tubular pada umumnya digunakan pada reaksi gas dan reaksi fasa cair.
Jika diperlukan perpindahan panas tinggi, maka tabung berdiameter kecil dapat
digunakan untuk meningkatkan luas permukaan terhadap volume. Beberapa tabung
dapat disusun secara paralel, terhubung ke mainfold atau dipasang ke lembaran tabung
seperti susunan yang sama pada shell dan tabung pada panas penukar. Jika reaksi yang
bersuhu tinggi, tabung dapat diatur dalam tungku. Pressure drop dan koefisien transfer
panas dalam reaktor tabung kosong dapat dihitung menggunakan metode untuk aliran
dalam pipa. TFR (Tubular Flow Reactor) biasanya berbentuk pipa yang memiliki
range diameter dari 1-15 cm atau lebih, dan tidak menutup kemungkinan diameter
vessel dalam satuan meter. Ketika beberapa tube yang disusun paralel dibutuhkan,
maka metode shell and tube seperti heat exchanger dapat digunakan.
2.4.1.1 Perancangan Fixed Bed Multitube
. Reaktor yang dipilih adalah jenis fixed bed multitube dengan pertimbangan
sebagai berikut (Hill, 1977):
1. Zat pereaksi berupa fase gas dengan katalis padat.
2. Tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reaktor.
3. Konstruksi reaktor fixed bed multi tube lebih sederhana jika dibandingkan
dengan reaktor fluidized bed sehingga biaya pembuatan, operasional, dan
perawatannya relatif murah.

4. Pengendalian suhu relatif mudah karena menggunakan tipe shell and tube.
Perumusan Perancangan Fixed Bed Multitube
Reaction rate oxychlorination reactor didefinisikan dengan persamaan berikut
(Dimian, 2008):
………………………………………………..(2.1)
Laju reaksi dalam NM EDC/(m3 catalyst-h), dan tekanan dalam atm. Temperatur
tergantung pada konstanta masing-masing komponen seperti berikut:
………….………(2.2)
1. Menentukan Neraca Massa dan Neraca Panas
Gambar 2.1 Neraca Massa Reaktor

Persamaan neraca komponen dalam reaktor plug flow reactor, menurut
Lavenspiel (1976):
Massa masuk – massa keluar = massa akumulasi + massa yang bereaksi…..........(2.3)
Massa masuk – massa keluar – massa yang bereaksi = 0
17
FA.z – (FA. z+∆z) + (-ra∆v) = 0
𝜋. 𝐷𝑖 2
∆𝑣 = 𝜀. ∆𝑧
4
∆𝑣 = volume gas diantara katalis pada elemen
(−𝑟𝑎)𝜋.𝐷𝑖 2 .𝜀.∆𝑧
𝐹𝐴𝑧 − 𝐹𝐴𝑧+∆𝑧 − =0
4
𝐹𝐴 (−𝑟𝑎)𝜋.𝐷𝑖 2 .𝜀
= …………………………………………………………...................................……………………(2.4)
∆𝑧 4
FA = -FAo(1-XA) dan ∆FA = -FAo. ∆ XA
∆𝑋𝐴 (−𝑟𝑎)𝜋. 𝐷𝑖 2 . 𝜀
𝐹𝐴𝑜 =
∆𝑧 4
∆𝑋𝐴 (−𝑟𝑎)𝜋. 𝐷𝑖 2 . 𝜀
=
∆𝑧 4. 𝐹𝐴𝑜
Lim ∆z = 0
𝑑𝑋𝐴 (−𝑟𝑎)𝜋.𝐷𝑖 2 .𝜀
= …………………………………………………….................………………..…………….……(2.5)
𝑑𝑧 4.𝐹𝐴𝑜
Keterangan:
𝑑𝑋𝐴
= perubahan konversi per satuan panjang
𝑑𝑧
𝜀 = porosivitas
-ra = kecepatan reaksi
Z = tebal tumpukan katalisator
Di = Inside diameter pipa
2. Menentukan Penurunan Tekanan
Di dalam pipa terjadi penurunan tekanan daam pipa yang berisi katalisator (fixed
bed), (Howard, 1990).

…………………….………………(2.6)
Keterangan:
G = Kecepatan aliran massa gas dalam pipa, gr/cm3
𝜌 = Densitas gas, gr/cm3
𝐷𝑝 = Densitas partikel katalisator, cm
𝐺 = Gaya gravitasi, cm/detik2
𝜀 = Porosivitas tumpukan katalisator
µ = Viskositas gas, gr/cm.jam
3. Menentukan Data – Data Fisis Kondisi Umpan
a. Menentukan berat molekul umpan
……………………............……(2.7)
b. Menentukan Z umpan masuk
Berdasarkan Fig 3.15 (Smith van Ness), untuk menentukan Z menggunakan
koefisien virial dengan menggunakan persamaan:
…………………….........………………………(2.8)
……………………………………………........…………(2.9)
…………………………………………......…………….(2.10)
19
……………………………….....……………..(2.11)
c. Menentukan volume gas masuk
……….....…………………………………………(2.12)
Keterangan:
Vg = volume gas, (cm3), n = mol umpan, (mol), R= konstanta gas, 83.14472
(cm3.bar,mol-1.K-1), P = tekanan (bar), T = Temperatur (Kelvin)
d. Menentukan densitas umpan
………….…………………………….………………….(2.13)
e. Menentukan viskositas umpan
…...………….…………………………………..(2.14)
f. Menentukan konduktivitas gas umpan
…………………………………………………(2.15)
g. Menentukan kapasitas panas campuran gas
………..……………..…………(2.16)
Nilai A, B, C, D dan E didapatkan dari (Mc Graw – hill Carl L.yaws, 1999)
h. Menentukan panas reaksi
∆𝐻𝑅 = ∆𝐻𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐻𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛………………..…………………(2.17)

Menentukan Dimensi Reaktor
a. Menentukan ukuran dan jumlah tube
Diameter pipa reaktor dipilih berdasarkan pertimbangan agar perpindahan panas
berjalan dengan baik. Mengingat reaksi yang terjadi eksotermis, untuk itu dipilih aliran
gas dalam pipa turbulen agar koefisien perpindahan panas lebih panas lebih besar.
Pengaruh ratio Dp / Dt terhadap koefisien perpindahan panas dalam pipa yang
berisi butir-butir katalisator dibandingkan dengan pipa kosong yaitu hw/h telah diteliti
oleh Colburn’s (smith,1971) yaitu:
Tabel 2. 5 Pengaruh Ratio Dp/Dt terhadap Koefisien Perpindahan Panas
Keterangan:
hw = koefisien perpindahan panas dalam pipa berkatalis
h = koefisien perpindahan panas dalam pipa kosong
Dp = Diameter katalisator
Dt = Diameter tube
b. Menentukan ukuran pipa standar dari (Kern,1950)
c. Menentukan Reynold number fluida dalam pipa untuk mencari kecepatan massa
(G)
𝐺×𝐷𝑡
𝑁𝑅𝑒 = ………………………………….......…….………………….(2.18)
𝜇
21
d. Menghitung kecepatan massa per satuan luas (Gt)
𝜇.𝑁𝑅𝑒
𝐺𝑡 = ……………......…………………….………..……………..…(2.19)
𝐷𝑡
e. Menghitung luas penampang

𝐺
𝐴𝑡 = 𝐺𝑡…………..…..….......………………………………...………….(2.20)
f. Mencari luas penampang segitiga Ao

𝜋
𝐴𝑜 = 4 𝐼𝐷2 ………………………….......…………………………………(2.21)
g. Menentukan jumlah tube maksimal

𝐴𝑡
𝑁𝑡 max = 𝐴𝑜………………….......……………………………………….(2.22)
h. Menentukan volume max
4(𝜌𝑏− 𝜌𝑔).𝑔.𝐷𝑝
𝑉𝑚𝑎𝑥 = √ …………….....…………………………………(2.23)
3.𝜌𝑔.𝑓𝑑
i. Menentukan debit aliran fluida

𝐺
𝑄 = 𝜌𝑔……………….....………………………………………………….(2.24)
j. Menentukan luas area tube

𝑄
𝐴𝑡 = 𝑉𝑚𝑎𝑥………………....………………………………………………(2.25)
k. Menentukan jumlah tube

𝐴𝑡
𝑁𝑡 min = 𝐴𝑜…………………………………………....…………………………(2.26)
4. Menentukan Diameter Reaktor (IDs)
Pipa (tube) direncanakan disusun dengan pola triangular pitch agar turbulansi
yang terjadi pada susunan segitiga sama sisi lebih besar dibandingkan dengan susun
bujur sangkar, karena fluida yang mengalir di antara pipa yang letaknya berdekatan
akan langsung menumbuk pipa yang terletak pada deretan berikutnya.sehingga akan
memperbesar koefisien perpindahan panas konveksi (ho).
Pitch tube (PT) = 1,25 x ODt………………………..……………………(2.27)
Clearance = PT – Odt…………………………...…………………..(2.28)
Untuk mencari diameter shell dicari luas penampang shell total (A total)
Luas shell = Luas segitiga
2
4.𝑁𝑡.𝑃𝑇 .0,866
𝐼𝐷𝑠 = √ ……..………………………………………..…..….(2.29)
𝜋
5. Menentukan Jenis Pemanas
Jenis pendingin yang digunakan yaitu air.
6. Menghitung Tebal Dinding Reaktor

𝑃.𝑅
𝑡𝑠 = 𝑆𝐸−0,6𝑃 + 𝐶𝐴………………………………..………………………..(2.30)
Diameter Reaktor (OD) = ID + (2 x ts)………………….………………...(2.31)
7. Menghitung Head Reactor
8. Menentukan bentuk head
Head yang digunakan berupa elipstical head, karena mampu untuk digunakan
pada tekanan 15-200 Psi (Brownell & Young, 1959)
23
Gambar 2. 2 Head Reaktor
9. Menentukan tebal head
𝑃𝐷
𝑡ℎ = ………………….…………………………………………(2.32)
2𝑆𝐸 −0,2𝑃
Keterangan:
ts : Tebal shell, in R : Jari – jari inside shell, in

th : Tebal head, in D : Diameter shell, in
E : Effisiensi welding CA : Corrosion allowance, inch
S : Maximum allowable stress, psi P : Tekanan desain, psi
10. Menentukan tinggi head
Dari tabel 5.7 brownell hal.90 didapatkan nilai Icr & r
𝐼𝐷𝑠
𝑎 =
2
AB = a – icr
BC = r – icr
𝐴𝐶 = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
b = r - AC
Dari Tabel 5.6 brownell hal 88 didapatkan nilai sf
Hh = tebal head + b + sf……………………………………………..(2.33)
Tinggi Reaktor (Hr) = Panjang tube + tinggi top head
11. Menghitung Volume Reaktor
a. Volume head (VH) = 0,000049 x IDs3 (Brownell,1959)…………………(2.34)

𝜋
b. Volume shell (Vs) = 4 . (𝐼𝐷𝑠)2 . 𝑍…………………………………………(2.35)
c. Volume Reaktor = Volume shell + Volume top head……….……………...(2.36)
2.4.2 Kolom Distilasi
Proses distilasi adalah proses pemisahan campuran hidrokarbon secara fisika
yang didasarkan atas perbedaan trayek didih dari komponen – komponen dalam
campuran. Proses ini dilakukan dalam sebuah kolom yang didalamnya dilengkapi
dengan alat kontak yang disebut tray yang tersusun dengan jarak tertentu antara tray
yang satu dengan yang lainnya. Untuk menghasilkan pemisahan yang sempurna
diperlukan kesetimbangan antara uap dan cairan. Kesetimbangan akan dicapai apabila
komposisi pada kedua fase sudah tidak mengalami perubahan lagi (Mattew Van
Winkle, 1967).
25
Macam – macam proses distilasi berdasarkan tekanan kerja (James G. Speight,2006):
1. Distilasi atmosferik (atmospheric distillation)
Distilasi atmosferik merupakan distilasi yang tekanan kerjanya sama dengan
tekanan atmosfer.
2. Distilasi hampa (vacuum distillation)
Distilasi hampa adalah proses pemisahan yang bekerja pada kondisi vakum
atau di bawah tekanan atmosferik untuk menurunkan titik didih umpan agar umpan
dapat menguap pada suhu yang lebih rendah dari seharusnya sehingga tidak terjadi
perengkahan.
2.4.2.1 Perancangan Kolom Distilasi
Perancangan kolom distilasi secara umum harus memperhatikan hal-hal berikut:
• Proses pemisahan yang dibutuhkan, mengacu pada produk yang diinginkan,
distribusi komponen pada posisi umpan masuk, atas kolom, dan dasar kolom distilasi
serta penyusunan neraca massanya.
• Kondisi operasi kolom
• Refluks minimum dan jumlah tray teoritis yang dibutuhkan.
• Jenis alat kontak (tray) yang akan digunakan.
• Dimensi kolom berupa inside diameter, jumlah tray dan tray spacing.
• Ketebalan kolom berdasarkan standar “ASME” Code Section VII Divisi 1.
• Harga kolom berdasarkan diameter dan tinggi kolom serta jenis alat kontak yang
akan digunakan.
• Evaluasi keekonomian mengenai kelayakan rancangan proyek ini.
Langkah – langkah dalam melakukan perancangan kolom distilasi:
1. Derajat Pemisahan
Dalam menentukan derajat pemisahan di kolom distilasi didasarkan pada
komposisi produk yang diinginkan, dalam hal ini mengacu pada spesifikasi produk
yang diinginkan. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan titik didih.
2. Distribusi Komponen
Komponen umpan akan terdistribusi kedalam produk atas dan produk bawah
kolom. Distribusi komponen dapat diperkirakan dengan menggunakan nilai rata-rata
volatilitas relatif () pada kondisi umpan masuk dan menggunakan metode
‘Hengstebecks’ yang berbasis pada perhitungan mol umpan (Matthew, 1967:291).
Metode yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Menentukan fraksi mol komponen kunci berat (HK) dan komponen kunci ringan
(LK) berdasarkan spesifikasi produk yang diinginkan.
𝐾𝑖
b. Menentukan nilai log 𝛼𝑖𝑘 = log 𝐾 ………………………………………(2.37)
𝐻𝐾
𝐿𝐾 𝐻𝐾
c. Menghitung nilai [log 𝐿𝐾𝐷] dan [log 𝐻𝐾𝐷 ]…………………………………(2.38)
𝐵 𝐵
𝐼 𝐿𝐾
d. Membuat grafik [log 𝐼𝐷] versus log 𝛼𝑖𝑘 dengan memplot nilai [log 𝐿𝐾𝐷] dan
𝐵 𝐵
𝐻𝐾 𝐼 𝐾𝑖
[log 𝐻𝐾𝐷 ] sebagai komponen [log 𝐼𝐷] dan nilai log 𝛼𝑖𝑘 = log 𝐾 sebagai komponen
𝐵 𝐵 𝐻𝐾
log 𝛼𝑖𝑘 .
27
e. Dengan memplot nilai log 𝛼𝑖𝑘 dari masing-masing komponen, maka akan
diperoleh fraksi mol masing-masing komponen produk atas dan produk dasar kolom
3. Neraca Massa dan Neraca Panas
Proses distilasi yang terjadi adalah transfer panas dan transfer massa. Transfer
panas berlangsung pada saat campuran diberi panas dari sumber panas tertentu.
Transfer massa ditunjukkan oleh adanya perubahan fase cair menjadi uap dan
demikian juga sebaliknya, berkurangnya masa cairan sebanding dengan bertambahnya
massa uap. Apabila fraksi mol masing-masing komponen telah didapatkan maka akan
dapat disusun neraca massa dalam suatu tabel. Fraksi mol komponen diperoleh dengan
cara membagi masing-masing jumlah mol komponen dengan jumlah total mol
campuran.
a. Neraca massa total
F = D + B………………………………………………………………….(2.39)
Keterangan:
F = massa umpan
D = massa produk distilat
B = massa produk bottom

b. Neraca Panas Total
qR + hF =HD + hL + qC…..………………………………………………(2.40)
Keterangan:
qR = Panas reboiler (reboiler duty)
HF = Enthalphy umpan masuk kolom
HD = Enthalphy uap produk top kolom
HL = Enthalphy cairan produk bottom
qC = Duty condenser
4. Kondisi Operasi
Kondisi operasi yang berpengaruh pada operasi kolom fraksinasi meliputi: suhu,
tekanan, kecepatan cairan dan kecepatan uap. Kondisi operasi ini akan mempengaruhi
dimensi kolom yang dibutuhkan dan jumlah tray yang diperlukan untuk mendapatkan
derajat pemisahan yang diharapkan.
5. Tekanan dan Suhu Umpan
Tekanan umpan dan suhu umpan diperoleh berdasarkan tekanan dan suhu dari
aliran umpan setelah melewati rangkaian alat penukar panas. Suhu umpan masuk
kolom ditentukan berdasarkan suhu didihnya (bubble point), suhu embunnya (dew
point), atau diantara keduanya.
6. Tekanan dan Suhu Atas Kolom
Temperatur top dan tekanan uap pada puncak kolom dapat dihitung berdasarkan
penjumlahan tekanan parsial masing-masing komponen pada produk atas. Uap yang
berada pada puncak kolom merupakan uap jenuh, yaitu uap yang berada pada kondisi
29
titik embunnya, oleh karena itu suhu puncak kolom dapat ditentukan berdasarkan titik
embun produk atas kolom ditambah dengan refluks operasi. Tekanan ini dapat menjadi
dasar penentuan tekanan operasi puncak kolom.
7. Tekanan dan Suhu Dasar Kolom
Cairan pada dasar kolom distilasi ditentukan sebagai cairan yang berada pada
kondisi titik didihnya, oleh karena itu suhu dasar kolom dapat ditentukan berdasarkan
titik didih produk dasar kolom dengan sebelumnya menentukan tekanan dasar kolom
berdasarkan penurunan tekanan tiap tray.
8. Refluks Minimum dan Jumlah Tray Teoritis
a. Menentukan fraksi umpan
Penentuan kondisi umpan masuk kolom dapat menggunakan persamaan flash
calculation berikut ini (Matthew, 1967).
Neraca massa komponen, F.XFi = V.yi + L.xi
Untuk setiap satu mol umpan : 1 = V + L
𝑦𝑖
Karena 𝐾 = 𝑥𝑖 maka XFi = Xi (V.Ki + L)
𝑋𝐹𝑖 𝑋𝐹𝑖
𝑋𝑖 = 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑌𝑖 = 𝐿 ……………………..………………………(2.41)
𝑉𝐾𝑖 +𝐿 𝑉+
𝐾𝑖
Perhitungan dilakukan dengan melalui coba-ulang, yaitu dengan
mengamsumsikan besarnya fraksi uap (V) dan fraksi cair (L). Asumsi benar apabila
memenuhi kriteria berikut.
∑𝑛𝑖 𝑌𝑖 = 1 𝑎𝑡𝑎𝑢 ∑𝑛𝑖 𝑋𝑖 = 1……………………………………………….(2.42)

b. Menentukan Kondisi Termal Umpan (q)
Kondisi termal umpan masuk kolom ditentukan berdasarkan kondisi umpan
masuk kolom (Matthew, 1967). Dalam menentukan kondisi thermal umpan digunakan
persamaan berikut ini.
𝐻𝑣−𝐻𝑓
𝑞= ………………………………………………………………...(2.43)
𝐻𝑣−𝐻𝐿
Keterangan:
q = Kondisi thermal umpan
Hv = Enthalpy uap umpan pada titik embunnya
Hf = Enthalpy umpan pada kondisi masuk kolom
HL = Enthalpy cairan umpan pada titik didihnya
Nilai q untuk berbagai kondisi umpan:
• q = 1, umpan masuk berupa cairan pada titik didihnya
• q = 0, umpan masuk berupa uap pada titik embunnya
• q > 1, umpan masuk berupa cairan pendingin
• q < 0, umpan masuk berupa uap super jenuh
• 0< q < 1, umpan masuk berada pada dua fasa
Nilai Hv, HF, dan HL berdasarkan suhu, tekanan, dan BM umpan. Kondisi feed
masuk ke kolom akan diatur pada kondisi uap dan cairan (0< q < 1).
c. Konstanta Underwood (θ)
Dalam menentukan refluks minimum akan digunakan metode Underwood.
Sebelum menentukan besarnya refluks minimum terlebih dahulu ditentukan konstanta
31
Underwood. Dengan metoda coba dan ulang (trial and error) pada persamaan
Underwood akan didapatkan harga konstanta Underwood () (Matthew, 1967).
(𝛼𝑖 )𝑎𝑣𝑔.(𝑋𝐹𝑖 )
1−𝑞 = ∑ (𝛼𝑖 )𝑎𝑣𝑔− 𝜃
…………………………………………………….(2.44)
Keterangan:
q = panas yang dibutuhkan untuk menguapkan 1 mol umpan menjadi saturated.
θ = Konstanta underwood.
XFi = mol fraksi komponen “i” dalam umpan.
d. Refluks minimum
Konstanta underwood yang diperoleh digunakan untuk menentukan refluks
minimum dengan persamaan:
………………….…………………………(2.45)
e. Jumlah tray minimum
Jumlah tray minimum, dihitung dengan persamaan Fenske.
…………………..……………………….(2.46)
Keterangan:
Nmin = Jumlah tray minimum
D = Produk distilat (top kolom)
B = Produk bottom (dasar kolom)
XLK = Fraksi mol komponen light key
XHK = Fraksi mol komponen heavy key
𝛼𝐿𝑘/𝐻𝐾 = Relative Volatility komponen “I” terhadap komponen heavy key.
f. Menentukan Refluks Operasi
Refluks operasi umumnya berada diantara refluks minimum dan total refluks.
Pada desain harus ditentukan nilai dimana derajat pemisahan berada pada biaya
minimum. Penambahan rasio refluks akan menurunkan jumlah tray yang dibutuhkan
sehingga capital cost juga akan turun. Rasio refluks yang paling optimum adalah pada
biaya operasi yang paling rendah. Tidak ada aturan pokok dalam penentuan rasio
refluks yang optimum saat perancangan, tetapi banyak unit proses yang menggunakan
rasio refluks optimum antara 1,2 sampai 1,5 kali refluks minimum (Matthew, 1967).
g. Tray Teoritis
Jumlah tray teoritis adalah jumlah tray yang dibutuhkan apabila kontak antara
cairan dan uap di dalam masing-masing tray mencapai kesetimbangan. Jumlah tray
teoritis dapat dihitung menggunakan metode Gilliland Correlation dengan
langkahlangkah sebagai berikut:
33
𝑅𝑜𝑝𝑠 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
a. Menghitung harga 𝑅𝑜𝑝𝑠 + 1
Keterangan:
𝑅𝑜𝑝𝑠 = Reflux operasi
𝑅𝑚𝑖𝑛 = Reflux minimum

𝑅𝑜𝑝𝑠 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
b. Harga digunakan sebagai absis pada grafik Gilliland Correlation,
𝑅𝑜𝑝𝑠 + 1
kemudian tentukan harga ordinat dengan grafik tersebut yang merupakan harga
𝑁− 𝑁𝑚𝑖𝑛
.
𝑁+1
Keterangan:
N = jumlah tray teoritis
Nmin = jumlah tray minimum
Secara umum, reboiler dianggap satu tray teoritis, demikian juga parsial
kondensor. Maka jumlah tray teoritis dalam kolom yang menggunakan sebuah
reboiler dan sebuah parsial kondenser adalah N – 2 (Matthew, 1967).
9. Lokasi Masuknya Umpan (Feed Plate)
Untuk menentukan lokasi tray umpan masuk digunakan persamaan Kirkbride’s
sebagai berikut:
𝑚 𝐵 𝑋 (𝑋 )
𝐿𝑜𝑔 = 0,206 log { (𝐷) ( 𝑋𝐻𝐾 ) [ (𝑋𝐻𝐾) 𝐵 ] 2 }….….……………………(2.47)
𝑝 𝐿𝐾 𝐹 𝐿𝐾 𝐷
Keterangan:
m = Jumlah tray teoritis di atas tray umpan
p = Jumlah tray teoritis di bawah tray umpan
m + p = N (jumlah tray teoritis)
10. Menghitung Diameter Kolom
a. Menghitung Liquid – Vapor Flow Factor
𝐿𝑤 𝜌𝑣 0,5
𝐹𝐿𝑉 = (𝜌𝐿 ) ………………………………………...……………….(2.48)
𝑉𝑤
Keterangan:
Lw = Molar rate of liquid (Kmol/h)
Vw = Molar rate of vapor (Kmol/h)
𝜌𝑣 = Densitas uap (Kg/m3)
𝜌𝑙 = Densitas liquid (Kg/m3)
b. Menghitung Flooding Constant (Cf) dan Flooding Velocity (vf)
…………………...………………(2.49)
Keterangan:
𝜎 = Surface tension of liquid (N/m)
Cf = Flooding Constant
35
c. Menghitung Net Area Required (An) dan Diameter (D)
Ad = 0,12 Ac…………………………………………..……………..(2.50)
An = Ac - Ad = Ac – 0,12 Ac = 0,88 Ac…………………………………………..…..(2.51)
4 ×𝐴𝑐……………………………………………………………………………....…………….…..
𝐷= √ (2.52)
𝜋
Keterangan:
Ac = Inside cross sectional area of tower (m2)
Ad = Downcomer area (m2)
11. Menghitung %Flooding, Entrainment, dan Weeping Velocity (Vh)

𝑉𝑛
%𝐹𝑙𝑜𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 = 𝑉𝑓 × 100%.........................................................................(2.53)
𝐾−0,9 (25,4−𝑑ℎ)
𝑉ℎ 𝑚𝑖𝑛 = ………………………………………...………..(2.54)
√𝜌𝑣
Keterangan:
Vn = Net area vapor velocity (m/s)
Vf = Flooding velocity (m/s)
dh = Hole size (mm)
K = Weeping constant
Adapun untuk mengecek entrainment dapat dilihat pada Fig. 8-18 Entrainment
Correlation (Thakore & Bhatt, 2007).
12. Tinggi Kolom dengan Sieve Tray
Berdasarkan buku Max S. Peters (2003), tinggi kolom dapat dihitung dengan
persamaan berikut ini.

𝐻𝑐 = (𝑁𝑎𝑐𝑡 − 1)𝐻𝑠 + ∆𝐻………………………………………...………(2.55)
Keterangan:
Hc = Tinggi kolom aktual
Nact = Jumlah tray actual
Hs = Plate spacing
∆H = Tambahan tinggi kolom untuk kebutuhan operasi
Untuk kolom dengan diameter 1 meter, pada puncak kolom ditambahkan 1 meter
untuk pelepasan uap dan 2 meter di bottom tower untuk liquid level dan reboiler
return.
13. Menentukan Ketebalan Dinding Kolom
Perhitungan ketebalan bejana tekan agar kolom aman dalam penggunaannya dan
ekonomis nilainya, perhitungan ketebalan menggnakan standar ASME code Section-
VII Division-1, ketebalan yang dihitung adalah dinding maupun tutupnya.
a. Menghitung tebal dinding kolom

𝑃𝑅
𝑡= + 𝐶𝐴…………………………………………………………(2.56)
𝑆𝐸−0,6 𝑃
b. Perhitungan tebal tutup atas dan bawah kolom untuk head ellipsoidal type:
𝑃𝐷𝑖
𝑡= + 𝐶𝐴………………………………………………………..(2.57)
2𝑆𝐸−0,2 𝑃
2.4.3 Separator
Separator merupakan suatu alat yang digunakan untuk menampung dan
memisahkan secara fisika gas, cairan atau padatan pada suatu fase campuran. Tiga
prinsip yang digunakan untuk tecapai sebuah pemisahan secara fisis dari sebuah
37
campuran gas dan cairan atau padatan adalah momentum, gravitasi, dan penggabungan
molekul. Segala jenis separator harus menggunakan salah satu prinsip tersebut, atau
lebih, untuk dapat terjadinya pemisahan. Campuran yang akan dipisahkan haruslah
tidak larut satu dengan yang lainnya dan memiliki massa jenis yang berbeda (GPSA,
2004, Section 7 – 1).
Separator atau bejana pemisah berdasarkan jumlah cairan (fase) dibedakan
menjadi 2 jenis, yaitu:
a. Separator Dua Fasa
Separator dua fasa digunakan untuk memisahkan fluida dormasi menjadi cairan
dan gas, fluida cairan keluar dari bawah sementara gas keluar dari bagian atas.
b. Separator Tiga Fasa
Separator tiga fasa digunakan untuk memisahkan fluida dormasi menjadi
kondensat, air dan gas, air keluar dari bagian bawah, kondensat dari tengah, dan gas
keluar dari bagian atas.
Separator berdasarkan kontruksi dibedakan menjadi 3 yaitu:
a. Separator Vertikal
Separator vertikal dipilih apabila rasio gas-cair tinggi atau total volume gas
rendah. Kelebihan separator vertikal yaitu ruang/ tempat yang dibutuhkan lebih kecil.
b. Separator Horizontal
Separator horizontal sangat effisien apabila total volume fluida dam total volume
gas terlarut dalam bentuk cairan.

2.4.3.1 Rumusan Perancangan Separator
Berikut merupakan langkah – langakh untuk mendesain separator (Sivalls,
2009) yaitu:
1. Menghitung kecepatan terminal fluida
Kecepatan terminal adalah kecepatan maksimum dimana droplet fluida akan
terpisah dari fase liquid dan gasnya. Kecepatan terminal dapat dihitung menggunakan
persamaan berikut:
𝜌𝐿 −𝜌𝐺 1/2
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐾 × ( ) ………………………………...……………….(2.58)
𝜌𝐺
Keterangan:
Vmax = Kecepatan maksimum, ft/s
K = Faktor K separator
𝜌𝐿 = Massa jenis cairan, lb/cuft
𝜌𝐺 = Massa jenis gas, lb/cuft
L = panjang separator, ft
Nilai K disajikan dalam Tabel 2.6
Tabel 2. 6 Nilai K Separator
39
2. Menghitung Dimensi Separator
Dimensi separator terdiri dari panjang/ tinggi dan diameter separator. Penentuan
dimensi separator didasari oleh nilai kecepatan terminal fluida.
a. Panjang separator
Panjang separator ditentukan pada awal perhitungan untuk menentukan nilai K
separator.
b. Diame terminimal
Diameter minimal yang dibutuhkan untuk memenuhi kecepatan maksimum
dapat ditentukan menggunkaan persamaan berikut:
𝐺 4×𝑄
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √𝜋 ×𝑉𝑚𝑎𝑥 ………………………………………..…………….(2.59)
Keterangan:
D min : Diameter minimum separator, ft
QG : laju alir gas, cuft/s
c. Waktu retensi
Waktu retensi diperlukan jika fluida cairan dibutuhkan untuk proses selanjutnya
atau akan digunakan untuk proses tertentu. Jika volume cairan pada waktu retensinya
memiliki dimensi yang lebih besar dari dimensi minimumnya, maka dimensi dengan
retensilah yang akan dipilih. Lamanya waktu retensi dapat dilihat pada GPSA Section
7 yang disajikan pada Tabel 2.7.

Tabel 2. 7 Waktu Retensi Separator
d. Pengecekan rasio dimensi separator
Dimensi separator yang paling ekonomis berada pada rasio L/D antara 3 – 5.
3. Menghitung Tebal Separator

𝑃𝐷
𝑡 min = + 𝐶……………………………………………………(2.60)
(2𝑆𝐸−0,2𝑃)
Keterangan:
P : Tekanan desain, psi
D : Diameter ellipsoidal, inch
S : Kekuatan tekan maksimum bahan yang digunakan, psi
E : Effisiensi welding
C : Corrosion allowance, inch
2.4.4 Absorber
Kolom absorber adalah alat yang digunakan untuk proses absorbsi, yaitu
penyerapan fluida gas oleh zat yang dinamakan absorben berupa cairan. Ada kolom
absorber terdapat alat kontak berupa tray atau packing sebagai tempat kontak untuk
gas dengan liquid. Dalam menentukan alat kontak yang digunakan, harus membuat
seleksi berdasarkan pada performa maupun biaya, sehingga dapat ditentukan apakah
41
akan menggunakan tray atau packing dalam perancangannya. Perbedaan Kolom tray
dan packing disajikan pada Tabel 2.8.
Tabel 2. 8 Perbedaan Kolom Tray dan Packing
Pembeda Kolom Tray Kolom Packing

Daerah operasi Lebar Sempit (Laju cairan sangat
rendah)
Prediksi efisiensi Lebih tepat Kurang meyakinkan
Perancangan Lebih mudah Sulit
Pendinginan/ Pemanasan Kolom Mudah Sulit sekali
Side stream Mudah Sulit
Cleaning Mudah Sukar
Cairan korosif Mahal Murah
Liquid hold-up Tinggi Rendah
Liquid cenderung foaming Cocok Kurang cocok
Pressure drop Lebih tinggi Lebih rendah (cocok operasi
vakum)
Diameter kolom Cocok untuk Cocok untuk diameter kecil
diameter besar
Berdasarkan tabel diatas, tray lebih lebih menguntungkan dipilih jika tekanan
operasi dan aliran liquid tinggi dan jika kolom mempunyai diameter yang besar. Jenis
tray yang umum digunakan adalah bubble-cap tray, sieve tray, dan valve tray. Dalam
membandingkan unjuk kerja dari ketiga tray tersebut, dasar pertimbangannya
meliputi: biaya, kapasitas, rentang operasi, efisiensi, dan penurunan tekanan (pressure
drop). Pemilihan sieve, valve, bubble cap trays disajikan dalam Tabel 2.9.
Tabel 2. 9 Pemilihan Sieve, Valve, dan Bubble Cap Trays
Pembeda Sieve tray Valve tray Bubble cap tray

Relative cost 1.0 1.2 2.0
Pressure drop Lowest Intermediate Highest
Efficiency Lowest Highest Highest
Vapor capacity Highest Highest Lowest
Typical turndown ratio 2 4 5
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses absorber yaitu :
• Perbedaan konsentrasi
• Luas permukaan absorber
• Suhu
• Tekanan
• Viskositas
2.4.4.1 Rumus Perancangan Absorber
Berikut merupakan langkah – langkah untuk mendesain absorber:
Gambar 2. 3 Neraca Massa Absorber
43
1. Menghitung Material Balance
Dalam hal ini menghitung jumlah komposisi mol gas masuk ke kolom absorber
dan merupakan langkah utama dalam mendesain sebuah alat.
Neraca massa secara menyeluruh berdasarkan gambar sistem operasi Absorpsi
diatas dapat dinyatakan sebagai berikut :
𝐺𝑆 (𝑌𝑁 + 1 − 𝑌1) = 𝐿𝑆 (𝑋𝑁 − 𝑋𝑂)…………………………...………(2.61)
2. Menghitung Kebutuhan Tray
Menghitung jumlah tray secara teoritis dan actual tray dapat dihitung dengan
menggunakan metode Mc Cabe-Thiele Equilibrium Diagram.
3. Menghitung Diameter Kolom Absorber
Diameter kolom absorber menggunakan method dengan langkah – langkah
perhitungan sebagai berikut:
√4𝐴
𝐷= ……………………………...……………………………………(2.62)
𝜋
𝑤
= 𝐾 √𝜌𝑣 (𝜌𝐿 − 𝜌𝑣 )……………………………..……………………….(2.63)
𝐴
Keterangan:
D = Dimensi kolom absorber, m
K = Nilai K dalam persamaan kecepatan uap
𝜌𝑣 = Densitas vapor, lb/ cuft
𝜌𝐿 = Densitas liquid, lb/cuft

4. Menentukan Tinggi Kolom Absorber
Tinggi kolom absorber dihitung dengan mengalikan jumlah tray dengan tray
spacing. Tinggi kolom ini merupakan tinggi kolom tangenline to tangenline. Untuk
kolom yang diameternya 1 meter, pada top kolom ditambahkan 1 meter untuk gas
escape room dan 2 meter di bottom liquid holder.
5. Kebutuhan Aliran Solvent
Kebutuhan akiran solvent dihitung berdasarkan impurities pada gas yang akan
diserap. Untuk menghitung kebutuhan solvent dapat dihitung dengan cara liquid/ gas
operation dikali dengan jumlah flowrate gas inlet.
6. Heat Balance
Heat Balance dihitung untuk mengetahui suhu outlet setelah proses absorpsi.
Perhitungan heat balance tersebut dapat dihitung berdasarkan rumus berikut ini:
𝑄𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 𝑄𝑔𝑎𝑠
𝑀. 𝐶𝑝. (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛) = 𝑀. 𝐶𝑝. (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡) ……………………….…(2.64)
2.4.5 Furnace
Furnace atau fired heater terdiri dari sebuah ruang pembakaran atau tungku
dengan satu atau lebih burners dan memiliki kumpulan tube dimana sebuah fluida
proses mengalir. Bahan bakar gas atau minyak diinjeksikan dalam burners dengan
udara pambakaran yang diperlukan. Reaksi pembakaran yang terjadi pada burners
menghasilkan gas buang panas yang merupakan hasil dari pembakaran. Bagian dari
energi yang dibebaskan dalam proses pembakaran digunakan untuk memanaskan
45
fluida yang disirkulasikan di dalam coil. Sebagian lain hilang melalui stack karena gas
buang masih panas ketika meninggalkan sistem.
Pembakaran heater dibagi atas dua golongan umum yaitu converter dan fired
heater. Konverter adalah tipe heater yang dimana panas dilepaskan dari hasil oksidasi
impuritis atau material lain pada saat pemanasa. Sedangkan fired heater adalah heater
yang memproduksi panas sebagai hasil dari pembakaran bahan bakar. Panas dari hasil
pembakaran di heater dilepaskan dan ditransfer ke material yang akan dipanaskan
secara langsung (di dalam ruang pemanas heater) atua tidak langsung (di luar ruang
pemanas heater). Contoh dari pemanasan di dalam ruang heater meliputi submerged
heater dan blast heater dimana massa padatan yang dipanaskan oleh ledakan dari gas
panas. Pemanasan di luar ruang heater meliputi ovens, fire tube boiler, dan tubular
heater.
Sistem kerja dari heater saling berhubungan dan terkait satu sama lainnya. Untuk
mendapatkan efisiensi yang tinggi diperlukan dengan pengaturan beberapa kondisi
operasi. Kondisi operasi yang menunjang operasi heater menjadi efisien antara lain
adalah dengan penyalaan api burner yang baik, panas pembakaran yang dapat
mentransfer dengan baik, memperkecil panas hilang seperti melalui stack dan dinding
heater, menjaga tube tetap bersih, menjaga agar reaksi pembakaran berlangsung
sempurna dan baik (Chao, 2010).

Klasifikasi furnace berdasarkan jenisnya (Chao, 2010):
1) Vertical Cylindrical
Jenis ini adalah fired heater yang paling umum digunakan pada saat ini dan
digunakan untuk memanaskan beban hingga 40 juta kcal/h. Seksi radiasi berbentuk
ruangan silindris, dan coil tube berdiriatau tergantung secara vertikal mengelilingi
burner yang dipasang. Dasar furnace harus diberi elevasi sekitar 2 m untuk keperluan
maintenance dan kemudahan akses ke burner.
Vertical cylindrical heater memiliki seksi konveksi di bagian atas. Seksi
konveksi memiliki sejumlah tube yang panjangnya diperkirakan sama dengan
diameter bagian radiasi. Dua tube row terendah memiliki lubang yang terhubung
dengan ruang radiasi, sehingga mereka mendapat panas radiasi dari tempat tersebut.
Tube ini biasanya dianggap sebagai bagian dari seksi radiasi dan sering disebut shiled
tube karena melindungi tube-tube bagian atas dari radiasi.
Gambar 2. 4 Vertical Cylindrical Heater (API 560, 2006)
47
2) Cabin dan Box (U-tube)
Cabin dan box (U-tube) heater memiliki cross section yang konstan, dan tube
seringkali dipasang pada posisi horizontal. Seksi radiasi dari tipe cabin termasuk tube
pada bagian dinding samping dan atap miring cabin, yang mana sering disebut arch.
Pada tipe box, arch diposisikan secara horizontal. Seksi konveksi memanjang
sepanjang bagian heater, sehingga sangat memungkinkan masa pakai tube lebih lama
daripada vertical cylidrical heater. Pada beban panas kecil (lebih dari 40 juta kcal/h),
cylindrical vertical heater lebih ekonomis daripada cabin atau tipe box.
Gambar 2.5 Box Heater, (API 560, 2006)
2.4.5.1 Rumus Perancangan Furnace
Adapun tahapan perhitungan dalam perancangan furnace sebagai berikut:
1. Perhitungan Beban Panas (Heat Duty) Furnace
Q1 + Q2 = Q3 + Q4 + Q5.............................................................................(2.65)
Panas yang diserap atau digunakan oleh feed = Q2 – Q3 – Q4 – Q5...........(2.66)

Keterangan:
Q1 = Panas sensible terbawa feed masuk
Q2 = Panas sensible pembakaran fuel gas
Q3 = Panas feed masuk kolom
Q4 = Panas hilang ke dinding
Q5 = Panas hilang terbawa flue gas
2. Perhitungan Panas Pembakaran dan Jumlah Fuel yang Dibutuhkan
Beban 𝑓𝑢𝑟𝑛𝑎𝑐𝑒
Qf = .....................................................................................(2.67)
efisiensi
Qf
Jumlah Fuel = nilai kalori 𝑓𝑢𝑒𝑙.....................................................................(2.68)
Keterangan:
Qf = Panas pembakaran yang dibutuhkan
3. Perhitungan Dimensi Seksi Radiasi
a. Menghitung Beban Panas
b. Menentukan Radiant Heat Flux
c. Menentukan Bridge Wall Temperature
d. Menghitung Cross Over Temperature
e. Menghitung Temperatur Rata-rata Fluida
f. Menghitung Tube Wall Temperature
TWT = temperatur fluida rata-rata + 100°F.................................................(2.69)
g. Menentukan Material Tube
h. Mengasumsikan Jumlah Pass
49
i. Menentukan in-tube Mass Velocity
massa
In-tube mass velocity = sec ......................................(2.70)
3600 x jumlah 𝑝𝑎𝑠𝑠 x VCSA
jam
j. Menghitung Luas Area Radiant
ℎ𝑒𝑎𝑡 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝 pada 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

ART = ............................................................(2.71)
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑥
k. Menghitung Panjang Total Tube pada Seksi Radiasi
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 area yang dibutuhkan

Panjang tube = .......................................(2.72)
OD
l. Menghitung Panjang Overall Tiap Tube
Asumsi jumlah pass yang digunakan adalah genap untuk memudahkan penataan
lokasi tube. Dirumuskan:
panjang 𝑡𝑢𝑏𝑒 keseluruhan

Panjang overall tiap tube = .......................................(2.73)
jumlah 𝑝𝑎𝑠𝑠
m. Menghitung Panjang Efektif Tube
Panjang efektif = panjang overall tiap tube – return bend..........................(2.74)
Syarat perbandingan L/D tidak melebihi 2,5.
n. Menghitung Tube Circle Diameter

panjang 𝑡𝑢𝑏𝑒
TCD = .......................................................................................(2.75)
3,14
o. Menentukan Jumlah Burner
𝑚𝑎𝑥 ℎ𝑒𝑎𝑡 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑎𝑠𝑒 Qf

= jumlah 𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟.....................................................................(2.76)
𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟
p. Menghitung %Tube Coverage
panjang 𝑓𝑙𝑎𝑚𝑒
%tube coverage = x 100%......................................................(2.77)
panjang efektif
q. Menentukan Jarak Burner ke Tube
Jarak burner ke tube ditentukan berdasarkan tabel burner to burner clearance
pada UOP 2006 Engineering Design Seminar.
r. Menghitung Burner Circle Diameter
Burner Circle Diameter = TCD – 2 x jarak tube ke burner........................(2.78)
s. Menghitung Jarak Antar Burner
Untuk burner yang bersebrangan (CBCS) dapat menggunakan rumus di bawah
ini:
CBCS = TCD – (2 x burner tube spacing)..................................................(2.79)
Sedangkan untuk burner yang berdampingan (SBCS) dapat menggunakan
rumus di bawah ini:

0,5
CBCS 2
SBCS = [2 ( ) ] .................................................................................(2.80)
2
4. Menghitung Seksi Konveksi
Panas yang diserap oleh seksi konveksi adalah 25-30% dari heat duty. Berikut
adalah tahapan perancangan seksi konveksi:
a. Menghitung Heat Duty
Heat duty dari seksi konveksi adalah panas yang harus ditransfer kepada feed
yang mengalir di seksi konveksi.
b. Menentukan Tube Length Cover Radiant Section (TCD)
TCDC = TCDR
c. Menghitung Laju Alir Flue Gas
51
laju alir 𝑓𝑙𝑢𝑒 gas
Laju Alir Massa Flue Gas = .................................................(2.81)
𝑄𝑁
d. Menghitung LMTD
(BWT−Tout)−(Tstack−Tin)
LMTD = (BWT−Tout) ................................................................(2.82)
ln
(Tstack−Tin)
e. Temperatur Film Flue Gas
Tin+Tout+LMTD
TFG = ....................................................................................(2.83)
2
f. Menentukan Tube
Pemilihan tube pada seksi konveksi disamakan dengan tube pada seksi radiasi.
g. Menghitung Overall Coefficient Heat Transfer di Zona Konveksi Uc
hc 𝑥 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒
Uc = hc 𝑥 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒............................................................................(2.84)
h. Menghitung Luas Area Konveksi
Q konveksi
Ac = ..............................................................................................(2.85)
Uc+LMTD
i. Menghitung Jumlah Tube
Akonveksi
Nt = OD 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 x panjang 𝑡𝑢𝑏𝑒........................................................................(2.86)
5. Menghitung Stack
a. Menghitung Jumlah Flue Gas
Nilai tersebut didapat dari perhitungan kebutuhan udara pembakaran terhadap
komposisi dan jumlah fuel gas yang digunakan.
Flue gas = fuel oils x (Ud pembakaran + 1).................................................(2.87)

b. Menghitung Flow Flue Gas
massa 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

Flow flue gas = 3600 x 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 ..........................................................(2.88)
c. Menghitung Luas Stack
𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

A= ....................................................................................(2.89)
kecepatan 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠
d. Menghitung Diameter Stack
area 0,5
Diameter = ( 3,14 ) ....................................................................................(2.90)
e. Menentukan Draft per Foot of Stack Height
f. Perhitungan Dimensi Stack memperhitungkan kebutuhan draft
• Menghitung Vlocity Head Loss
Vh = 0,003 x V g2 x ρ F G...........................................................................(2.91)
Keterangan:
Vh = Velocity head loss (inH2O/ft)
Vg = Flue gas mass velocity (lb/s ft2)
ρFG = Flue gas specific volume (ft3/lb)
• Menghitung Draft yang Terjadi
- Draft karena bare tube
Dp = 0,2 x Vh..............................................................................................(2.92)
- Draft karena finned tube
Dp = 1 x Vh.................................................................................................(2.93)
- Draft karena damper
53
Dp = 1,5 x Vh..............................................................................................(2.94)
- Draft karena stack entrance
Dp = 0,5 x Vh..............................................................................................(2.95)
- Draft karena stack exit
Dp = 1 x Vh.................................................................................................(2.96)
- Draft karena stack friction
Dp = 1,2 x Vh..............................................................................................(2.97)
- Draft karena bridgewall
Dp = 1,5 x Vh..............................................................................................(2.98)
6. Menghitung Tinggi Stack
Tinggi stack dihitung berdasarkan draft stack yang diperoleh dari figure stack
draft, perhitungan diformulasikan sebagai berikut:
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠

Tinggi stack gas = .....................................................(2.99)
𝑑𝑟𝑎𝑓𝑡
7. Perhitungan Ketebalan Tube
a. Menghitung Tube Average Thickness

PD
t = 2S+P + C................................................................................................(2.100)
b. Menghitung Tube Minimum Thickness
tm = 1,875 x t..............................................................................................(2.101)
2.4.6 Heat Exchanger
Heat exchanger atau alat penukar kalor adalah suatu peralatan dimana terjadi
perpindahan panas dari suatu fluida yang temperaturnya lebih tinggi kepada fluida lain
yang temperaturnya lebih rendah. Jenis heat exchanger dapat digolongkan menjadi
(Kuppan, 2000).
1. Shell and Tube
Tipe ini melibatkan tube sebagai komponen utamanya. Salah satu fluida mengalir
di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa tube didesain
berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut dengan shell.
Berdasarkan beberapa pertimbangan, tipe HE shell and tube memiliki keunggulan
diantaranya sebagai berikut:
a. Konfigurasi yang dibuat akan memberikan luas permukaan yang besar dengan
bentuk atau volume yang kecil.
b. Mempunyai lay out mekanik yang baik, bentuknya cukup baik untuk operasi
bertekanan.
c. Menggunakan teknik fabrikasi yang sudah mapan (well established).
d. Dapat dibuat dengan berbagai jenis material, dimana dapat dipilih jenis material
yang dipergunakan sesuai dengan temperatur dan tekanan operasinya.
e. Mudah membersihkannya.
f. Prosedur perencanaannya sudah mapan.
g. Konstruksinya sederhana, pemakaian ruangan relatif kecil.
h. Prosedur pengoperasian sangat mudah dimengerti oleh para operator.
i. Konstruksinya dapat dipisah-pisah satu sama lain, tidak merupakan satu
kesatuan yang utuh, sehingga pengangkutannya relatif gampang.
55
j. Banyak ketersediaan di pasar, lebih mudah dalam pemeliharaan dan banyak
digunakan pada industri perminyakan dan petrokimia.
2. Double Pipe
Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda. Pipa
dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih besar.
3. Spiral Tube
Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tube yang didesain membentuk spiral
di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di sisi lain
hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila kotor.
4. Heat Exchanger tipe Plat dengan Gasket
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang banyak dipergunakan pada dunia
industri, bisa digunakan sebagai pendingin air, pendingin oli, dan sebagainya. Prinsip
kerjanya adalah aliran dua atau lebih fluida kerja diatur oleh adanya gasket-gasket
yang didesain sedemikian rupa sehingga masing-masing fluida dapat mengalir di plat-
plat yang berbeda.
5. Welded Plate Heat Exchanger (WPHE)
Tipe heat exchanger ini sama halnya dengan tipe plat dengan gasket. Tetapi pada
tipe ini dilakukan sistem pengelasan, sehingga tipe ini lebih aman jika digunakan pada
fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan kerja tinggi.
6. Spiral Plate Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan desain spiral pada susunan platnya,
dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran dua fluida di dalam heat exchanger
tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni: dua aliran fluida spiral mengalir
berlawanan arah (counterflow), satu fluida mengalir spiral dan yang lainnya
bersilangan dengan fluida pertama (crossflow), dan satu fluida mengalir secara spiral
dan yang lainnya mengalir secara kombinasi antara spiral dengan crossflow.
7. Lamella Heat Exchanger
Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell berbentuk silindris dengan
elemen berdesain khusus berada di dalamnya. Elemen dengan desain khusus ini
disebut dengan lamella. Di antara elemen lamella dengan sisi shell dibatasi dengan
sistem sealing berupa gasket.
2.4.6.1 Rumus Perancangan Heat Exchanger
Langkah-langkah perhitungan dalam perancangan heat exchanger:
1. Heat Duty (Kern, 1950)
Heat duty adalah panas yang dapat diserap atau dilepas, besarnya jumlah panas
yang dilepas sama sdengan jumlah panas yang diterima, sehingga dapat diasumsikan
bahwa tidak ada panas yang hilang. Perhitungan neraca panas terjadi apabila dalam
suatu proses terjadi kontak antara fluida di dalam shell dan fluida dalam tube,
dirumuskan sebagai berikut:
Qshell = Wshell x Cpshell x (T1-T2)shell..........................................................(2.102)
Qtube = Wtube x Cptube x (T1-T2)tube............................................................(2.103)
Keterangan:
Q = Jumlah panas yang diterima atau dilepas (Btu/jam)
W = Jumlah aliran massa fluida (lb/jam)
57
Cp = Panas jenis fluida (Btu/lb °F)
T1, t1 = Temperatur masuk fluida (°F)
T2, t2 = Temperatur keluar fluida (°F)
Untuk menghitung Q, dibutuhkan harga Cp dari masing-masing fluida. Cp dapat
dicari menggunakan grafik specific heats of hydrocarbon liquids (Fig.4 DQ Kern),
berdasarkan temperatur rata-rata dan °API masing-masing fluida.
2. LMTD dan CMTD (Kern, 1950)
Untuk mengetahui LMTD (Log Mean Temperature Difference) atau suhu rata-
rata dari zat yang mengalir dalam heat exchnager dirumuskan sebagai berikut:
(T1−t2)−(T2−t1)
LMTD = (T1−t2) ............................................................................(2.104)
ln
(T2−t1)
LMTD perlu dilakukan koreksi terhadap Ft yang dapat diperoleh dari korelasi
nilai R dan S dengan menggunakan grafik Fig.19 DQ Kern.

T1−T2
R= ..................................................................................................(2.105)
t2−t1
t2−t1
S= ...................................................................................................(2.106)
T1−t2
Kemudian menentukan nilai CMTD dengan persamaan berikut (Kern, 1950):
CMTD = LMTD x Ft.................................................................................(2.107)
Nilai Ft didapatkan dari grafik LMTD Correction Factor (Kern, 1950).
3. Temperatur Caloric (Tc)
Untuk mendapatkan temperatur caloric perlu koreksi menggunakan Fig.17 DQ
Kern. Perbedaan temperatur di dalam shell diplot dengan °API fluida untuk
mendapatkan nilai Kc. Kemudian mencari nilai caloric temperatur factor (Fc) melalui
korelasi dengan Δtc/Δth dan nilai Kc.

∆tc T2−t1
= ..............................................................................................(2.108)
∆Th T1−t2
Perhitungan nilai Tc dan tc (caloric temperature dari combined feed dan effluent
reaktor) dengan rumusan sebagai berikut (Kern, 1950):
Tc = T2 + Fc x (T1-T2)................................................................................(2.109)
tc = t1 + Fc x (t2-t1)...................................................................................(2.110)
4. Penentuan Koefisien UD (Kern, 1950)
Pemilihan koefisien UD dari jenis fluida dapat dicari melalui Tabel 8 DQ Kern,
dalam hal ini nilai tersebut termasuk koefisien total dirt sebesar 0,003 dan pressure
drop yang diperbolehkan dalam sistem antara 5-10 psi.
5. Perhitungan Luas Permukaan Transfer Panas (A)
Untuk mendapatkan nilai A dengan persamaan Fourier sebagai berikut (Kern,
1950):
Q
A = UD x ∆t..................................................................................................(2.111)
Keterangan:
A = Luas permukaan perpindahan panas (ft2)
Q = Kapasitas panas fluida total (Btu/jam)
UD = Overall design coefficient (Btu/jam ft2 °F)
Δt = Perbedaan temperatur rata-rata (°F)
59
Setelah diperoleh A (luas transfer) asumsi, yang mana bila dihubungkan dengan
lay out tube asumsi dalam hal ini adalah panjang tube dan a” (luas area per tube, ft2/ft)
maka akan dapat diperoleh jumlah tube asumsi Nt.

A
Nt = L x a"................................................................................................(2.112)
Keterangan:
Nt = Jumlah tube
L = Panjang tube (ft)
a” = Surface per linear outside diameter tube (ft/ft2)
A = Luas permukaan perpindahan panas (ft2)
Dengan asumsi jumlah tube ini, kemudian ditentukan jumlah tube, tube passes,
lay out tube, pitch serta tipe exchanger dengan bantuan lampiran, maka jumlah tube
yang paling mendekati jumlah tube asumsi dapat diperoleh, sehingga A dapat
dikoreksi dan UD akan mengalami koreksi pula dengan menggunakan persamaan
Fourier tersebut.
6. Pemilihan Tube dan Shell Side
Pemilihan dimensi tube dan shell dapat dilihat pada DQ Kern: 841-843, dengan
acuan standar TEMA (Tubular Exchanger Manufacture Association), sehingga dapat
ditrial dan error, dimensi tube and shell terhadap transfer panas yang diinginkan
sesuai dengan jenis fluidanya masing-masing.
7. Menghitung UD Koreksi
Setelah diketahui luas permukaan transfer panas yang dibutuhkan, selanjutnya
membandingkan UD terkoreksi dengan UD teori, melalui data terkoreksi sebelumnya
(Kern, 1950).
Q
UD (koreksi) = A x LMTD.................................................................................(2.113)
8. Perhitungan Heat Transfer Film Coefficient pada Shell (ho)
a. Perhitungan Flow Area Shell (as) (Kern, 1950).

IDs x C x B
as = ...............................................................................................(2.114)
144 x Pt
Keterangan:
as = Luas penampang aliran bagian Shell (ft2)
IDs = Diameter dalam shell (inch)
C = Jarak antar dinding tube (inch)
B = Jarak antara baffle (inch)
Pt = Jarak antara titik pusat tube pitch (inch)
b. Perhitungan Kecepatan Massa di Shell (Gs) (Kern, 1950)

Ws
Gs = ......................................................................................................(2.115)
as
Keterangan:
Gs = Kecepatan aliran massa dalam shell (lb/jam ft2)
Ws = Aliran massa dalam shell (lb/jam)
c. Perhitungan Bilangan Reynold di Shell (Kern, 1950)
61
De x Gs
Res = ................................................................................................(2.116)
µ
Keterangan:
Res = Bilangan Reynold aliran fluida shell
De = Diameter ekuivalen shell (ft)
µ = Viskositas fluida pada temperatur kalorik dalam shell (lb/jam ft)
Nilai De didapat dari Fig.28 DQ Kern. Syarat untuk laminar Re < 4000
sedangkan turbulen Re > 4000.
d. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Dinding Luar Shell (ho) (Kern, 1950).
1
ho k Cxμ 3
= JH x x ( k ) .............................................................................(2.117)
ϕs Ds
Keterangan:
ho
= Koefisien perpindahan panas di shell side (Btu/jam ft2 °F)
ϕs
JH = Faktor perpindahan panas pada shell side
µ = Viskositas fluida pada temperatur kalorik dalam shell (lb/jam ft)
Ds = Diameter ekuivalen shell (ft)
Nilai JH diperoleh melalui grafik korelasi dari Fig.28 (Kern, 1950).
e. Perhitungan temperatur wall (tw) (Kern, 1950).

ho
ϕs
tw = tc + hio ho (Tc – tc)...............................................................................(2.118)
+
ϕs ϕs
f. Perhitungan Nilai Koreksi Viscosity (ϕs) pada Shell (Kern, 1950)
μ 0,14
ϕs = (μw) ...............................................................................(2.119)
Keterangan:
ϕs = Koreksi viskositas
µ = Viskositas fluida pada temperatur caloric dalam shell (lb/jam ft)
µw = Viskositas fluida pada temperatur wall dalam shell (lb/jam ft)
g. Perhitungan Nilai ho Koreksi (Kern, 1950)
ho
ho = x ϕs...............................................................................................(2.120)
ϕs
9. Perhitungan Heat Transfer Film Coefficient pada Tube (hio)
a. Perhitungan Flow Area Tube (at) (Kern, 1950).

Nt x at′
at = 144 x n...................................................................................................(2.121)
Keterangan:
at = Jumlah total luas aliran fluida (ft2)
at = Luas aliran fluida per tube (ft2)
n = Jumlah pass aliran dalam tube
b. Perhitungan Kecepatan Massa di Tube (Gt) (Kern, 1950)

Wt
Gt = .......................................................................................................(2.122)
at
Keterangan:
Gt = Kecepatan aliran massa dalam tube (lb/jam ft2)
Wt = Aliran massa dalam tube (lb/jam)
c. Perhitungan Bilangan Reynold di Tube (Kern, 1950)
Dt x Gt
Ret = .................................................................................................(2.123)
µ
63
Keterangan:
Ret = Bilangan Reynold aliran fluida tube
Dt = Diameter ekuivalen tube (ft)
µ = Viskositas fluida pada temperatur kalorik dalam tube(lb/jam ft)
Syarat untuk laminar Re < 2100 sedangkan turbulen Re > 4000.
d. Perhitungan Kecepatan Fluida pada Tube (Kern, 1950)

𝐺𝑡
v = 3600 𝑥 𝜌...............................................................................................(2.124)
Keterangan:
v = Kecepatan fluida di tube (ft/s)
ρ = Densitas fluida (lb/ft3)
e. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Dinding Luar Tube (hi) (Kern, 1950)
1
hi k Cxμ 3
= JH x x ( k ) ..............................................................................(2.125)
ϕt Dt
Keterangan:
hi
= Koefisien perpindahan panas di tube side (Btu/jam ft2 °F)
ϕt
JH = Faktor perpindahan panas pada tube side
µ = Viskositas fluida pada temperatur kalorik dalam tube (lb/jam ft)
Ds = Diameter ekuivalen tube (ft)
Nilai JH diperoleh melalui grafik korelasi dari Fig.24 (Kern, 1950).
f. Perhitungan Nilai Koreksi Viscosity (ϕt) pada Tube (Kern, 1950)

μ 0,14
ϕt = (μw) ...............................................................................................(2.126)
Keterangan:
ϕt = Koreksi viskositas
µ = Viskositas fluida pada temperatur caloric dalam tube (lb/jam ft)
µw = Viskositas fluida pada temperatur wall dalam tube (lb/jam ft)
g. Perhitungan Nilai hio dan hio Koreksi (Kern, 1950)
hio hi Dt
= x OD.............................................................................................(2.127)
ϕs ϕt
Keterangan:
hi
= Koefisien perpindahan panas di tube side (Btu/jam ft2 °F)
ϕt
Dt = Diameter inside tube (ft)
OD = Diameter outside tube (ft)
Perhitungan hio koreksi adalah:
hio
hio = x ϕt.......................................................................................................(2.128)
ϕt
10. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Tube Bersih (Uc) (Kern, 1950)
Koefisien perpindahan panas keseluruhan tube bersih (Uc) dihitung
menggunakan persamaan berikut ini, nilai Uc harus lebih besar dari UD
hio x ho
Uc = ................................................................................................(2.129)
hio+ho
65
11. Perhitungan Faktor Pengotoran (Rd) (Kern, 1950)
Faktor pengotoran (Rd) adalah hambatan panas akibat adanya endapan atau
pengotoran pada dinding perpindahan panas, harga dari Rd hitung > Rd tabel berarti
HE memenuhi persyaratan, dihitung dengan persamaan:
Uc−Ud
Rd = (Uc x Ud).............................................................................................(2.130)
12. Perhitungan Pressure Drop pada Tube (Kern, 1950)
Terdapat dua hal yang menyebabkan pressure drop pada tube, yaitu karena
panjang tube dan return pressure loss (lekukan pass tube) yang dipengaruhi kecepatan
fluida. Syarat pressure drop pada tube terpenuhi adalah jika nilainya kurang dari atau
sama dengan 10 psi.
a. Pressure Drop Karena Panjang Tube (ΔPt)
Pressure drop karena panjang tube bisa dihitung menggunakan persamaan
berikut(3:151):
f x Gt2 x L x n
ΔPt = 5,22 x 1010 x Di x S x ϕt...........................................................................(2.131)
Keterangan:
f = Faktor friksi (ft/inch2)
Di = Diameter dalam tube (inch)
S = Specific gravity
n = jumlah passes tube
Dari data Ret maka f dicari dari grafik tube side friction factor Fig.26
b. Return Pressure Drop (ΔPr) (Kern, 1950)
4 x n x v2 x 62,5
ΔPr = .....................................................................................(2.132)
S x 2g x 144
v2 62,5
Nilai ( 144 ) didapat dari grafik Tube Side Return Pressure Loss pada
2g
kecepatan aliran massa Gt, Fig.27 DQ Kern.
13. Perhitungan Pressure Drop pada Shell (Kern, 1950)
Pressure drop pada shell dihitung dengan beberapa tahapan. Syarat pressure
drop pada shell terpenuhi adalah jika nilainya kurang dari atau sama dengan 10 psi.
Data nilai shell side friction factor (fs) diperlukan pada perhitungan ΔPs. Nilai fs
diperoleh dari grafik korelasi bilangan Reynold pada buku DQ Kern. Pressure drop
pada bagian shell dapat terjadi karena zat mengalir melalui sela-sela tube dan berbelok-
belok karena adanya baffle.
f x Gs2 x L x n
ΔPs = 5,22 x 1010 x Ds x S x ϕs..........................................................................(2.133)
12 x L
N+1= ..............................................................................................(2.134)
B
Keterangan:
Gs = Kecepatan aliran massa dalam shell (lb/jam ft2)
f = Faktor friksi (ft/inch2)
De = Diameter dalam shell (inch)
S = Specific gravity
n = Jumlah passes shell
67
2.4.7 Kompressor
Kompresor yaitu suatu alat mekanis yang digunakan untuk menambah energi
kepada fluida gas atau udara, sehingga gas atau udara tersebut dapat mengalir dari
suatu tempat ke tempat lain secara kontinyu (Bloch & Hoefner, 1996).
Berdasarkan atas gerakan mekanik dan perubahan energi fluida gas atau udara,
kompresor dapat diklasifikasikan dalam dua golongan besar yaitu pemampatan
intermitten flow (aliran berselang) dan continuous flow (aliran kontinyu). Pada
kompresor dengan pemampatan secara intermitten disebut juga sebagai Positive
Displacement Compressor (kompresor pemindah positif). Sedangkan pemampatan
secara kontinyu merupakan pemampatan dimana udara atau gasnya masuk dan keluar
secara terus menerus. Kompresor yang menggunakan prinsip pemampatan secara
kontinyu dibedakan menjadi dua yaitu dynamic compressor dan ejector.
Berikut ini penjabaran mengenai Positive Displacement Compressor dan
Dynamic Compressor.
1. Positive Displacemet Compressor
Positive Displacement Compressor dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu:
a. Reciprocating Compressor
Reciprocating compressor merupakan jenis kompresor positive displacement
yang paling banyak penggunaanya. Kompresor jenis ini beroperasi pada prinsip yang
sama dengan kompresor tangan untuk sepeda yaitu ada piston dalam sebuah silinder.
Piston tersebut akan bergerak bolak- balik yang selanjutnya akan memampatkan udara
atau gas kedalam ruangan yang lebih kecil yang mengakibatkan naiknya tekanan.
b. Rotary Compressor
Rotary Compressor merupakan kompresor dimana elemen mekaniknya
melakukan kompresi atau pemampatan dengan gerakan positif dari elemen yang
berputar. Contoh dari rotary compressor, yaitu: vane, liguid ring, screw dan root
(Bloch & Hoefner, 1996).
2. Dynamic Compressor
Berdasarkan arah aliran udara atau gas yang dimampatkan, dynamic compressor
dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu:
a. Axial flow
Axial flow merupakan kompresor dinamik dengan arah aliran udara atau gas
didalam kompresor sejajar dengan sumbu poros. Jenis dari kompresor axial flow
adalah multistage.
b. Radial flow
Radial flow merupakan kompresor dinamik dengan arah aliran udara atau gas
didalam kompresor tegak lurus dengan sumbu poros. Jenis dari kompresor radial flow
adalah single stage dan multistage.
c. Mixed flow
Mixed flow merupakan kompresor dinamik dengan arah aliran udara atau gas
didalam kompresor membentuk sudut terhadap sumbu poros. Jenis dari kompresor
mixed flow adalah single stage dan multistage.
2.3.7.1 Rumus Perancangan Kompressor
1. Menentukan “n” value gas yang digunakan (Blackmer a Dover Company,
69
2020)
MW (Cp)
n = MW (Cp)−1,99………………………………………………………….(2.135)
Keterangan:
n = Specific Heat Ratio
MW = Berat Molekul
Cp = Kapasitas panas, Btu/lboF.
2. Menentukan tekanan atmosferis (Blackmer a Dover Company,2020)
Ketinggiann digunakanuntuk menentukan atmosferis. Berikut merupakan tabel
untuk menentukan tekanan atmosferik.
Tabel 2. 10 Atmospheric Pressure at Different Altitudes
(Sumber : Blacmer Compressor Sizing Manual, 2020)
3. Menentukan Suhu Masuk (Blackmer a Dover Company, 2020)

o
R = ℉ + 460
o
K = ℃ + 273
Menentukan k Value (Branan, 2005). Menentukan estimasi heat capacity ratio
(k) dari molecular weight dengan menggunakan grafik GPSA, 2004.
4. Menentukan Compression Ratio (Blackmer a Dover Company, 2016)
R = Pd/Ps…………………...……………………………………………(2.136)
Keterangan:
R = rasio total kompresi pada kompresor
Pd = Tekanan keluar,Psia
Ps = Tekanan Masuk, Psia
5. Menentukan Stage pada Kompresor
Pemilihan jumlah stage pada kompresor sebgaian besar berdasarkan
compression ratio. Berikut tabel sebagai panduan memilih jumlah stage.
Tabel 2. 11 Pemiihan Jumlah Stage
(Sumber: Blackmer Compressor Sizing Manual, 2020)
6. Menghitung Suhu Keluar (Blackmer Compressor Sizing Manual, 2020)
Td = Td (Pd/Ps)(n-1)/n = Ts R(n-1)/n………..……………………………….(2.137)
71
Keterangan:
Ts = Suhu masuk, R
Ps = Tekanan masuk, Psia
Pd = Tekanan keluar, Psia
R = Rasio Kompresi
n = Gas specific heat ratio
7. Menghitung Volumetric Efficinecy (Blackmer a Dover Company, 2020)
Single-stage compressors VE% = 93 – R 8(R1/n – 1) ……………………(2.138)
Two-stage compressors VE% = 89 – R – 7.8(R1/2n -1)………………....(2.139)
Keterangan
R = Rasio kompresi
n = Gas specific heat ratio
8. Menentukan Required Head (Branan, 2005)
Adiabatic Head
ZRT1 P2 (K−1)/K
HAD = (K−1)/K [(P1) − 1]……………………………..…………(2.140)
Polytropic Head
ZRT1 P2 (N−1)/N
HPoly = (N−1)/N [(P1) − 1]………………………………………(2.141)
Keterangan:
Z = Rata – rata faktor kompresi, menggunakan 1,0 akan mendapatkan
hasil yang konservatif
R = 1,544/mol.Wt
T1 = Suhu masuk, R
P1,P2 = Tekanan Masuk, Keluar. Psia
K = Adiabatic Exponent, Cp/Cv

N−1 K−1
N = Polytropic Exponent, =
N Kep
9. Menentukan Horse Power (Branan, 2005)
Dari Polytropic Head:
WHpoly
HP = ………………………………………..........……………..(2.142)
Ep33,000
Dari Adiabatic Head,
WHad
HP = ………………………………………………........………(2.143)
Ea33,000
Keterangan:
W = Laju Alir, lb/min
HP = Gas Horsepower, HP
Ep = Polytropic Efficincy
𝑃2 (𝐾−1)/𝐾 𝑃2 (𝐾−1)/𝐾
( ) −1 ( ) −1
𝑃1 𝑃1
Ea = Adiabatic Effciency, [ 𝑃2 (𝑁−1)/𝐾 ]= [ 𝑃2 (𝐾−1)𝐾𝐸𝑝 ]
( ) ( ) −1
𝑃1 𝑃1
H = Required Head
73
2.4.8 Pompa
Pompa terlihat memiliki berbagai macam ukuran dan bentuk yang telah
diaplikasikan sesuai dengan kebergunaannya. Pompa diklasifikasikan sesuai dengan
bahan yang dibuat, cairan yang dialirkan dan orientasi dalam ruang. Dengan berbagai
macam klasifikasi, ruang lingkupnya sering terjadi tumpeng tindih. Maka dari itu
pompa akan dibagi menjadi dua kategori besar yaitu
1. Dinamik, yaitu energi yang secara terus – menerus ditambahkan untuk
meningkatkan laju alir fluida pada mesin ke nilai yang lebih tinggi.
2. Displacement, yaitu energi yang secara berkala menamban gaya ke satu atau
lebih penggerak, sehingga memberikan penambahan tekanan secara langsung ke
jumlah yang diinginkan untuk memindahkan melalui valve atau sambungan
keluar.
Pompa dinamik dibagi lagi menjadi berbagai jenis centrifugal. Sedangkan
pompa displacement secara inti dibagi menjadi reciprocating dan rotary, tergantung
pada gerakan alami dari komponen produksi tekanan. Pada gambar di bawah ini
merupakan gambar pompa secara umum (Karassik, 1976).
2.4.8.1 Rumus Perancangan Pompa
1. Menentukan Diameter Ekonomis Pipa (Nolte, 1978)
𝐷 = 0,276 𝑥 𝑄0,479 𝑥 𝑆𝐺0,142 𝑥 𝜇0,027……………………...…….(2.144)

Keterangan:
Q = Laju alir,GPM
SG = Specific Gravity
µ = Viskositas, cP
2. Menentukan head total pompa (Manual for design of pipe systems and pumps
by GEA mechanichal equipment, 2012)
𝑃𝑎−𝑃𝑒 𝑉𝑎2 −𝑉𝑒 2

𝐻ᴀ = 𝐻𝑔ₑₐ + + + Ʃ 𝐻𝑣……………….………………(2.145)
𝜌𝑥𝑔 2𝑔
Keterangan:
Hgea = Geodetic flow head (perbedaan ketinggian antara ketinggian cairan di
suction dan isis delivery, ft)

𝑃𝑎−𝑃𝑒
= Perbedaan tekanan ketinggian antara suction sisi delivery pada tangkai
𝜌𝑥𝑔
tertutup, ft
Ʃ Hv = Jumlah total pressure drop (resistansi pipa, resisitansi pada sambungan, dan
peralatan di suction dan sisi delivery), ft
3. Menentukan tebal dinding pipa (Nolte, 1978)

𝑃𝑥𝐷𝑜
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑆𝐸+𝑃𝑌) + 𝐶…………………………………………………….(2.146)
Keterangan:
P : Tekanan desain internal, Psi
Do : Diameter pipa luar, in
S : Stress maksimal pada bahan materil, Psi
75
E : Faktor penyambung antar pipa
Y : Koefisien suhu
T min : Ketebalan dinding pipa minimum, in
4. Menentukan NPSHa (manual for design of pipe systems and pumps by GEA
mechanical equipment, 2012)

𝑃𝑎−𝑃𝑏 𝑃𝐷
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 = + − 𝐻𝑧, 𝑔𝑒𝑜……………………………………..(2.147)
𝜌𝑥𝑔 2𝑔
Keterangan:
𝑃𝑎−𝑃𝑏
= Perbedaan tekanan ketinggian antara tinggi suction dan sisi delivery pada
𝜌𝑥𝑔
tangka tertutup, ft
𝑃𝐷
= Vapour Pressure, ft
2𝑔
Hv, s = Flow Head, ft
Hz, geo = Static susction head, ft
NPSHa = dimensi batas penguapan pada saluran masuk pompa, ft
5. Menghitung Daya Pompa (Karassik, 1970)
a. Menghitung power output
gpm x head in ft
whp = ……………………………………………………(2.148)
3960
Keterangan:
Gpm = laju alir, GPM
Head = besaran nilai head, ft
Whp = water power, HP
b. Menghitung power output
gpm x total head in ft

bhp = ………………………………………………(2.149)
3960 x pump efficiency
Keterangan:
Gpm = Laju alir, GPM
Total head = Besaran nilai head, ft
Pump Efficiency = Efisiensi pompa
Bhp = brake power yang dibutuhkan untuk menjalankan pompa, HP
c. Menghitung electrical power input to motor
bhp gpm x head in ft

ehp = = 3960 x pump efficiency x motor efficiency…….……(2.150)
motor efficinecy
Keterangan:
Bhp = brake power yang dibutuhkan untuk menjalankan pompa, HP
Pump Efficincy = efisiensi pompa
Motor Efficiency = efisiensi motor
Ehp = electric power input to the motor, HP
d. Menghitung Overall Efficiency
𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 whp

𝑂𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙𝑙 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = = ………………………(2.151)
𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐 𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 ehp
77
Keterangan:
Overall efficiency = efisinesi keseluruhan
Motor Efficiency = efisiensi motor
Ehp = electric power input to the motor, HP
2.4.9 Tangki
Tangki dalam industri migas merupakan salah satu peralatan pokok maupun
penunjang di luar rangkaian proses, yang dipergunakan sebagai media penimbunan/
penyimpanan.
2.4.9.1 Pemilihan Jenis Tangki
Tangki atmosferis didesain untuk menyimpan fluida pada tekanan atmosferis
hingga sekitar 105 kPag (Perry, 2008). Konfigurasi tangki atmosferis ini umumnya
berupa silinder vertikal yang dapat dilengkapi oleh penutup (atap) atau terbuka.
Menurut bentuknya, tangki dapat diklasifikasikan sebagai berikut (GPSA,
2004):
a. Tangki sperikal, umumnya digunakan untuk menyimpan produk gas dengan
tekanan di atas 5 psig.
b. Tangki silinder horizontal, digunakan untuk menyimpan produk dengan tekanan
antara 15 – 1000 psig. Tangki jenis ini memiliki tipe head berbentuk hemispherical.
c. Fixed roof tank, merupakan tangki dengan atap yang dibangun permanen di atas
tangki tersebut. Untuk kapasitas di atas 500 barel atau lebih, atap tangki dapat
dibangun dengan atap tipe frangible.

d. Floating roof tank, merupakan tangki yang dibangun dengan atap fleksiel yang
dapat naik atau turun mengikuti jumlah fluida yang disimpan di dalam tangki. Tangki
jenis ini dapat memperkecil ruang kosong antara fluida dan atap tangki sehingga dapat
meminimalisir kehilangan fluida akibat penguapan.
2.3.9.2 Rumusan Perancangan Tangki
Langkah utama dari perancangan tangki adalah mencari dimensi tangki yang
dapat menampung fluida yang akan disimpan dan mengkoreksi volumenya terhadap
plat besi yang ada di pasaran.
1. Menghitung kapasitas tangki

𝑄𝑓 ×𝑡
𝑉= ………...………………………………………………………(2.152)
𝑛
Keterangan:
V = Volume tangki, ft3
Qf = Laju alir fluida, ft3/ jam
t = Ketahanan daya tampung, jam
n = jumlah tangki
2. Menghitung Tinggi Tangki
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 − 𝑑𝑒𝑎𝑑𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑢𝑙𝑙𝑎𝑔𝑒...(2.153)
79
Keterangan:
Deadstock = ketinggian level cairan minimum yang harus dijaga konstan, ft
Ullage = ruang kosong untuk pengukuran level, ft
3. Menghitung diameter dan keliling tangki
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = √ 𝜋 ……………..……………………………..(2.154)
×𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖
4
𝐾𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 = 𝜋 × 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟………….…….……………………………(2.155)
4. Menghitung kebutuhan plat dan mengoreksi ulang dimensi tangki
Panjang dan lebar plat yang tersedia di pasar adalah (6 x 20) ft dan (8 x 20) ft.
Penyesuaian dengan ukuran plat yang tersedia di pasar, menyebabkan koreksi terhadap
dimensi tangki (diameter, tinggi, volume). Dimensi tangki terkoreksilah yang akan
digunakan sebagai basis perancangan dengan syarat volume tangki tidak lebih kecil
dari perhitungan awal dimensi tangki.

𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑙𝑎𝑡 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑘𝑎𝑙 = 8
…………………………………...……….(2.156)
𝐾𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑙𝑎𝑡 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 20
………………………………….…….….(2.157)
𝐾𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑟𝑢 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑙𝑎𝑡 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 × 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑙𝑎𝑡……….………(2.158)
𝐾𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑟𝑢
𝐽𝑎𝑟𝑖 − 𝑗𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 2×𝜋
……………………………………(2.159)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 𝜋 × 𝑟 2 × 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓……………………….……………(2.160)
5. Mencari tebal plat dinding tangki
Perancangan tebal pelat dinding tangki menggunakan perhitungan One Foot
Method dari API Standart 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage. Ketebalan
minimum dari dinding ( diambil 1 ft diatas dasar setiap course ) dengan persamaan
sebagai berikut :
• Tebal desain (design shell thickness)
2,6 ×𝐷 ×(𝐻−1)×𝐺
𝑡𝑑 = + 𝐶𝐴………………………………………………(2.161)
𝑆𝑑
• Tebal tes hidrostatistik
2,6 ×𝐷 ×(𝐻−1)
𝑡𝑡 = + 𝐶𝐴………………………………………………….(2.162)
𝑆𝑡
Keterangan:
Td = Tebal desain, in
Tt = Tebal hidrostatistik tes, in
D = Diameter nominal tangki, ft
G = SG Cairan
H = Tinggi setiap course dari dasar tangki, ft
CA = Corrosion allowed, in
Sd = allowable stress untuk desain, psi
St = Allowable stress untuk tes hidrostatik, psi
6. Menentukan jarak antar tangki
81
Berikut merupakan jarak antar tangki menurut NFPA:
Tabel 2. 12 Jarak antar Tangki
Fixed or Horizontal Tanks

Diameter Tangki Floating Roof
Class I or II liquids Class III A liquids
1/6 ( D1+D2) 1/6 ( D1+D2) 1/6 ( D1+D2)
D < 150 ft
Min 3 ft Min 3 ft Min 3 ft
D > 150 ft
1/6 (D1+D2) ¼ (D1+D2) 1/6 (D1+D2)
Remote Impound
D > 150 ft
¼ (D1+D2) 1/3 (D1+D2) ¼ (D1+D2)
Local Impound
7. Menghitung jarak tangki dengan pagar atau fasilitas lain
Berikut merupakan ketentuan jarak antara dengan pagar atau fasilitas lain
menurut NFPA 30:
Tabel 2. 13 Jarak tangki dengan Pagar dan Bangunan/ Jalan

8. Menghitung luas area yang dibutuhkan
Perancangan bundwall berdasarkan standart dari National Fire Protection
Association 30 (NFPA 30) memiliki beberapa syarat yang harus terpenuhi, yaitu:
• Slope (kemiringan) tanggul tidak kurang dari 1% dari tangki, seharusnya
disediakan paling sedikit 15m (50ft) ke dasar tanggul.
• Kapasitas tanggul tidak boleh kurang dari kapasitas tangki terbesar, dengan
asumsi tangki terisi penuh.
• Untuk mempermudah akses masuk fire fighting, bagian luar dasar tanggul harus
mempunyai jarak minimal 3m (10ft).
• Dinding tanggul hendaknya terbuat dari bahan yang tahan tekanan hidrostatis
dan kedap cairan, tinggi tanggul dibatasi maksimal 6 ft dengan tebal bagian atas
tanggul minimal 2ft.
Dengan beberapa syarat tersebut diatas, maka berikut perhitungan perancangan
tanggul:
• 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 + 𝑣𝑜𝑢𝑙𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑎𝑠𝑖……..……………(2.163)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙
• 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙 =
𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙
………………………………….……………(2.164)
• 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙 = (2 × 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖) + 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 + ( 2 ×
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙)…………………………………………..…………..(2.165)
• 𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙 = (𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖) + ( 2 × 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑙)..(2.166)
83
III. METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Pelaksanaan penelitian pra-rancangan Kilang VCM ini dimulai dengan
melakukan PKL di PT Asahimas Chemical (ASC) yang terletak di Desa Gunung Sugih
Jl. Raya Anyer KM 122 Kecamatan Cilegon, Provinsi Banten selama tiga bulan mulai
bulan Februari-April 2021. Sedangkan pelaksanaan simulasi dan penyusunan skripsi
berlangsung di Asrama Vyatra yang terletak di Jalan Ngareng No. 1 Kecamatan Cepu,
Kabupaten Blora, Provinsi Jawa Tengah selama bulan September 2020-April 2021.
3.2 Bahan dan Alat
Alat yang digunakan selama proses penelitian adalah Alat Tulis Kantor (ATK),
Alat Pelindung Diri (APD) berupa ear plug, kacamata safety, sepatu safety, helm
safety, dan coverall; serta beberapa aplikasi seperti, Microsoft Office, Microsoft Visio
dan Aspen Hysys 8.8.
Bahan yang digunakan selama proses penelitian adalah data-data yang
berhubungan dengan basis desain seperti bahan baku produk, kondisi operasi, standar
perancangan, parameter acuan ekonomi, dan lain-lain. Data-data tersebut diperoleh
baik dari sumber buku, jurnal, laporan, artikel ilmiah maupun observasi lapangan.
3.3 Subyek Penelitian
3.3.1 Basis Penelitian
Dalam perancangan kilang/plant ini menggunakan basis produk 65.000
Ton/tahun dari bahan baku sebesar 125.000 Ton / Tahun yang tersedia di lokasi yang
telah dipilih. Basis penelitian yang digunakan pada kilang ini adalah bahan baku
berupa etilen sehingga menghasilkan produk VCM.
3.3.2 Kapasitas Produksi
Mengingat kebutuhan VCM yang sangat tinggi di Indonesia, diperkirakan pada
tahun 2025 telah mencapai 618.052 Ton/tahun, sedangkan pabrik VCM yang saat ini
sudah beroperasi hanya mampu memenuhi kebutuhan sebesar 530.000 Ton/tahun
sehingga Indonesia membutuhkan ekspor VCM dari luar negeri. Untuk menekan laju
ekspor VCM maka dirancanglah kapasitas produksi dari kilang ini sebesar 65.000
Ton/tahun.
3.3.3 Lokasi Pabrik
Kilang Petrokimia ini akan dibangun di dekat Kilang Minyak Nabati Berbasis
Minyak Kelapa Sawit sebagai produsen dari bahan baku yang diolah, sehingga
berlokasi di Cilegon, Banten. Pemilihan lokasi ini atas dasar pertimbangan
ketersediaan bahan baku, keberadaan pasar, transportasi, tenaga kerja, dan suplai
utilitas untuk mendapat keuntungan dari segi teknis maupun ekonomi.
3.3.4 Bahan Baku dan Sumber
Bahan baku yang digunakan dalam pengoperasian kilang VCM ini adalah etilen
yang diperoleh dari Kilang Minyak Nabati Berbasis Minyak Kelapa Sawit.
85
3.4 Variabel Penelitian
Terdapat dua variabel yang digunakan dalam proses penelitian yaitu variabel
bebas dan variabel terikat antara lain:
a. Variabel Bebas
Variabel bebas merupakan variabel yang dapat diubah dan berdampak pada
variabel lain. Variabel bebas dalam penelitian ini meliputi kapasitas operasi (laju feed),
jenis proses yang dipilih, kondisi operasi, dan dimensi peralatan.
b. Variabel Terikat
Variabel terikat merupakan variabel yang tidak dapat diubah, namun dapat
berubah karena perubahan pada variabel bebas. Variabel terikat pada penelitian ini
meliputi yield dan spesifikasi produk dan kelayakan keekonomian pabrik.
3.5 Metode Kerja
Metode kerja berisi tahapan-tahapan yang dilakukan dari awal hingga akhir
penelitian. Secara umum, metode kerja terdiri dari tahap persiapan, palaksanaan, dan
penyelesaian. Tahap persiapan meliputi penyusunan proposal penelitian dan studi
pustaka, kemudian tahap pelaksanaan mencakup desain peralatan dan simulasi proses,
serta yang terakhir adalah tahap penyelesaian yang terdiri dari analisi hasil,
keekonomian, simpulan dan saran. Adapun flowchart rangkaian metode kerja
tercantum pada gambar di bawah ini.

Gambar 3.1 Metode Kerja Penelitian
3.5.1 Penyusunan Proposal Penelitian
Pada tahap penyusunan proposal penelitian, peneliti atau penulis mencari suatu
permasalahan yang ada di Indonesia dengan didukung oleh data-data statistik dan
ilmiah, serta mancari inovasi berupa pemilihan proses yang lebih optimal daripada
sebelumnya. Kemudian selanjutnya dituangkan dalam sebuah proposal penelitian.
Proposal tersebut berisi latar belakang permasalahan, rumusan dan batasan masalah,
tujuan serta manfaat yang diperoleh dari penelitian tersebut. Kemudian, proposal
tersebut diajukan dan disidangkan dihadapan para penguji untuk ditinjau lebih dalam
mengenai topik permasalahan yang diangkat.
3.5.2 Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap untuk menyiapkan dan mencari bahan atau data
untuk keperluan penelitian, yang nantinya akan digunakan sebagai dasar atau basis
87
dalam mendesain peralatan dan proses. Data-data yang disiapkan tersebut meliputi
teknologi proses yang akan digunakan, karakteristik umpan, kondisi operasi, dan
standar-standar sebagai acuan dalam mendesain.
3.5.3 Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL)
Pada tahap ini dilakukan proses observasi maupun pengambilan data-data
penunjang seperti data kondisi operasi yang digunakan pada keadaan yang
sesungguhnya di lapangan. Data-data yang telah diperoleh tersebut kemungkinan akan
berbeda dengan yang tersedia pada literatur dikarenakan proses di lapangan tentunya
akna berbeda dengan teori yang telah ada.
3.5.4 Desain Peralatan dan Proses
Desain peralatan dan proses merupakan tahap pelaksanaan yang ditujukan untuk
memperoleh dimensi dan jumlah peralatan yang dibutuhkan serta konfigurasi proses
pada kilang yang akan dirancang. Tahapan ini mengacu pada data basis dan standar
yang telah diperoleh dari studi literatur sebelumnya. Jika hasil perancangan tidak
memenuhi range operasi dan proses, maka dilakukan iterasi atau trial and error hingga
diperoleh rancangan yang sesuai. Selain itu, proses pada kilang ini dapat disimulasikan
dengan Aspen Hysys sehingga konfigurasi prosesnya optimal.
3.5.4.1 Reaktor
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan reaktor.
Algoritma perancangan dapat dilihat pada gambar di bawah ini dengan menggunakan
persamaan (2.1 – 2.36).

Mulai
Menentukan neraca massa Menentukan diameter

& panas reaktor
Menghitung tebal dinding

Menentukan penurunan
reaktor & outside diameter
tekanan
reaktor
Menentukan data-data fisis Menentukan head, tinggi

komponen umpan head, dan tinggi reaktor
Menentukan ukuran dan

Menghitung volume reaktor
jumlah tube
Selesai
Gambar 3. 2 Algoritma Perancangan Reaktor

3.5.4.2 Kolom Distilasi
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan kolom.
persamaan 2.37 – 2.57.
89
Mulai
Menentukan
Menentukan
lokasi umpan
LK dan Hk
masuk
Menghitung
Menentukan
mass & heat
alat kontak
balance
Kondisi operasi
Menghitung
top & bottom
diameter kolom
kolom
Menenntukan
Flooding, Ya
Kondisi Umpan
Entrainment, &
Masuk
Weeping ?
Tidak
Mengitung
Menghitung
tinggi dan tebal
Rm & Rop
kolom
Menghitung
Menentukan
minimum &
harga kolom
actual tray
Selesai
Gambar 3. 3 Algoritma Perancangan Kolom

3.5.4.3 Separator
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan
separator. Algoritma perancangan dapat dilihat pada gambar di bawah ini dengan
menggunakan persamaan 2.58 – 2.60.
Mulai
Menentukan panjang Mengitung waktu

separator retensi
Menghitung nilai Vmax Tidak

3 < L/D < 5
Ya
Menghitung diameter
minimum Menghitung tebal
minimum
Menghitung diameter
Selesai
mesh pad
Gambar 3. 4 Algoritma Perancangan Separator

3.5.4.4 Absorber
separator. Algoritma perancangan dapat dilihat pada gambar di bawah ini dengan
91
Mulai
Menentukan neraca Menghitung dimensi Absorber

massa (diameter & tinggi)
Menghitung kebutuhan
Menghitung tebal plat
tray
Mencari kebutuhan
Selesai
solvent
Gambar 3. 5 Algoritma Perancangan Absorber

3.5.4.5 Furnace
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan furnace.
persamaan 2.65 – 2.101.
Gambar 3. 6 Algoritma Perancangan Furnace

3.5.4.6 Heat Exchanger (HE)
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan Heat
Exchanger (HE). Algoritma perancangan dapat dilihat pada gambar di bawah ini
dengan menggunakan persamaan 2.65 – 2.134.
Gambar 3. 7 Algoritma Perancangan HE
3.5.4.7 Kompresor
kompresor. Algoritma perancangan dapat dilihat pada gambar di bawah ini dengan
93
Gambar 3. 8 Algoritma Perancangan Kompresor
3.5.4.8 Pompa
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan pompa.
persamaan 2.144 – 2.151.

Gambar 3. 9 Algoritma Perancangan Pompa
3.5.4.9 Tangki
Berikut adalah langkah – langkah yang digunakan dalam perancangan tangki.
persamaan 2.152 – 2.166.
95
Mulai
Menghitung kapasitas tangki Menentukan tebal plat
Menentukan jarak antar

Menghitung tinggi tangki
tangki
Menghitung diameter & Menentukan jarak tangki

keliling tangki dengan pagar/ fasilitas lain
Menghitung kebutuhan plat & Menghitung luas area yang

mengoreksi ulang dimensi tangki dibutuhkan
Selesai
Gambar 3. 10 Algoritma Perancangan Tangki

3.6 Metode Analisis
3.6.1 Analisis Hasil
Data yang diperoleh dari proses perancangan alat tersebut kemudian dianalisis
lebih dalam apakah sudah sesuai atau belum dengan cara membandingkannya dengan
standar yang telah berlaku. Analisis hasil ini dapat disesuaikan dengan ketersediaan
dimensi peralatan yang beredar di pasaran serta spesifikasi produk yang dihasilkan
dari proses yang telah dirancang sebelumnya. Selain itu, tahap ini pun digunakan
sebagai pembuktian dari hipotesis yang telah disusun.

3.6.2 Analisis Ekonomi
Syarat sebuah proyek dapat diterima adalah proyek yang bisa dioperasikan dan
menghasilkan keuntungan. Tinjauan keekonomian adalah analisis yang digunakan
untuk memprediksi berapa banyak modal yang harus diinvestasikan ke dalam suatu
proyek. Tujuan dari tinjauan ekonomi adalah memberikan gambaran apakah proyek
tersebut layak untuk dilanjutkan atau ditolak. Jika tidak ada faktor-faktor lain seperti
kebijakan pemerintah, tuntutan pelanggan atau yang lain-lain, keputusan akhir
merupakan keputusan yang bersifat ekonomis, yaitu keputusan yang bertujuan untuk
mendapatkan profit dengan cara mengumpulkan dan menganalisa biaya, income, aset,
kekurangan dan beberapa hal lain yang berhubungan dengan nilai ekonomi.
3.6.2.1 Total Capital Investment (Peters, 2003)
Total Capital Investment adalah semua pengeluaran atau modal yang
diperlukan untuk mendirikan proyek hingga proyek dapat menghasilkan produk yang
diinginkan. Dasar perhitungan capital investment berdasarkan harga peralatan utama
(purchase equipment delivered). Harga ini tergantung dari jenis dan ukuran alat yang
akan dibangun. Penentuan harga dapat dilakukan dengan ekstrapolasi dari harga tahun
lalu berdasarkan indeks yang dipakai, umumnya Nelson Farrar Refinery Index. Unsur-
unsur yang termasuk dalam capital investment meliputi direct cost (untuk pendirian
proyek), indirect cost dan working capital. Besarnya persentasi harga terhadap
purchase equipment delivered sebagaimana ditunjukkan Tabel 3.1, 3.2, & 3.3.
97
Tabel 3. 1 Total Direct Plant Cost
No Direct Plant Cost (DPC) % PEC

1 Purchase Equipment Delivered Cost (PEC) 100% PEC
2 Equipment Installation 25-55 % PEC
3 Instruments and control installation 8-50 % PEC
No Direct Plant Cost (DPC) % PEC
4 Piping Installation 10 - 80 % PEC
5 Electrical system 10 – 40 % PEC
6 Buildings 10 – 70 % PEC
7 Services Facilities 40 – 100 % PEC
8 Land 4 – 8 % PEC
Total Direct Plant Cost 65 – 85 % FCI
Sumber: Plant Design & Economics for Chemical Engineering, 2003
Tabel 3. 2 Total Indirect Plant Cost
No Indirect Plant Cost (IPC) %
1 Engineering and Supervision 5 - 30 % PEC
2 Contruction expenses and Contractor fee 10 – 20 % FCI
3 Legal Expenses 1 - 3 % FCI
4 Contingency 5 - 15 % FCI
Total Indirect Plant Cost 15 - 35% FCI
Tabel 3. 3 Total Capital Investment
No Total Capital Investment

1 Fixed Capital Investment ( FCI ) DPC + IPC
2 Working capital (WC) 15 % TCI
Total Capital Investment (TCI) FCI+WC
3.6.2.2 Production Cost (Peters, 2003)
Production cost adalah biaya-biaya yang timbul untuk menggerakkan proses
produksi. Biaya-biaya ini meliputi manufacturing cost dan general expense.
Manufacturing cost terdiri dari direct production cost, fixed charge dan plant overhead
cost. Perkiraan komponen pada production cost bisa dilakukan berdasarkan persen
terhadap fixed capital investment serta total capital investment. Komponen-komponen
production cost meliputi seperti pada Tabel 3.4 di bawah ini.
Tabel 3. 4 Direct Production Cost Estimation
No Cost %
1 Raw Material 10 – 80 % TPC
2 Operation Labor 10 - 20 % TPC
3 Supervision 10 – 20 % Operation Labor
4 Utilities 10 - 20 % TPC
5 Maintenance 2 - 10% FCI
6 Royalty / patent 0 – 6% TPC
7 Operating Supplies 10 – 20% Maintenance
8 Laboratory 10 - 20% Operation Labor
Total Direct Production Cost (DPC) 60 – 66 % TPC
Fixed charge yang merupakan 10-20% dari total production cost, terdiri dari
beberapa parameter biaya sebagaimana Tabel 3.5.
99
Tabel 3. 5 Fixed Charge Estimation
No Cost %
1 Local Taxes 1 – 4% FCI
2 Depreciation 10 – 40 % FCI
3 Insurance 0,4 - 1% FCI
4 Rent 8 – 12 % Land and Building
5 Financing (interest) 0 – 10 % TPC
Total Fixed Charges (FC ) 10 - 20 % TPC
Untuk General Expense yang merupakan 15-25% total product cost sebagai
mana Tabel 3.6, manufacturing cost estimation Tabel 3.7 dan total production cost
Tabel 3.8.
Tabel 3. 6 General Expense Estimation
No Cost %
1 Administration 2 - 5% TPC
2 Research and Development 2 - 5% TPC
3 Distribusi and Marketing 2 – 20 % TPC
Total General Expenses (GE) 15 - 25 % TPC
Tabel 3. 7 Manufacturing Cost Estimation
No Cost %
1 Total Direct Production Cost (DPC) 60 – 66 % TPC
2 Total Fixed Charges (FC) 10 - 20 % TPC
3 Plant Overhead Cost (POC) 5 – 15 % TPC
Cost %
Total Manufacturing Cost (M) DPC + FC + PO
Tabel 3. 8 Total Production Cost Estimation
No General Expense %
1 Total Manufacturing Cost (M) DPC + FC + PO
2 Total General Expenses (GE) 15 - 25 % TPC
Total Production Cost (TPC) M + GE
3.6.2.4 Labour Cost
Untuk labour cost, sebagai dasar perhitungan adalah gaji pekerja termasuk
tunjangan perumahan dan kesehatan yang selama ini bekerja sebagai field operator,
panel operator, dan pengawas jaga di kilang.
3.6.2.5 Keuntungan
Keuntungan menjadi syarat mutlak untuk sebuah proyek. Dengan keuntungan
akan didapatkan nilai tambah dari sebuah investasi sekaligus untuk pengembangan
investasi itu sendiri. Keuntungan sendiri dibedakan menjadi keuntungan kotor dan
keuntungan bersih yang telah dipotong oleh biaya pajak.
3.2.6.6 Parameter Analisis Keekonomian (Peters, 2003)
Beberapa metode yang digunakan untuk melakukan evaluasi ekonomi antara
lain sebagai berikut :
• Pay Out Time (POT), metode ini digunakan untuk mengukur kemampuan
kembalinya dana investasi proyek (dalam hitungan tahun). Diharapkan harga POT
sekecil mungkin, karena makin kecil makin menguntungkan untuk dilaksanakan.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑃𝑂𝑇 = ………………………...……………………(3.1)
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥
101
• Rate of Return (ROR), metode ini merupakan perhitungan yang dilakukan
dengan perbandingan keuntungan setelah dipotong pajak dengan fixed capital
investment (investasi modal tetap) dalam periode umur peralatan yang akan di rancang.
ROR menggambarkan kemampuan sebuah proyek dalam mengembalikan modal
investasi setiap tahunnya. Semakin besar nilai ROR, maka proyek semakin baik dan
layak untuk dilaksanakan. Nilai ROR dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘
𝑅𝑂𝑅 = × 100%.................................................(3.2)
𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑−𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
• Metode Internal Rate of Return (IRR), metode ini merupakan besarnya
keuntungan dalam persen suatu investasi dengan membandingkan bunga bank. Nilai
yang diperoleh dari IRR adalah gambaran interest rate (bunga) dari investasi.
Perhitungan nilai IRR dilakukan dengan cara trial and error sampai diperoleh harga
NPV = 0. Nilai ini harus lebih besar dari MARR (Minimum Acceptabel Rate of
Return). Biasanya MARR mengacu pada besarnya bunga bank saat proyek dibangun.
Disini perlu kejelian dari investor untuk mempertimbangkan investasi, karena bunga
bank tidak akan selalu sama pada setiap tahunnya bahkan berubah setiap hari. Semakin
tinggi perbedaan IRR dengan bunga bank, proyek semakin bagus, sehingga dapat
mengantisipasi kenaikan bunga bank.
• Metode Net Present Value (NPV), merupakan metode untuk mengukur
keuntungan proyek investasi dengan mempertimbangkan interest rate atau bunga bank
yang dihitung, atau dikembalikan semua proyeksi keuntungan pertahun selama umur
proyek, menjadi nilai uang tahun saat proyek dibangun. Pendeknya NPV adalah nilai
sekarang dari seluruh keuntungan pertahun selama umur investasi (proyek).
Keuntungan dapat dilihat dari harga present value. Makin besar harga NPV, proyek
lebih menguntungkan, sehingga diharapkan harga NPV positif (+).
• Break Even Point (BEP), merupakan kapasitas minimum dimana biaya
produksi total sama dengan pendapatan dari hasil penjualan produk (Aries, 1955).
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡+0,3 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡

𝐵𝐸𝑃 = × 100%................................(3.3)
𝐼𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒−𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡−0,7 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡
Variabel cost terdiri dari raw material, utilities dan royalty dan regulated cost
terdiri dari labour, supervisi, laboratory dan general expanse.
103
Lampiran 1. VCM Process flow diagram

Proposal Pra Rancangan Green VCM Plant Kapasitas Feed 125000 Ton/Year

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proposal Pra Rancangan Green VCM Plant Kapasitas Feed 125000 Ton/Year

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN GREEN VCM PLANT

DENGAN KAPASITAS 65.000 TON/ TAHUN

Nama : 1. Citra Andrea Khairiyah (171420016)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

Cepu, September 2020

Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar

Nama : 1. Citra Andrea Khairiyah (171420016)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

Cepu, September 2020

Nama : 1. Citra Andrea Khairiyah (171420016)

Cepu, Oktober 2020

Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc Aditya Dharmawan, S.T., M.T.

Arif Nurrahman, S.T., M.T.

Nama : 1. Citra Andrea Khairiyah (171420016)

Cepu, Oktober 2020

Disetujui oleh Penguji,

No Nama Tanda Tangan

2 Aditya Dharmawan, MT.

3 Ir. Sri Lestari, MT

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat,

Lampiran 1. VCM Process Flow Diagram

1.1 Latar Belakang

Vinyl Chloride Monomer (chloroethylene) merupakan bahan kimia yang

polimerisasi. Polyvinyl Chloride (PVC) dimanfaatkan untuk pakaian anti air,

konstruksi dan perpipaan, coating, isolasi listrik, perabotan rumah, otomotif,

elektronik, perawatan kesehatan, kemasan, mainan anak-anak, dan sebagainya (Sami

Produksi Vynil Chloride Monomer (VCM) di Indonesia masih mengandalkan

impor bahan kimia tersebut mengakibatkan pengeluaran (output) negara semakin

dapat dilihat pada grafik di bawah ini:

2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Gambar 1. 1 Data Impor Vynil Chloride Monomer (VCM), Badan Pusat

Diketahui bahwa industri yang memproduksi VCM di Indonesia hanya PT

Asahimas Chemical dan Sulfindo Adiusaha dengan kapasitas masing-masing sebesar

2014 2015 2016 2017 2018 2019

Gambar 1. 2 Data Kebutuhan VCM di Indonesia

mengekspor VCM sebanyak 88.000 Ton/tahun sehingga pendirian Pabrik VCM

dengan kapasitas 65.000 Ton/tahun diharapkan dapat membantu memenuhi kebutuhan

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan adalah :

VCM unit di kilang green VCM ?

b. Bagaimana konfigurasi peralatan proses beserta kondisi operasi yang diterapkan

c. Bagaimana analisis keekonomian dalam merancang pada unit EDC, EDC

purification, dan VCM unit di kilang green VCM plant?

Hipotesis yang digunakan pada penulisan skripsi ini yaitu:

H1 : Pra rancangan green VCM plant dapat menghasilkan produk sesuai

10,52% sehingga hasilnya memuaskan dari segi keekonomisan.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian dari penulisan skripsi adalah sebagai berikut :

purification, dan VCM unit di kilang green VCM.

b. Merancang konfigurasi peralatan proses beserta kondisi operasi yang diterapkan

c. Melakukan analisis keekonomian dalam merancang green VCM plant.

1.5 Batasan Masalah

Dalam penulisan skripsi ini, penulis membatasi pokok masalah pada :

a. Menentukan proses pada masing-masing unit di green VCM plant;

b. Menentukan sizing peralatan yang tepat dalam mengoperasikan kilang green

c. Analisis keekonomian dalam mendirikan suatu kilang.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian dari penulisan skripsi ini yaitu :

a. Menambah wawasan dalam merancang suatu kilang;

b. Menjadi referensi atau acuan dalam mendirikan suatu kilang;

c. Memberikan gambaran studi kelayakan pembangunan kilang yang dapat

menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi;

atau mengembangkan kilang existing.