PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SEPATU DENGAN METODE

TAGUCHI DAN FTA (FAULT TREE ANALYSIS) DI PT.XYZ

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk kelulusan pada mata kuliah

Seminar

Disusun Oleh:
Novian Ricky Rachmansyah
201744500318

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS INDRAPRASTA PGRI

2020
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pengendalian kualitas adalah suatu sistem dan kegiatan yang dilakukan untuk

menjamin suatu tingkat atau standar kualitas mutu tertentu sesuai dengan spesifikasi

yang direncanakan mulai dari kualitas bahan, kualitas proses produksi, kualitas

pengolahan barang setengah jadi dan barang jadi sampai standar pengiriman ke

konsumen agar produk yang dihasilkan menjadi efektif dan efisien (Yamit,. 2002).

Pengendalian kualitas merupakan proses yang digunakan untuk menjamin tingkat

kualitas dalam produk atau jasa. Pengendalian kualitas merupakan suatu teknik

aktivitas/tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan

dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen. Pengendalian kualitas bukan

hanya digunakan untuk mendeteksi kerusakan produk pada suatu rangkaian produksi,

tetapi juga dapat menekan seminimal mungkin kerusakan tersebut. Dengan melakukan

pengendalian kualitas, diharapkan produk akan terkendali sehingga manajer operasi

dapat mengetahui penyebab dan dengan segera dapat menyelesaikan permasalahan

tersebut dan dengan begitu juga sekaligus mempertahankan kualitas produk yang

dihasilkannya (Assauri., 2004).

 Peran pengendalian dalam dunia industri menunjukkan bahwa kualitas

merupakan andalan bagi dunia industri untuk berkompetisi, apalagi bagi perusahaan

yang memang menonjolkan kualitas sebagai strategi keunggulan, dengan demikian

memang mutlak untuk adanya pengendalian kualitas yang baik (Gaspersz,. 2002 dalam

Juita Alisjahbana,. 2005). Perusahaan harus menerapkan usaha-usaha yang optimal

sehingga dapat membantu tercapainya standar kualitas yang telah ada agar produk yang

dihasilkan dapat sejalan dengan strategi kompetitif yang diterapkan perusahaan.

Pengaruh produk cacat pada perusahaan berdampak pada biaya kualitas, image

perusahaan, dan kepuasan konsumen. Oleh karena itu perusahaan harus mengadakan

pengendalian kualitas pada proses dan produk jadi untuk menemukan terjadinya

ketidakstabilan proses dan cacat produk sehingga dapat diambil tindakan untuk

mengurangi cacat, memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.

PT.XYZ merupakan perusahaaan yang bergerak dibidang industri sepatu.

Dalam memproduksi sepatu, PT.XYZ masih menghasilkan produk cacat yaitu pada

proses cutting, sewing, dan pressing. Cacat dapat disebabkan parameter proses yang

tidak tepat, tidak mengikuti standar prosedur yang menimbulkan produk cacat. Tabel

1.1 menunjukkan data historis kecacatan produksi pada PT.XYZ pada tahun 2019.
 No Proses Jumlah Produk Cacat Jumlah Produksi

1 Cutting 978 unit 10.000 unit

2 Sewing 751 unit 10.000 unit

3 Pressing 562 unit 10.000 unit

Sumber: PT.XYZ

Berdasarkan data diatas jumlah kecacatan produk melebihi standar toleransi

yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebanyak 300 unit dalam setahun. Untuk itu

perlu dilakukan penelitian terhadap faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kecacatan

produk. Salah satu metode yang digunakan ialah metode Fault Tree Analysis (FTA).

Metode Fault Tree Analysis (FTA) digunakan untuk mengidentifikasi faktor yang

paling dominan mempengaruhi kualitas sebagai tindakan perbaikan dan memberikan

usulan untuk mengurangi potensi penyebab kecacatan produk sehingga jumlah

kecacatan produk pada proses produksi dapat menurun.

Irwan Soejanto (2015) yang melakukan penelitian menggunakan metode FTA

(Fault Tree Analysis) di PT. X Gresik untuk mengidentifikasi penyebab kecacatan

night stand serta mengurangi jumlah reject yang ada. Hasil penelitian yang diperoleh

menunjukkan bahwa faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan yaitu dekok, goresan

serta crack dan probabilitas masing-masing cacat per 10 menit produksi adalah dekok

sebesar 0,1889, goresan sebesar 0,0864 dan crack pecah sebesar 0,0890 sehingga yang

berpeluang untuk diadakan tindakan korektif adalah dekok karena mempunyai

probabilitas tertinggi sebesar 0,1889.

 Selain dari metode FTA (Fault Tree Analysis), metode yang dapat digunakan

untuk pengendalian kualitas suatu produk adalah metode Taguchi. Metode Taguchi

digunakan untuk mengetahui seberapa besar interaksi faktor-faktor yang terjadi dan

bagaimana faktor-faktor tersebut mempengaruhi kualitas produk.

Prashant. A Mulimani, Prasad.U Raikar (2015) melakukan penelitian

menggunakan metode taguchi untuk melihat parameter setting mesin pembuatan karet.

Dari penelitian terdapat tiga faktor yang mempengaruhi yaitu kecepatan potong (RPM),

torsi potong (mm/s) dan kedalaman pemotongan (mm) yang memiliki 2 level.

Penelitian menggunakan matriks orthogonal array L8(23), dimana jumlah eksperimen

yang akan dilakukan sebanyak 8 yang didapatkan berdasarkan kombinasi semua faktor

dan masing-masing levelnya yaitu 23. Hasilnya menunjukkan bahwa parameter

kedalaman pemotongan (26,432%) dan kecepatan (10,887%) memiliki pengaruh besar

terhadap kekasaran permukaan roller karet.

Melihat pada penelitian sejenis yang telah dilakukan dan permasalahan yang

ada pada produk sepatu maka dilakukan penelitian dengan menggunakan metode Fault

Tree Analysis (FTA) dan Metode Taguchi sebagai salah satu alat yang dapat membantu

perusahaan dalam melakukan perbaikan kualitas, menyediakan informasi pengendalian

kualitas yang mudah dimengerti dan memberikan solusi dalam melakukan

pengambilan keputusan terhadap perbaikan akibat reject produk yang terjadi.

B. Identifikasi Masalah

Dari latar belakang didapatkan identifikasi permasalahan yang diantaranya ialah:

Banyaknya proses produk cacat yang melebihi nilai toleransi yang telah diterapkan

perusahaan dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kecacatan

produk.

C. Batasan Masalah

Adanya batasan masalah dari latar belakang tersebut ialah:

1. Data historis kecacatan pada tahun 2019 di PT.XYZ.

2. Waktu penelitian dilakukan selama 1 bulan dengan mempertimbangkan data

serta informasi lainnya agar dapat memberikan hasil penelitian yang baik.

3. Nilai data kecacatan yang diambil adalah nilai yang ada pada proses produksi.

D. Rumusan Masalah

Ada beberapa rumusan yang dapat dikaji dari permasalahan diatas, yaitu:

1. Apa saja faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kecacatan produk?

2. Bagaimana cara melakukan pengendalian kualitas dengan metode Taguchi dan

FTA (Fault Tree Analysis)?

E. Tujuan Penelitian

Tujuan dari permasalahan diatas ialah:

1. Dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang berpengaruh terhadap kecacatan

produk.

2. Dapat memahami cara penggunaan metode Taguchi dan FTA (Fault Tree

Analysis) dalam pengendalian kualitas.

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Kajian Pustaka

2.1 Definisi Quality (Mutu/Kualitas)

Tidak dapat dipungkiri lagi, bahwa kualitas merupakan topik yang hangat

dikalangan dunia bisnis maupun akademik. Akan tetapi, istilah tersebut

memerlukan tanggapan secara hati-hati dan perlu mendapatkan penafsiran

secara cermat. Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah

kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa yang berkualitas

adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumen. Ada

banyak sekali definisi dan pengertian kualitas yang sebenarnya definisi atau

pengertian yang satu hampir sama dengan definisi pengertian lain. Pengertian

kualitas menurut beberapa ahli yaitu :

 Juran (1962) : Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya.

 Crosby (1979) : Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, reliability, maintainability, dan cost affectiveness.

 Deming (1982) : Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan

sekarang dan di masa yang akan dating.

 Feigenbaum (1991) : Kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk dan

jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance.

  Perbendaharaan ISO 8402 dan dari Standar Nasional Indonesia (SNI 10-

8402-1991) : Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau

jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang

dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan

sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria yang

harus didefinisikan terlebih dahulu.

2.2 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan proses yang digunakan untuk menjamin

tingkat kualitas dalam produk atau jasa. Pengendalian kualitas adalah suatu

teknik dan aktivitas atau tindakan yang terencana yang dilakukan untuk

mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa

agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan

konsumen.

Pengendalian kualitas bukan hanya digunakan untuk mendeteksi kerusakan

produk pada suatu rangkaian produksi, tetapi juga dapat menekan seminimal

mungkin kerusakan tersebut. Dengan melakukan pengendalian kualitas,

diharapkan produk akan terkendali sehingga manajer operasi dapat mengetahui

penyebab dan dengan segera dapat menyelesaikan permasalahan tersebut dan

dengan begitu juga sekaligus mempertahankan kualitas produk yang

dihasilkannya.
2.3 Tujuan dan Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas bertujuan untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas

produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah

ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

Menurut Assauri (2004), tujuan pengendalian kualitas adalah :

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

Menurut Assauri (2004), pengendalian kualitas dibagi dalam dua kelompok,

yaitu :

1. Pengendalian selama pengolahan (Proses)

Pengendalian harus dilakukan secara beraturan dan teratur.

Pengendalian dilakukan hanya terhadap bagian dari proses mungkin

tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengendalian pada bagian lain.

Pengendalian ini termasuk juga pengendalian atas bahan-bahan yang

digunakan untuk proses.

2. Pengendalian atas hasil yang telah diselesaikan

Meskipun telah diadakannya pengendalian kualitas, selama proses

tidak menjamin bahwa tidak ada hasil produksi yang rusak atau kurang

baik. Untuk menjaga agar barang-barang yang dihasilkan cukup baik

 sampai ke konsumen maka diperlukan adanya pengendalian atas barang

hasil produksi.

2.4 Faktor yang mempengaruhi Pengendalian Kualitas

1. Kemampuan Proses

Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan

kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu

proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan

proses yang ada.

2. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku,

bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan

konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini

haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat

berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan diatas sebelum

pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.

3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima

Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah dapat

mengurangi produk yang berada dibawah standar seminimal mungkin.

Tingkat pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya

produk yang berada dibawah standar yang dapat diterima.

 4. Biaya Kualitas

Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas

dalam menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai

hubungan yang positif dengan terciptanya produk yang berkualitas.

Apabila ingin menghasilkan produk berkualitas yang tinggi maka

dibutuhkan biaya kualitas yang relatif lebih besar.

2.5 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus

dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan

melalui proses PDCA (Plan, Do, Check, Action) yang dikenalkan oleh Edward

Deming seorang pakar kualitas ternama yang kemudia disebut dengan Siklus

Deming (Deming Cycle). Siklus PDCA umumnya digunakan untuk mengetes

dan mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja

produk, proses atau suatu sistem dimasa yang akan datang (Wulandari dan

Amelia,. 2012). Adapun penjelasan dari PDCA adalah sebagai berikut :

1. Mengembangkan Rencana (Plan)

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar

kualitas yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan

pentingnya kualitas produk, pengendalian kualitas dilakukan secara

terus-menerus dan berkesinambungan.

2. Melaksanakan Rencana (Do)

Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap,

mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan

kapasitas dan kemampuan dari setiap personil. Selama dalam

melaksanakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu

mengupayakan agar seluruh rencana dilakukan dengan sebaik mungkin

agar sasaran dapat tercapai.

3. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check)

Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan apakah

pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuai dengan rencana dan

memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Membandingkan

kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan,

berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan kemudian ditelaah

penyebab kegagalannya.

4. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (Action)

Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang didasarkan hasil

analisis diatas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi prosedur baru

guna menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau

menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.

2.6 Metode Taguchi atau Robust Design

Metode Taguchi pertama kali dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada

tahun 1949 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di

Jepang. Dr. Genichi Taguchi memiliki latar belakang engineering, juga

mendalami statistika dan matematika tingkat lanjut, sehingga ia dapat

menggabungkan antara teknik statistik dan pengetahuan engineering. Ia

mengembangkan metode Taguchi untuk melakukan perbaikan kualitas dengan

metode percobaan ‘baru’, artinya melakukan pendekatan lain yang memberikan

tingkat kepercayaan yang sama dengan SPC (Statistical Process Control).

Taguchi memiliki pandangan yang berbeda mengenai kualitas, ia tidak

hanya menghubungkan biaya dan kerugian dari suatu produk saat proses

pembuatan produk tersebut, akan tetapi juga dihubungkan pada konsumen dan

masyarakaat. Kualitas adalah kerugian setelah produk digunakan oleh

masyarakat disamping kerugian yang disebabkan oleh mutu produk itu sendiri.

Taguchi menghasilkan disiplin dan struktur dari desain eksperimen.

Hasilnya adalah standarisasi metodologi desain yang mudah diterapkan oleh

investigator. Adapun konsep Taguchi adalah :

1. Kualitas seharusnya didesain kedalam suatu produk dan bukan

diinspeksi ke dalamnya.

2. Kualitas dapat diraih dengan baik dengan cara meminimasi deviasi

target. Produk tersebut harus dirancang sedemikian rupa hingga dapat

mengantisipasi faktor lingkungan yang tak terkontrol.

 3. Biaya dari kualitas seharusnya dapat diperhitungkan sebagai fungsi

deviasi dari standar yang ada dan kerugiannya harus diperhitungkan juga

kedalam sistem.

2.7 Kelebihan dan Kekurangan Metode Taguchi

Kelebihan dari penggunaan metode Taguchi adalah :

1. Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika dibandingkan dengan

menggunakan percobaan full factorial, sehingga dapat menghemat waktu

dan biaya.

2. Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi karakteristik

kualitas sekaligus, sehingga ruang lingkup pemecahan masalah lebih luas.

3. Dapat mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik

kualitas melalui perhitungan Average dan Rasio S/N, sehingga faktor-faktor

yang berpengaruh dapat diberikan perhatian khusus.

Sedangkan kekurangan dari metode Taguchi adalah apabila percobaan ini

dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi pembauran beberapa

interaksi oleh faktor utama. Akibatnya, keakuratan hasil percobaan akan

berkurang, jika interaksi yang diabaikan tersebut memang benar-benar

berpengaruh terhadap karakteristik yang diamati.

2.8 Seven Point Taguchi

Menurut Robert H. Lochmer & Joseph E. Matar (1990), filosofi Taguchi

dapat dirangkum menjadi 7 elemen dasar (seven point Taguchi) :

1. Dimensi penting dari kualitas produk yang diproduksi adalah total kerugian

yang diteruskan oleh produk tersebut ke konsumen.

2. Dalam era ekonomi yang penuh persaingan, perbaikan kualitas secara terus

menerus dan pengurangan biaya adalah penting untuk dapat bertahan dalam

bisnis.

3. Perbaikan yang terus-menerus meliputi pengurangan variasi dari

karakteristik produk dari nilai target mereka.

4. Kerugian yang diderita konsumen akibat produk yang bervariasi seringkali

mendekati proporsi deviasi kuadrat dari karakteristik dari nilai targetnya.

5. Kualitas akhir dan biaya proses produksi ditentukan oleh perluasan yang

besar dari desain engineering dari produk dan proses produksinya.

6. Variasi dari produk atau proses dapat dikurangi dengan mengeksploitasikan

efek nonlinear dari parameter produk atau proses pada karakteristik.

7. Desain eksperimen statistik dapat digunakan untuk mengidentifikasi setting

parameter dari produk atau proses yang akhirnya dapat mengurangi variasi.
2.9 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis menurut (Hanif,.2015) adalah suatu analisis pohon

kesalahan secara sederhana dapat diuraikan sebagai suatu teknik analitis. Pohon

kesalahan adalah suatu model grafis yang menyangkut berbagai paralel dan

kombinasi percontohan kesalahan-kesalahan yang akan mengakibatkan

kejadian dari peristiwa tidak diinginkan yang sudah didefinisi sebelumnya, atau

juga dapat diartikan merupakan gambaran hubungan timbal balik yang logis dari

peristiwa-peristiwa dasar yang mendorong kearah peristiwa yang tidak

diinginkan menjadi peristiwa puncak dari pohon kesalahan tersebut.

Dalam membangun model pohon kesalahan (fault tree) dilakukan dengan

cara wawancara dengan manajemen dan melakukan pengamatan langsung

terhadap proses produksi dilapangan. Selanjutnya sumber–sumber kecelakaan

kerja tersebut digambarkan dalam bentuk model pohon kesalahan (fault tree).

Analisis pohon kesalahan (fault tree) merupakan salah satu metode yang dapat

digunakan untuk menganalisa akar penyebab kecelakaan kerja (Hanif, 2015).

Hasil dari pengaturan ini merupakan satu struktur yang mirip pohon, yang

disajikan dalam bentuk grafis dari satu logika Boolean yang dihubungkan

dengan kegagalan sistem luar biasa “kejadian TOP”, dan dapat berkembang ke

kegagalan dasar yang dinamakan “kejadian mula”.

 Pada mulanya dengan kejadian TOP dan menuju ke kejadian mula,

konstruksi “fault tree” yaitu satu proses yang dapat digunakan untuk menarik

kesimpulan. Nilai dari “fault tree” yaitu (Hanif, 2015):

1. Mengarahkan analisa untuk menyelidiki dengan seksama kegagalan-

kegagalan.

2. Menunjukkan aspek dari sistem yang penting buat kegagalan yang

diperhatikan.

3. Menyediakan bantuan grafis untuk memberi gambaran–gambaran

didalam manajemen sistem yang dialihkan dari sistem perubahan desain.

4. Menyediakan pilihan untuk sistem analisa yang terpercaya kualitatif dan

kuantitatif.

5. Menyediakan satu gambaran ke dalam sifat sistem.

Selanjutnya sumber-sumber kecelakaan kerja tersebut digambarkan dalam

bentuk model pohon kesalahan (fault tree). Analisis pohon kesalahan (Fault

Tree Analysis) merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk

menganalisa akar penyebab akar kecelakaan kerja.

2.10 Istilah-istilah dalam Fault Tree Analysis (FTA)

Istilah–istilah dalam metode FTA menurut (Akagamis, 1999 dalam Haris

Muhammad, 2015) yaitu:

1. Event

Penyimpangan yang tidak diharapkan dari suatu keadaan normal pada

suatu komponen dari sistem.

 2. Top Event
Kejadian yang dikehendaki pada ”puncak“ yang akan diteliti lebih lanjut ke

arah kejadian dasar lainnya dengan menggunakan gerbang logika untuk

menentukkan penyebab kegagalan.

3. Logic Event
Hubungan secara logika antara input dinyatakan dalam AND dan OR.

4. Transferred Event

Segitiga yang digunakan simbol transfer. Simbol ini menunjukkan

bahwa uraian lanjutan kejadian berada di halaman lain.

5. Undeveloped Event

Kejadian dasar (basic event) yang tidak akan dikembangkan lebih lanjut

karena tidak tersedianya informasi.

6. Basic Event

Kejadian yang tidak diharapkan yang dianggap sebagai penyebab dasar

sehingga tidak perlu dilakukan analisa lebih lanjut.

2.11 Manfaat dan Langkah-langkah Fault Tree Analysis (FTA)

Manfaat dari metode fault tree analysis adalah (Ansori, 2013 dalam

Satryawan, 2016):

1. Dapat menentukan faktor penyebab yang kemungkinan besar

menimbulkan kegagalan.
2. Menemukan tahapan kejadian yang kemungkinan besar sebagai
penyebab kegagalan.

3. Menganalisa kemungkinan sumber-sumber resiko sebelum kegagalan

timbul.

4. Menginvestigasi suatu kegagalan.

Langkah-langkah membangun FTA (Sinaga, dkk 2014) :

1. Identifikasi kejadian – kejadian utama (top events) yang telah didapatkan

berdasarkan survey pendahuluan sebagai top event untuk di analisis dan

dicari penyebabnya.

2. Identifikasi kontributor tingkat pertama dengan menambahkan kondisi

atau kejadian yang dapat berkontribusi atau menyebabkan terjadinya top

event.

3. Tetapkan logic gate (gerbang logika) sesuai dengan gabungan peristiwa

yang menunjukkan apakah kedua peristiwa terjadi pada waktu dan

tempat yang sama (AND) atau salah satu kejadian yang mungkin terjadi

(OR). Pergerakan membentuk cabang pada fault tree menunjukkan efek

dari top event.

4. Identifikasi kontributor tingkat kedua dan tentukan simbol–simbol

logika untuk menghubungkan kejadian–kejadian yang mungkin menjadi

penyebab mode kegagalan kontributor tingkat pertama.

5. Tetapkan logic gate (gerbang logika) kontributor tingkat kedua.

 6. Ulang atau lanjutkan. Kembangkan suatu strategi untuk memperbaiki

kombinasi kejadian untuk mencegah kejadian dibagian atasnya terulang

kembali.

2.12 Simbol-simbol Fault Tree Analysis (FTA)

Simbol-simbol yang digunakan pada Fault Tree Analysis (FTA) adalah

sebagai berikut (Wulandari, 2011) :

Gambar 2.1 Simbol-simbol Fault Tree Analysis (FTA)

1. Basic Event
Simbol lingkaran digunakan untuk menyatakan basic event atau

primery event atau kegagalan mendasar. Artinya, simbol lingkaran ini

merupakan batas akhir penyebab suatu kejadian.

2. Undeveloped Event
Simbol wajik atau diamond ini untuk menyatakan undeveloped event

atau kejadian tidak berkembang, yaitu suatu kejadian kegagalan tertentu

yang tidak dicari penyebabnya baik karena kejadiannya tidak cukup

 berhubungan atau karena tidak tersedia informasi yang terkait

dengannya.

3. Intermediate Event
Simbol persegi panjang ini berisi kejadian yang muncul dari kombinasi

kejadian – kejadian input gagal yang masuk ke gerbang. Sedangkan

simbol gerbang dipakai untuk menunjukkan hubungan diantara kejadian

input yang mengaruh pada kejadian output dengan kata lain, kejadian

output disebabkan oleh kejadian input yang berhubungan dengan cara

tertentu.

4. Gerbang OR
Gerbang OR dipakai untuk menunjukkan bahwa kejadian yang akan

muncul terjadi jika satu atau lebih kejadian gagal yang merupakan

inputnya terjadi.

5. Gerbang AND
Gerbang AND digunakan untuk menunjukkan kejadian output muncul

hanya jika semua input terjadi.

B. Kerangka Berfikir

Permasalahan
Belum diketahui banyaknya proses
produk cacat yang melebihi nilai
toleransi yang telah diterapkan
perusahaan dan menentukan faktor-
faktor yang berpengaruh terhadap
kecacatan produk. Data
Data jumlah kecacatan produk
melebihi standar toleransi yang telah
ditetapkan perusahaan yaitu
sebanyak 300 unit dalam setahun.
Untuk itu perlu dilakukan penelitian
Pengolahan data terhadap faktor-faktor yang
Data diolah dengan menggunakan metode berpengaruh terhadap kecacatan
Taguchi dan Fault Tree Analysis (FTA) produk.
untuk menentukan banyaknya proses produk
cacat yang melebihi toleransi dalam
pengendalian kualitas.

Analisis
Melakukan identifikasi pengendalian kualitas terhadap banyaknya jumlah kecacatan
produk yang melebihi standar serta melakukan penelitian terhadap faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap kecacatan.

Hasil yang diharapkan

1. Perusahaan dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang berpengaruh terhadap
kecacatan produk.
2. Dapat memahami cara penggunaan metode Taguchi dan FTA (Fault Tree Analysis)
dalam pengendalian kualitas.
Gambar 2.2 Kerangka Berfikir
C. Penelitian Yang Relevan

1. Dian Anggraini, Shanty Kusuma Dewi, Thomy Eko Saputro. 2015. APLIKASI

METODE TAGUCHI UNTUK MENURUNKAN TINGKAT KECACATAN

PADA PRODUK PAVING. Jurnal Teknik Industri. Vol. 16 (1) Hlm. 1-9. Home

Industri Putih Jaya merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan

paving blok yang ingin meminimasi adanya kecacatan produk dalam proses

produksinya. Paving mudah retak merupakan jenis kecacatan yang sering

terjadi. Tahapan pertama dalam usaha menurunkan tingkat kecacatan adalah

dengan melakukan identifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas

produk. Metode yang digunakan adalah fishbone diagram, kemudian

dilanjutkan dengan Taguchi untuk mengetahui faktor yang paling berpengaruh

dan meningkatkan kualitas produk sehingga tingkat kecacatan menurun. Dari

hasil yang diperoleh dapat disimpulkan besarnya persentase kecacatan yang

terjadi pada perusahaan awalnya berkisar 4% sedangkan persentase hasil

aplikasi dengan menggunakan metode Taguchi menurun menjadi 2%. Adapun

faktor yang paling mempengaruhi kualitas produk tersebut adalah waktu proses

pengeringan dengan nilai persen kontribusi terbesar yaitu sebesar 34,5%.

Kata Kunci : Pengendalian Kualitas, Fishbone Diagram, Metode Taguchi.

2. Andung Jati Nugroho. 2017. EVALUASI GANGGUAN JARINGAN

TELEPON MENGGUNAKAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA)

DAN FMEA. Jurnal Ilmiah Teknik Industri. Vol. 16 (2) Hlm. 88-99. Evaluasi

gangguan jaringan telepon ini menggunakan kombinasi fault tree analysis

(FTA) dan failure mode and effect analysis (FMEA). Dengan FTA,

diidentifikasi fault events yang berkontribusi menyebabkan terjadinya top level

event gangguan isolasi jarlokat, gangguan isolasi jarlokaf, dan gangguan alat

tidak berfungsi jarlokar. Hasil dari FTA berupa; 8 basic events gangguan isolasi

jarlokat, 7 basic events gangguan isolasi jarlokat, dan 6 basic events gangguan

alat tidak berfungsi jarlokat yang merupakan events terendah. Basic events

tersebut kemudian dianalisis menggunakan FMEA yang didasarkan pada nilai

risk priority number dengan mengetahui skala severity dari failure effect, skala

occurence dari causes, dan skala detection dari control. Hasil dari FMEA berupa

prioritas penyelesaian permasalahan dengan urutan sebagai berikut: drop wire

1x2 putus, rumah kabel korslet, distribution point korslet, trans radio rusak,

pesawat telepon rusak, kabel primer putus, dan kabel sekunder putus.

Kata Kunci: Basic event, Fault Tree Analysis, Failure Mode and Effect

Analysis, Jarlokat, Jarlokaf, Risk Priority Number.

 DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi 2004. Lembaga

Penerbit FE-UI. Jakarta.

Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka

Utama.

Hanif, R. Y., Rukmi, H. S., & Susanty, S. (2015). Perbaikan kualitas produk keraton

luxury di PT. X dengan menggunakan metode failure mode and effect analysis

(fmea) dan fault tree analysis (fta). Jurnal online Institut Teknologi Masional,

137-147.

Lochner, Robert H., and Joseph E, Matar. Designing for Quality : an Introduction to

the Best of Taguchi’s & Western Methods of Statistical Experimental Design.

New York : Quality Resources, 1990.

Mulimani, Prashant. A, dkk. 2015. Fault Tree Analysis Of Megnetorhological Brake.

Cutting Machine Using Taguchi Technique. VSM Institute of Technology

Nipani, Karnataka: India.

Sinaga, Yessi Yolanda, dkk. 2014. Identifikasi dan Analisa Risiko Kecelakaan Kerja

dengan Metode FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) dan FTA (Fault

Tree Analysis) di Proyek Jalan Tol Surabaya – Mojokerto. Jurnal Teknik

Pomits Vol.1, No.1. Surabaya : ITS.

Soejanto, I. 2009. Desain Eksperimen dengan Metode Taguchi. Yogyakarta, Graha

Ilmu.
Wulandari, S..D., dan Amelia, 2012, Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Nutrifood

Indonesia Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan (Defect) Dus

Produk Sweetener Dengan Menggunakan Statistical Proces Control (SPC),

Economicus, Vol 05, Hal 37, STIE Dewantara.

Yamit, Z. 2002. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Yogyakarta: Ekonisia

Kampus Fakultas Ekonomi UII.