ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA LINE

CUSTRAD DENGAN MENURUNKAN SIX BIG LOSS

MENGGUNAKAN METODE TPM& FMEA DI PT.SFI
CIKARANG

Disusun oleh :
MAMUN NAWAWI
004201305061

Laporan Skripsi disampaikan kepada

Fakultas Teknik President University untuk memenuhi
persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri

2017

i
 LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul Analisis Peningkatan Produktivitas Pada Line Custrad

dengan Menurunkan Six Big Losses mengunakan Pendekatan TPM
dan FMEA Di PT.SFI Cikarangyang disusun dan diajukan oleh Mamun
Nawawi sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana
Strata Satu (S1) pada FakultasTeknik telah ditinjau dan dianggap telah
memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya
merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Agustus, 2017

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT

ii
 LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Peningkatan

Produktivitas Pada Line Custrad dengan Menurunkan Six Big Losses
menggunakan pendekatan TPM dan FMEA Di PT.SFICikarang adalah
hasil dari pengetahuan terbaik saya dan belum pernah diajukan ke
Universitas lain manapun diterbitkan baik sebagian maupun secara
keseluruhan.

Agustus, 2017

Mamun Nawawi

iii
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA LINE CUSTRAD
DENGAN MENURUNKAN SIX BIG LOSS MENGGUNAKAN METODE
TPM & FMEA DI PT.SFI CIKARANG

Oleh

Mamun Nawawi

NIM 004201305061

Disetujui Oleh:

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT

Dosen Pembimbing

Ir. Andira Taslim, MT

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv
 ABSTRAK
Produktivitas adalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualitas disegala
bidang. Setiap perusahaan selalu berupaya untuk dapat meningkatkan produktivitas
diperusahaannya tersebut. Produktivitas dapat diukur melalui jumlah output yang dihasilkan
dibagi dengan input yang digunakan. PT.SFI merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
dibidang manufaktur bread fillings, yang memiliki tiga line produksi yaitu, Custrad, JAM, dan
Spread. Dari ketiga line yang dimiliki oleh PT.SFI, tiap – tiap line memiliki tingkat produktivitas
yang berbeda.Berdasarkan data yang ada diperoleh nilai OEE rata – rata pada tiap – tiap line,
dimana nilai OEE terendah terdapat pada line Custrad selama periode tahun 2016. Line Custrad
memiliki beberapa masalah yang dihadapi selama proses produksi, seperti Minor Stoppage yang
dialami oleh mesin filling, Breakdown losses yang disebabkan oleh rusaknya mesin
Sterilisasi(UHT), dan penurunan Yield process karena banyaknya reject produk yang dihasilakan
selama proses produksi. Faktor tersebut merupakan komponen dan bagian besar dari Six Big
Losses. Nilai OEE yang dicapai oleh line Custrad saat ini adalah 60%, dan masih berada
dibawah standar jika mengacu pada OEE World Class yaitu 85%.Langkah yang digunakan untuk
melakukan penigkatan produktivitas dan menurunkan nilai Six Big Losses pada line Custrad
adalah dengan menerapkan metode TPM seperti Autonomous maintenance, Planned
maintenance dan FMEA. Pada tahun 2017 OEE line Custrad dapat ditingkatkan sebesar 20%
dari angka 57% menjadi 78%.

Kata Kunci : Produktivitas, Six Big Losses, Overall Equipment Effectiveness, Autonomous
Maintenance, Planned Maintenance, Failure Mode Effect Analysis, Total Productive
Maintenance.

v
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah – Nya kepada
penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Analisis Peningkatan
Produktivitas pada line custard di PT.SFI Cikarang dengan Menurunkan Six Big Losses
menggunakan metode TPM dan FMEA di PT.SFI. Skripsi ini merupakan salah satu syarat
bagi penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik jurusan Teknik Industri di President
University.

Dalam pelaksanaan penelitian dan penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapat bimbingan,
arahan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, MT., selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu,
tenaga, dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini, serta memberikan pengarahan
dan dorongan dalam penyusunan skripsi ini.
2. Kedua Orang tua yang telah mendukung penulis dalam menyelesaikan studi S1 di President
University.
3. Ibu Ir. Andira Taslim, MT., selaku Kepala Program Studi Fakultas Teknik jurusan Teknik
Industri yang telah memberikan motivasi dan dukungan dalam penyusunan skripsi ini.
4. Seluruh dosen President University yang telah membekali penulis dengan ilmu pengetahuan
dan pembelajaranyang berharga selama perkuliahan.
5. Pimpinan perusahaan dan rekan – rekan kerja departemen Produksi dan Engineering PT.SFI,
terutama yang telah memberikan banyak dukungan serta bantuannya.
6. Teman – teman seperjuangan Teknik Industri Batch 2013 President University.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan skripsi ini, untuk itu penulis
mengharapkan saran yang membangun untuk membantu dalam penyempurnaan dimasa yang
akan datang.

Agustus, 2017

Mamun Nawawi

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ............................................................................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS .............................................................................................. iii
ABSTRAK .................................................................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................. vi
DAFTAR ISI............................................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL......................................................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................. 1
1.1 Latar belakang Masalah ................................................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................................................... 2
1.4 Pembatasan Masalah ..................................................................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ................................................................................................................... 2
BAB II STUDI LITERATUR ....................................................................................................................... 4
2.1 Produktivitas ................................................................................................................................. 4
2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ...................................................................................... 6
2.3 TPM (Total Productive Maintenance) .......................................................................................... 7
2.3.1 Tujuan TPM .............................................................................................................................. 8
2.4 Six Big Loss ................................................................................................................................. 10
2.5 Autonomous Maintenance dan Preventive Maintenance ............................................................ 11
2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ................................................................................ 12
2.6.1 Risk Priority Number (RPN) ................................................................................................... 14
2.6.2 Logic Tree Analysis (LTA) ..................................................................................................... 15
2.7 Root Cause Analysis (Analisa Sebab Akibat) ............................................................................. 15
2.8 Penelitian Terdahulu ................................................................................................................... 17
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................................................... 18
3.1 Kerangka Penelitian .................................................................................................................... 18
3.2 Observasi awal ............................................................................................................................ 19
3.3 Identifikasi masalah .................................................................................................................... 20
3.3 Studi Literatur ................................................................................................................................... 20

vii
 3.4 Pengumpulan Data ...................................................................................................................... 21
3.5 Analisis Data ............................................................................................................................... 21
3.6 Diagram Alir Penelitian .............................................................................................................. 22
3.7 Kesimpulan dan Saran ................................................................................................................ 23
BAB IV DATA DAN ANALISIS .............................................................................................................. 23
4.1 Sistem Produksi di PT.SFI Cikarang .......................................................................................... 23
4.2 Pengumpulan Data ...................................................................................................................... 25
4.2.1 Data jumlah jam kerja selama periode January 2016 – Desember 2016 ............................ 25
4.2.2 Data Output Finish Good dan Reject selama periode January 2016 – Desember 2016 ...... 26
4.2.3 Data Net Production Time .................................................................................................. 27
4.2.4 Cycle Time produksi mesin Mixer, Filling dan mesin UHT ............................................... 28
4.2.5 Data Downtime Mesin ........................................................................................................ 28
4.2.6 Data Frekuensi Kerusakan Mesin ........................................................................................... 30
4.3 Analisis Data ............................................................................................................................... 32
4.3.1 Analisis Nilai OEE Tidak Tercapai............................................................................................ 35
4.3.2 Six Big Losses ......................................................................................................................... 35
4.3.3 Failure Mode Effective Analysis ............................................................................................. 42
4.3.3.1 Analisis perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness) ........................................... 44
4.3.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses........................................................................... 44
4.3.4 Fish Bone Diagram ................................................................................................................. 45
4.4 Rekomendasi perbaikan .............................................................................................................. 48
4.5 Hasil Perbaikan ................................................................................................................................. 53
BAB V KESIMPULAN .............................................................................................................................. 56
5.1 Kesimpulan ................................................................................................................................. 56
5.2 Saran ........................................................................................................................................... 56
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................. 57
LAMPIRAN................................................................................................................................................ 59
.................................................................................................................................................................... 60
.................................................................................................................................................................... 61
.................................................................................................................................................................... 63

viii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Hubungan efisiensi, efektivitas, kualitas dan produktivitas……………5

Gambar 2.2 Fishbone Diagram……………………………………………………...17

Gambar 3.1 Flow diagram observasi penelitian……………………………………..19

Gambar 3.2 Diagram Alir……………………………………………………………22

Gambar 4.1 Flow proses produksi line Custrad……………………………………...24

Gambar 4.2 Top 5 Doowntime periode 2016………………………………………..31

Gambar 4.3 Performance Line Custrad……………………………………………...32

Gambar 4.4 Fishbone Diagram……………………………………………………....32

Gambar 4.5 Equipment failure……………………………………………………….33

Gambar 4.6 Persentase Setup and Adjustment losses………………………………..34

Gambar 4.7 Setup and Adjustment Loss……………………………………………..35

Gambar 4.8 Idling Minor Stoppage…………………………………………………..36

Gambar 4.9 Reject Produksi………………………………………………………….37

Gambar 4.10 Nilai Six Big Losses periode 2016…………………………………….39

Gambar 4.11 Fishbone Diagram……………………………………………………...42

Gambar 4.12 Nilai OEE………………………………………………………………49

Gambar 4.13 Komparasi nilai six big losses 2016 Vs 2017………………………….50

ix
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Hubungan Six Big Losses dengan OEE…………………………………....6

Tabel 2.2 Tahapan Pembuatan FMEA………………………………………………..13

Tabel 2.3 Jurnal Terdahulu…………………………………………………………...18

Tabel 4.1 Jumlah Hari Kerja………………………………………………………….26

Tabel 4.2 Output Finish Good………………………………………………………...26

Tabel 4.3 Waktu Produksi…………………………………………………………….27

Tabel 4.4 Kapasitas Mesin……………………………………………………………27

Tabel 4.5 Downtime Line Custrad……………………………………………………29

Tabel 4.6 Frekuensi kerusakan mesin Filling…………………………………………30

Tabel 4.7 Frekuensi kerusakan mesin Homogenizer………………………………….30

Tabel 4.8 Pencapaian OEE line Custrad 2016…………………...................................31

Tabel 4.9 Rekapitulasi Six Big Losses……………………..........................................38

Tabel 4.10 FMEA……………………………………………………………………..39

Tabel 4.11 Nilai RPN………………………………………………………………….40

Tabel 4.12 Jadwal perawatan mesin Filling…………………………………………...46

Tabel 4.13 Jadwal perawatan mesin Homogenizer……………………………………46

Tabel 4.14 Jadwal perawatan mesin UHT……………………………………………..47

Tabel 4.15 Komparasi Nilai OEE……………………………………………………...49

Tabel 4.16 Nilai Six Big Losses………………………………………………………..50

x
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA LINE
CUSTRAD DENGAN MENURUNKAN SIX BIG LOSS
MENGGUNAKAN METODE TPM & FMEA DI PT.SFI
CIKARANG

Disusun oleh :
MAMUN NAWAWI
004201305061

Laporan Skripsi disampaikan kepada

Fakultas Teknik President University untuk memenuhi
persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri

2017

i
 LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul Analisis Peningkatan Produktivitas Pada Line Custrad

dengan Menurunkan Six Big Losses mengunakan Pendekatan TPM dan
FMEA Di PT.SFI Cikarang yang disusun dan diajukan oleh Mamun
Nawawi sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana
Strata Satu (S1) pada FakultasTeknik telah ditinjau dan dianggap telah
memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya
merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Agustus, 2017

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT

ii
 LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Peningkatan

Produktivitas Pada Line Custrad dengan Menurunkan Six Big Losses
menggunakan pendekatan TPM dan FMEA Di PT.SFI Cikarang adalah
hasil dari pengetahuan terbaik saya dan belum pernah diajukan ke Universitas
lain manapun diterbitkan baik sebagian maupun secara keseluruhan.

Agustus, 2017

Mamun Nawawi

iii
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA LINE CUSTRAD
DENGAN MENURUNKAN SIX BIG LOSS MENGGUNAKAN METODE
TPM & FMEA DI PT.SFI CIKARANG

Oleh

Mamun Nawawi

NIM 004201305061

Disetujui Oleh:

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT

Dosen Pembimbing

Ir. Andira Taslim, MT

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv
 ABSTRAK
Produktivitas adalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualitas disegala
bidang. Setiap perusahaan selalu berupaya untuk dapat meningkatkan produktivitas
diperusahaannya tersebut. Produktivitas dapat diukur melalui jumlah output yang dihasilkan
dibagi dengan input yang digunakan. PT.SFI merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
dibidang manufaktur bread fillings, yang memiliki tiga line produksi yaitu, Custrad, JAM, dan
Spread. Dari ketiga line yang dimiliki oleh PT.SFI, tiap – tiap line memiliki tingkat produktivitas
yang berbeda. Berdasarkan data yang ada diperoleh nilai OEE rata – rata pada tiap – tiap line,
dimana nilai OEE terendah terdapat pada line Custrad selama periode tahun 2016. Line Custrad
memiliki beberapa masalah yang dihadapi selama proses produksi, seperti Minor Stoppage yang
dialami oleh mesin filling, Breakdown losses yang disebabkan oleh rusaknya mesin Sterilisasi
(UHT), dan penurunan Yield process karena banyaknya reject produk yang dihasilakan selama
proses produksi. Faktor tersebut merupakan komponen dan bagian besar dari Six Big Losses. Nilai
OEE yang dicapai oleh line Custrad saat ini adalah 60%, dan masih berada dibawah standar jika
mengacu pada OEE World Class yaitu 85%. Langkah yang digunakan untuk melakukan
penigkatan produktivitas dan menurunkan nilai Six Big Losses pada line Custrad adalah dengan
menerapkan metode TPM seperti Autonomous maintenance, Planned maintenance dan FMEA.
Pada tahun 2017 OEE line Custrad dapat ditingkatkan sebesar 20% dari angka 57% menjadi 78%.

Kata Kunci : Produktivitas, Six Big Losses, Overall Equipment Effectiveness, Autonomous
Maintenance, Planned Maintenance, Failure Mode Effect Analysis, Total Productive
Maintenance.

v
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah – Nya kepada
penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Analisis Peningkatan
Produktivitas pada line custard di PT.SFI Cikarang dengan Menurunkan Six Big Losses
menggunakan metode TPM dan FMEA di PT.SFI. Skripsi ini merupakan salah satu syarat bagi
penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik jurusan Teknik Industri di President University.

Dalam pelaksanaan penelitian dan penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapat bimbingan,
arahan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, MT., selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu,
tenaga, dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini, serta memberikan pengarahan
dan dorongan dalam penyusunan skripsi ini.
2. Kedua Orang tua yang telah mendukung penulis dalam menyelesaikan studi S1 di President
University.
3. Ibu Ir. Andira Taslim, MT., selaku Kepala Program Studi Fakultas Teknik jurusan Teknik
Industri yang telah memberikan motivasi dan dukungan dalam penyusunan skripsi ini.
4. Seluruh dosen President University yang telah membekali penulis dengan ilmu pengetahuan
dan pembelajaranyang berharga selama perkuliahan.
5. Pimpinan perusahaan dan rekan – rekan kerja departemen Produksi dan Engineering PT.SFI,
terutama yang telah memberikan banyak dukungan serta bantuannya.
6. Teman – teman seperjuangan Teknik Industri Batch 2013 President University.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan skripsi ini, untuk itu penulis
mengharapkan saran yang membangun untuk membantu dalam penyempurnaan dimasa yang
akan datang.

Agustus, 2017

Mamun Nawawi

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ............................................................................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS ............................................................................................. iii
ABSTRAK .................................................................................................................................................... v
KATA PENGANTAR..................................................................................................................................vi
DAFTAR ISI .............................................................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................................................ix
DAFTAR TABEL ......................................................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................. 1
1.1 Latar belakang Masalah................................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian........................................................................................................................... 2
1.4 Pembatasan Masalah ..................................................................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan .................................................................................................................... 2
BAB II STUDI LITERATUR ....................................................................................................................... 4
2.1 Produktivitas.................................................................................................................................. 4
2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE)....................................................................................... 6
2.3 TPM (Total Productive Maintenance) .......................................................................................... 7
2.3.1 Tujuan TPM .............................................................................................................................. 8
2.4 Six Big Loss .................................................................................................................................10
2.5 Autonomous Maintenance dan Preventive Maintenance ............................................................11
2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ................................................................................11
2.6.1 Risk Priority Number (RPN) ...................................................................................................14
2.6.2 Logic Tree Analysis (LTA)......................................................................................................15
2.7 Root Cause Analysis (Analisa Sebab Akibat) .............................................................................15
2.8 Penelitian Terdahulu....................................................................................................................16
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................................................... 18
3.1 Kerangka Penelitian ....................................................................................................................18
3.2 Observasi awal ............................................................................................................................19
3.3 Identifikasi masalah.....................................................................................................................19
3.3 Studi Literatur .............................................................................................................................20

vii
 3.4 Pengumpulan Data ......................................................................................................................20
3.5 Analisis Data ...............................................................................................................................20
3.6 Diagram Alir Penelitian...............................................................................................................21
3.7 Kesimpulan dan Saran .................................................................................................................22
BAB IV DATA DAN ANALISIS............................................................................................................... 23
4.1 Sistem Produksi di PT.SFI Cikarang ...........................................................................................23
4.2 Pengumpulan Data ......................................................................................................................24
4.2.1 Data jumlah jam kerja selama periode January 2016 – Desember 2016 .............................24
4.2.2 Data Output Finish Good dan Reject selama periode January 2016 – Desember 2016 ......25
4.2.3 Data Net Production Time ...................................................................................................26
4.2.4 Cycle Time produksi mesin Mixer, Filling dan mesin UHT................................................27
4.2.5 Data Downtime Mesin.........................................................................................................27
4.2.6 Data Frekuensi Kerusakan Mesin............................................................................................28
4.3 Analisis Data ...............................................................................................................................30
4.3.1 Analisis Nilai OEE Tidak Tercapai ............................................................................................33
4.3.2 Six Big Losses ..........................................................................................................................33
4.3.3 Failure Mode Effective Analysis .............................................................................................40
4.3.3.1 Analisis perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness) ...........................................41
4.3.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses ...........................................................................41
4.3.4 Fish Bone Diagram .................................................................................................................42
4.4 Rekomendasi perbaikan ..............................................................................................................45
4.5 Hasil Perbaikan .................................................................................................................................49
BAB V KESIMPULAN .............................................................................................................................. 52
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................................52
5.2 Saran ............................................................................................................................................52
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................. 53
LAMPIRAN ................................................................................................................................................ 55
..................................................................................................................................................................... 56
..................................................................................................................................................................... 57
..................................................................................................................................................................... 58

viii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Hubungan efisiensi, efektivitas, kualitas dan produktivitas……………5

Gambar 2.2 Fishbone Diagram……………………………………………………...17

Gambar 3.1 Flow diagram observasi penelitian……………………………………..19

Gambar 3.2 Diagram Alir……………………………………………………………22

Gambar 4.1 Flow proses produksi line Custrad……………………………………...24

Gambar 4.2 Top 5 Doowntime periode 2016………………………………………..31

Gambar 4.3 Performance Line Custrad……………………………………………...32

Gambar 4.4 Fishbone Diagram……………………………………………………....32

Gambar 4.5 Equipment failure……………………………………………………….33

Gambar 4.6 Persentase Setup and Adjustment losses………………………………..34

Gambar 4.7 Setup and Adjustment Loss……………………………………………..35

Gambar 4.8 Idling Minor Stoppage…………………………………………………..36

Gambar 4.9 Reject Produksi………………………………………………………….37

Gambar 4.10 Nilai Six Big Losses periode 2016…………………………………….39

Gambar 4.11 Fishbone Diagram……………………………………………………...42

Gambar 4.12 Nilai OEE………………………………………………………………49

Gambar 4.13 Komparasi nilai six big losses 2016 Vs 2017………………………….50

ix
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Hubungan Six Big Losses dengan OEE…………………………………....6

Tabel 2.2 Tahapan Pembuatan FMEA………………………………………………..13

Tabel 2.3 Jurnal Terdahulu…………………………………………………………...18

Tabel 4.1 Jumlah Hari Kerja………………………………………………………….26

Tabel 4.2 Output Finish Good………………………………………………………...26

Tabel 4.3 Waktu Produksi…………………………………………………………….27

Tabel 4.4 Kapasitas Mesin……………………………………………………………27

Tabel 4.5 Downtime Line Custrad……………………………………………………29

Tabel 4.6 Frekuensi kerusakan mesin Filling…………………………………………30

Tabel 4.7 Frekuensi kerusakan mesin Homogenizer………………………………….30

Tabel 4.8 Pencapaian OEE line Custrad 2016…………………...................................31

Tabel 4.9 Rekapitulasi Six Big Losses……………………..........................................38

Tabel 4.10 FMEA……………………………………………………………………..39

Tabel 4.11 Nilai RPN………………………………………………………………….40

Tabel 4.12 Jadwal perawatan mesin Filling…………………………………………...46

Tabel 4.13 Jadwal perawatan mesin Homogenizer……………………………………46

Tabel 4.14 Jadwal perawatan mesin UHT……………………………………………..47

Tabel 4.15 Komparasi Nilai OEE……………………………………………………...49

Tabel 4.16 Nilai Six Big Losses………………………………………………………..50

x
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Masalah
Produktivitas adalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualiatas disegala
bidang. Setiap perusahaan selalu berupaya untuk dapat meningkatkan produktivitas
diperusahaannya tersebut. Produktivitas merupakan suatu alasan yang sangat penting untuk
diterapkan kepada seluruh lini yang ada diperusahan, terutama pada lini produksi. Karena
hubungan produktivitas dengan lini produksi sangatlah penting sehingg produktivitas dapat diukur
melalui jumlah output yang dihasilkan dibagi dengan input yang digunakan.

PT SFI adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur bread fillings dengan target
pasar bisnis ke bisnis (B2B). PT SFI berdiri pada tanggal 17 oktober 2014, dan baru beroperasi
pada bulan oktober 2015, dan akan memproduksi berbagai jenis selai (filling), spread, dan custard
yang akan di pasok ke produsen – produsen industry roti dan sejenisnya. Target market awal PT
SFI memang B2B, namun dimasa yang akan datang PT.SFI akan melakukan perluasan bisnis ke
pasar retail. PT.SFI dapat memproduksi selai dalam satu shift kerja (selama 8 jam kerja) sebanyak
5 batch, dimana dalam satu batchnya memiliki kuantitas sebanyak 600 Kg. PT.SFI memiliki 3 line
produksi untuk memproduksi selai dengan berbagai jenis selai berdasarkan karakter dan jenis
aplikasi selainya yang dapat diaplikasikan pada berbagai jenis roti, diantaranya adalah line
Custrad, line JAM, dan line Spread.

Dari ketiga line yang dimiliki oleh PT.SFI, tiap – tiap line memiliki tingkat produktivitas yang
berbeda, bila diukur berdasarkan jumlah output yang dihasilkan dari tiap – tiap line tersebut.
Berdasarkan data yang didapat selama proses penelitian dilakukan di PT.SFI, diperoleh data OEE
rata – rata pada tiap – tiap line dimana OEE terendah terdapat pada line Custrad selama periode
tahun 2016. Jika dibandingkan dengan line yang lain, line Custrad memiliki beberapa masalah
yang dihadapi selam proses produksi seperti minor stoppage yang dialami oleh mesin Filling,
breakdown loss yang disebabkan oleh rusaknya Mesin Homogenizer, dan penurunan yield process
yang di sebabkan oleh banyaknya reject produk yang dihasilkan selama proses produksi. Dari
semua jenis masalah yang ada diatas, faktor tersebut merupakan komponen dan bagian besar dari
Six Big loss yang sangat mempengaruhi tingkat produktivitas pada suatu perusahaan atau industry
yang menyebabkan nilai OEE suatu perusahaan atau line tersebut menjadi rendah.

1
Nilai OEE yang dicapai oleh Line Custrad saat ini adalah 60%, Jika mengacu kepada OEE world
class pencapai OEE line Custrad saat ini masih jauh karena standar OEE world class adalah 85%,
untuk standar performance rate adalah 95%, availability rate 90%, dan qualityrate 99%
(levitt,1996). Karena metode ini dapat mengukur secara keseluruhan mulai dari produktivitas
mesin, produktivitas orang (man Power), dan produktivitas material ( Bahan baku).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Bagaimana meningkatkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di Line Custrad.
2. Bagaimana pengaruh nilai Six Big Losses terhadap pencapaian Overall Equipment
Effectiveness (OEE) di PT.SONTON Food Indonesia serta upaya yang perlu dilakukan utnuk
menurunkan six big loss.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Untuk mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di Line Custrad dapat
ditingkatkan dengan upaya menghilangkan Six Big Losses pada line Custrad.
2. Untuk mengetahui nilai Six Big Losses yang mempengaruhi pencapaian Overall Equipment
Effectiveness (OEE) sebagai indikator pencapaian produktivitas, dan menggunakan metode
Total Productive Maintenance (TPM), dan Failure Mode Effective Analysis (FMEA) sebagai
tools untuk menurunkan dan menghilangkan nilai Six Big Losses.

1.4 Pembatasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Peningkatan produktivitas hanya ditekankan di Line Custrad yang berada di PT. SONTON
Food Indonesia dari bulan January 2017 sampai Mei 2017.
2. Data hasil produksi yang digunakan adalah data produksi line Custrad pada tahun 2016.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan penelitian ini memiliki beberapa tahapan diantaranya sebagai berikut :

2
BAB I Pendahuluan

Bab ini berisi latar belakang penelitian, Rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, dan
sistematika penulisan skripsi.

BAB II Studi Literatur

Studi literature digunakan sebagai pembelajaran teori dan ilmu pengetahuan yang berhubungan
dengan permasalahaan yang akan diteliti, yang merupakan teori yang mendasar terhadap masalah
yang dihadapi.

BAB III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan seluruh kegiatan dalam sebuah penelitian yang dilakukan dari awal sampai
akhir, yang membentuk kerangka pemikiran secara sistematis dengan melakukan observasi awal,
mengidentifikasi masalah, melakukan pengumpulan data, analisis data, dan menetukan metode
pemecahan masalah yang dihadapi.

BAB IV Data dan Analisis

Bab ini berisi hasil penelitian dan Pengumpulan data, Analisis, Perbaikan dan Rangkuman. Data
yang dibutuhkan dalam penelitian ini antara lain profile perusahaan PT.SFI Cikarang, Struktur
Organisasi, Flow Process Produksi, Data Downtime Mesin, Jumlah output produksi dan jumlah
produk reject atau cacat. Analisis data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dari masalah yang
diteliti, langkah – langkah yang dilakukan meliputi, Perhitungan Available Rate, Performance
Rate, Quality Rate, OEE, Six Big Losses, Konsep system perawatan dengan TPM, dan Failure
Mode Effect Analysis.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Bab ini menyajikan secara singkat kesimpulan dan saran yang didapat dari hasil penelitian.

3
 BAB II
STUDI LITERATUR
2.1 Produktivitas

Semangat produktivitas sudah ada sejak peradaban manusia, karena itu makna produktivitas pada
hakekatnya dalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualitas disegala
bidang. (Yamit,1998). Beberapa pengertian produktivitas dapat diuraikan sebagai berikut :

A. Menurut Organization For Economic Cooperation and Development (OECD), menyatakan

bahwa Productivity is equal to output divided by one its production element. Pada dasarnya
produktivitas adalah output dibagi dengan elemen produksi yang dimanfaatkan.
B. Menurut International Labor Organization (ILO), Production are produced as a result of the
integration of four mayor element land, capital, labor, and organization. The ratio of these
element to production is a measure of the productivity. Pada hakikatnya produktivitas adalah
perbandingan antara elemen-elemen produksi dengan yang dihasilkan. Elemen-elemen
tersebut meliputi tanah, modal, tenaga kerja, dan organisasi. Sedangkan menurut Europan
ProductivityAgency, produktivitas adalah tingkat efektivitas pemanfaatan setiap elemen
produktivitas.
C. Menurut formulasi dari National Productivity Board Singapore, produktivitas adalah sikap
mental yang mempunyai semangat untuk kerja keras dan ingin memiliki kebiasaan untuk
melakukan peningkatan perbaikan. Perwujudan sikap mental tersebut anatara lain :
• Yang berkaitan dengan diri sendiri : pengetahuan, keterampilan, disiplin, upaya
pribadi, dan kerukunan kerja.
• Yang berkaitan dalam pekerjaan : Menejemen dan metode kerja yang lebih baik,
penghematan biaya, tepat waktu, sistem dan teknologi yang lebih baik.

4

Ratio Produktivitas

Secara teknis produktivitas merupakan perbandingan antara output dengan input. Formulasi
produktivitas dapat dinyatakan dengan :

 
Produktivitas =
atau P =
 

Ukuran produktivitas tidak sama dengan efisiensi, efisiensi merupakan ukuran dalam
membandingkan penggunaan input yang direncanakan dengan relisasi penggunaan masukan. Jika
masukan sebenarnya yang digunakan semakin besar penghematannya, maka tingkat efisiensi
semakin tinggi. Tetapi semakin kecil masukan yang dapat dihemat, maka semakin rendah tingkat
efisiensinya. Secara skematis hubungan efisiensi, efektivitas kualitas dan produktivitas dapat
dilihat pada gambar 2.1 sebagai berikut :

Proses
Input Output
Produksi

Efisiensi Kualitas Efektivitas

Produktivitas

Gambar 2.1 Hubungan efisiensi, efektivitas, kualitas dan produktivitas

Dari skema tersebut dapat dilihat bahwa produktivitas mencakup Efisiensi, efektivitas dan kualitas.
Efisiensi berorientasi kepada input, sedangkan efektivitas berorientasi kepada output. Dengan
demikian produktivitas dapat diartikan sebagai berikut :


  

 

Produktivitas =
 





5
2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran terhadap performance yang
berhubungan dengan ketersediaan waktu (Availability Time) dari proses produktivitas dan kualitas.
Pengukuran OEE menunjukan seberapa baik perusahaan menggunakan sumber daya yang dimiliki
termasuk peralatan, pekerja dan kemampuan untuk memuaskan dan memenuhi kebutuhan
konsumen dalam hal pengiriman yang sesuai dengan spesifikasi kualitas menurut konsumen.
(Nakajima,1998). OEE terdiri dari beberapa elemen yaitu :

Availability Rate adalah untuk mengukur efektivitas perlatan produksi dalam kondisi sedang
berlangsungnya proses produksi dalam kurun waktu tertentu.

Performance Rate adalah untuk mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang
digunakan seperti pemanfaatan mesin yang digunakan untuk memproduksi suatu barang
atau produk.

Quality Rate digunakan untuk mengukur efektifitas proses manufaktur untuk
menghilangkan scrap, rework, dan yield loss.
Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang telah didefinisikan seperti pada gambar 2.1
dibawah ini :
Tabel 2.1 Hunbungan Six Big Losses dengan OEE
Peralatan Produksi Six Big Loss Perhitungan OEE
1
Downtime

Loading Time
Losses

Loading Time Breakdown Loss Availiability = x 100%

2 Downtime Loss
Setup dan adjustment Loss
3 Teoritical Processed
Deffect Loss Speed Loss

Next Cycle Time X Amount

Operating Idling and minor stoppage Performance = x 100%
Time 4 Operating Time
Cycle Time
5 Processed Deffect
Valuable
Deffect in Process Amount — Amount
Operating Quality = x 100%
6 Processed Amount
Time
Reduced Yeild

Menurut Nakajima (1989) dalam Orjan (1998),total productive maintenance (TPM) tergantung
kepada tiga Konsep :

Memaksimalkan penggunaan peralatan secara efektif

Perawatan secara otomatis oleh operator

Kelompok aktivitas kecil

6
 Dari tiga hal tersebut OEE dapat digunakan untuk menggabungkan Operasi, Perawatan, dan
manajemen dari peralatan manufaktur dan sumber daya (Nakajima, 1998). Penelitian ini
menyatakan keakuratan performansi data peralatan merupakan kunci sukses dan memperpanjang
umur efektivitas dari aktivitas TPM. Apabila peralatan gagal dan menjadi alasan produksi gagal,
maka hal itu dapat dipahami, karena beberapa kegiatan dari TPM tidak dapat digunakan dengan
optimal untuk menyelesaikan masalah utama perusahaan. Kegagalan produksi bersamaan denagan
biaya tak langsung dan biaya tersembunyi. Nakajima (1988) menyatakan bahwa OEE adalah
sebuah alat untuk mengukur keberadaan dari biaya tersembunyi. Nakajima (1988) juga
memperkirakan bahwa penggunaan OEE yang paling efektif adalah selama proses berlangsung
dengan penggunaan dari peralatan dasar kendali kualitas, seperti diagram pareto, penggunaan
dapatmenjadi penting untuk keberadaan dari sistem pengukuran performansi perusahaan.

2.3 TPM (Total Productive Maintenance)

Menurut Nakajima (1998), mendefinisikan total productive maintenance (TPM) sebagai suatu
pendekatan yang inovatif dalam perawatan dengan mengoptimalkan keefektifan peralatan dan
mengurangi atau meminimalisasi kerusakan peralatan secara mendadak (Breakdown) melalui
identifikasi terlebih dahulu. Maka dapat diasumsikan, Total Productive Maintenance (TPM) dapat
diartikan sebagai productive maintenance yang dilakukan pada setiap departemen diperusahaan
yang mengacu pada perinsip bahwa menjaga kehandalan dari suatu peralatan harus melibatkan
semua orang adalam sebuah organisasi, dari bottom sampai ke top management.

Makna total dalam total productive maintenance memiliki arti yang memiliki hubungan pada tiga
hal penting dari TPM :

a. Total Effectiveness, mencerminkan bahwa TPM memiliki objectivitas untuk melakukan

efisiensi ekonomi efektivitas pada suatu peralatan atau mesin secara keseluruhan agar
mencapai tujuan.
b. Total Participation, keterlibatan manpower dari semua lini dari suatu organisasi untuk
berkontribusi serta merawat semua peralatan yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari level
operatopr sampai top management).
c. Total Maintenance System, mencakup dari kegiatan perawatan dan peningkatan
efektivitas pada semua peralatan atau mesin yang menjadi fasilitas dan kesatuan produksi,

7
 meliputi preventive maintenance, maintenanceability improvement, dan maintenece
prevention.

2.3.1 Tujuan TPM

Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang
bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh system produksi melalui partisipasi dan pemeliharaan
yang produktif, proaktif dan terencana. (Kyoshi, 1999). Perbandingan dari value adding time pada
perhitungan komponen losess, penjadwalan waktu produksi dapat terangkan dalam presentase.
Meskipun planned maintenance sudah diagendakan pada aktivitas produksi yang terus menerus,
tetapi dalam aktivitas produksi yang tidak terus menerus (non-continued), aktifitas ini dihilangkan
untuk meminimalisasi mekanisme skipping planned maintenance demi meningkatkat OEE.
Adapun beberapa langkah yang dapat di tempuh untuk dapat meningkatkan OEE adalah sebagai
berikut :

A. Fokus kepada pengembangan proses dan equipment

Tahapan awal ini disebut starting awal bagi penerapan TPM (TotalProductive Maintenance),
difokuskan pada peralatan (equipment) dan juga bagian inti secara strategis. Prosedur
pelaksanaan ini meliputi penetapan pada kondisi saat ini “Current Situation” berdasarkan data
losses yang terjadi atau melalui data analisis pada losses yang telah teridentifikasi sebelumnya,
dengan menggunakan diagram Pareto. Metode yang digunakan dengan cara mereduksi losses
serta melakuakan perbaikan (improvement) dengan peningkatan OEE pada fungsi lintas waktu
dengan menggunakan RCA (Root Cause Analysis) dan siklus PDCA (Plan, Do, Check,
Action). Setelah itu uji coba, perbaikan dalam pelaksanaan, dan implementasi solusi yang telah
terbukti berhasil. Tujuan untuk tercapainya keuntungan peningkatan produktivitas dengan
OEE, memanfaatkan metode continues improvement yang dapat implementasikan pada proses
serta peralataan (equipment).

B. Operator equipment management

Step kedua ini dilaksanakan dan dijalankan dengan tujuan terpenuhinya karyawan yang
memiliki kredibilitas self manage dan peralatan yang handal. Step ini focus terhadap perawatan
peralatan serta memastikan agar peralatan selalu terawat dan terpelihara dengan baik melalui

8
penerapan metode CIL (Cleaning, Inspection, and Lubrication) agar peralatan terhindar dari
kontaminasi, tidak ada ketidak sesuaian, dan terlubrikasi dengan baik. Tugas dan tanggung
jawab ini dilaksanakan oleh team based area, tim ini beranggotakan operator dan mekanik pada
setiap proses. Tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

• Mengenali cacat pada peralatan (Equipment) dan membuat perbaikan untuk mencapai
basic equipment condition.
• Memahami fungsi dari masing-masing mesin dan peralatan untuk mencapai zero
breakdown.
• Memahami hubungan antara proses produksi dan basic equipment condition, untuk
mencapai Zero production defect.
• Mengatur area kerja sedemikian rupa untuk memenuhi target Zero Accident.

Objektivitas pada proses ini agar operator dapat melakukan juga menggantikan beberapa tugas
yang mendasar dari Maintenace seperti lubrikasi, cleaning dan inspeksi pada mesin dan
peralatan dengan mengacu kepada basicequipment condition. Dengan demikian staff
maintenance dapat lebih focus terhadap proses pemeliharaan yang lebih rumit.

C. Maintenance Excellent

Membuat kondisi kerja yang terbagi bersama operator serta membangun team work, membuat
team maintenance di PT.SFI menjadi lebih focus kepada maintenance excellent yang bertujuan
pada pengoptimalan peralatan dan equipment management. Aktivitas ini membutuhkan
leadership, menejemen proses capabilitas serta maintenance, bersama dengan perencanaan
maintenance dan metodologi improvement seperti Reliability Centred Maintenance (RCM),
maintenance process redesign (MPR), dan benchmarking bertujuan agar tercapainya
maintenance management kepada level selanjutnya dengan menjadi maintenance excellent.

D. Edukasi dan pelatihan

Implementasi pada step yang terakhir ini merelisaikan aplikasi dari step-step sebelumnya, serta
memerlukan tekad yang kuat serta serius yang memiliki maksud untuk membentuk mindset
serta memberikan knowledge juga kemampuan baru yang diperlukan. TPM dapat diartikan
sebagai new method bagi perusahaan, yang berfokus pada pentingnya menejemen peralatan
demi tercapainya operational excellent.

9
 Sasaran TPM adalah Zero ABCD, yaitu Acident yang memiliki arti mengaplikasikan TPM
yang baik secara tidak langsung dapat mengurangi resiko kecelakaan kerja, Breakdown
artinyaituTPM memiliki target agarisitidaklahterjadinyaadanya kerusakan, sebabitudenganinadanya
pun

breakdown dapat menggangu aktivitas produksi. Crisis yaitu TPM memiliki tujuan
nya

untuk menguranginsemuanyakrisisadayang terjadi sehingga akan merugikannyaperusahaan,

nya

Deffect adalah esensi dari program TPM yang mempunyai goal untuk berupaya mengurangi
bahkan menghilangkan segala jenis potensi deffect pada produk yang dapat terjadi sehingga
produk yang dihasilkan terjamin kualitasnya dengan baik.

2.4 Six Big Loss

Menurut Nakajima (1998) Six Big Loss adalah kerugian – kerugian yang dapat mempengaruhi
produktivitas dari suatu proses produksi. Adapun beberapa jenis kerugian yang sering terjadi pada
proses produksi :

1. Breakdown Losses, merupakan kerugian waktu yang disebabkan oleh kegagalan pada sutu
mesin sehinga mesin tersebut tidak dapat beroperasi lagi, pada breakdownlosses itu memilki
kerugian yang berdampak kepada penurunan produktivitas, dan kerugian jumlah yang
disebabkan oleh produk cacat. Dan dapat di rumuskan sebagai berikut :
%&
'(
) 


 !
"### =
+
100% ……………………Persamaan 2.1
*' 
) 

2. Set Up dan adjustment losses adalah kerugian yang dihasilkan dari penyetingan serta
penyesuaian yang dilakukan pada mesin yang sedang beroperasi sehingga mengakibatkan
produktivitas menurun karena waktu yang tersedia untuk produksimenjadi berkurang.
7

) 


/012
&
451#06!0
"### =
+
100% ………...........Persamaan 2.2
*' 
) 

3. Idling and Minor stoppage losses merupakan aktivitas atau kejadian berhentinya suatu mesin
produksi karena mengalami kegagalan fungsi pada suatu mesin tersebut sehingga mesin
tersebut mengalami penurunan performance secara umum.
<&'= 

) 


89:!;
6:!
#022; =
+
100%

……………Persamaan 2.3
*' 
) 

4. Reduce Speed Losses, adalah suatu kerugian yang disebabkan oleh turunya speed dari sebuah
mesin dari standarnya karena mengalami tingkat kegagalan fungsi dari mesintersebut, tetapi
tidak menimbulkan atau mengakibatkan mesin tersebut berhenti beroperasi.

10
 @
& 
) 
A(C'

DE=

) 

F
@)

>1?
/2 = *' 
) 

+
100% ….Persamaan 2.4

5. Quality Deffect and Rework Losses adalah suatu kerugian yang diakibatkan oleh kegagalan
fungsi pada suatu mesin yang berdampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, atau
proses pengerjaan ulang pada produk yang mengalami kegagalan pada saat produksi disuatu
stasiun kerja yang disebebkan oleh kegagalan dari suatu fungsi pada mesin tersebut.
DE=

) 

F
L

=
H19:0I
JK?0 = *' 
) 

+
100% ……………………….Persamaan 2.5

6. Start Up Losses, adalah kerugian yang terjadi akibat kurangnya perawatan pada suatu peralatan
(mesin) sehingga peralatan (mesin) tersebut tidak memiliki kesiapan saat akan digunakan
untuk produksi.

2.5 Autonomous Maintenance dan Preventive Maintenance

Autonomous Maintenance adalah sebuah aktivitas yang melibatkan operator untuk mengambil
pekerjaan dan tanggung jawab dasar dari sebuah pekerjaan maintenance, memberikan kebebasan
kepada maintenance staff untuk lebih focus terhadap aktivitas maintenance yang lebih kritikal.
(Kyoshi,1999). Aktivitas yang dianjurkan kepada operator untuk melakukan autonomous
maintenance adalah melakukan perawatan mesin dengan mandiri seperti melakukan inspeksi
harian, cleaning dan lubrikasi mesin yang memiliki tujuan utama untuk mengetahui kondisis
peralata sehingga dapat mengidentifikasi kondisis mesin jika terjadi ketidak sesuaian atau
abnormality pada mesin diawal.

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga atau tidak dapat diprediksi
kerusakannya, dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan pada waktu digunakan saat proses produksi. Dengan melakukan tindakan
perawatan dan pencegahan pada fasilitas dan peralatan produksi maka akan terjamin kelancaran
kerja pada fungsi mesin tersebut dan akan selalu diupayakan dalam kondisi yang siap setiap saat.

2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA adalah sebuah metode evaluasi kemungkinan terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah
siatem, desain, proses atau servis untuk dibuat langkah penanganannya. (Yumaida, 2010).

11
Beberapa pengertian FMEA menurut para ahli anatara lain :

Menurut Kmenta at all (1999) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) adalah teknik
engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi, memprioritaskan dan mengurangi
permasalahan dari sistem, desain dan proses sebelum permasalahan itu terjadi.

Menutut Moubray (1992), FMEA adalah metodologi yang dirancang untuk mengidentifikasi
moda kegagalan potensial pada suatu produk atau proses sebelum terjadi, mempertimbangkan
resiko yang berkaitan dengan moda kegagalan tersebut, mengidentifikasi serta menjalankan
tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang paling penting.

Menurut Rhee (2002), FMEA adalah general tools yang digunakan pada industry manufacture,
seperti otomotif, aerospace, dan elektronik untuk mengidentifikasi, memprioritaskan dan
mengeliminasi potensi kegagalan, masalah dan kesalahan sistem pada desain sebelum produk
diluncurkan. Serata FMA merupakan pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode
pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineering untuk
mengidentifikasi moda kegagalan potensial dan efeknya.

Kegagalan dikelompokan menjadi beberapa bagian dari dampak yang diberikan kepada
kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) direpresentasikan sebagai teknik yang mengidentifikasikan tiga hal :

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus
produksi.
2. Efek dari kegiatan produksi tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk dan proses.
Tabel 2.2 tahapan dalam pembuatan FMEA
Fase Pertanyaan Hasil
Identifikasi Apa yang salah Kegagalan sebab akibat
Analisa Bagaimana kegagalan terjadi dan apa Evaluasi prioritas resiko
konsekuansinya
Tindakan Apa yang dapat dilakukan untuk meminimalkan Redesain sistem, Proses,
dampak dan sebab dari kegagalan Modifikasi SOP dan
Ada beberapa tipe dari FMEA yang sering didengar dan sudah familiar disistem industry dan
manufacturing diantaranya :

12
1. Design FMEA

Design FMEA digunakan untuk menganalisa produk sebelum dimasukan kedalam proses
produksi. Desian FMEA focus kepada modus kegagalan yang diakibatkan oleh design
(Stamatis,1995). Berfokus pada design produk.

2. Process FMEA

ProcessingFMEA diaplikasikan untuknyamenganalisa lprosesingproduksi dan perakitan, process

hasi

FMEA ini focus kepada kegagalan yang terjadi pada proses produksi atau perakitan.
(Stamatis,1995). Berfokus pada proses produksi dan perakitan.

3. System FMEA

System FMEA digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem dalam proses design dan
konsep, sistem FMEA ini focus kepada kegagalan yang disebabkan oleh sistem atau proses
(Stamatis,1995). Dan system berfokus kepada fungsi sistem secara global.

4. Service FMEA

Service FMEA digunakan untuk menganalisa service sebelum mencapai ke konsumen, service
FMEA fokus kepada kegagalan yang disebabkan oleh sistem atau proses (Stamatis,1995).
Berfokus kepada fungsi jasa.

5. Product FMEA

Product FMEA fokus pada mode kegagalan yang terjadi pada produk atau project (Gygi at all
2005).

Berikut ini dalah beberapa keuntungan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan dari
FMEA :
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
3. Untuk mengurutkan pesanan design potensial dan dan definisi proses
4. Untuk membantu focus engineering untuk membantu mencegah timbulnya permasalahan
5. Meningkatkat kualitas keandalan dan keamanan produk
6. Membantu meningkatkan kepusan pelanggan

13
 7. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
8. Mengurangi waktu dan biaya dari product development
Sedangkan manfaat khusus dari process FMEA bagi perusahaan adalah :
• Membantu menganalisa proses manufaktur baru
• Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus
dipertimbangkan
• Mengidentifikasi definisi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian
untuk mengurangi terjadinya hasil produksi yang tidak sesuai dengan yang diinginkan
(meningkatkat deteksi pada produk yang tidak sesuai)
• Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
2.6.1 Risk Priority Number (RPN)

Risk Priority Number (RPN) adalah indikator tingkat kekritisan untuk menentukan tindakan
koreksi yang sesuai dengan mode kegagagalan. (Yumaida, 2010). RPN digunakan untuk menaksir
resiko dengan menggunakan tiga kriteria sebagai berikut :

Keparahan efek (Severity)

Keparahan efek (Severity) atau dapat disimbolkan dengan S adalah merupakan indikator dari
penilaian pada tingkat kegagalan yang menunjukan sebarapa serius efek akhirnya dari sebuah
kegagalan yang terjadi, dan diberi rating nilai antara 1-10

Kejadian penyebab (Occurrence)

Occurrence merupakan alat sekaligus indikator untuk menganalisa dari kegagalan yang terjadi,
seperti bagaimana penyebab terjadinya kegagalan dan dampaknya yang terjadi pada mode
kegagalan, dan diberi rating nilai antara 1-10 (1 : Jarang terjadi, hampir tidak pernah, 10 : Sulit
untuk dihindari terjadinya).

Deteksi penyebab (Detection)

Deteksi penyebab adalah tools yang digunakan untuk melakukan pencegahan dari kegagalan
sehingga penyebab kegagalan dapat diketahui sebelum sampai kepada konsumen, dan merupakan
menjadi salah satu indikator tingkat kemudahan untuk mendeteksi suatu kegagalan, dan memiliki
rating nilai 1-10 (1 : Terjadinya pasti terdeteksi, 10 : Kegagalan hampir pasti tidak terdeteksi).

14
 Angka RPN atau prioritas RPN adalah hasil dari perkalihan Ratting keparahan, kejadian dan
deteksi. Angka ini hanya menunjukan ranking atau urutan defisiensi desain sistem. Adapun rumus
RPN adalah :

RPN = S x O x D

S = Severity
O = Occurrence
D = Detection

2.6.2 Logic Tree Analysis (LTA)

Merupakan salah satu metode untuk mengklasifikasikannyaFailure Mode menjadinyabeberapa

bagian agar natinya dapat diputuskannyamasing-masing failure mode berdasarkan katagorinya
(Wilbert at All, 2013). Adapun tiga pertanyaan yang dapat timbul dari penyataan diatas adalah :

1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi ganguan
dalam sistem ?
2. Safety, apakah mode mode kerusakan ini berdampak pada masalah keselamatan ?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin
berhenti untuk beroperasi ?
2.7 Root Cause Analysis (Analisa Sebab Akibat)

Analisa sebab akibat adalah analisa yang dilakukan untuk mencari dan mengetahui hubungan
sebab akibat yang terjadi dalam suatu masalah atau permasalahan yang terjadi pada suatu kejadian
yang merupakan faktor dominan atau faktor utama yang menyebabkan masalah itu terjadi,
biasanya root cause analysis dapat di simbolkan dengan diagram Ishikawa atau diagram tulang
ikan (Fish bone diagram). Diagram Ishikawa digunakan untuk desain produk, kontrol kualitas dan
untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial yang menyebabkan efek
keseluruhan.(Wignjosoebroto, 2006). Katagori penyebabnya meliputi :

Manusia : Orang yang terlibat dalam proses tersebut, seperti operator produksi yang
mengoperasikan suatu mesin tertentu dalam proses produksi.

Metode : bagaimana proses yang dilakukan serta persyaratan khusus yang diperlukan

15

Mesin : peralatan yang digunakan untuk melakukan proses produksi atau peralatan yang
digunakan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan seprti mesin, computer, dan lain-lain.

Material : bahan baku yang digunakan untuk menyelesaikan suatu finish product, suku cadang
yang digunakan untuk membuat finish product, dan lain-lain.

Enviorenment : Salah satu faktor pendukung lainnya yang dapat dan mempunyai pengaruh atau
pencapaian untuk membuat finish product, seperti lingkungan kerja, area, temperature ruangan
kerja, dan lain-lain.

Ishikawa diagram yang dipropouse oleh Kaouru Ishikawa pada tahun 1960, diagram
Ishikawa (Fishbone Diagram) dapat di jelaskan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.4 FishBone Diagram (Sumber: Project Management Stack Over Flow)

2.8 Penelitian Terdahulu

Dibawah ini adalah penelitian yang pernah dilakukan berkaitan dengan peningkatan Overal
Equipment Effectiveness yang telah dilakukan sebelum penelitian ini dilakukan, penelitian
terdahulu ini akan dijadikan sebagai literature dalam penelitian kali ini dan dapat dilihat pada
tabel 2.3 dibawah ini :

16
 Tabel 2.3 Jurnal terdahulu
No Judul Author Objective Method Result Remarks
Hasil analisa
The analysis of overall Bachrudin Perhitungan
Untuk menunjukan dilakukan dengan
equipment effectiveness to yusuf, Arif OEE, TPM Jurnal Rekayasa dan
peningkatan OEE dan mengimplementasi
1 improve the DOP machine rahman, konsep, manjemen sistem
melakukan improvement kan program TPM
maintenance system based on Rakhmat Logic Tree industri
melalui sistem TPM dan penerapan
Total productive maintenance himawan Analysis
analisis LTA
Analisis dilakukan
Mamfaat pennerapan
Ahmed, untuk mengetahui
TPM untuk TPM, OEE, Journal of quality in
State of implementation of Samsudin, Hj faktor-faktor OEE
2 meningkatkan OEE dan Six Big maintenance
TMP in SMIs Hasan Masjuki, dan Six Big
menghilangkan Six Big Losses Engineering
Toha Zahri Losses dalam
Losses
program TPM
Untuk menghitung Nilai anaisis keterkaitan
Analisis TPM padda lini OEE, menganalisis antara AM dengan
Seminar nasional
produksi mesin perkakas guna Achmad Syaid, hubungan antara OEE adalah pada
3 TPM dan OEE aplikasi sains dan
memperbaiki kinerja Joko Susetyo Autonomous perawatan didni
teknologi 2008
perusahaan Maintenance dengan yang dilakukan
OEE oleh operator

17
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitianyangini akan menjelaskan seluruh kegiatannyadalam sebuah penelitian yang
untuk nyapada anini

dilakukan dari awal sampai akhir.

3.1 Kerangka Penelitian

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan Available Rate, Performance Rate, Quality Rate, Overall
Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses dan Analisa diagram sebab akibat. Langkah –
langkah penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada gambar 3.1 dibawah ini :

Gambar 3.1 Flow Diagram Observasi penelitian

18
3.2 Observasi awal

Penelitiannyapendahuluaniiiini merupakannyabagian dari tahapanituawalnyayang dilakukan untuk

man akan

mengidentifikasikanpermasalahannyayang dihadapinyaolehituperusahaan,
akan penelitian pendahuluan
dilakukan dari awal bulan February 2017. Tujuan dari proses ini adalah untuk
mendapatkan informasi yanghahdibuthkan untukitupenelitiannyaini.
hasil nya mamp

Perusahaaniniyangakandigunakandarisebagai objek dari penelitian ini adalah PT.SFI, yang merupakan

perusahaan yang bergerak dalam food manufacturing.Yang menjadi object penelitian ini adalah
mesin UHT, Homo, Filling dan mesin Carton Erector.Guna lebih antisifatif dari berbgai
kemungkinana yang dapat menyebabkan menurunnya produktivitas pada perusahaan tersebut,
maka pihak management perusahan telah berkomitment untuk menjalankan beberapa program
yang dapat meningkatkan produktivitas tersebut. Aspek – aspek yang menyebabkan produktivitas
menurun adalah tingginya tingkat breakdown yang dialami oleh mesin Filling dan mesin Sterilisasi
(UHT), terjadinya speed loss yang dialami oleh mesin Homogenizer, dan masalah waktu start up
pada mesin tersebut yang terlalu tinggi.

3.3 Identifikasi masalah

Untuk bisa mempertangung jawabkan kebenaran dari suatu penelitian, terlebih dahulu harus
menemukan metode penelitian yang tepat, agar dapat diperoleh data dan informasi yang memadai
tentang masalah yang dihadapi dalam suatu penelitian. Berdasarkan hasil observasi dan latar
belakang yang ada, masalah yang dihadapi oleh PT.SFI khususnya yang terjadi pada line Custrad
adalah rendahnya tingkat produktivitas yang ada pada line tersebut jika dibandingkan dengan
kedua line yang lain (Line JAM & Spread). Penurunan produktivitas disebabkan oleh
beberapafaktor antara lain, speed losses dan kerusakan atau keggagalan fungsi yang dialami oleh
mesin produksi seperti mesin Filling dan mesin Sterilisasi produk (UHT), dan mesin mesin yang
lain, sehingga menyebabkan rendahnya produktivitas dan nilai OEE pada line tersebut. Perusahaan
menggunakan pengukuran Overall Equipment Effectiveness sebagai indiator utnuk mengetahui
tingkat produktivitas yang ada pada perusahaan tersebut, khususnya dalam penelitian ini adalah
Line Custrad yang menjadi object dalm penelitian. Nilai OEE rata – rata yang diperoleh dan
dihasilkan oleh line Custrad adalah 60%, jika dibanding dengan OEE World Class masih sangat
jauh standarnya yaitu 85%, jadi sangatlah penting bagi perusahaan untuk melakukan peningkatan
produktivitas pada line Custrad di PT.SFI Cikarang.

19
3.3 Studi Literatur
Studi Literatur ini digunakan sebagai landasan dasar dan acuan untuk menganalisa permasalahan
yang akan diteliti, penelitian terdahulu, analisis kerangka pemikiran, serta dapat digunakan untuk
melakukan pemecahan masalah yang ditemukan selama proses penelitian. Studi literatur dari
penelitian terdahulu digunakan sebagai referensi untuk melakukan pembuatan perumusan masalah
dan metode – metode analisis yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah yang ada selama
proses penelitian.

3.4 Pengumpulan Data

Selama proses penelitian beralangsung, telah diperoleh beberapa data yang dapat
merepresentatifkan permasalahan yang dialami oleh PT.SFI. Adapun data – data yang
dikumpulkan selama penelitian sebagai berikut :

1. Jumlah Running Hours Mesin

2. Output Produksi
3. Reject Produk
4. Nilai OEE
5. Breakdown Mesin

3.5 Analisis Data

Setelah data-data terkumpul, maka langkah selanjutnya adalah melakukan proses analisa data.
Untuk membantu dalam proses analisa data ini, maka dibutuhkan beberapa langkah dan metode
yang digunakan untuk melakukan perbaikan, adapun beberapa langkah dan metode yang
digunakan dalam menganalisa data ini adalah sebagai berikut :

1. Membuat analisa diagram sebab akibat (Fish Bone Diagram)

Tujuan dari pembuatan fish bone diagram adalah untuk mengetahui faktor – faktor penyebab
dan karakterristik kualitas yang disebabkan oleh faktor penyebab itu sendiri.

2. Hasil data yang telah dikembangkan kemudian dianalisis kembali, pada proses atau mesin
mana yang memiliki nilai Six Big Losses terbesar yang dapat mempengaruhi rendahnya nilai
OEE. Setelah dilakukan analisis kembali menggunakan Pareto untuk dilakukan proses
perbaikan berdasarkan nilai Six Big Losses tersebut.

20
3. Dari hasil analisis sebelumnya terdapat beberapa nilai Six Big Losses, setelah itu dilakukan
perhitungan nilai Six Big Losses dari tiap – tiap mesin atau proses.
4. Setelah ditentukan proses mana atau mesin manakah yang harus diprioritaskan untuk dilakukan
perbaikan agar produktivitas di PT.SFI dapat meningkat, serta metode apakah yang tepat untuk
digunakan dalam melakukan perbaikan sehingga nilai Six Big Losses tersebut dapat
diminimalisasikan.
5. Setelah ditentukan proses atau mesin mana yang akan dilakukan perbaikan, dantelah dipilih
metode mana yang menjadi tools untuk dilakukannya perbaikan, maka dipilihlah metode TPM
(Total Productive Maintenance) yang akan diajukan kepada pihak manajemen PT.SFI sebagai
proses perbaikan.
6. Kemudian dibuat Risk Assessment terkait dengan Six Big Losses, menggunakan tools FMEA
sebagai alat yang dapat digunakan untuk identifikasi, evaluasi penyebab kegagalan, dan
prioritas improvement pada tingkat kegagalan yang tinggi.

3.6 Diagram Alir Penelitian

Tahapan yang telah dilakukan dalam penelitian ini adalah dimulai dari pengumpulan data yang
berhubungan dengan peningkatan produktivitas, data nilai six big losses studi literature,
kemudian melakukan ketahap selanjutnya yaitu mengidentifikasi masalah dengan cara
melakukan observasi pada perhitungan dan pencapaian nilai OEE pada line custard,
mengidentifikasi faktor – faktor penyebab six big losses, implementasi TPM, dan
mengidentifikasi potensi dari kegagalan mesin, setelah itu dilakukan penyelesaian masalah
dengan menggunakan metode yang berhubungan dengan akar dari permasalahan tersebut.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.2 sebagai berkut :

21
 Gambar 3.2 Diagram Alir
3.7 Kesimpulan dan Saran

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat memberikan kesimpulan dan saran sesuai dengan
hasil penelelitian. Ini merupakan tahap akhir dari sebuah penelitian, serta kesimpulan juga dapat
memberikan gambaran sebagai hasil secara keseluruhan pada penelitian, dan saran diberikan
kepada perusahaan dan juga saran dapat diberikat kepada peneliti selanjutnya.

22
 BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Sistem Produksi di PT.SFI Cikarang

Dalam aktivitas pembuatan selai di PT. SFI melalui beberapa tahapan proses yaitu, mixing,
Dearation, Homogenisasi, Sterilisasi, Filling, Cooling, dan Cartoning serta labeling. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.1 dibawah ini :

Gambar 4.1 Flow Process Produksi PT.SFI di Line Custrad

(Sumber : Data skunder yang diolah)
1. Mesin Mixer, merupakan mesin yang digunakan untuk melakukan proses mixing awal semua
raw material atau bahan baku untuk pembuatan selai.
2. Mesin Dearation, merupakan mesin yang digunakan untuk menghilangkan udara yang berada
pada produk pada saat proses mixing dilakukan.
3. Mesin Homogenezier, merupakan mesin produksi yang digunakan untuk melakukan proses
homogenisasi produk stelah proses mixing, tujuannya agar peroduk yang dihasilkan dapat
homogen atau menyatu anatar material yang satu dan yang lainnya.
4. Mesin UHT (Ultra High Temperature) adalah mesin yang digunakan untuk mensterilisaikan
produk denan temperaturur diatas 100°C menggunakan proses pemanasan yang bersumber dari
uap panas (Steam) yang bertujuan agarproduk yang dihasilkan terbebas dari bahaya
mikrobiologi.

23
5. Mesin filling, merupakan mesin yang digunakan dalam proses produksi untuk mengisi produk
kedalam kemasan primary (Primary Packaging).
6. Mesin Thermal printing, merupakan mesin yang digunakan dalam proses produksi untuk
membuat label, logo, komposisi, production date, dan expire date pada primary packaging dan
secondary packaging.
7. Cooling pool Machine, adalah sebuah mesin yang berbentuk seperti kolam yang berisikan
chiller water yang berfungsi untuk menurunkan temperature produk sebelum dikemas kedalam
karton box.
8. Mesin dewatering, adalah mesin yangdigunakan untuk menghilangkan atau mengeringkan sisa
air yang terdapat pada produk setelah proses cooling pool.
9. Carton sealer, adalah mesin yang digunakan untuk proses packing produk kedalam karton.
10. Conveyor merupakan alat bantu yang digunakan untuk memindahkan produk yang keluar dari
mesin filling ke cooling pool, hingga sampai ke carton sealer sehingga prosesnya dapat berjalan
dengan kontinyu.

4.2 Pengumpulan Data

Data penelitian adalah data yang dikumpulkan selama proses penelitian dan akan digunakan
sebagai bahan penilitian. Data-data penelitian ini terdiri dari datayang berkaitan dengan kapasitas
produksi dan waktu pengoperasian mesin selama proses produksi berlangsung, serta data hasil
produksi yang mencakup data finish good dan reject tiap bulannya selama periode January 2016
sampai Desember 2016. Mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin Filling dan mesin
UHT (Ultra High Temperature). Data tersebut dapat dilihat padatabel 4.1 sampai dengan tabel 4.7:

4.2.1 Data jumlah jam kerja selama periode January 2016 – Desember 2016

24
Pada table 4.1 telah dijelaskan bahwa jumlah jam kerja yang tersedia di PT.SFI adalah 8 jam
perhari, dan proses produksi yang ada pada PT.SFI hanya dilakukan 1 shift perhari, selama
periode tahun 2016, dengan jumlah total jam kerja pada bulan January adalah sebanyak 10.080
menit (Jam Kerja pershift x Jumlah hari kerja perbulan → 8 x 21 = 10.080)
Tabel 4.1 Jumlah hari kerja
(A) (C) (AxC )
(B)
Bulan Jumlah hari Jam Kerja Jumlah waktu
Total Shift / Hari
kerja / Shift kerja ( Menit )
Jan-16 21 1 8 10.080
Feb-16 21 1 8 10.080
Mar-16 21 1 8 10.080
Apr-16 21 1 8 10.080
May-16 20 1 8 9.600
Jun-16 22 1 8 10.560
Jul-16 15 1 8 7.200
Aug-16 22 1 8 10.560
Sep-16 22 1 8 10.560
Oct-16 20 1 8 9.600
Nov-16 21 1 8 10.080
Dec-16 20 1 8 9.600
Total 118.080

4.2.2 Data Output Finish Good dan Reject selama periode January 2016 – Desember 2016

Data output didapat dari data hasil observasi yang ada dilapangan (actual data) dimana total output
didapat dari perkalian antara standar Net production time dikali dengan standar cycle time. Dan
Finish Good didapat dari Total output dikurangi total Reject. Dan standar output diperoleh dari
loading time dikali dengan standar cycle time. Dimana line custard memiliki nilai fix losses yang
tidak dapat dihilangkan karena loss tersebut ditimbulkan oleh desain mesin, sedangkan standar
cycle time adalah output mesin permenit atau kapasitas mesin per jam yang menjadi bottleneck
pada suatu proses produksi, dapat dilihat pada tabel 4.4.

25
 Tabel 4.2 Output Finish Good

Jumlah (A) (B) ( D = B+C ) ( E = A - D

Batch / Total output ( Fixed Losses (C) Total Reject ) Finish
Bulan Day Kg ) ( Kg ) Reject ( Kg ) ( Kg ) Good ( Kg )
Jan-16 5 42.591 90 1.980 2.070 40.521
Feb-16 5 55.549 90 2.010 2.100 53.449
Mar-16 5 53.895 90 1.830 1.920 51.975
Apr-16 5 54.449 90 2.185 2.275 52.174
May-16 5 55.437 90 2.333 2.423 53.014
Jun-16 5 56.221 90 2.055 2.145 54.076
Jul-16 5 51.612 90 1.960 2.050 49.562
Aug-16 5 55.108 90 1.967 2.057 53.051
Sep-16 5 54.635 90 2.030 2.120 52.515
Oct-16 5 54.723 90 1.980 2.070 52.653
Nov-16 5 55.614 90 1.980 2.070 53.544
Dec-16 5 52.979 90 1.952 2.042 50.937
4.2.3 Data Net Production Time

Net production time adalah waktu murni yang tersedia yang digunakan untuk produksi. Nilai Net
production time didapat menggunakan perhitungan Loading Time dikurangi Downtime (Mesin
berenti saat produksi yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu peralatan, dan setup) seperti
pada tabel 4.3. Contoh : Waktu yang tersedia dikurangi downtime = Net production time → 10.080
– 3.102,5 = 6.978,5. Waktu yang tersedia didapat dari jumlah hari kerja di kali Jam kerja perhari.
Tabel 4.3 waktu produksi

Waktu Yang Total

tersedia ( Downtime ( Net Production
No Bulan Minute ) Min) Time
1 Jan-16 10.080 3.103 6.978
2 Feb-16 10.080 2.785 7.295
3 Mar-16 10.080 2.930 7.150
4 Apr-16 10.080 2.828 7.252
5 May-16 9.600 2.765 6.835
6 Jun-16 10.560 3.227 7.333
7 Jul-16 7.200 2.605 4.595
8 Aug-16 10.560 3.006 7.554
9 Sep-16 10.560 2.954 7.606
10 Oct-16 9.600 3.036 6.564
11 Nov-16 10.080 2.928 7.152
12 Dec-16 9.600 2.806 6.794
Total 118.080 34.973 83.108

26
4.2.4 Cycle Time produksi mesin Mixer, Filling dan mesin UHT

Standar cycle time mesin produksi pada line custard memiliki variasi dan nilai kapasitas mesin
produksi yang ada pada line custard yang paling rendah adalah mesin filling dan menjadi
bottleneck, untuk lebih jelas dapat dilihat pada tabel 4.4 sebagai berikut:
Tabel 4.4 Cycle Time Mesin
Cycle Time
Machine
Kg / Min Kg / Hours Kg / Working Hours
Mixing Tank 25 1.500 12.000
UHT (Sterilization) 20 1.200 9.600
Filler 15 900 7.200
4.2.5 Data Downtime Mesin

Mechanical Breakdown, merupakanawaktuayangaddigunakan untuk perbaikanadjmesin adadjl dfshk

karenateradanya kegagalan alat atau komponen yang disebabkandariolehpasakegagalandahkg

herh adah indajk dannti yang dtat

mechanical selama prosesdiproduksi berlangsung atau beroperasi.

adt padaproses yang dan ses

Electrical Breakdown, yaitu waktu yang digunakan untuk perbaikan mesin karena adanya
kegagalan alat atau komponen yang disebabkan oleh kegagalan electrical pada mesin
selama proses proses produksi berlangsung atau beroperasi.

Set – up adalah proses penyesuaian atau penyetingan parameter mesin untuk memuilai
produksi yang dilakukan diawal produksi atau awal shift, atau setelah dilakukan perbaikan
mesin. Aktivitas ini dilakukan untuk memastikan bahwa parameter yang digunakan pada
mesin tersebut telah sesuai dengan spesifikasi produk yang akan diproduksi. Hal ini
diharapkan setelah selesai dilakukan set- up mesin dapat berjalan dan berfungsi normal
selama proses produksi berlangsung.

Change Over adalah waktu yang digunakan untuk pergantian spesifikasi produk, seperti
ganti rasa dari coklat ke peanut, atau dari kemasan 1 Kg menjadi kemasan 5 Kg.

Preparation dan Quality check, yaitu aktivitas yang dilakukan untuk melakukan persiapan
raw material,packaging material, pemeriksaan seal produk pada mesin filling, serta
pemeriksaan swab test (Mikro Check) setelah dilakukan proses sterilisasi awal pada mesin
sebelum produksi.

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan di PT.SFI, terdapatlah jenis – jenis downtime
berdasarkan kriteria yang telah disebutkan diatas. Dalam penelitian ini, telah didapatkan data

27
downtime mesin yang terjadi selama periode tahun 2016, dan berikut ini adalah data downtime
yang ada pada Line Custrad dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini:
Tabel 4.5 Downtime Line Custrad
( A ) ( C = A + B )
( B )
Planned Downtime ( Total Downtime
Downtime ( Minute )
Bulan Min ) ( Min)
Jan 1.800 1.303 3.103
Feb 1.800 985 2.785
Mar 1.800 1.130 2.930
Apr 1.800 1.028 2.828
May 1.800 965 2.765
Jun 1.800 1.427 3.227
Jul 1.800 805 2.605
Aug 1.800 1.206 3.006
Sep 1.800 1.154 2.954
Oct 1.800 1.236 3.036
Nov 1.800 1.128 2.928
Dec 1.800 1.006 2.806
Total 34.973
Data Downtime Produksi Line Custrad (Sumber PT.SFI, Data diolah )
Dari data downtime tersebut dapat dibedakan downtime berdasarkan kriterianya dalam hal ini
antara downtime yang telah direncanakan dan downtime yang tidak direncanakan. Downtime yang
direncanakan adalah downtime yang pasti akan terjadi dalamsetiap produksi atau merupakan suatu
bagian dari rutinitas aktivitas produksi yang tidak dapat dihindari lagi, seperti jadwal cleaning
mesin saat shutdown atau setelah produksi yang memiliki tujuan untuk menghindari terjadinya
kontaminasi produk, karena mesin yang telah digunakan wajib untuk segera dilakukan cleaning
dalam kasus ini disebut dengan CIP (Cleaning In Place). Sedangkan downtimeyang tidak
direncanakan adalah downtime yang terjadi saat produksi sedang berlangsung yang disebabkan
oleh kegagalan sebuah alat atau mesin, seperti kerusakan suatu komponen atau bagian dari sebuah
mesin yang berdampak terhadap kelancaran produksi, sehingga downtime yang tidak direncanakan
ini harus dapat dihindari agar dapat mendukung semua aktivitas produksi dapat berjalan dengan
baik.

4.2.6 Data Frekuensi Kerusakan Mesin

Data frekuensi kerusakan mesin Filling dan Homogenizer

Berdasrkan historikal data yang didapat pada tahun sebelumnya telah terjadi beberapa type atau
jenis kerusakan yang telah terjadi pada mesin filing juga mesin homogenizer yang dapat
menyebabkan terjadinya downtime dan setup pada mesin filling juga mesin homogenizer yang

28
 membutuhkan waktu yang cukup lama dalam melakukan perbaikan, berikut ini termasuk type
kerusakan yang sering terjadi pada mesin filing juga mesin homogenezier, untuk lebih jelasnya
lagi dapat dilihat pada tabel 4.6 dan 4.7:

Tabel 4.6 Frekuensi

Data frekuensi kerusakan
kerusakan mesin
mesin Filling
filling
Accumulative Accumulative % Acc % Acc
Item Freq Waktu
Freq Waktu Freq Waktu
Level sensor Filling 5 85 5 85 14% 19%
Heater sealing Filling 12 175 17 260 46% 59%
Direct printing Filling 3 43 20 303 54% 68%
Stopper plastick Filling 7 64 27 367 73% 83%
Guid plastick packaging Filling 4 25 31 392 84% 88%
Roller filler 6 52 37 444 100% 100%
Total 137 1851

Tabel 4.7 Frekuensi kerusakan mesin Homogenizer

Data Frekuensi kerusakan mesin Homogenezer
Accumulative Accumulative % Acc % Acc
Item Freq Waktu
Freq Waktu Freq Waktu
Seal Piston 8 320 8 320 58% 50%
Hydrolic 3 30 11 350 63% 69%
Device Pressure 1 25 12 375 67% 75%
Motor gearbox 1 95 13 470 85% 81%
Sensor cooling piston 2 47 15 517 93% 94%
Selenoid hydrolic 1 39 16 556 100% 100%
Total 75 2588

Akan tetapi faktor penyebab dari downtime yang tidak direncanakan itu dapat dihindari atau
diminimalisasikan oleh beberapa program dan metode. Dalam kasus ini akan dicoba dilakukan
pendekatan utnuk meminimalisasikan peluang terjadinya downtime yang tidak direncanakan
melalui beberapa metode, dan metode yang akan digunakan pada kasus ini adalah pendekatan
dengan menggunakan metode TPM dan FMEA. Setelah diilakukan pengumpulan data yang ada
pada line Custrad, ternyata ada beberapa faktor terbesar yang memiliki kontribusi
terhadapdowntime tersebut. Dalam kasus ini hanya diambil top 5 downtime yang ada pada line

29
Custrad. Berikut ini adalah data top 5 downtime line Custrad selama periode tahun 2016 pada
gambar 4.2 berikut:

Gambar 4.2 Data Top 5 Downtime selama periode 2016

Berdasarkan data downtime diatas telah difokuskan terhadap lima masalah tersebut. Langkah awal
yang akan dilakukan yaitu dengan cara mencari tahu penyebab terjadinya masalah tersebut agar
masalah tersebut tidak dapat terjadi lagi pada masa yang akan datang.

4.3 Analisis Data

Pada tahun 2016 performance secara keseluruhan line custard begitu rendah dan tidak pernah
mencapai target yang telah ditentukan oleh perusahaan pada tahun tersebut, berikut ini adalah data
performance line custard pada tahun 2016 dapat dilihat pada tabel 4.8 sampai 4.11sebagai berikut:
<

O&'= 
) 

*4M:9N9
>0
(4>) = O&'= 
) 

x 100 %

Tabel 4.8 Availabel Rate

A B C D = A -B E = A- (B+C) F = E / D
Waktu Yang Net
No Bulan Planned Losses Time Production
tersedia ( Production % AR
Downtime ( Minute ) Time
Minute ) Time
1 Jan-16 9.600 3.600 1.303 6.000 4.698 78,3%
2 Feb-16 9.600 3.600 554 6.000 5.446 90,8%
3 Mar-16 10.080 3.780 752 6.300 5.548 88,1%
4 Apr-16 10.080 3.780 695 6.300 5.605 89,0%
5 May-16 9.600 3.600 565 6.000 5.435 90,6%
6 Jun-16 10.560 3.960 537 6.600 6.063 91,9%
7 Jul-16 7.200 2.700 705 4.500 3.795 84,3%
8 Aug-16 10.560 3.960 657 6.600 5.943 90,0%
9 Sep-16 10.560 3.960 708 6.600 5.892 89,3%
10 Oct-16 9.600 3.600 635 6.000 5.365 89,4%
11 Nov-16 10.080 3.780 575 6.300 5.725 90,9%
12 Dec-16 9.600 3.600 806 6.000 5.194 86,6%
Average 88,3%

30
 Q=
@
*PK6!?
>0
(P>) = 7'&'

+
100%

Tabel 4.9 Performance Rate

Standard Net
Standar Speed Operating Output ( Pcs ) Actual Cycle Production Actual output Performance
Bulan ( Min / Pcs ) Time ( Min ) / shift Time ( Min / Pcs ) Time ( Min ) ( Pcs / Shift ) Rate (%)
Jan-16 0,07 9.600 70.463 0,11 4.698 42.591 60,4%
Feb-16 0,07 9.600 81.690 0,10 5.446 55.549 68,0%
Mar-16 0,07 10.080 83.220 0,10 5.548 53.895 64,8%
Apr-16 0,07 10.080 84.075 0,10 5.605 54.449 64,8%
May-16 0,07 9.600 81.525 0,10 5.435 55.437 68,0%
Jun-16 0,07 10.560 90.945 0,11 6.063 56.221 61,8%
Jul-16 0,07 7.200 56.925 0,07 3.795 51.612 90,7%
Aug-16 0,07 10.560 89.145 0,11 5.943 55.108 61,8%
Sep-16 0,07 10.560 88.380 0,11 5.892 54.635 61,8%
Oct-16 0,07 9.600 80.475 0,10 5.365 54.723 68,0%
Nov-16 0,07 10.080 85.875 0,10 5.725 55.614 64,8%
Dec-16 0,07 9.600 77.910 0,10 5.194 52.979 68,0%
Average 66,9%

)
R  
S'
*H19:0I
>0
(H>) = x 100%
)
@

Tabel 4.10 Quality Rate

Jumlah (A) (B) ( D = B+C ) ( E = A - D ( F = E / A ) %

Batch / Total output ( Fixed Losses (C) Total Reject ) Finish QR ( Quality
Bulan Day Kg ) ( Kg ) Reject ( Kg ) ( Kg ) Good ( Kg ) Rate )
Jan-16 5 42.591 90 1.980 2.070 40.521 95,1%
Feb-16 5 55.549 90 2.010 2.100 53.449 96,2%
Mar-16 5 53.895 90 1.830 1.920 51.975 96,4%
Apr-16 5 54.449 90 2.185 2.275 52.174 95,8%
May-16 5 55.437 90 2.333 2.423 53.014 95,6%
Jun-16 5 56.221 90 2.055 2.145 54.076 96,2%
Jul-16 5 51.612 90 1.960 2.050 49.562 96,0%
Aug-16 5 55.108 90 1.967 2.057 53.051 96,3%
Sep-16 5 54.635 90 2.030 2.120 52.515 96,1%
Oct-16 5 54.723 90 1.980 2.070 52.653 96,2%
Nov-16 5 55.614 90 1.980 2.070 53.544 96,3%
Dec-16 5 52.979 90 1.952 2.042 50.937 96,1%
Average 96,0%

31
*TM99
UV1:26!0
UKK?0:M!##
(TUU) = 4>
+
P>
+
H>
+
100%

Dari data sebelumnya telah didapat nilai Avaiable Rate (AR), Performance Rate (PR), dan
Quality Rate selama satu tahun serta pencapaian nilai OEE pada tahun 2016, dan nilai target
telah ditentukan oleh perusahaan secara internal sebagai berikut dan dapat dilihat pada tabel
4.11.
Tabel 4.11 Pencapaian OEE Line Custrad 2016
Tahun 2016
Item
Actual Target World Class
AR % 88% 95% 97%
PR % 67% 96% 98%
QR % 96% 98% 99%
OEE % 57% 75% 85%

Berdasarkan data yang didapat sebelumnya bahwa nilai dan pencapaian OEE pada line Custrad
dapat dihitung dengan menggunakan rumus pada persamaan diatas, maka didapat nilai OEE Line
Custrad untuk periode 2016 adalah sebesar 57%, sedangkan untuk pencapaian nilai AR sebesar
88%, PR sebesar 67%, dan QR sebesar 96%. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada gambar
4.3 dibawah ini :

Gambar 4.3 Data Performance line Custrad tahun 2016

32
4.3.1 Analisis Nilai OEE Tidak Tercapai
Rendahnya pencapaian nilai OEE pada line Custrad menjadi fokus untuk melakukan perbaikan,
maka diperlukan analisa terhadap pencapaian nilai OEE dengan menggunakan diagram sebab
akibat dengan harapan dapat ditemukannya akar pada permasalahan ini. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada Gambar 4.4 dibawah ini:

Machine Mhetod MAN

Performa Mesin filing menurun Perhitungan OEE
kurang tepat
Frekuensi downtime mesin filling tinggi
Tidak ada standar perhitungan OEE
Heater mesin filling problem
Perusahaan Baru
Operator kurang memiliki basic
knowledge machine
Tidak ada pelatihan
Tidak ada Schedule
Tidak ada materi pelatihan

Materi pelatihan belum dibuat

OEE Tidak tercapai

Material Measurement

Gambar 4.4 Fishbone Diagram

Dari hasil analisis data tersebut dapat disimpulkan bahwa penyebab utama dari tidak tercapainya
target performance pada line custard dipengaruhi oleh faktor – faktor Six Big Loss yang memiliki
kontribusi terbesar penyebab menurunya performance pada line custard.

4.3.2 Six Big Losses

A. Losses 1 (Equipment failure /Breakdown Losses)

Breakdown merupakan kondisi mesin / peralatan berhenti beroperasi karena mengalami kerusakan.
Perhitungan dilakukan menggunakan persamaan 2.1, dan hasil perhitungan Equipment Failure
dapat dilihat pada gambar 4.5.

33
Berikut ini adalah data breakdown losses (Equipment Failure) :

Gambar 4.5 Equipment Failure, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik diatas pada gambar 4.5 menjelaskan bahwa persentase breakdown losses yang disebabkan
oleh kegagalan pada peralatan / mesin (Equipment Failure) di line Custrad selama periode tahun
2016, dan rata – rata nilai equipment failure selama periode 2016 adalah sebesar 6%. Sehingga
nilai equipmentfailure menjadi salah satu faktor yang memiliki kontribusi terhadap rendahnya nilai
OEE pada line custard yang harus dihilangkan atau diminimalisasikan.

B. Losses 2 (Set – up dan Adjustment Losses)

Set – up dan Adjustment losses adalah waktu yang digunakan untuk melakukan pengaturan ulang
kondisi mesin dari mesin mulai berhenti hingga mesin dapat beroperasi kembali. Perhitungan set
– up dan adjustment losses dilakukan menggunakan persamaan 2. Hasil perhitungan set – up dan
adjustment losses dapat dilihat pada gambar 4.6.

34
 Gambar 4.6 persentase Setup and adjustment Loss, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik diatas pada gambar 4.6 menjelaskan tingginya waktu setup dan adjustment yang terjadi
pada peralatan (mesin) yang ada diline custard, yang memiliki kontribusi yang dapat
mempengaruhi rendahnya nilai OEE pada line Custrad, oleh karena itu setup dan adjustment
losses harus segera dihilingkan atau di minimalkan agar nilai OEE dapat meningkat.

C. Losses 3 (Speed Losses)

1. Reduce Speed

Reduce Speed merupakan pengurangan atau penurunan kecepatan mesin yang diakibatkat oleh
tingkat kemampuan atau kehandalan suatu part / komponen yang sudah mulai menurun, sehingga
kecepatan mesin saat beroperasi tidak dapat maksimal . Perhitungan reduce speed diperoleh
alama

menggunakan persamaan 4, dan hasil dari perhitungan tersebut dapat dilihat pada gambar 4.7.
Berikut ini adalah data dari reduce speed yang dialami oleh line Custrad selama periode 2016 :

35
 Gambar 4.7 setup and adjustment losses line Custrad, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik pada gambar 4.7 ini menunjukan banyaknya waktu yang digunakan untuk melakukan
adjustment pada mesin produksi yang ada diline Custrad tiap bulannya selama periode 2016. Setup
dan adjustment losses juga memiliki kontribusi terhadap pencapaian performance pada line custard
yang menyebabkan nilai OEE menjadi rendah.

2. Idling minor stoppage

Idling minor stoppage terjadi karena disebabkan oleh berhentinya mesin pada waktu sesaat atau
pun tergaggu berjalannya proses operasi mesin yang disebabkan karena faktor lain diluar kondisi
mesin itu sendiri (eksternal).
<
&'= 

 

89:!;
6:!
#022; =
*' 
 

+
100
% ………….Persamaan 3

Agar lebih jelas lagi, dapat dilihat pada gambar 4.8 dibawah ini :

36
 Gambar 4.8 idling minor stoppage losses line Custrad, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Pada grafik diatas dapat dilihat waktu idling stoppage yang terjadi pada mesin / peralatan yang ada
pada line Custrad pada tiap bulannya selama periode 2016, rata – rata waktu idling minorstoppage
yang dialami oleh mesin / peralatan pada line custard setiap bulannya adalah 7,3%. Besarnya
angka yang disebabkan oleh idling minor stoppage dapat berdampak terhadap pencapaian
performa pada line custard yang menyebabkan menurunnya nilai OEE pada line tersebut. Oleh
karena itu idling minor stoppage harus diminimalisasikan sehingga dapat meningkatkan nilai dari
OEE.

D. Losses 4 Quality Losses

1. Quality Defect (Process Defect)

Quality Defect (Process Defect) merupakan qualitas hasil produksi yang tidak memenuhi standar
dari kualitas yang telah ditentukan atau disebut juga dengan kata lain Noncomformity. Hal ini dapat
merepresentatifkan bahwa ketika produk rusak atau cacat dan tidak dapat digunakan, sehingga
waktu yang digunakan selama proses produksi tersebut termasuk dalam salah satu kerugian. Nilai
quality defect diperoleh menggunakan pendekatan pada persamaan 5, dapat dilihat pada gambar
4.9. Berikut ini adalah data dari Quality defect selama proses produksi pada periode 2016 :

37
 Gambar 4.9 Grafik Reject Produksi Custrad periode 2016
2. Yield Losses

Yield Losses adalah suatu kerugian yang dihasilkan dari Trial mesin pada saat melakukan
pengaturan ulang pada saat produksi dari awal setting sampai tercapainya kondisi mesin pada
proses yang stabil, sehingga total kuantitas hasil yang diproduksi tidak sesuai dengan standar yang
telah ditentukan . perhitungan yield losses didapat mengggunakan persamaan 6. Untuk lebih
jelasnya lagi dapat dilihat pada table rekapitulasi Six Big Losses pada tabel 4.9 dibawah ini:

38
 Tabel 4.9 Rekapitulasi Six Big Losses (Sumber PT.SFI, Data diolah)
Rekapitulasi Six big Losses 2016
Availability Rate Performance rate Quality Rate

Pengaturan

produk (%)
Penurunan

Losses (%)
kecepatan
ulang (%)
Downtime

stoppage
& Idling
minor

Cacat
No Periode

Yeild
(%)
(%)
1 Jan 11,1% 2,5% 19,4% 4,9% 2,2%
2 Feb 4,3% 1,5% 18,2% 3,8% 2,2%
3 Mar 5,8% 1,7% 19,4% 3,7% 3,4%
4 Apr 5,9% 1,0% 19,6% 4,3% 2,9%
5 May 4,7% 1,2% 18,1% 4,4% 2,7%
6 Jun 4,3% 0,8% 21,9% 4,1% 3,4%
7 Jul 7,0% 2,8% 4,9% 3,1% 3,4%
8 Aug 4,4% 1,8% 21,5% 4,1% 2,6%
9 Sep 4,4% 2,3% 21,3% 4,2% 1,7%
10 Oct 5,2% 1,4% 17,9% 3,8% 3,6%
11 Nov 4,5% 1,2% 20,0% 3,9% 3,7%
12 Dec 6,0% 2,4% 17,3% 3,9% 2,5%
Average 5,6% 1,7% 18,3% 4,0% 2,9%

Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa element six big losses yang memiliki kontribusi terbesar
terdapat pada losses Reduce Speed dan Idling minor Stoppage yang dapat mempengaruhi nilai
performance dari line Custrad. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Gambar 4.10 Nilai Six Big Losses selama tahun 2016 diline custard

39
4.3.3 Failure Mode Effective Analysis

Risk Priority number digunakan sebagai tools dari FMEA yang berfungsi untuk menganalisa dan
mendeteksi potensi masalah dan kerusakan secara dini, dan untuk menentukan masalah atau
perbaikan mana yang menjadi prioritas dan memiliki nilai resiko yang tinggi jika tidak segera
dilakukan perbaikan. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada tabel 4.10 dibawah ini:
Tabel 4.10 FMEA

No Failure Failure Mode Failure Effect

Target produksi
1 tidak tercapai tepat Proses produksi tidak
waktu Kecepatan mesin menurun maksimal
Setting parameter berubah - Banyak product deffect &
2
Yeild menurn ubah Nonconformity
Sensor heater posisi kurang Kemasan produk tidak
Sealing product tepat tersealing sempurna
3
laminasi Penuematic penggerak
heater aus Permukaan heater kotor
Temperatur
4 sterilisasi tidak sensor temperatur contoll Loss and waste produksi
tercapai Error tinggi
Produk tidak homogen
5 Pressure homo (tidak terMixing dengan
tidak tercapai Seal piston homo bocor sempurna)

Berdasarkan Tabel diatas dapat dikketahui bahwa mode kegagalan yang ada pada line custard
disebabkan oleh six big losses, seperti kecepatan mesin menurun, seal piston homo bocor, dan
lain – lain. Dampak yang dihasilkan dari komponen six big los tersebut sangat berpengaruh
terhadap tingkat pencapaian OEE pada line custard, dengan metode FMEA ini bertujuan untuk
mengidentifikasi potensi kegagalan pada mesin secara dini, sehingga mesin dan peralatan dapat
terhindar dari kegagalan saat produksi sedang berlangsung. Setalah itu dilakukan perhitungan
untuk menentukan nilai RPN pada six big losses dan dapat ddilihat pada tabel 4.11 sebagai
berikut:

40
 Tabel 4.11 Nilai RPN Six Big Losses (Sumber PT.SFI, Data diolah)
Katagori Six Big
No Penyebab Six Big Losses O S D RPN
Losses
Percobaan bahan baku yang
baru (Trial Packaging 5 3 1 15
Material pada mesin Filling )
1 Yeil Losses
Percobaan sparepart baru 3 5 1 15

Trial New Product 4 4 1 16

Packaging Material yang tidak

5 3 1 15
standar
2 Quality Deffect
Setting parameter yang tidak
5 5 1 25
standar

Kehandalan komponen atau

Reduce Speed 5 5 3 75
part yang sudah menurun
3 & Idling minor
stoppage setting parameter yang sering
5 4 2 40
berubah setiap SKU
Pergantian Sparepart 5 3 1 15
4 Set - up Losses Pergantian Packaging material 3 2 1 6
Change Over SKU 4 3 1 12
Kerusakan dari sebuah part
Breakdown
5 atau komponen pada saat 5 4 1 20
Losses
proses produksi berlangsung

4.3.3.1 Analisis perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Selama periode Januari – Desember 2016 diperoleh nilai Availability dari Line Custrad sebesar
88,3%, sedangkan nilai Performance Rate dari line Custrad didapat angka 66,9%, dan nilai dari
Quality Rate pada line Custrad didapat angka 96%. Dan hasil rata – rata perhitungan OEE yang
didapat adalah sebesar 56,7%.

4.3.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

• Nilai Yield Losses rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016 adalah 2,9%.

41
 • Nilai Quality Deffect (Quality Losses) rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016
adalah sebesar 4,0%.
• Nilai Reduce Speed and Idling Minor Stoppage rata – rata yang didapat selama bulan
Januari – Desember 2016 adalah sebesar 18,3%.
• Nilai Set – Up Losses rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016 yang didapat
adalah sebesar 1,7%.
• Dan nilai Breakdoown Losses rata – rata selama periode Januari – Desember 2016 adalah
sebesar 5,6%.

Dari hasil analisa diatas dapat disimpulkan bahwa faktor Reduce Speed Lossesdan Idling Minor
Stoppage dalam Six Big Losses merupakan faktor yang memiliki kontribusi besar terhadap tidak
tercapainya nilai OEEline Custrad yang tidak mencapai standar World Class yang sebesar 85%,
dengan rata –rata persentasedowntime yang dihsilkan oleh speed loss dan idling minor stoppage
sebesar 18,9%.

4.3.4 Fish Bone Diagram

Pembuatan fishbone atau diagram sebab akibat ini digunakan untuk mengetahuai penyebab dan
karakteristik kualitas yang disebabkan oleh pemicu penyebab agar dapat teridentifikasi. Dalam
pembuatan diagram sebab akibat digunakan 6 faktor yang dapat dianalisa diantaranya yaitu faktor
Environment digunakan untuk mengidentifikasi pengaruh lingkungan dan penggunaan fasilitas
atau ruangan dari PT.SFI, faktor Machine / Equipment digunakan untuk mengidentifikasi
performan mesin pada kondisi saat ini, dimana pada sebagian besar mesin yang digunakan belum
dapat perlakuan / treatmen maintenance secara menyeluruh, faktor Man digunakan untuk
mengidentifikasi anggota / karyawan yang terlibat dalam proses produksi, faktor Measurement
digunakan untuk melakukan pengukuran terhadap standar atau parameter yang digunakan pada
saat produksi, seperti parameter mesin, standar speed dan lain – lain, faktor Material digunakan
untuk mengidentifikasi material yang digunakan pada saat produksi, dan identifikasi terhadap
penggunaan materialnya, seperti penggunaan sparepart, dan packaging material yang dapat
mempengaruhi performa produksi, dan yang terakhir adalah faktor Method digunakan untuk
mengidentifikasi metode yang digunakan selama proses produksi berlangsung, seperti operational
mesin.

42

Diagram Sebab Akibat Untuk Reduce Speed & Idling Minor Stoppage

Machine Mhetod MAN

Prob temperatur controll error
Kabel connector kendur
Tidak ada pengecekan
Tidak adanya perawatan
berkala pada prob
temperatur
Frekuensi penyetingan Operator kurang memiliki basic
& Adjustment tinggi knowledge machine
Variasi produk tinggi Tidak ada pelatihan
Schedule berubah Tidak ada Schedule
Mengikuti Customer Tidak ada materi pelatihan
Buffer stock tidak ada
Materi pelatihan belum dibuat
Belum ada standar
pensetingan tiap - tiap SKU

Reduce Speed &

Idling minor stoppage

Kabel koneksi prob temperatur rusak Heater Sealer over heat

Material kabel tidak bagus

Pembacaan temperatur tidak akurat
Material kabel tidak tahan panas Tidak ada validasi rutin

Tidak ada standar material Belum ada jadwal kalibrasi dan validasi

Material Measurement

Gambar 4.11 Fish Bone Diagram

Untuk mencari akar masalah yang sebenarnya yang terjadi pada line custard dengan analisa Cause
and Effect diagramuntuk Reduce speed and Idling minor stoppage. Penurunan speed dan Idling
minor stoppage adalah semua kegiatan yang dilakukan pada saat proses produksi sedang
berlangsung, dimana ada penurunan kecepatan mesin yang terjadi karena ketidak handalan sebuah
part atau peralatan, dan Idling minor stoppage adalah proses setup atau penyetingan parameter
yang dilakukan pada mesin saat proses produksi sedang berlangsung yang mengakibatkan proses
produksi mengalami pemberhentian sesaat yang dikarenakan proses penyetingan yang dilakukan
pada mesin tersebut. Untuk dapat mengetahui penyebab yang menjadi akar masalah dari masalah
yang terjadi maka teknik pertanyaan 5 why yang digunakan sebagai berikut:

1. Man (Manusia). Operator tidak memiliki basic knowledge machinedan kompetensi operator
pada saat melakukan perbaikan dan stratup produksi sehingga menimbulkan reduce speed dan
idling minor stoppage.

Kenapa operator tidak memiliki basic knowledge machine ? Karena tidak ada pelatihan.

Kenapa tidak ada pelatihan ? Karena tidak ada schedule.

Kenapa tidak ada schedule ? Karena tidak ada materi pelatihan.

43

Kenapa tidak ada materi pelatihan ? Karena materi pelatihan belum dibuat.
Kesimpulnya: adalah tidak adanya materi pelatihan kepada operator sebagai dasar dari upaya
perbaikan yang dilakukan untuk menurunkan nilai Six Big Losses

2. Method (Metode). Frekuensi seting dan change over tinggi, hal ini mengakibatkan total waktu
setting menjadi tinggi (Lama).

Kenapa frekuensi penyetingan dan adjustment tinggi ? Karena variasi produk tinggi.

Kenapa variasi produk tinggi ? Karena schedule berubah – ubah.

Kenapa schedule berubah – ubah ? Karena mengikuti permintaan customer.

Kenapa mengikuti permintaan customer ? Karena tidak memiliki buffer stock produk.

Kenapa tidak memiliki buffer stock produk ? Karena belum ada standar pensettingan setiap
SKU.
Kesimpulanya: Standar pensetingan parameter (Parameter Setting) memberikan kontribusi
terhadap pencapaian nilai OEE

3. Machine (Mesin). Prob temperature control error, ini berdampak pada frekuensi mesin sering
berhenti karena memerlukan perbaikan terhadap prob temperature control, sehingga idling
minor stoppage time menjadi tinggi.

Kenapa prob temperature control error ? Karena kabel konektor kendur.

Kenapa kabel konektor kendur ? Karena tidak ada pengecekan.

Kenapa tidak ada pengecekan ? Karena tidak ada perawatan berkala pada prob temperature.
Kesimpulanya: perlu dilakukan perawatan secara berkala terhadap peralatan agar dapat
menurunkan nilai Six Big Losses pada line Custrad.

4. Measurement (Pengukuran/pengecekan). Heater sealer over heat akan berdampak pada

kualitas sealing produk pada kemasan, jika temperature sealing terlalu tinggi maka sealing
produk yang dihasilkan akan tidak baik dan menjadi delaminasi pada sealing tersebut, sehingga
membutuhkan penyetingan pada temperature sealer.

Kenapa heater sealer over heat ? Karena pembacaan temperature tidak akurat.

Kenapa pembacaan temperature tidak akurat ? Karena tidak ada validasi rutin.

Kenapa tidak ada validasi rutin ? Karena belum ada jadwal validasi dan kalibrasi

Kesimpulanya: Agar dibuatkan jadwal kalibrasi dan validasi pada sealing temperature, sehingga
nilai Six Big Losses dapat di turunkan.

44
5. Material. Kabel koneksi prob temperature rusak, hal ini berdampak pada proses sterilisasi
produk yang dilakukan pada proses produksi, sehingga temperature sterilisasi tidak stabil.

Kenapa kabel koneksi prob temperature rusak ? Karena material kabel tidak bagus.

Kenapa material kabel tidak bagus ? Karena material kabel tidak tahan panas.

Kenapa material kabel tidak tahan panas ? Karena tidak ada standar material.

Kesimpulan: Dibuatkan standar material (Product Spec) untuk tiap – tiap part

4.4 Rekomendasi perbaikan

Rekomendasi yang diberikan untuk meningkatkat niali OEE pada line Custrad mengacu kepada
dasar Total Productive Maintenance adalah sebagai berikut:

1. Autonomuos Maintenance

Program autonomous maintenance atau perawatan mandiri yang sarankan antara lain:
dadr

a. Dari hasil analisa Penurunan kecepatan & Idling minor stoppage pada tahapan sebelumnya
waktu standar cara produksi pada mesin filler seharusnya adalah 900 Kg/hours, namun karena
ada masalah yang terjadi pada prob konektor temperature error karena pembacaan sealing
temperature yang tidak stabil diakibatkan karena kabel konektor prob temperature kendur yang
menghambat pada saat produksi, sehingga output yang dihasilakan tidak sesuai dengan waktu
standar cara produksi. Sehingga dapat diberikan usulan seperti operator harus selalu
melakukan identifikasi atau pengecekan pada saat sebelum produksi dimulai (Startup) agar
tidak menghambat proses produksi. Pengecekan dilakukan dengan cara melihat kondisi probe
dan konektor nya, dan dibuatkan visualisasi sebagai indicator kondisi standar agar setiap
operator dapat mengetahuinya apabila terjadi ketidak sesuaian yang terjadi.
b. Analisa selanjutnya berdasarkan Idling minor stoppage yang terjadi pada mesin filler terpatnya
pada heater dan sealer yang disebabkan oleh peneumatic penggerak heater aus, sehingga
menyebabkan proses produksi terganggu dan mesin filler terpaksa berhenti sesaat karena harus
melakukan perbaikan dan pergantian pada part tersebut. Dari masalah yang timbul maka
diberikan rekomendasi yaitu operator harus melakukan basic konsep autonomousmaintenance
yaitu CIL (Cleaning, Inspection, and Lubrication). Operator harus melakukan lubrikasi pada
part atau tools yang diperlukan secara rutin dengan frekuensi tertentu, dengan harapan
sehingga permassalahan tersebut dapat diatasi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan

45
 lancar dan tidak terganggu. Jenis lubrikasi yang dilakukan khususnya untuk peneumatic adalah
greas yang foodgread. Sehingga problem yang terjadi pada peneumatic penggerak heater
dapat diminimalisasi.
2. Kaizen atau Contimous Improvement

Kaizen atau Contimous Improvementadalah perbaikan berkelanjutan yang memiliki objektivitas

untuk meminimalisasi Losess di tempat kerja yang mempengaruhi efisiensi. Aktivitas perbaikan
secara berkelanjutan tersebut diusulkan berdasarkan hasil analisa Downtime losess, Quality losess,
dan data perhitungan RPN dari Failure Mode Effect Analisys. Pada proses sebelumnya besarnya
downtime yang diakibatkan dari Breakdown dan pengaturan ulang mesin pada mesin UHT dan
Filling dan terdapatnya cacat produk diakibatkan oleh performance mesin yang tidak handal
(Problem dari heater), sedangkan waktu setup untuk perbaikan heater pada mesin filling
membutuhkan waktu yang cukup lama. Maka rekomendasi yang disarankan adalah dengan
melakukan running test pada saat produksi belum dimulai dan membuatkan check sheet untuk
startup dan shutdown mesin yang bertujuan untuk melakukan pengecekan pada part atau bagian
dari komponen pada tiap – tiap mesin dan membuatkan standar normal kondisi part atau mesin.

3. Planned Maintenance

Berdasarkan dari hasil analisis downtime losess, quality losess, routcause analisys dan nilai RPN
dari FMEA pada tahapan sebelumnya, planned maintenance pada mesin filling, UHT, dan
Homogenizer dapat diwujudkan dengan menjalankan program preventive maintenance berdasrkan
tingkat terjadinya kegagalan pada kurun waktu selam 1 tahun di tahun sebelumnya dapat dilihat
pada diagram routcause analisys bahwa perlu dilakukan jadwal perbaikan secara berkala pada
sensor prob temperature mesin UHT per 3 bulan, validasi dan kalibrasi pada sensor heater mesin
filler denagn frekuensi persememester, dan pengecekan serta pergantian sealpiston pada mesin
homogenizerper 3 bulan.

Preventive maintenance adalah suatu aktivitas perawatan dan pencegahan pada peralatan
sebelum terjadi kerusakan, seperti melakukan pengecekan kondisi mesin, serta perbaikan dan
nya nya

perawatan secara berkala dengan frekuensi 1 bulan sekali yang dilakukan pada tiap – tiap mesin
dari aspek mekanik ataupun elektrik. Seperti melakukan pengecekan pada kondisi baut, melakukan
service serta cleaning pada kontaktor penggerak pada mesin homogenizer, melakukan pemback up
pada system PLC dari mesin filling, melakukan validasi dan kalibrasi pada prob temperature

46
control secara internal, dan juga melakukan lubrikasi secara rutin. Untuk pengecekan pada
solenoid dan peneumatic control dilakukan pengecekan dalam waktu 1 tahun sebanyak 2 kali.

Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada tabel diberikut ini untuk penjadwalan perawatan yang
dilakukan pada mesin Filling, UHT, dan Homogenizer adalah sebagai berikut :

Jadwal perawatan mesin Filling

Tabel 4.12 Jadwal perawatan mesin Filling

MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Level sensor Filling
Heater sealing Filling
Direct printing Filling
Stopper plastick Filling
Servo motor
Vanbelt Motor penggerak
Main Panel & Electrical Supply
Main Cylinder & Selenoid
Guid plastick packaging Filling
Roller Pres

Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin Filling

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Filling Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Level sensor Filling
Heater sealing Filling
Direct printing Filling
Stopper plastick Filling
Servo motor
Vanbelt Motor penggerak
Main Panel & Electrical Supply
Main Cylinder & Selenoid
Guid plastick packaging Filling
Roller Pres

47

Jadwal perawatan mesin Homogenize

Tabel 4.13 Jadwal perawatan mesin Homogenizer

MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Seal Piston
Hydrolic
Device Pressure
Motor gearbox
Sensor cooling piston
Selenoid hydrolic
Vanbelt Homogenizer
Main Panel & Electrical Supply
Oil Level Gear Box
Selenoid cooling piston water supply

Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin Homogenizer

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Homogenizer Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Seal Piston
Hydrolic
Device Pressure
Motor gearbox
Sensor cooling piston
Selenoid hydrolic
Vanbelt Homogenizer
Main Panel & Electrical Supply
Oil Level Gear Box
Selenoid cooling piston water supply

Jadwal perawatan mesin UHT

Tabel 4.14 Jadwal perawatan mesin UHT
Tabel Jadwal Perawatan Mesin UHT Minggu ke 1 - 27
MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Valve Main Supply steam
Steam Filter
Steam trap
Prob temperature control heating
Prob temperature control Cooling
Bearing & Oring seal THE
Selenoid & Peneumatic control
PLC & Program data
Main panel & Electrical supply

48
 Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin UHT
Tabel Jadwal Perawatan Mesin UHT Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Valve Main Supply steam
Steam Filter
Steam trap
Prob temperature control heating
Prob temperature control Cooling
Bearing & Oring seal THE
Selenoid & Peneumatic control
PLC & Program data
Main panel & Electrical supply

4. Quality Maintenance
Hasil analisis quality loss di tahap sebelumnya, kehandalan produksi mesin UHT, dan Filler
masih dibawah standar yang ditetapkan. Hal tersebut dapat dilihat dari hasil pencapaian nilai
quality rate selama tahun 2016 yang memiliki nilai 96%, nilai tersebut berada dibawah standar
nilai world class yaitu sebesar 99%. Hal tersebut menunjukan kuantitas produk cacat yang
dihasilkan oleh mesin UHT dan mesin filling relative tinggi, dimesin filling part dan equipment
yang mempengaruhi terhadap mutu pada output produksi yaitu heater sealer, dan sedangkan
komponen yang mempengaruhi terhadap hasil kualitas produksi pada mesin UHT adalah
system pemanasan dan sterilisasi produk yang direpresentatifkan oleh pembacaan Prob
temperaturecontrol. Kualitas Proses pengemasan produk pada mesin filling bergantung pada
kualitas sealing yang yang dihasilkan oleh sealer mesin yang ada pada mesin filling, proses
sealer menggunakan komponen pemanas yang sering disebut heater, heater pada sealing
mesin biasanya sering kotor dan tidak berfungsi dengan sempurna (selenoid dan peneumatic
aus) akan tetapi sering dipaksakan untuk produksi, maka hasil produksi yang dihasilkan
tidaklah sempurna. Rekomendasi yang dapat diusulkan adalah dengan cara membersihkan
permukaan heater sealing terlebih dahulu yang dilakukan sebelum produksi, serta dibuatkan
form check sheet startup untuk memastikan kualitas dan kondisi part atau mesin dalam kondisi
normal (Basiccondition) dan test run (water test).

4.5 Hasil Perbaikan

Setelah diberikan rekomendasi untuk dilakukan perbaikan, management PT.SFI menjalankan

saran dan rekomendasi perbaikan tersebeut serta mengimplementasikannya terdapat prbedaan
pada peningkatan performance khususnya pada line custard terdapat peningkatan nilai OEE dari

49
tahun sebelumnya serta upaya untuk menurunkan nilai Six big losses pada line Custrad dapat
terealisasikan. Berikut tabel perbandingan pencapaian (Performance) pada line Custrad dapat
dilihat pada tabel komparasi dibawah ini:

Komparasi Nilai OEE

Tabel 4.15 Nilai OEE

Achivement
Item
2016 2017
AR % 88% 94%
PR % 67% 87%
QR % 96% 97%
OEE % 57% 79%

Gambar 4.12 Grafik Nilai OEE

Dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan pencapaian yang telah didapat oleh line Custrad pada ahun
2016 jika dibandingkan dengan tahun 2017, terdapat peningkatan pencapain pada nilai Available
Rate (AR) di tahun sebelumnya yaitu dari angka 88 % pencapaian pada tahun 2016 meningkat
menjadi 94% pada tahun 2017, sedangkan nilai Performance Rate (PR) mengalami peningkatan
sebesar 20% yaitu 67% pada tahun 2016 menjadi 87% pada tahun 2017, dan nilai Quality Rate

50
(QR) juga mengalami peningkatan sebesar 1% yaitu 96% pada tahun 2016 menjadi 97% pada
tahun 2017. Sehinngga nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara otomatis mengalami
peningkatan sebesar 22% dari tahun sebelumnya, dimana pencapaian pada tahun 2016 nilai OEE
adalah sebesar 57% menjadi 79% pada tahun 2017.

Komparasi Nilai Six Big Losses

Tabel 4.16 Nilai Six big Losses periode 2016 dan 2017
Availability Rate Performance rate Quality Rate

Pengaturan

produk (%)
Penurunan

Losses (%)
kecepatan
ulang (%)
Downtime

stoppage
& Idling
minor

Cacat
No Periode

Yeild
(%)
(%)

1 2016 5,6% 1,7% 18,3% 4,0% 2,9%

2 2017 3,3% 1,0% 13,5% 2,6% 1,9%

Gambar 4.13 Komparasi Nilai Six Big Losses tahun 2016 VS 2017 (Sumber PT.SFI,
data diolah)

51
 BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan yang dilakukan di PT.SFI, dapat disimpulkan:

1. Dengan menggunakan Failure Mode Effect Analysis(FMEA), dapat diketahui potensi

kegagalan yang mungkin terjadi pada mesin Filling, Homogenizer, dan mesin Sterilisasi
(UHT) yang memiliki nilai six big losses, yang dapat mempengaruhi nilai dari pencapaian
OEE, sehingga upaya untuk menurunkan nilai six big losses dapat dikontrol dengan melakukan
Program Autonomous Maintenance & Preventive maintenance schedule atau perbaikan
sehingga produktivitas dapat ditingkatkan.
2. Metode Total Productive Maintenance (TPM) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
dapat meningkatkan nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness), sehingga masalah yang ada
pada proses dan mesin produksi dapat terdeteksi dan diketahui sedini mungkin, agar dapat
dilakukan perbaikan yang lebih efektiv, dan produktivitas dapat ditingkatkan.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan terkait hasil analisa dan pengamatan dari penelitian yang telah
dilakukan ini adalah:

1. Dibuatkan jadwal perawatan mesin secara bekala oleh bagian Maintenace, sehingga dapat
mengetahui secara prioritas mesin atau peralatan manakah yang menjadi prioritas untuk
dilakukan perbaikan.
2. Dapat dilakukan kembali upaya peningkatan produktivitas demi menurunkan six big losses
dengan metode – metode dan pendekatan yang lebih baik lagi seperti Reliability Centred
Maintenance (RCM).
3. Dapat dilakukan kembali upaya peningkatan produktivitas dengan menggunakan metode
perhitungan efisiensi penggunaan mesin dan peralatan sebagai dasar dari peningkatan
produktivitas kerja.

52
 DAFTAR PUSTAKA

Gygi, De carlo, Williams.2005. Six Sigma For DUMMIES. Wiley publishing. Inc.,
Indianapolis.Indiana.

Kmenta, S., Fitch, P., Ishii, K., 1999, Advanced Failure Modes and Effects Analysis of
Complex Processes, Proceedings of ASME Design Engineering Technical Conference, Las Vegas,
Nevada, USA.

Kyoshi, Suzaki. 1999. The new manufacturing challenge.

Levit, J. 1996. Managing Factory Maintenance, Industrial press Inc., New York, NY.

Moubray, J. 1992. Reliability Centred Maintenance 2nd Edition. Indrustrial Press Inc.

Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM).

Cambridge, Massachussets.

Orjan, ljungberg. 1998. Measurment Of Overall Equipment Effectiveness as a Basis for

TPM activities.,Gothenburg, Sweden.

Rhee, S.J. & Ishii, K., 2002, Life Cost-Based FMEA Incorporating Data Uncertainty,
Proceedings of ASME Design Engineering Technical Conference, Montreal, Canada.

Stamatis, D.H., 1995, Failure Mode and Effect Analysis FMEA from Theory to Execution.
Wisconsin: ASQC Quality Press.

Wilbert, Sinaga Tuti S & Rambe A jabar, 2013. Penerapan Preventive Maintenance
Dengan Menggunakan Metode Realiability Centered Maintenance (RCM) Dengan
Mengaplikasikan Grey FMEA pada PT. XWY : Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Sumatra Utara.

Wingjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar teknik dan menejemen industri. (1st Edition).
Jakarta. Guna Widaya

Yamit, Zulian. 1996. Manajemen Produksi dan Operasi

Yumaida. 2010. Analisis resiko kegagalan pemeliharaan pada pabrik pengolahan pupuk
NPK granular (Studi Kasus: PT.Pupuk kujang Cikampek). Universitas Indonesia. Depok.

53
54
LAMPIRAN

55
56
 Total
Planning Total Plan VS OEE
Code SKU Code Line SKU Finished Total Yield MH/Te % Loss % PM Variant Note Downtime / Trouble
(cases) Cases Act (%)
Goods ( Pcs )

16150004 16150004-02041 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 68 96 48 71% 57% 72,1% 118,0 33,4% -36,6%
16150004 16150004-02042 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 75 120 60 80% 59% 80,0% 66,8 6,9% -11,3%
16150004 16150004-02043 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 78 120 60 77% 62% 76,9% 99,8 9,8% -14,1%
16150004 16150004-02044 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 98 42 70% 59% 70,0% 91,5 17,1% -21,0%
16150001 16150001-06011 CUSTARD WP - CTD - Banana_S1-1Kg 114 469 75 66% 68% 65,8% 159,9 16,5% -0,8%
16100022 16100022-07221 CUSTARD SHEET-CTD-Chocolate_PRM-0,6Kg 72 850 59 82% 65% 81,9% 138,0 5,2% 12,6%
16100022 16100022-09221 CUSTARD SHEET-CTD-Chocolate_PRM-0,6Kg 72 747 63 88% 61% 72,2% 149,7 12,1% 4,4%
16150004 16150004-21041 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 56 96 48 86% 58% 72,1% 93,9 26,6% -30,1%
16150004 16150004-21042 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 56 125 49 88% 66% 97,4% 79,7 15,3% -19,3%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 104 52 87% 64% 86,7% 101,0 13,0% 1,2%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 100 50 83% 57% 83,3% 98,0 17,0% 0,8%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 65 112 56 86% 62% 86,2% 104,0 14,0% 1,1%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 96 48 80% 55% 80,0% 156,0 20,0% 1,7%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 90 45 75% 53% 75,0% 108,0 25,0% 2,0%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 65 106 53 82% 58% 81,5% 99,0 18,0% 1,3%
16150004 16150004- CUSTARD WP - CTD - Milk _PRM-1Kg 110 564 94 85% 63% 85,5% 114,0 15,0% 1,9%
16150004 16150004- CUSTARD WP - CTD - Milk _PRM-1Kg 115 612 102 89% 67% 88,7% 112,0 10,9% 2,7%

57
 Failure Mode Effect Analysis Controll
Process or Product : Production Process Custrad Line Prepared By : Mamun N Dok No : SFI-Prod-FMEA-01
Process Owner : Lintang Zulqaidah Date : 03/04/2017
C Target
Potential / existing Potential effect of Potential Cause of Current process R Recommended
R
Function S O D P Responsible PIC complition Action Taken
failure mode failure faiilure control I Action
N T date
Reduce yeild & MMS (Master
Prob temperature Wiring connection
Idling minor 4 3 Not yet 2 24 L Create AM & Engineering Engineering Maintenance
Error loose
stoppage PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
MMS (Master
Kehandalan part Corrective
Piping THE Leakage 5 Oring seal leakage 5 3 75 H Create AM & Engineering Engineering Maintenance
yang menurun Maintenance
PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
Sealing temperatur Product Parameter setting Based on Operation
5 5 2 50 M
not good delamination not standard experience Validasi Team QC, Eng, Prod 25/04/2017 Create SOP & OPL
Create
Non conformity standard dimention Standarization of
Yield losses 5 Trial new sparepart 3 1 15 L
product and size of part Run Test Before Engineering Engineering parameter
Production Dept Spv 17/04/2017 setting
Trial With LAB
Non conformity Trial New RM on Scale & Change
Yield losses 3 5 Apirance of product 1 15 L
product Filling machine Parameter Engineering Trial With LAB
setting R&D, Eng Spv 23/04/2017 Schale
RM Check & Create
Non conformity Standarisation of Current Standarization of
Yield losses 4 Trial New Produuct 4 1 16 L
product quality spect Condition Of R&D, Eng, New product
Reduce performance Process Prod R&D Spv 18/04/2017 spect
Setting parameter Create SOP & Eng, and
Product OOS Quality deffect 5 5 Not yet 1 25 L
not standard OPL QC, Eng, Prod Prod Spv 22//04/2017 Create SOP & OPL
Trial With LAB
Scale and
Product OOS Quality deffect 3 Trial New PM 5 Apirance of product 1 15 L create
standarization Create Product
of new PM R&D Dept R&D Spv 23/04/2017 spect of PM
Decreased Reduce speed & Kehandalan part MMS (Master
Capability of Idling minor 4 yang sudah 4 Engineering control 2 32 L Create AM & Engineering Engineering Maintenance
machine stoppage menurun PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
Create
Decreased Reduce speed & Setting parameter Standarization
Capability of Idling minor 4 yang selalu berubah 5 Not yet 2 40 M Of each product Add new receive
machine stoppage setiap SKU with similar Engineering Engineering of machine
type Dept Spv 24/04/2017 parameter
Kerusakan part atau
Breakdown & fungsi pada saat MMS (Master
Target not achieve 4 5 Not yet 1 20 L
Stopped production produksi Create AM & Engineering Engineering Maintenance
berlangsung PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )

58
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Masalah
Produktivitas adalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualiatas disegala
bidang. Setiap perusahaan selalu berupaya untuk dapat meningkatkan produktivitas
diperusahaannya tersebut. Produktivitas merupakan suatu alasan yang sangat penting untuk
diterapkan kepada seluruh lini yang ada diperusahan, terutama pada lini produksi. Karena
hubungan produktivitas dengan lini produksi sangatlah penting sehingg produktivitas dapat
diukur melalui jumlah output yang dihasilkan dibagi dengan input yang digunakan.

PT SFI adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur bread fillings dengan
target pasar bisnis ke bisnis (B2B). PT SFI berdiri pada tanggal 17 oktober 2014, dan baru
beroperasi pada bulan oktober 2015, dan akan memproduksi berbagai jenis selai (filling), spread,
dan custard yang akan di pasok ke produsen – produsen industry roti dan sejenisnya.Target
market awal PT SFI memang B2B, namun dimasa yang akan datangPT.SFI akan melakukan
perluasan bisnis ke pasar retail. PT.SFI dapat memproduksi selai dalam satu shift kerja (selama 8
jam kerja) sebanyak 5 batch, dimana dalam satu batchnya memiliki kuantitas sebanyak 600 Kg.
PT.SFI memiliki 3 line produksi untuk memproduksi selai dengan berbagai jenis selai
berdasarkan karakter dan jenis aplikasi selainya yang dapat diaplikasikan pada berbagai jenis
roti, diantaranya adalah line Custrad, line JAM, dan line Spread.

Dari ketiga line yang dimiliki oleh PT.SFI, tiap – tiap line memiliki tingkat produktivitas yang
berbeda, bila diukur berdasarkan jumlah output yang dihasilkan dari tiap – tiap line tersebut.
Berdasarkan data yang didapat selama proses penelitian dilakukan di PT.SFI, diperoleh data
OEE rata – rata pada tiap – tiap line dimana OEE terendah terdapat pada line Custrad selama
periode tahun 2016. Jika dibandingkan dengan line yang lain, line Custrad memiliki beberapa
masalah yang dihadapi selam proses produksi seperti minor stoppage yang dialami oleh mesin
Filling, breakdown loss yang disebabkan oleh rusaknya Mesin Homogenizer, dan penurunan
yield process yang di sebabkan oleh banyaknya reject produk yang dihasilkan selama proses
produksi. Dari semua jenis masalah yang ada diatas, faktor tersebut merupakan komponen dan
bagian besar dari Six Big loss yang sangat mempengaruhi tingkat produktivitas pada suatu

1
perusahaan atau industry yang menyebabkan nilai OEE suatu perusahaan atau line tersebut
menjadi rendah.

Nilai OEE yang dicapai oleh Line Custrad saat ini adalah 60%, Jika mengacu kepada OEE world
class pencapai OEE line Custrad saat ini masih jauh karena standar OEE world class adalah
85%, untuk standar performance rate adalah 95%, availability rate 90%, dan qualityrate 99%
(levitt,1996). Karena metode ini dapat mengukur secara keseluruhan mulai dari produktivitas
mesin, produktivitas orang (man Power), dan produktivitas material ( Bahan baku).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Bagaimana meningkatkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di Line Custrad.
2. Bagaimana pengaruh nilaiSix Big Losses terhadap pencapaian Overall
EquipmentEffectiveness (OEE) di PT.SONTON Food Indonesia serta upaya yang perlu
dilakukan utnuk menurunkan six big loss.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Untuk mengetahuinilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di Line Custrad dapat
ditingkatkan dengan upaya menghilangkan Six Big Losses pada line Custrad.
2. Untuk mengetahuinilai Six Big Lossesyang mempengaruhi pencapaian Overall Equipment
Effectiveness (OEE) sebagai indikator pencapaian produktivitas, dan menggunakan metode
TotalProductive Maintenance (TPM), dan Failure Mode Effective Analysis (FMEA) sebagai
tools untuk menurunkan dan menghilangkan nilai Six Big Losses.

1.4 Pembatasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Peningkatan produktivitas hanya ditekankan di Line Custradyang berada di PT. SONTON
Food Indonesia dari bulan January 2017 sampai Mei 2017.
2. Data hasil produksi yang digunakan adalah data produksi line Custrad pada tahun 2016.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan penelitian ini memiliki beberapa tahapan diantaranya sebagai berikut :

2
BAB I Pendahuluan

Bab ini berisi latar belakang penelitian, Rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian,
dan sistematika penulisan skripsi.

BAB II Studi Literatur

Studi literature digunakan sebagai pembelajaran teori dan ilmu pengetahuan yang berhubungan
dengan permasalahaan yang akan diteliti, yang merupakan teori yang mendasar terhadap masalah
yang dihadapi.

BAB III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan seluruh kegiatan dalam sebuah penelitian yang dilakukan dari awal sampai
akhir, yang membentuk kerangka pemikiran secara sistematis dengan melakukan observasi awal,
mengidentifikasi masalah, melakukan pengumpulan data, analisis data, dan menetukan metode
pemecahan masalah yang dihadapi.

BAB IV Data dan Analisis

Bab ini berisi hasil penelitian dan Pengumpulan data, Analisis, Perbaikan dan Rangkuman. Data
yang dibutuhkan dalam penelitian ini antara lain profile perusahaan PT.SFI Cikarang, Struktur
Organisasi, Flow Process Produksi, Data Downtime Mesin, Jumlah output produksi dan jumlah
produk reject atau cacat. Analisis data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dari masalah
yang diteliti, langkah – langkah yang dilakukan meliputi, Perhitungan Available Rate,
Performance Rate, Quality Rate, OEE, Six Big Losses, Konsep system perawatan dengan TPM,
dan Failure Mode Effect Analysis.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Bab ini menyajikan secara singkat kesimpulan dan saran yang didapat dari hasil penelitian.

3
 BAB II
STUDI LITERATUR
2.1 Produktivitas

Semangat produktivitas sudah ada sejak peradaban manusia, karena itu makna produktivitas pada
hakekatnya dalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kualitas disegala
bidang.(Yamit,1998). Beberapa pengertian produktivitas dapat diuraikan sebagai berikut :

A. MenurutOrganization For Economic Cooperation and Development (OECD), menyatakan

bahwa Productivity is equal to output divided by one its production element. Pada dasarnya
produktivitas adalah output dibagi dengan elemen produksi yang dimanfaatkan.
B. Menurut International Labor Organization (ILO), Production are produced as a result of the
integration of four mayor element land, capital, labor, and organization. The ratio of these
element to production is a measure of the productivity. Pada hakikatnya produktivitas adalah
perbandingan antara elemen-elemen produksi dengan yang dihasilkan. Elemen-elemen
tersebut meliputi tanah, modal, tenaga kerja, dan organisasi. Sedangkan menurut Europan
ProductivityAgency, produktivitas adalah tingkat efektivitas pemanfaatan setiap elemen
produktivitas.
C. Menurut formulasi dari National Productivity Board Singapore, produktivitas adalah sikap
mental yang mempunyai semangat untuk kerja keras dan ingin memiliki kebiasaan untuk
melakukan peningkatan perbaikan. Perwujudan sikap mental tersebut anatara lain :
 Yang berkaitan dengan diri sendiri : pengetahuan, keterampilan, disiplin, upaya
pribadi, dan kerukunan kerja.
 Yang berkaitan dalam pekerjaan : Menejemen dan metode kerja yang lebih baik,
penghematan biaya, tepat waktu, sistem dan teknologi yang lebih baik.

4
  Ratio Produktivitas

Secara teknis produktivitas merupakan perbandingan antara output dengan input. Formulasi
produktivitas dapat dinyatakan dengan :

𝑶𝒖𝒕𝒑𝒖𝒕 𝑶
Produktivitas = atau P =
𝑰𝒏𝒑𝒖𝒕 𝑰

Ukuran produktivitas tidak sama dengan efisiensi, efisiensi merupakan ukuran dalam
membandingkan penggunaan input yang direncanakan dengan relisasi penggunaan masukan.
Jika masukan sebenarnya yang digunakan semakin besar penghematannya, maka tingkat
efisiensi semakin tinggi. Tetapi semakin kecil masukan yang dapat dihemat, maka semakin
rendah tingkat efisiensinya. Secara skematis hubungan efisiensi, efektivitas kualitas dan
produktivitas dapat dilihat pada gambar 2.1 sebagai berikut

Proses
Input Output
Produksi

Efisiensi Kualitas Efektivitas

Produktivitas

Gambar 2.1Hubungan efisiensi, efektivitas, kualitas dan produktivitas

Dari skema tersebut dapat dilihat bahwa produktivitas mencakup Efisiensi, efektivitas dan
kualitas. Efisiensi berorientasi kepada input, sedangkan efektivitas berorientasi kepada output.
Dengan demikian produktivitas dapat diartikan sebagai berikut :
𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑕𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
Produktivitas = 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑔𝑢𝑛𝑎𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡

5
2.2 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran terhadap performance yang
berhubungan dengan ketersediaan waktu (Availability Time) dari proses produktivitas dan
kualitas. Pengukuran OEE menunjukan seberapa baik perusahaan menggunakan sumber daya
yang dimiliki termasuk peralatan, pekerja dan kemampuan untuk memuaskan dan memenuhi
kebutuhan konsumen dalam hal pengiriman yang sesuai dengan spesifikasi kualitas menurut
konsumen. (Nakajima,1998). OEE terdiri dari beberapa elemen yaitu :

 Availability Rate adalah untuk mengukur efektivitas perlatan produksi dalam kondisi
sedang berlangsungnya proses produksi dalam kurun waktu tertentu.
 Performance Rate adalah untuk mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang
digunakan seperti pemanfaatan mesin yang digunakan untuk memproduksi suatu barang
atau produk.
 Quality Rate digunakan untuk mengukur efektifitas proses manufaktur untuk
menghilangkan scrap, rework, dan yield loss.
Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang telah didefinisikan seperti pada gambar 2.1
dibawah ini :
Tabel 2.1 Hunbungan Six Big Losses dengan OEE

Menurut Nakajima (1989) dalam Orjan (1998),total productive maintenance (TPM) tergantung

Peralatan Produksi Six Big Loss Perhitungan OEE

1
Downtime

Loading Time
Losses

Loading Time Breakdown Loss Availiability = x 100%

2 Downtime Loss
Setup dan adjustment Loss
3 Teoritical Processed
Deffect Loss Speed Loss

Next Cycle Time X Amount

Operating Idling and minor stoppage Performance = x 100%
Time 4 Operating Time
Cycle Time
5 Processed Deffect
Amount —
Valuable
Deffect in Process Amount
Operating Quality = x 100%
6 Processed Amount
Time
Reduced Yeild
kepada tiga Konsep :
 Memaksimalkan penggunaan peralatan secara efektif
 Perawatan secara otomatis oleh operator
 Kelompok aktivitas kecil

6
 Dari tiga hal tersebut OEE dapat digunakan untuk menggabungkan Operasi, Perawatan, dan
manajemen dari peralatan manufaktur dan sumber daya (Nakajima, 1998). Penelitian ini
menyatakan keakuratan performansi data peralatan merupakan kunci sukses dan memperpanjang
umur efektivitas dari aktivitas TPM. Apabila peralatan gagal dan menjadi alasan produksi gagal,
maka hal itu dapat dipahami, karena beberapa kegiatan dari TPM tidak dapat digunakan dengan
optimal untuk menyelesaikan masalah utama perusahaan. Kegagalan produksi bersamaan
denagan biaya tak langsung dan biaya tersembunyi. Nakajima (1988) menyatakan bahwa OEE
adalah sebuah alat untuk mengukur keberadaan dari biaya tersembunyi. Nakajima (1988) juga
memperkirakan bahwa penggunaan OEE yang paling efektif adalah selama proses berlangsung
dengan penggunaan dari peralatan dasar kendali kualitas, seperti diagram pareto, penggunaan
dapatmenjadi penting untuk keberadaan dari sistem pengukuran performansi perusahaan.

2.3 TPM (Total Productive Maintenance)

Menurut Nakajima (1998), mendefinisikan total productive maintenance (TPM) sebagai suatu
pendekatan yang inovatif dalam perawatan dengan mengoptimalkan keefektifan peralatan dan
mengurangi atau meminimalisasikerusakan peralatan secara mendadak (Breakdown) melalui
identifikasi terlebih dahulu. Maka dapat diasumsikan, Total Productive Maintenance (TPM)
dapat diartikan sebagai productive maintenance yang dilakukan padasetiap
departemendiperusahaan yang mengacu pada perinsip bahwa menjaga kehandalandari suatu
peralatan harus melibatkan semua orang adalam sebuah organisasi, dari bottom sampai ke top
management.

Makna total dalam total productive maintenancememiliki arti yang memiliki hubungan pada tiga
hal penting dari TPM :

a. Total Effectiveness, mencerminkan bahwa TPM memiliki objectivitas untuk melakukan

efisiensi ekonomi efektivitas padasuatu peralatan atau mesin secara keseluruhan agar
mencapai tujuan.
b. Total Participation, keterlibatan manpower dari semua lini dari suatu organisasi untuk
berkontribusi serta merawat semua peralatan yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari
level operatopr sampai top management).
c. Total Maintenance System, mencakup dari kegiatan perawatan dan peningkatan
efektivitas pada semua peralatan atau mesin yang menjadi fasilitas dan kesatuan

7
 produksi, meliputi preventive maintenance, maintenanceability improvement, dan
maintenece prevention.
2.3.1 Tujuan TPM

Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja
yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh system produksi melalui partisipasi dan
pemeliharaan yang produktif, proaktif dan terencana. (Kyoshi, 1999). Perbandingan dari value
adding timepada perhitungan komponenlosess, penjadwalan waktu produksi dapatterangkan
dalam presentase. Meskipunplanned maintenance sudah diagendakan padaaktivitas produksi
yang terus menerus, tetapi dalam aktivitasproduksiyang tidak terus menerus (non-continued),
aktifitas ini dihilangkan untuk meminimalisasi mekanisme skipping planned maintenancedemi
meningkatkat OEE. Adapun beberapa langkah yang dapat di tempuh untuk dapat meningkatkan
OEE adalah sebagai berikut :

A. Fokus kepada pengembangan proses dan equipment

Tahapan awal ini disebutstarting awal bagi penerapan TPM (TotalProductive Maintenance),
difokuskan pada peralatan (equipment) dan jugabagian inti secara strategis. Prosedur
pelaksanaan inimeliputi penetapan pada kondisi saat ini “Current Situation” berdasarkan
datalosses yang terjadi atau melalui data analisis pada losses yang telah teridentifikasi
sebelumnya, dengan menggunakan diagram Pareto. Metode yang digunakan dengan
caramereduksi lossesserta melakuakan perbaikan (improvement)dengan peningkatan OEE
padafungsi lintas waktu dengan menggunakan RCA (Root Cause Analysis) dan siklus PDCA
(Plan, Do, Check, Action). Setelah itu uji coba, perbaikan dalam pelaksanaan, dan
implementasi solusi yang telah terbukti berhasil. Tujuan untuk tercapainya keuntungan
peningkatan produktivitas dengan OEE, memanfaatkan metodecontinues improvement yang
dapat implementasikan pada proses sertaperalataan (equipment).

B. Operator equipment management

Step kedua ini dilaksanakan dan dijalankan dengan tujuan terpenuhinyakaryawan yang
memiliki kredibilitas self manage dan peralatan yang handal. Step ini focus terhadap
perawatanperalatanserta memastikan agar peralatan selalu terawat dan terpelihara dengan
baik melalui penerapan metode CIL (Cleaning, Inspection, and Lubrication) agar peralatan

8
terhindar dari kontaminasi, tidak ada ketidak sesuaian, dan terlubrikasi dengan baik. Tugas
dan tanggung jawab ini dilaksanakan oleh team based area, tim ini beranggotakan operator
dan mekanik pada setiap proses. Tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

 Mengenali cacat pada peralatan (Equipment) dan membuat perbaikan untuk mencapai
basic equipment condition.
 Memahami fungsi dari masing-masing mesin dan peralatan untuk mencapai zero
breakdown.
 Memahami hubungan antara proses produksi dan basic equipment condition, untuk
mencapai Zero production defect.
 Mengatur area kerja sedemikian rupa untuk memenuhi target Zero Accident.

Objektivitas pada proses ini agar operator dapat melakukan juga menggantikan beberapa
tugas yang mendasar dari Maintenace seperti lubrikasi, cleaning dan inspeksi pada mesin dan
peralatan dengan mengacu kepada basicequipment condition. Dengan demikian staff
maintenance dapat lebih focus terhadap proses pemeliharaan yang lebih rumit.

C. Maintenance Excellent

Membuat kondisi kerja yang terbagi bersama operator serta membangun team work,
membuat team maintenance di PT.SFI menjadi lebih focus kepada maintenance
excellentyang bertujuan pada pengoptimalan peralatan dan equipment management. Aktivitas
ini membutuhkanleadership, menejemen proses capabilitas sertamaintenance, bersama
dengan perencanaan maintenance dan metodologi improvement seperti Reliability Centred
Maintenance (RCM), maintenance process redesign (MPR), dan benchmarkingbertujuanagar
tercapainyamaintenance management kepada level selanjutnya dengan menjadi maintenance
excellent.

D. Edukasi dan pelatihan

Implementasi pada stepyang terakhir ini merelisaikanaplikasi dari step-step sebelumnya,

serta memerlukan tekad yang kuat serta serius yang memiliki maksud untuk
membentukmindsetserta memberikan knowledgejugakemampuanbaru yang diperlukan. TPM
dapat diartikan sebagai new method bagi perusahaan, yang berfokus pada pentingnya
menejemen peralatan demi tercapainya operational excellent.

9
 Sasaran TPM adalah Zero ABCD, yaitu Acident yang memiliki arti mengaplikasikan TPM
yang baik secara tidak langsung dapat mengurangi resiko kecelakaan kerja, Breakdown
artinyaituTPM memiliki target agarisitidaklahterjadinyaadanya kerusakan, sebabitudenganinadanya
pun

breakdown dapat menggangu aktivitas produksi. Crisisyaitu TPM memiliki tujuan

nya

untuk menguranginsemuanyakrisisadayang terjadi sehingga akan merugikannyaperusahaan,

nya

Deffectadalah esensi dari program TPM yang mempunyai goal untuk berupaya mengurangi
bahkan menghilangkan segala jenis potensi deffect pada produk yang dapat terjadi sehingga
produk yang dihasilkan terjamin kualitasnya dengan baik.

2.4 Six Big Loss

Menurut Nakajima (1998) Six Big Loss adalah kerugian – kerugian yang dapat mempengaruhi
produktivitas dari suatu proses produksi. Adapun beberapa jenis kerugian yang sering terjadi
pada proses produksi :

1. Breakdown Losses, merupakan kerugian waktu yang disebabkan oleh kegagalan pada sutu
mesin sehinga mesin tersebut tidak dapat beroperasi lagi, pada breakdownlosses itu memilki
kerugian yang berdampak kepada penurunan produktivitas, dan kerugian jumlah yang
disebabkan oleh produk cacat. Dan dapat di rumuskan sebagai berikut :
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100% ……………………Persamaan 2.1
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

2. Set Up dan adjustment losses adalah kerugian yang dihasilkan dari penyetingan serta
penyesuaian yang dilakukan pada mesin yang sedang beroperasi sehingga mengakibatkan
produktivitas menurun karena waktu yang tersedia untuk produksimenjadi berkurang.
𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑥 100% ………...........Persamaan 2.2
𝑇𝑖𝑚𝑒

3. Idling and Minor stoppage losses merupakan aktivitas atau kejadian berhentinya suatu mesin
produksi karena mengalami kegagalan fungsi pada suatu mesin tersebut sehingga mesin
tersebut mengalami penurunan performance secara umum.
𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒 = 𝑥 100% ……………Persamaan 2.3
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

4. Reduce Speed Losses, adalah suatu kerugian yang disebabkan oleh turunya speed dari sebuah
mesin dari standarnya karena mengalami tingkat kegagalan fungsi dari mesintersebut, tetapi
tidak menimbulkan atau mengakibatkan mesin tersebut berhenti beroperasi.
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 −(𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 )
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 𝑥 100% ….Persamaan 2.4
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

10
 5. Quality Deffect and Rework Losses adalah suatu kerugian yang diakibatkan oleh kegagalan
fungsi pada suatu mesin yang berdampak pada kualitas dari produk yang dihasilkan, atau
proses pengerjaan ulang pada produk yang mengalami kegagalan pada saat produksi disuatu
stasiun kerja yang disebebkan oleh kegagalan dari suatu fungsi pada mesin tersebut.
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 = 𝑥 100% ……………………….Persamaan 2.5
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

6. Start Up Losses, adalah kerugian yang terjadi akibat kurangnya perawatan pada suatu
peralatan (mesin) sehingga peralatan (mesin) tersebut tidak memiliki kesiapan saat akan
digunakan untuk produksi.

2.5 Autonomous Maintenance dan Preventive Maintenance

Autonomous Maintenance adalah sebuah aktivitas yang melibatkan operator untuk mengambil
pekerjaan dan tanggung jawab dasar dari sebuah pekerjaan maintenance, memberikan kebebasan
kepada maintenance staff untuk lebih focus terhadap aktivitas maintenance yang lebih kritikal.
(Kyoshi,1999). Aktivitas yang dianjurkan kepada operator untuk melakukan autonomous
maintenance adalah melakukan perawatan mesin dengan mandiri seperti melakukan inspeksi
harian, cleaning dan lubrikasi mesin yang memiliki tujuan utama untuk mengetahui kondisis
peralata sehingga dapat mengidentifikasi kondisis mesin jika terjadi ketidak sesuaian atau
abnormality pada mesin diawal.

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga atau tidak dapat diprediksi
kerusakannya, dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan pada waktu digunakan saat proses produksi. Dengan melakukan tindakan
perawatan dan pencegahan pada fasilitas dan peralatan produksi maka akan terjamin kelancaran
kerja pada fungsi mesin tersebut dan akan selalu diupayakan dalam kondisi yang siap setiap saat.

2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA adalah sebuah metode evaluasi kemungkinan terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah
siatem, desain, proses atau servis untuk dibuat langkah penanganannya. (Yumaida, 2010).

11
Beberapa pengertian FMEA menurut para ahli anatara lain :

 Menurut Kmenta at all (1999) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) adalah teknik
engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi, memprioritaskan dan mengurangi
permasalahan dari sistem, desain dan proses sebelum permasalahan itu terjadi.
 Menutut Moubray (1992), FMEA adalah metodologi yang dirancang untuk mengidentifikasi
moda kegagalan potensial pada suatu produk atau proses sebelum terjadi,
mempertimbangkan resiko yang berkaitan dengan moda kegagalan tersebut, mengidentifikasi
serta menjalankan tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang paling penting.
 Menurut Rhee (2002), FMEA adalah general tools yang digunakan pada industry
manufacture, seperti otomotif, aerospace, dan elektronik untuk mengidentifikasi,
memprioritaskan dan mengeliminasi potensi kegagalan, masalah dan kesalahan sistem pada
desain sebelum produk diluncurkan. Serata FMA merupakan pendekatan sistematik yang
menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan
oleh engineering untuk mengidentifikasi moda kegagalan potensial dan efeknya.

Kegagalan dikelompokan menjadi beberapa bagian dari dampak yang diberikan kepada
kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) direpresentasikan sebagai teknik yang mengidentifikasikan tiga hal :

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus
produksi.
2. Efek dari kegiatan produksi tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk dan proses.
Tabel 2.2 tahapan dalam pembuatan FMEA

Fase Pertanyaan Hasil

Identifikasi Apa yang salah Kegagalan sebab akibat
Analisa Bagaimana kegagalan terjadi dan apa Evaluasi prioritas resiko
konsekuansinya
Tindakan Apa yang dapat dilakukan untuk meminimalkan Redesain sistem, Proses,
dampak dan sebab dari kegagalan Modifikasi SOP dan
Ada beberapa tipe dari FMEA yang sering didengar dan sudah familiar disistem industry dan
manufacturing diantaranya :

12
1. Design FMEA

Design FMEA digunakan untuk menganalisa produk sebelum dimasukan kedalam proses
produksi. Desian FMEA focus kepada modus kegagalan yang diakibatkan oleh design
(Stamatis,1995). Berfokus pada design produk.

2. Process FMEA

ProcessingFMEA diaplikasikan untuknyamenganalisa lprosesingproduksi dan perakitan, process

hasi

FMEA ini focus kepada kegagalan yang terjadi pada proses produksi atau perakitan.
(Stamatis,1995). Berfokus pada proses produksi dan perakitan.

3. System FMEA

System FMEA digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem dalam proses design dan
konsep, sistem FMEA ini focus kepada kegagalan yang disebabkan oleh sistem atau proses
(Stamatis,1995). Dan system berfokus kepada fungsi sistem secara global.

4. Service FMEA

Service FMEA digunakan untuk menganalisa service sebelum mencapai ke konsumen, service
FMEA fokus kepada kegagalan yang disebabkan oleh sistem atau proses (Stamatis,1995).
Berfokus kepada fungsi jasa.

5. Product FMEA

Product FMEA fokus pada mode kegagalan yang terjadi pada produk atau project (Gygi at all
2005).

Berikut ini dalah beberapa keuntungan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan
dari FMEA :
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
3. Untuk mengurutkan pesanan design potensial dan dan definisi proses
4. Untuk membantu focus engineering untuk membantu mencegah timbulnya permasalahan
5. Meningkatkat kualitas keandalan dan keamanan produk
6. Membantu meningkatkan kepusan pelanggan

13
 7. Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
8. Mengurangi waktu dan biaya dari product development
Sedangkan manfaat khusus dari process FMEA bagi perusahaan adalah :
 Membantu menganalisa proses manufaktur baru
 Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus
dipertimbangkan
 Mengidentifikasi definisi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian
untuk mengurangi terjadinya hasil produksi yang tidak sesuai dengan yang diinginkan
(meningkatkat deteksi pada produk yang tidak sesuai)
 Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
2.6.1 Risk Priority Number (RPN)

Risk Priority Number (RPN) adalah indikator tingkat kekritisan untuk menentukan tindakan
koreksi yang sesuai dengan mode kegagagalan. (Yumaida, 2010). RPN digunakan untuk
menaksir resiko dengan menggunakan tiga kriteria sebagai berikut :

 Keparahan efek (Severity)

Keparahan efek (Severity) atau dapat disimbolkan dengan S adalah merupakan indikator dari
penilaian pada tingkat kegagalan yang menunjukan sebarapa serius efek akhirnya dari sebuah
kegagalan yang terjadi, dan diberi rating nilai antara 1-10

 Kejadian penyebab (Occurrence)

Occurrence merupakan alat sekaligus indikator untuk menganalisa dari kegagalan yang terjadi,
seperti bagaimana penyebab terjadinya kegagalan dan dampaknya yang terjadi pada mode
kegagalan, dan diberi rating nilai antara 1-10 (1 : Jarang terjadi, hampir tidak pernah, 10 : Sulit
untuk dihindari terjadinya).

 Deteksi penyebab (Detection)

Deteksi penyebab adalah tools yang digunakan untuk melakukan pencegahan dari kegagalan
sehingga penyebab kegagalan dapat diketahui sebelum sampai kepada konsumen, dan
merupakan menjadi salah satu indikator tingkat kemudahan untuk mendeteksi suatu kegagalan,
dan memiliki rating nilai 1-10 (1 : Terjadinya pasti terdeteksi, 10 : Kegagalan hampir pasti tidak
terdeteksi).

14
 Angka RPN atau prioritas RPN adalah hasil dari perkalihan Ratting keparahan, kejadian dan
deteksi. Angka ini hanya menunjukan ranking atau urutan defisiensi desain sistem. Adapun
rumus RPN adalah :

RPN = S x O x D

S = Severity
O = Occurrence
D = Detection

2.6.2 Logic Tree Analysis (LTA)

Merupakan salah satu metode untuk mengklasifikasikannyaFailure Modemenjadinyabeberapa

bagian agar natinya dapat diputuskannyamasing-masing failure mode berdasarkan katagorinya
(Wilbert at All, 2013). Adapun tiga pertanyaan yang dapat timbul dari penyataan diatas adalah :

1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi
ganguan dalam sistem ?
2. Safety, apakah mode mode kerusakan ini berdampak pada masalah keselamatan ?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin
berhenti untuk beroperasi ?
2.7 Root Cause Analysis (Analisa Sebab Akibat)

Analisa sebab akibat adalah analisa yang dilakukan untuk mencari dan mengetahui hubungan
sebab akibat yang terjadi dalam suatu masalah atau permasalahan yang terjadi pada suatu
kejadian yang merupakan faktor dominan atau faktor utama yang menyebabkan masalah itu
terjadi, biasanya root cause analysis dapat di simbolkan dengan diagram Ishikawa atau diagram
tulang ikan (Fish bone diagram). Diagram Ishikawa digunakan untuk desain produk, kontrol
kualitas dan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial yang menyebabkan efek
keseluruhan.(Wignjosoebroto, 2006). Katagori penyebabnya meliputi :

 Manusia : Orang yang terlibat dalam proses tersebut, seperti operator produksi yang
mengoperasikan suatu mesin tertentu dalam proses produksi.
 Metode : bagaimana proses yang dilakukan serta persyaratan khusus yang diperlukan

15
  Mesin : peralatan yang digunakan untuk melakukan proses produksi atau peralatan yang
digunakan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan seprti mesin, computer, dan lain-lain.
 Material : bahan baku yang digunakan untuk menyelesaikan suatu finish product, suku
cadang yang digunakan untuk membuat finish product, dan lain-lain.
 Enviorenment : Salah satu faktor pendukung lainnya yang dapat dan mempunyai pengaruh
atau pencapaian untuk membuat finish product, seperti lingkungan kerja, area, temperature
ruangan kerja, dan lain-lain.

Ishikawa diagram yang dipropouse oleh Kaouru Ishikawa pada tahun 1960, diagram
Ishikawa (Fishbone Diagram) dapat di jelaskan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.4FishBone Diagram (Sumber:Project Management Stack Over Flow)

2.8 Penelitian Terdahulu

Dibawah ini adalah penelitian yang pernah dilakukan berkaitan dengan peningkatan Overal
Equipment Effectiveness yang telah dilakukan sebelum penelitian ini dilakukan, penelitian
terdahulu ini akan dijadikan sebagai literature dalam penelitian kali ini dan dapat dilihat pada
tabel 2.3 dibawah ini :

16
No Judul Author Objective Method Result Remarks
Hasil analisa
The analysis of overall Bachrudin Perhitungan
Untuk menunjukan dilakukan dengan
equipment effectiveness to yusuf, Arif OEE, TPM Jurnal Rekayasa dan
peningkatan OEE dan mengimplementasi
1 improve the DOP machine rahman, konsep, manjemen sistem
melakukan improvement kan program TPM
maintenance system based on Rakhmat Logic Tree industri
melalui sistem TPM dan penerapan
Total productive maintenance himawan Analysis
analisis LTA
Analisis dilakukan
Mamfaat pennerapan
Ahmed, untuk mengetahui
TPM untuk TPM, OEE, Journal of quality in
State of implementation of Samsudin, Hj faktor-faktor OEE
2 meningkatkan OEE dan Six Big maintenance
TMP in SMIs Hasan Masjuki, dan Six Big
menghilangkan Six Big Losses Engineering
Toha Zahri Losses dalam
Losses
program TPM
Untuk menghitung Nilai anaisis keterkaitan
Analisis TPM padda lini OEE, menganalisis antara AM dengan
Seminar nasional
produksi mesin perkakas guna Achmad Syaid, hubungan antara OEE adalah pada
3 TPM dan OEE aplikasi sains dan
memperbaiki kinerja Joko Susetyo Autonomous perawatan didni
teknologi 2008
perusahaan Maintenance dengan yang dilakukan
OEE oleh operator
Tabel 2.3 Jurnal terdahulu

17
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitianyangini akan menjelaskan seluruh kegiatannyadalam sebuah penelitian yang
untuk nyapada anini

dilakukan dari awal sampai akhir.

3.1 Kerangka Penelitian

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan Available Rate, Performance Rate, Quality Rate,
Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses dan Analisa diagram sebab akibat.
Langkah –langkah penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada gambar 3.1 dibawah ini :

Gambar 3.1 Flow Diagram Observasi penelitian

18
3.2 Observasi awal

Penelitiannyapendahuluaniiiini merupakannyabagian dari tahapanituawalnyayang dilakukan untuk

man akan

mengidentifikasikanpermasalahannyayang dihadapinyaolehituperusahaan,
akan penelitian pendahuluan
dilakukan dari awal bulan February 2017. Tujuan dari proses ini adalah untuk
mendapatkan informasi yanghahdibuthkan untukitupenelitiannyaini.Perusahaaniniyangakandigunakan
hasil nya mamp

dari sebagai objek dari penelitian ini adalah PT.SFI, yang merupakan perusahaan yang bergerak
dalam food manufacturing.Yang menjadi object penelitian ini adalah mesinUHT, Homo, Filling
dan mesin Carton Erector.Guna lebih antisifatif dari berbgai kemungkinana yang dapat
menyebabkan menurunnya produktivitas pada perusahaan tersebut, maka pihak management
perusahan telah berkomitment untuk menjalankan beberapa program yang dapat meningkatkan
produktivitas tersebut. Aspek – aspek yang menyebabkan produktivitas menurun adalah
tingginya tingkat breakdown yang dialami oleh mesin Filling dan mesin Sterilisasi (UHT),
terjadinya speed loss yang dialami oleh mesin Homogenizer, dan masalah waktu start up pada
mesin tersebut yang terlalu tinggi.

3.3 Identifikasi masalah

Untuk bisa mempertangung jawabkan kebenaran dari suatu penelitian, terlebih dahulu harus
menemukan metode penelitian yang tepat, agar dapat diperoleh data dan informasi yang
memadai tentang masalah yang dihadapi dalam suatu penelitian. Berdasarkan hasil observasi dan
latar belakang yang ada, masalah yang dihadapi oleh PT.SFI khususnya yang terjadi pada line
Custrad adalah rendahnya tingkat produktivitas yang ada pada line tersebut jika dibandingkan
dengan kedua line yang lain (Line JAM & Spread). Penurunan produktivitas disebabkan oleh
beberapafaktor antara lain, speed losses dan kerusakan atau keggagalan fungsi yang dialami oleh
mesin produksi seperti mesin Filling dan mesin Sterilisasi produk (UHT), dan mesin mesin yang
lain, sehingga menyebabkan rendahnya produktivitas dan nilai OEE pada line tersebut.
Perusahaan menggunakan pengukuran Overall Equipment Effectiveness sebagai indiator utnuk
mengetahui tingkat produktivitas yang ada pada perusahaan tersebut, khususnya dalam penelitian
ini adalah Line Custrad yang menjadi object dalm penelitian. Nilai OEE rata – rata yang
diperoleh dan dihasilkan oleh line Custrad adalah 60%, jika dibanding dengan OEE World Class
masih sangat jauh standarnya yaitu 85%, jadi sangatlah penting bagi perusahaan untuk
melakukan peningkatan produktivitas pada line Custrad di PT.SFI Cikarang.

19
3.3Studi Literatur
Studi Literatur ini digunakan sebagai landasan dasar dan acuan untuk menganalisa permasalahan
yang akanditeliti, penelitian terdahulu, analisis kerangka pemikiran, serta dapat digunakan untuk
melakukan pemecahan masalah yang ditemukan selama proses penelitian. Studi literatur dari
penelitian terdahulu digunakan sebagai referensi untuk melakukan pembuatan perumusan
masalah dan metode – metode analisis yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah yang
ada selama proses penelitian.

3.4 Pengumpulan Data

Selama proses penelitian beralangsung, telah diperoleh beberapa data yang dapat
merepresentatifkan permasalahan yang dialami oleh PT.SFI. Adapun data – data yang
dikumpulkan selama penelitian sebagai berikut :

1. Jumlah Running Hours Mesin

2. Output Produksi
3. Reject Produk
4. Nilai OEE
5. Breakdown Mesin

3.5 Analisis Data

Setelah data-data terkumpul, maka langkah selanjutnya adalah melakukan proses analisa data.
Untuk membantu dalam proses analisa data ini, maka dibutuhkan beberapa langkah dan metode
yang digunakan untuk melakukan perbaikan, adapun beberapa langkah dan metode yang
digunakan dalam menganalisa data ini adalah sebagai berikut :

1. Membuat analisa diagram sebab akibat (Fish Bone Diagram)

Tujuan dari pembuatan fish bone diagram adalah untuk mengetahui faktor – faktor penyebab
dan karakterristik kualitas yang disebabkan oleh faktor penyebab itu sendiri.

2. Hasil data yang telah dikembangkan kemudian dianalisis kembali, pada proses atau mesin
mana yang memiliki nilai Six Big Losses terbesar yang dapat mempengaruhi rendahnya nilai
OEE. Setelah dilakukan analisis kembali menggunakan Pareto untuk dilakukan proses
perbaikan berdasarkan nilai Six Big Losses tersebut.

20
3. Dari hasil analisis sebelumnya terdapat beberapa nilai Six Big Losses, setelah itu dilakukan
perhitungan nilai Six Big Losses dari tiap – tiap mesin atau proses.
4. Setelah ditentukan proses mana atau mesin manakah yang harus diprioritaskan untuk
dilakukan perbaikan agar produktivitas di PT.SFI dapat meningkat, serta metode apakah
yang tepat untuk digunakan dalam melakukan perbaikan sehingga nilai Six Big Losses
tersebut dapat diminimalisasikan.
5. Setelah ditentukan proses atau mesin mana yang akan dilakukan perbaikan, dantelah dipilih
metode mana yang menjadi tools untuk dilakukannya perbaikan, maka dipilihlah metode
TPM (Total Productive Maintenance) yang akan diajukan kepada pihak manajemen PT.SFI
sebagai proses perbaikan.
6. Kemudian dibuat Risk Assessment terkait dengan Six Big Losses, menggunakan tools FMEA
sebagai alat yang dapat digunakan untuk identifikasi, evaluasi penyebab kegagalan, dan
prioritas improvement pada tingkat kegagalan yang tinggi.

3.6 Diagram Alir Penelitian

Tahapan yang telah dilakukan dalam penelitian ini adalah dimulai dari pengumpulan data
yang berhubungan dengan peningkatan produktivitas, data nilai six big losses studi literature,
kemudian melakukan ketahap selanjutnya yaitu mengidentifikasi masalah dengan cara
melakukan observasi pada perhitungan dan pencapaian nilai OEE pada line custard,
mengidentifikasi faktor – faktor penyebab six big losses, implementasi TPM, dan
mengidentifikasi potensi dari kegagalan mesin, setelah itu dilakukan penyelesaian masalah
dengan menggunakan metode yang berhubungan dengan akar dari permasalahan tersebut.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.2 sebagaiberkut :

21
 Gambar3.2 Diagram Alir
3.7 Kesimpulan dan Saran

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat memberikan kesimpulan dan saran sesuai
dengan hasil penelelitian. Ini merupakan tahap akhir dari sebuah penelitian, serta kesimpulan
juga dapat memberikan gambaran sebagai hasil secara keseluruhan pada penelitian, dan saran
diberikan kepada perusahaan dan juga saran dapat diberikat kepada peneliti selanjutnya.

22
 BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Sistem Produksi di PT.SFI Cikarang

Dalam aktivitas pembuatan selai di PT. SFI melalui beberapa tahapan proses yaitu, mixing,
Dearation, Homogenisasi, Sterilisasi, Filling, Cooling, dan Cartoning serta labeling. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.1 dibawah ini :

Gambar 4.1 Flow Process Produksi PT.SFI di Line Custrad

(Sumber : Data skunder yang diolah)
1. Mesin Mixer, merupakan mesin yang digunakan untuk melakukan proses mixing awal semua
raw material atau bahan baku untuk pembuatan selai.
2. Mesin Dearation, merupakan mesin yang digunakan untuk menghilangkan udara yang
berada pada produk pada saat proses mixing dilakukan.
3. Mesin Homogenezier, merupakan mesin produksi yang digunakan untuk melakukan proses
homogenisasi produk stelah proses mixing, tujuannya agar peroduk yang dihasilkan dapat
homogen atau menyatu anatar material yang satu dan yang lainnya.
4. Mesin UHT (Ultra High Temperature) adalah mesin yang digunakan untuk mensterilisaikan
produk denan temperaturur diatas 100°C menggunakan proses pemanasan yang bersumber
dari uap panas (Steam) yang bertujuan agarproduk yang dihasilkan terbebas dari bahaya
mikrobiologi.

23
5. Mesin filling, merupakan mesin yang digunakan dalam proses produksi untuk mengisi
produk kedalam kemasan primary (Primary Packaging).
6. Mesin Thermal printing, merupakan mesin yang digunakan dalam proses produksi untuk
membuat label, logo, komposisi, production date, dan expire date pada primary packaging
dan secondary packaging.
7. Cooling pool Machine, adalah sebuah mesin yang berbentuk seperti kolam yang berisikan
chiller water yang berfungsi untuk menurunkan temperature produk sebelum dikemas
kedalam karton box.
8. Mesin dewatering, adalah mesin yangdigunakan untuk menghilangkan atau mengeringkan
sisa air yang terdapat pada produk setelah proses cooling pool.
9. Carton sealer, adalah mesin yang digunakan untuk proses packing produk kedalam karton.
10. Conveyor merupakan alat bantu yang digunakan untuk memindahkan produk yang keluar
dari mesin filling ke cooling pool, hingga sampai ke carton sealer sehingga prosesnya dapat
berjalan dengan kontinyu.

4.2 Pengumpulan Data

Data penelitian adalah data yang dikumpulkan selama proses penelitian dan akan digunakan
sebagai bahan penilitian. Data-data penelitian ini terdiri dari datayang berkaitan dengan kapasitas
produksi dan waktu pengoperasian mesin selama proses produksi berlangsung, serta data hasil
produksi yang mencakup data finish good dan reject tiap bulannya selama periode January 2016
sampai Desember 2016. Mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin Filling dan mesin
UHT (Ultra High Temperature). Data tersebut dapat dilihat padatabel 4.1 sampai dengan tabel
4.7:

4.2.1 Data jumlah jam kerja selama periode January 2016 – Desember 2016

24
Pada table 4.1 telah dijelaskan bahwa jumlah jam kerja yang tersedia di PT.SFI adalah 8 jam
perhari, dan proses produksi yang ada pada PT.SFI hanya dilakukan 1 shift perhari, selama
periode tahun 2016, dengan jumlah total jam kerja pada bulan January adalah sebanyak 10.080
menit (Jam Kerja pershift x Jumlah hari kerja perbulan → 8 x 21 = 10.080)
Tabel 4.1 Jumlah hari kerja

(A) (C) (AxC )

(B)
Bulan Jumlah hari Jam Kerja Jumlah waktu
Total Shift / Hari
kerja / Shift kerja ( Menit )
Jan-16 21 1 8 10.080
Feb-16 21 1 8 10.080
Mar-16 21 1 8 10.080
Apr-16 21 1 8 10.080
May-16 20 1 8 9.600
Jun-16 22 1 8 10.560
Jul-16 15 1 8 7.200
Aug-16 22 1 8 10.560
Sep-16 22 1 8 10.560
Oct-16 20 1 8 9.600
Nov-16 21 1 8 10.080
Dec-16 20 1 8 9.600
Total 118.080
4.2.2 Data Output Finish Good dan Reject selama periode January 2016 – Desember 2016

Data output didapat dari data hasil observasi yang ada dilapangan (actual data) dimana total
output didapat dari perkalian antara standar Net production time dikali dengan standar cycle time.
Dan Finish Good didapat dari Total output dikurangi total Reject. Dan standar output diperoleh
dari loading time dikali dengan standar cycle time. Dimana line custard memiliki nilai fix losses
yang tidak dapat dihilangkan karena loss tersebut ditimbulkan oleh desain mesin, sedangkan
standar cycle time adalah output mesin permenit atau kapasitas mesin per jam yang menjadi
bottleneck pada suatu proses produksi, dapat dilihat pada tabel 4.4.

25
 Tabel 4.2 Output Finish Good

Jumlah (A) (B) ( D = B+C ) ( E = A - D

Batch / Total output ( Fixed Losses (C) Total Reject ) Finish
Bulan Day Kg ) ( Kg ) Reject ( Kg ) ( Kg ) Good ( Kg )
Jan-16 5 42.591 90 1.980 2.070 40.521
Feb-16 5 55.549 90 2.010 2.100 53.449
Mar-16 5 53.895 90 1.830 1.920 51.975
Apr-16 5 54.449 90 2.185 2.275 52.174
May-16 5 55.437 90 2.333 2.423 53.014
Jun-16 5 56.221 90 2.055 2.145 54.076
Jul-16 5 51.612 90 1.960 2.050 49.562
Aug-16 5 55.108 90 1.967 2.057 53.051
Sep-16 5 54.635 90 2.030 2.120 52.515
Oct-16 5 54.723 90 1.980 2.070 52.653
Nov-16 5 55.614 90 1.980 2.070 53.544
Dec-16 5 52.979 90 1.952 2.042 50.937
4.2.3 Data Net Production Time

Net production time adalah waktu murni yang tersedia yang digunakan untuk produksi. Nilai Net
production time didapat menggunakan perhitungan Loading Time dikurangi Downtime (Mesin
berenti saat produksi yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu peralatan, dan setup) seperti
pada tabel 4.3.Contoh : Waktu yang tersedia dikurangi downtime = Net production time →
10.080 – 3.102,5 = 6.978,5. Waktu yang tersedia didapat dari jumlah hari kerja di kali Jam kerja
perhari.
Tabel 4.3 waktu produksi

Waktu Yang Total

tersedia ( Downtime ( Net Production
No Bulan Minute ) Min) Time
1 Jan-16 10.080 3.103 6.978
2 Feb-16 10.080 2.785 7.295
3 Mar-16 10.080 2.930 7.150
4 Apr-16 10.080 2.828 7.252
5 May-16 9.600 2.765 6.835
6 Jun-16 10.560 3.227 7.333
7 Jul-16 7.200 2.605 4.595
8 Aug-16 10.560 3.006 7.554
9 Sep-16 10.560 2.954 7.606
10 Oct-16 9.600 3.036 6.564
11 Nov-16 10.080 2.928 7.152
12 Dec-16 9.600 2.806 6.794
Total 118.080 34.973 83.108
26
4.2.4 Cycle Time produksi mesin Mixer, Filling dan mesin UHT

Standar cycle timemesin produksi pada line custard memiliki variasi dan nilai kapasitas mesin
produksi yang ada pada line custard yang paling rendah adalah mesin filling dan menjadi
bottleneck, untuk lebih jelas dapat dilihat pada tabel 4.4 sebagai berikut:
Tabel 4.4 Cycle Time Mesin
Cycle Time
Machine
Kg / Min Kg / Hours Kg / Working Hours
Mixing Tank 25 1.500 12.000
UHT (Sterilization) 20 1.200 9.600
Filler 15 900 7.200
4.2.5 Data Downtime Mesin

 Mechanical Breakdown, merupakanawaktuayangaddigunakan untuk perbaikanadjmesin adadjl dfshk

karenateradanya kegagalan alat atau komponen yang disebabkandariolehpasakegagalandahkg

herh adah indajk dannti yang dtat

mechanical selama prosesdiproduksi berlangsung atau beroperasi.

adt padaproses yang dan ses

 Electrical Breakdown, yaitu waktu yang digunakan untuk perbaikan mesin karena adanya
kegagalan alat atau komponen yang disebabkan oleh kegagalan electrical pada mesin
selama proses proses produksi berlangsung atau beroperasi.
 Set – up adalah proses penyesuaian atau penyetingan parameter mesin untuk memuilai
produksi yang dilakukan diawal produksi atau awal shift, atau setelah dilakukan
perbaikan mesin. Aktivitas ini dilakukan untuk memastikan bahwa parameter yang
digunakan pada mesin tersebut telah sesuai dengan spesifikasi produk yang akan
diproduksi. Hal ini diharapkan setelah selesai dilakukan set- up mesin dapat berjalan dan
berfungsi normal selama proses produksi berlangsung.
 Change Over adalah waktu yang digunakan untuk pergantian spesifikasi produk, seperti
ganti rasa dari coklat ke peanut, atau dari kemasan 1 Kg menjadi kemasan 5 Kg.
 Preparation dan Quality check, yaitu aktivitas yang dilakukan untuk melakukan
persiapan raw material,packaging material, pemeriksaanseal produk pada mesin filling,
serta pemeriksaan swab test (Mikro Check) setelah dilakukan proses sterilisasi awal pada
mesin sebelum produksi.

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan di PT.SFI, terdapatlah jenis – jenis downtime
berdasarkan kriteria yang telah disebutkan diatas. Dalam penelitian ini, telah didapatkan data

27
downtime mesin yang terjadi selama periode tahun 2016, dan berikut ini adalah data downtime
yang ada pada Line Custrad dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini:
Tabel 4.5 Downtime Line Custrad
( A ) ( C = A + B )
( B )
Planned Downtime ( Total Downtime
Downtime ( Minute )
Bulan Min ) ( Min)
Jan 1.800 1.303 3.103
Feb 1.800 985 2.785
Mar 1.800 1.130 2.930
Apr 1.800 1.028 2.828
May 1.800 965 2.765
Jun 1.800 1.427 3.227
Jul 1.800 805 2.605
Aug 1.800 1.206 3.006
Sep 1.800 1.154 2.954
Oct 1.800 1.236 3.036
Nov 1.800 1.128 2.928
Dec 1.800 1.006 2.806
Total 34.973
Data Downtime Produksi Line Custrad (Sumber PT.SFI, Data diolah )
Dari data downtime tersebut dapat dibedakan downtime berdasarkan kriterianya dalam hal ini
antara downtime yang telah direncanakan dan downtime yang tidak direncanakan. Downtime
yang direncanakan adalah downtime yang pasti akan terjadi dalamsetiap produksi atau
merupakan suatu bagian dari rutinitas aktivitas produksi yang tidak dapat dihindari lagi, seperti
jadwal cleaning mesin saat shutdown atau setelah produksi yang memiliki tujuan untuk
menghindari terjadinya kontaminasi produk, karena mesin yang telah digunakan wajib untuk
segera dilakukan cleaning dalam kasus ini disebut dengan CIP (Cleaning In Place). Sedangkan
downtimeyang tidak direncanakan adalah downtime yang terjadi saat produksi sedang
berlangsung yang disebabkan oleh kegagalan sebuah alat atau mesin, seperti kerusakan suatu
komponen atau bagian dari sebuah mesin yang berdampak terhadap kelancaran produksi,
sehingga downtime yang tidak direncanakan ini harus dapat dihindari agar dapat mendukung
semua aktivitas produksi dapat berjalan dengan baik.

4.2.6 Data Frekuensi Kerusakan Mesin

 Data frekuensi kerusakan mesin Filling dan Homogenizer

Berdasrkan historikal data yang didapat pada tahun sebelumnya telah terjadi beberapa type atau
jenis kerusakan yang telah terjadi pada mesin filingjuga mesin homogenizer yang dapat
menyebabkan terjadinya downtime dan setup pada mesin fillingjuga mesin homogenizer yang

28
 membutuhkan waktu yang cukup lama dalam melakukan perbaikan, berikut ini termasuktype
kerusakan yang sering terjadi pada mesin filingjuga mesin homogenezier, untuk lebih jelasnya
lagi dapat dilihat pada tabel 4.6 dan 4.7:

Tabel 4.6 Frekuensi kerusakan mesin Filling

Data frekuensi kerusakan mesin filling
Accumulative Accumulative % Acc % Acc
Item Freq Waktu
Freq Waktu Freq Waktu
Level sensor Filling 5 85 5 85 14% 19%
Heater sealing Filling 12 175 17 260 46% 59%
Direct printing Filling 3 43 20 303 54% 68%
Stopper plastick Filling 7 64 27 367 73% 83%
Guid plastick packaging Filling 4 25 31 392 84% 88%
Roller filler 6 52 37 444 100% 100%
Total 137 1851

Tabel 4.7 Frekuensi kerusakan mesin Homogenizer

Data Frekuensi kerusakan mesin Homogenezer
Accumulative Accumulative % Acc % Acc
Item Freq Waktu
Freq Waktu Freq Waktu
Seal Piston 8 320 8 320 58% 50%
Hydrolic 3 30 11 350 63% 69%
Device Pressure 1 25 12 375 67% 75%
Motor gearbox 1 95 13 470 85% 81%
Sensor cooling piston 2 47 15 517 93% 94%
Selenoid hydrolic 1 39 16 556 100% 100%
Total 75 2588

Akan tetapi faktor penyebab dari downtime yang tidak direncanakan itu dapat dihindari atau
diminimalisasikan oleh beberapa program dan metode. Dalam kasus ini akan dicoba dilakukan
pendekatan utnuk meminimalisasikan peluang terjadinya downtime yang tidak direncanakan
melalui beberapa metode, dan metode yang akan digunakan pada kasus ini adalah pendekatan
dengan menggunakan metode TPM dan FMEA. Setelah diilakukan pengumpulan data yang ada
pada line Custrad, ternyata ada beberapa faktor terbesar yang memiliki kontribusi
terhadapdowntime tersebut. Dalam kasus ini hanya diambil top 5 downtime yang ada pada line

29
Custrad. Berikut ini adalah data top 5 downtime line Custrad selama periode tahun 2016 pada
gambar 4.2 berikut:

Gambar 4.2Data Top 5 Downtime selama periode 2016

Berdasarkan data downtime diatas telah difokuskan terhadap lima masalah tersebut. Langkah
awal yang akan dilakukan yaitu dengan cara mencari tahu penyebab terjadinya masalah tersebut
agar masalah tersebut tidak dapat terjadi lagi pada masa yang akan datang.

4.3 Analisis Data

Pada tahun 2016 performance secara keseluruhan line custard begitu rendah dan tidak pernah
mencapai target yang telah ditentukan oleh perusahaan pada tahun tersebut, berikut ini adalah
data performance line custard pada tahun 2016 dapat dilihat pada tabel 4.8 sampai 4.11sebagai
berikut:
𝑁𝑒𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
*𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐴𝑅 = x 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

Tabel 4.8 Availabel Rate

A B C D = A -B E = A- (B+C) F=E/D
Waktu Yang Net
No Bulan Planned Losses Time Production
tersedia ( Production % AR
Downtime ( Minute ) Time
Minute ) Time
1 Jan-16 9.600 3.600 1.303 6.000 4.698 78,3%
2 Feb-16 9.600 3.600 554 6.000 5.446 90,8%
3 Mar-16 10.080 3.780 752 6.300 5.548 88,1%
4 Apr-16 10.080 3.780 695 6.300 5.605 89,0%
5 May-16 9.600 3.600 565 6.000 5.435 90,6%
6 Jun-16 10.560 3.960 537 6.600 6.063 91,9%
7 Jul-16 7.200 2.700 705 4.500 3.795 84,3%
8 Aug-16 10.560 3.960 657 6.600 5.943 90,0%
9 Sep-16 10.560 3.960 708 6.600 5.892 89,3%
10 Oct-16 9.600 3.600 635 6.000 5.365 89,4%
11 Nov-16 10.080 3.780 575 6.300 5.725 90,9%
12 Dec-16 9.600 3.600 806 6.000 5.194 86,6%
Average 88,3%
30
 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
*𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑃𝑅 = 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑥 100%
𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Tabel 4.9 Performance Rate

Standard Net
Standar Speed Operating Output ( Pcs ) Actual Cycle Production Actual output Performance
Bulan ( Min / Pcs ) Time ( Min ) / shift Time ( Min / Pcs ) Time ( Min ) ( Pcs / Shift ) Rate (%)
Jan-16 0,07 9.600 70.463 0,11 4.698 42.591 60,4%
Feb-16 0,07 9.600 81.690 0,10 5.446 55.549 68,0%
Mar-16 0,07 10.080 83.220 0,10 5.548 53.895 64,8%
Apr-16 0,07 10.080 84.075 0,10 5.605 54.449 64,8%
May-16 0,07 9.600 81.525 0,10 5.435 55.437 68,0%
Jun-16 0,07 10.560 90.945 0,11 6.063 56.221 61,8%
Jul-16 0,07 7.200 56.925 0,07 3.795 51.612 90,7%
Aug-16 0,07 10.560 89.145 0,11 5.943 55.108 61,8%
Sep-16 0,07 10.560 88.380 0,11 5.892 54.635 61,8%
Oct-16 0,07 9.600 80.475 0,10 5.365 54.723 68,0%
Nov-16 0,07 10.080 85.875 0,10 5.725 55.614 64,8%
Dec-16 0,07 9.600 77.910 0,10 5.194 52.979 68,0%
Average 66,9%

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑖𝑠 𝑕 𝐺𝑜𝑜𝑑

*𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑄𝑅 = x 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Tabel 4.10 Quality Rate

Jumlah (A) (B) ( D = B+C ) ( E = A - D ( F = E / A ) %

Batch / Total output ( Fixed Losses (C) Total Reject ) Finish QR ( Quality
Bulan Day Kg ) ( Kg ) Reject ( Kg ) ( Kg ) Good ( Kg ) Rate )
Jan-16 5 42.591 90 1.980 2.070 40.521 95,1%
Feb-16 5 55.549 90 2.010 2.100 53.449 96,2%
Mar-16 5 53.895 90 1.830 1.920 51.975 96,4%
Apr-16 5 54.449 90 2.185 2.275 52.174 95,8%
May-16 5 55.437 90 2.333 2.423 53.014 95,6%
Jun-16 5 56.221 90 2.055 2.145 54.076 96,2%
Jul-16 5 51.612 90 1.960 2.050 49.562 96,0%
Aug-16 5 55.108 90 1.967 2.057 53.051 96,3%
Sep-16 5 54.635 90 2.030 2.120 52.515 96,1%
Oct-16 5 54.723 90 1.980 2.070 52.653 96,2%
Nov-16 5 55.614 90 1.980 2.070 53.544 96,3%
Dec-16 5 52.979 90 1.952 2.042 50.937 96,1%
Average 96,0%

31
*𝑂𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒𝑛𝑒𝑠𝑠 𝑂𝐸𝐸 = 𝐴𝑅 𝑥 𝑃𝑅 𝑥 𝑄𝑅 𝑥 100%

Dari data sebelumnya telah didapat nilai Avaiable Rate (AR), Performance Rate (PR), dan
Quality Rate selama satu tahun serta pencapaian nilai OEE pada tahun 2016, dan nilai target
telah ditentukan oleh perusahaan secara internal sebagai berikut dan dapat dilihat pada tabel
4.11.
Tabel 4.11 Pencapaian OEE Line Custrad 2016

Tahun 2016
Item
Actual Target World Class
AR % 88% 95% 97%
PR % 67% 96% 98%
QR % 96% 98% 99%
OEE % 57% 75% 85%

Berdasarkan data yang didapat sebelumnya bahwa nilai dan pencapaian OEE pada line Custrad
dapat dihitung dengan menggunakan rumus pada persamaan diatas, maka didapat nilai OEE Line
Custrad untuk periode 2016 adalah sebesar 57%, sedangkan untuk pencapaian nilai AR sebesar
88%, PR sebesar 67%, dan QR sebesar 96%. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada gambar
4.3 dibawah ini :

Gambar 4.3 Data Performance line Custrad tahun 2016

32
4.3.1 Analisis Nilai OEE Tidak Tercapai
Rendahnya pencapaian nilai OEE pada line Custrad menjadi fokus untuk melakukan perbaikan,
maka diperlukan analisa terhadap pencapaian nilai OEE dengan menggunakan diagram sebab
akibat dengan harapan dapat ditemukannya akar pada permasalahan ini. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 4.4 dibawah ini:

Machine Mhetod MAN

Performa Mesin filing menurun Perhitungan OEE
kurang tepat
Frekuensi downtime mesin filling tinggi
Tidak ada standar perhitungan OEE
Heater mesin filling problem
Perusahaan Baru
Operator kurang memiliki basic
knowledge machine
Tidak ada pelatihan
Tidak ada Schedule
Tidak ada materi pelatihan

Materi pelatihan belum dibuat

OEE Tidak tercapai

Material Measurement

Gambar 4.4 Fishbone Diagram

Dari hasil analisis data tersebut dapat disimpulkan bahwa penyebab utama dari tidak tercapainya
target performance pada line custard dipengaruhi oleh faktor – faktor Six Big Loss yang
memiliki kontribusi terbesar penyebab menurunya performance pada line custard.

4.3.2 Six Big Losses

A. Losses 1 (Equipment failure/Breakdown Losses)

Breakdown merupakan kondisi mesin / peralatan berhenti beroperasi karena mengalami

kerusakan. Perhitungan dilakukan menggunakan persamaan 2.1, dan hasil perhitungan
Equipment Failure dapat dilihat pada gambar 4.5.

33
Berikut ini adalah data breakdown losses (Equipment Failure) :

Gambar 4.5Equipment Failure, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik diatas pada gambar 4.5menjelaskan bahwa persentase breakdown losses yang disebabkan
oleh kegagalan pada peralatan / mesin (Equipment Failure) di line Custrad selama periode tahun
2016, dan rata – rata nilai equipment failure selama periode 2016 adalah sebesar 6%. Sehingga
nilai equipmentfailure menjadi salah satu faktor yang memiliki kontribusi terhadap rendahnya
nilai OEE pada line custard yang harus dihilangkan atau diminimalisasikan.

B. Losses 2 (Set – up dan Adjustment Losses)

Set – up dan Adjustment lossesadalah waktu yang digunakan untuk melakukan pengaturan ulang
kondisi mesin dari mesin mulai berhenti hingga mesin dapat beroperasi kembali. Perhitungan set
– up dan adjustment losses dilakukan menggunakan persamaan 2. Hasil perhitungan set – up dan
adjustment losses dapat dilihat pada gambar 4.6.

34
 Gambar 4.6 persentase Setup and adjustment Loss, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik diatas pada gambar 4.6menjelaskan tingginya waktu setup dan adjustment yang terjadi
pada peralatan (mesin) yang ada diline custard, yang memiliki kontribusi yang dapat
mempengaruhi rendahnya nilai OEE pada line Custrad, oleh karena itu setup dan adjustment
losses harus segera dihilingkan atau di minimalkan agar nilai OEE dapat meningkat.

C. Losses 3 (Speed Losses)

1. Reduce Speed

Reduce Speedmerupakan pengurangan atau penurunan kecepatan mesin yang diakibatkat oleh
tingkat kemampuan atau kehandalan suatu part / komponen yang sudah mulai menurun,
sehingga kecepatan mesin saat beroperasi tidak dapat maksimal . Perhitungan reduce speed
alama

diperoleh menggunakan persamaan 4, dan hasil dari perhitungan tersebut dapat dilihat pada
gambar 4.7. Berikut ini adalah data dari reduce speed yang dialami oleh line Custrad selama
periode 2016 :

35
 Gambar 4.7setup and adjustment losses line Custrad, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Grafik pada gambar 4.7 ini menunjukan banyaknya waktu yang digunakan untuk melakukan
adjustment pada mesin produksi yang ada diline Custrad tiap bulannya selama periode 2016.
Setup dan adjustment losses juga memiliki kontribusi terhadap pencapaian performance pada
line custard yang menyebabkan nilai OEE menjadi rendah.

2. Idling minor stoppage

Idling minor stoppageterjadi karena disebabkan oleh berhentinya mesin pada waktu sesaat atau
pun tergaggu berjalannya proses operasi mesin yang disebabkan karena faktor lain diluar kondisi
mesin itu sendiri (eksternal).
𝑁𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒 = 𝑥 100 % ………….Persamaan 3
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

Agar lebih jelas lagi, dapat dilihat pada gambar 4.8 dibawah ini :

36
 Gambar 4.8idling minor stoppage losses line Custrad, Sumber PT.SFI (Data diolah)

Pada grafik diatas dapat dilihat waktu idling stoppage yang terjadi pada mesin / peralatan yang
ada pada line Custrad pada tiap bulannya selama periode 2016, rata – rata waktu idling
minorstoppage yang dialami oleh mesin / peralatan pada line custard setiap bulannya adalah
7,3%. Besarnya angka yang disebabkan oleh idling minor stoppage dapat berdampak terhadap
pencapaian performa pada line custard yang menyebabkan menurunnya nilai OEE pada line
tersebut. Oleh karena itu idling minor stoppage harus diminimalisasikan sehingga dapat
meningkatkan nilai dari OEE.

D. Losses 4 Quality Losses

1. Quality Defect (Process Defect)

Quality Defect (Process Defect)merupakan qualitas hasil produksi yang tidak memenuhi standar
dari kualitas yang telah ditentukan atau disebut juga dengan kata lain Noncomformity. Hal ini
dapat merepresentatifkan bahwa ketika produk rusak atau cacat dan tidak dapat digunakan,
sehingga waktu yang digunakan selama proses produksi tersebut termasuk dalam salah satu
kerugian. Nilai quality defect diperoleh menggunakan pendekatan pada persamaan 5, dapat
dilihat pada gambar 4.9. Berikut ini adalah data dari Quality defect selama proses produksi pada
periode 2016 :

37
 Gambar 4.9 Grafik Reject Produksi Custrad periode 2016
2. Yield Losses

Yield Lossesadalah suatu kerugian yang dihasilkan dari Trial mesin pada saat melakukan
pengaturan ulang pada saat produksi dari awal setting sampai tercapainya kondisi mesin pada
proses yang stabil, sehingga total kuantitas hasil yang diproduksi tidak sesuai dengan standar
yang telah ditentukan .perhitungan yield losses didapat mengggunakan persamaan 6. Untuklebih
jelasnya lagi dapat dilihat pada table rekapitulasi Six Big Losses pada tabel 4.9 dibawah ini:

38
 Tabel 4.9 Rekapitulasi Six Big Losses (Sumber PT.SFI, Data diolah)

Rekapitulasi Six big Losses 2016

Availability Rate Performance rate Quality Rate

Pengaturan

produk (%)
Penurunan

Losses (%)
kecepatan
ulang (%)
Downtime

stoppage
& Idling
minor

Cacat
No Periode

Yeild
(%)
(%)
1 Jan 11,1% 2,5% 19,4% 4,9% 2,2%
2 Feb 4,3% 1,5% 18,2% 3,8% 2,2%
3 Mar 5,8% 1,7% 19,4% 3,7% 3,4%
4 Apr 5,9% 1,0% 19,6% 4,3% 2,9%
5 May 4,7% 1,2% 18,1% 4,4% 2,7%
6 Jun 4,3% 0,8% 21,9% 4,1% 3,4%
7 Jul 7,0% 2,8% 4,9% 3,1% 3,4%
8 Aug 4,4% 1,8% 21,5% 4,1% 2,6%
9 Sep 4,4% 2,3% 21,3% 4,2% 1,7%
10 Oct 5,2% 1,4% 17,9% 3,8% 3,6%
11 Nov 4,5% 1,2% 20,0% 3,9% 3,7%
12 Dec 6,0% 2,4% 17,3% 3,9% 2,5%
Average 5,6% 1,7% 18,3% 4,0% 2,9%
Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa element six big losses yang memiliki kontribusi
terbesar terdapat pada losses Reduce Speed dan Idling minor Stoppage yang dapat
mempengaruhi nilai performance dari line Custrad. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:

Gambar 4.10 Nilai Six Big Losses selama tahun 2016 diline custard

39
4.3.3 Failure Mode Effective Analysis

Risk Priority number digunakan sebagai tools dari FMEA yang berfungsi untuk menganalisa dan
mendeteksi potensi masalah dan kerusakan secara dini, dan untuk menentukan masalah atau
perbaikan mana yang menjadi prioritas dan memiliki nilai resiko yang tinggi jika tidak segera
dilakukan perbaikan. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada tabel 4.10 dibawah ini:
Tabel 4.10 FMEA

No Failure Failure Mode Failure Effect

Target produksi
1 tidak tercapai tepat Proses produksi tidak
waktu Kecepatan mesin menurun maksimal
Setting parameter berubah - Banyak product deffect &
2
Yeild menurn ubah Nonconformity
Sensor heater posisi kurang Kemasan produk tidak
Sealing product tepat tersealing sempurna
3
laminasi Penuematic penggerak
heater aus Permukaan heater kotor
Temperatur
4 sterilisasi tidak sensor temperatur contoll Loss and waste produksi
tercapai Error tinggi
Produk tidak homogen
5 Pressure homo (tidak terMixing dengan
tidak tercapai Seal piston homo bocor sempurna)

Berdasarkan Tabel diatas dapat dikketahui bahwa mode kegagalan yang ada pada line custard
disebabkan oleh six big losses, seperti kecepatan mesin menurun, seal piston homo bocor, dan
lain – lain. Dampak yang dihasilkan dari komponen six big los tersebut sangat berpengaruh
terhadap tingkat pencapaian OEE pada line custard, dengan metode FMEA ini bertujuan untuk
mengidentifikasi potensi kegagalan pada mesin secara dini, sehingga mesin dan peralatan dapat
terhindar dari kegagalan saat produksi sedang berlangsung. Setalah itu dilakukan perhitungan
untuk menentukan nilai RPN pada six big lossesdan dapat ddilihat pada tabel 4.11 sebagai
berikut:

40
 Tabel 4.11 Nilai RPN Six Big Losses (Sumber PT.SFI, Data diolah)
Katagori Six Big
No Penyebab Six Big Losses O S D RPN
Losses
Percobaan bahan baku yang
baru (Trial Packaging 5 3 1 15
Material pada mesin Filling )
1 Yeil Losses
Percobaan sparepart baru 3 5 1 15

Trial New Product 4 4 1 16

Packaging Material yang tidak

5 3 1 15
standar
2 Quality Deffect
Setting parameter yang tidak
5 5 1 25
standar

Kehandalan komponen atau

Reduce Speed 5 5 3 75
part yang sudah menurun
3 & Idling minor
stoppage setting parameter yang sering
5 4 2 40
berubah setiap SKU
Pergantian Sparepart 5 3 1 15
4 Set - up Losses Pergantian Packaging material 3 2 1 6
Change Over SKU 4 3 1 12
Kerusakan dari sebuah part
Breakdown
5 atau komponen pada saat 5 4 1 20
Losses
proses produksi berlangsung

4.3.3.1 Analisis perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Selama periode Januari – Desember 2016 diperoleh nilai Availability dari Line Custrad sebesar
88,3%, sedangkan nilai Performance Rate dari line Custrad didapat angka 66,9%, dan nilai dari
Quality Rate pada line Custrad didapat angka 96%. Dan hasil rata – rata perhitungan OEE yang
didapat adalah sebesar 56,7%.

4.3.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

 Nilai Yield Losses rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016 adalah 2,9%.

41
  Nilai Quality Deffect (Quality Losses) rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016
adalah sebesar 4,0%.
 Nilai Reduce Speed and Idling Minor Stoppage rata – rata yang didapat selama bulan
Januari – Desember 2016 adalah sebesar 18,3%.
 Nilai Set – Up Losses rata – rata selama bulan Januari – Desember 2016 yang didapat
adalah sebesar 1,7%.
 Dan nilai Breakdoown Losses rata – rata selama periode Januari – Desember 2016 adalah
sebesar 5,6%.

Dari hasil analisa diatas dapat disimpulkan bahwa faktor Reduce Speed Lossesdan Idling Minor
Stoppage dalam Six Big Losses merupakan faktor yang memiliki kontribusi besar terhadap tidak
tercapainya nilai OEEline Custrad yang tidak mencapai standar World Class yang sebesar 85%,
dengan rata –rata persentasedowntime yang dihsilkan oleh speed loss dan idling minor stoppage
sebesar 18,9%.

4.3.4 Fish Bone Diagram

Pembuatan fishbone atau diagram sebab akibat ini digunakan untuk mengetahuai penyebab dan
karakteristik kualitas yang disebabkan oleh pemicu penyebab agar dapat teridentifikasi. Dalam
pembuatan diagram sebab akibat digunakan 6 faktor yang dapat dianalisa diantaranya yaitu
faktor Environment digunakan untuk mengidentifikasi pengaruh lingkungan dan penggunaan
fasilitas atau ruangan dari PT.SFI, faktor Machine / Equipment digunakan untuk
mengidentifikasi performan mesin pada kondisi saat ini, dimana pada sebagian besar mesin yang
digunakan belum dapat perlakuan / treatmen maintenance secara menyeluruh, faktor Man
digunakan untuk mengidentifikasi anggota / karyawan yang terlibat dalam proses produksi,
faktor Measurement digunakan untuk melakukan pengukuran terhadap standar atau parameter
yang digunakan pada saat produksi, seperti parameter mesin, standar speed dan lain – lain, faktor
Material digunakan untuk mengidentifikasi material yang digunakan pada saat produksi, dan
identifikasi terhadap penggunaan materialnya, seperti penggunaan sparepart, dan packaging
material yang dapat mempengaruhi performa produksi, dan yang terakhir adalah faktor Method
digunakan untuk mengidentifikasi metode yang digunakan selama proses produksi berlangsung,
seperti operational mesin.

42
 Diagram Sebab Akibat Untuk Reduce Speed & Idling Minor Stoppage

Machine Mhetod MAN

Prob temperatur controll error
Kabel connector kendur
Tidak ada pengecekan
Tidak adanya perawatan
berkala pada prob
temperatur
Frekuensi penyetingan Operator kurang memiliki basic
& Adjustment tinggi knowledge machine
Variasi produk tinggi Tidak ada pelatihan
Schedule berubah Tidak ada Schedule
Mengikuti Customer Tidak ada materi pelatihan
Buffer stock tidak ada
Materi pelatihan belum dibuat
Belum ada standar
pensetingan tiap - tiap SKU

Reduce Speed &

Idling minor stoppage

Kabel koneksi prob temperatur rusak Heater Sealer over heat

Material kabel tidak bagus

Pembacaan temperatur tidak akurat
Material kabel tidak tahan panas Tidak ada validasi rutin

Tidak ada standar material Belum ada jadwal kalibrasi dan validasi

Material Measurement

Gambar 4.11 Fish Bone Diagram

Untuk mencari akar masalah yang sebenarnya yang terjadi pada line custard dengan analisa
Cause and Effect diagramuntuk Reduce speed and Idling minor stoppage. Penurunan speed dan
Idling minor stoppage adalah semua kegiatan yang dilakukan pada saat proses produksi sedang
berlangsung, dimana ada penurunan kecepatan mesin yang terjadi karena ketidak handalan
sebuah part atau peralatan, dan Idling minor stoppage adalah proses setup atau penyetingan
parameter yang dilakukan pada mesin saat proses produksi sedang berlangsung yang
mengakibatkan proses produksi mengalami pemberhentian sesaat yang dikarenakan proses
penyetingan yang dilakukan pada mesin tersebut. Untuk dapat mengetahui penyebab yang
menjadi akar masalah dari masalah yang terjadi maka teknik pertanyaan 5 why yang digunakan
sebagai berikut:
1. Man (Manusia). Operator tidak memiliki basic knowledge machinedan kompetensi operator
pada saat melakukan perbaikan dan stratup produksi sehingga menimbulkan reduce speed
dan idling minor stoppage.
 Kenapa operator tidak memiliki basic knowledge machine ?Karena tidak ada pelatihan.
 Kenapa tidak ada pelatihan ? Karena tidak ada schedule.
 Kenapa tidak ada schedule ? Karena tidak ada materi pelatihan.
43
 Kenapa tidak ada materi pelatihan ?Karena materi pelatihan belum dibuat.
Kesimpulnya: adalah tidak adanya materi pelatihan kepada operator sebagai dasar dari upaya
perbaikan yang dilakukan untuk menurunkan nilai Six Big Losses

2. Method (Metode). Frekuensi seting dan change over tinggi, hal ini mengakibatkan total
waktu setting menjadi tinggi (Lama).
 Kenapa frekuensi penyetingan dan adjustmenttinggi ? Karena variasi produk tinggi.
 Kenapa variasi produk tinggi ? Karena schedule berubah – ubah.
 Kenapa schedule berubah – ubah ? Karena mengikuti permintaan customer.
 Kenapa mengikuti permintaan customer ? Karena tidak memiliki buffer stock produk.
 Kenapa tidak memiliki buffer stock produk ? Karena belum ada standar pensettingan setiap
SKU.
Kesimpulanya: Standar pensetingan parameter (Parameter Setting) memberikan kontribusi
terhadap pencapaian nilai OEE

3. Machine (Mesin). Prob temperature control error, ini berdampak pada frekuensi mesin
sering berhenti karena memerlukan perbaikan terhadap prob temperature control, sehingga
idling minor stoppage time menjadi tinggi.
 Kenapa prob temperature control error ? Karena kabel konektor kendur.
 Kenapa kabel konektor kendur ? Karena tidak ada pengecekan.
 Kenapa tidak ada pengecekan ? Karena tidak ada perawatan berkala pada prob temperature.
Kesimpulanya: perlu dilakukan perawatan secara berkala terhadap peralatan agar dapat
menurunkan nilai Six Big Losses pada line Custrad.

4. Measurement (Pengukuran/pengecekan). Heater sealer over heat akan berdampak pada

kualitas sealing produk pada kemasan, jika temperature sealing terlalu tinggi maka sealing
produk yang dihasilkan akan tidak baik dan menjadi delaminasi pada sealing tersebut,
sehingga membutuhkan penyetingan pada temperature sealer.
 Kenapa heater sealer over heat ? Karena pembacaan temperature tidak akurat.
 Kenapa pembacaan temperature tidak akurat ? Karena tidak ada validasi rutin.
 Kenapa tidak ada validasi rutin ? Karena belum ada jadwal validasi dan kalibrasi

Kesimpulanya:Agar dibuatkan jadwal kalibrasi dan validasi pada sealing temperature, sehingga
nilai Six Big Losses dapat di turunkan.

44
5. Material. Kabel koneksi prob temperature rusak, hal ini berdampak pada proses sterilisasi
produk yang dilakukan pada proses produksi, sehingga temperature sterilisasi tidak stabil.
 Kenapa kabel koneksi prob temperaturerusak ? Karena material kabel tidak bagus.
 Kenapa material kabel tidak bagus ? Karena material kabel tidak tahan panas.
 Kenapa material kabel tidak tahan panas ? Karena tidak ada standar material.

Kesimpulan: Dibuatkan standar material (Product Spec) untuk tiap – tiap part

4.4 Rekomendasi perbaikan

Rekomendasi yang diberikan untuk meningkatkat niali OEE pada line Custradmengacu kepada
dasarTotal Productive Maintenance adalah sebagai berikut:

1. Autonomuos Maintenance

Programautonomous maintenance atau perawatan mandiri yang sarankan antara lain:

dadr

a. Dari hasil analisa Penurunan kecepatan& Idling minor stoppage pada tahapan sebelumnya
waktu standar cara produksi pada mesin filler seharusnya adalah 900 Kg/hours, namun
karena ada masalah yang terjadi pada prob konektor temperature error karena pembacaan
sealing temperature yang tidak stabil diakibatkan karena kabel konektor prob temperature
kendur yang menghambat pada saat produksi, sehingga output yang dihasilakan tidak sesuai
dengan waktu standar cara produksi.Sehingga dapat diberikan usulanseperti operator harus
selalu melakukan identifikasi atau pengecekan pada saat sebelum produksi dimulai (Startup)
agar tidak menghambat proses produksi. Pengecekan dilakukan dengan cara melihat kondisi
probe dan konektor nya, dan dibuatkan visualisasi sebagai indicator kondisi standar agar
setiap operator dapat mengetahuinya apabila terjadi ketidak sesuaian yang terjadi.
b. Analisa selanjutnya berdasarkan Idling minor stoppage yang terjadi pada mesin filler
terpatnya pada heater dan sealer yang disebabkan oleh peneumatic penggerak heater aus,
sehingga menyebabkan proses produksi terganggu dan mesin filler terpaksa berhenti sesaat
karena harus melakukan perbaikan dan pergantian pada part tersebut. Dari masalah yang
timbul maka diberikan rekomendasi yaitu operator harus melakukan basic konsep
autonomousmaintenance yaitu CIL (Cleaning, Inspection, and Lubrication). Operator harus
melakukan lubrikasi pada part atau tools yang diperlukan secara rutin dengan frekuensi
tertentu, dengan harapan sehingga permassalahan tersebut dapat diatasi sehingga proses
produksi dapat berjalan dengan lancar dan tidak terganggu. Jenis lubrikasi yang dilakukan

45
 khususnya untuk peneumatic adalah greas yang foodgread. Sehingga problem yang terjadi
pada peneumatic penggerak heater dapat diminimalisasi.

2. Kaizen atau Contimous Improvement

Kaizen atau Contimous Improvementadalah perbaikan berkelanjutan yang memiliki objektivitas

untuk meminimalisasi Losess di tempat kerja yang mempengaruhi efisiensi. Aktivitas perbaikan
secara berkelanjutan tersebut diusulkan berdasarkan hasil analisa Downtime losess, Quality
losess, dan data perhitungan RPN dari Failure Mode Effect Analisys. Pada proses sebelumnya
besarnya downtime yang diakibatkan dari Breakdown dan pengaturan ulang mesin pada mesin
UHT dan Filling dan terdapatnya cacat produk diakibatkan oleh performance mesin yang tidak
handal (Problem dari heater), sedangkan waktu setup untuk perbaikan heater pada mesin filling
membutuhkan waktu yang cukup lama. Maka rekomendasi yang disarankan adalah dengan
melakukan running test pada saat produksi belum dimulai dan membuatkan check sheet untuk
startup dan shutdown mesin yang bertujuan untuk melakukan pengecekan pada part atau bagian
dari komponen pada tiap – tiap mesin dan membuatkan standar normal kondisi part atau mesin.

3. Planned Maintenance

Berdasarkan dari hasil analisis downtime losess, quality losess, routcause analisys dan nilai RPN
dari FMEA pada tahapan sebelumnya, planned maintenance pada mesin filling, UHT, dan
Homogenizer dapat diwujudkan dengan menjalankan program preventive maintenance
berdasrkan tingkat terjadinya kegagalan pada kurun waktu selam 1 tahun di tahun sebelumnya
dapat dilihat pada diagram routcause analisys bahwa perlu dilakukan jadwal perbaikan secara
berkala pada sensor prob temperature mesin UHT per 3 bulan, validasi dan kalibrasi pada sensor
heater mesin filler denagn frekuensi persememester, dan pengecekan serta pergantian sealpiston
pada mesin homogenizerper 3 bulan.

Preventive maintenance adalah suatu aktivitas perawatan dan pencegahan pada peralatan
sebelum terjadi kerusakan, seperti melakukan pengecekan kondisi mesin, serta perbaikan dan
nya nya

perawatan secara berkala dengan frekuensi 1 bulan sekali yang dilakukan pada tiap – tiap mesin
dari aspek mekanik ataupun elektrik. Seperti melakukan pengecekan pada kondisi baut,
melakukan service serta cleaning pada kontaktor penggerak pada mesin homogenizer, melakukan
pemback up pada system PLC dari mesin filling, melakukan validasi dan kalibrasi pada prob

46
temperaturecontrol secara internal, dan juga melakukan lubrikasi secara rutin. Untuk pengecekan
pada solenoid dan peneumatic control dilakukan pengecekan dalam waktu 1 tahun sebanyak 2
kali.

Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada tabel diberikut ini untuk penjadwalan perawatan
yang dilakukan pada mesin Filling, UHT, dan Homogenizer adalah sebagai berikut :

 Jadwal perawatan mesin Filling

Tabel 4.12 Jadwal perawatan mesin Filling

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Filling Minggu ke 1 - 27
MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Level sensor Filling
Heater sealing Filling
Direct printing Filling
Stopper plastick Filling
Servo motor
Vanbelt Motor penggerak
Main Panel & Electrical Supply
Main Cylinder & Selenoid
Guid plastick packaging Filling
Roller Pres

Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin Filling

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Filling Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Level sensor Filling
Heater sealing Filling
Direct printing Filling
Stopper plastick Filling
Servo motor
Vanbelt Motor penggerak
Main Panel & Electrical Supply
Main Cylinder & Selenoid
Guid plastick packaging Filling
Roller Pres

47
  Jadwal perawatan mesin Homogenize

Tabel 4.13 Jadwal perawatan mesin Homogenizer

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Homogenizer Minggu ke 1 - 27
MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Seal Piston
Hydrolic
Device Pressure
Motor gearbox
Sensor cooling piston
Selenoid hydrolic
Vanbelt Homogenizer
Main Panel & Electrical Supply
Oil Level Gear Box
Selenoid cooling piston water supply

Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin Homogenizer

Tabel Jadwal Perawatan Mesin Homogenizer Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Seal Piston
Hydrolic
Device Pressure
Motor gearbox
Sensor cooling piston
Selenoid hydrolic
Vanbelt Homogenizer
Main Panel & Electrical Supply
Oil Level Gear Box
Selenoid cooling piston water supply
 Jadwal perawatan mesin UHT

Tabel 4.14 Jadwal perawatan mesin UHT

Tabel Jadwal Perawatan Mesin UHT Minggu ke 1 - 27
MINGGU
Basic Event 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Valve Main Supply steam
Steam Filter
Steam trap
Prob temperature control heating
Prob temperature control Cooling
Bearing & Oring seal THE
Selenoid & Peneumatic control
PLC & Program data
Main panel & Electrical supply

48
 Tabel lanjutan Jadwal perawatan mesin UHT
Tabel Jadwal Perawatan Mesin UHT Minggu ke 28 - 54
MINGGU
Basic Event 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Valve Main Supply steam
Steam Filter
Steam trap
Prob temperature control heating
Prob temperature control Cooling
Bearing & Oring seal THE
Selenoid & Peneumatic control
PLC & Program data
Main panel & Electrical supply

4. Quality Maintenance
Hasil analisisquality lossdi tahap sebelumnya, kehandalanproduksi mesin UHT, dan Filler
masih dibawah standar yang ditetapkan. Hal tersebut dapat dilihat dari hasil pencapaian nilai
quality rate selama tahun 2016 yang memiliki nilai 96%, nilai tersebut berada dibawah
standar nilai world class yaitu sebesar 99%. Hal tersebut menunjukan kuantitas produk cacat
yang dihasilkan oleh mesin UHT dan mesin fillingrelative tinggi, dimesin fillingpart dan
equipment yang mempengaruhi terhadap mutu pada output produksi yaituheater sealer, dan
sedangkan komponen yang mempengaruhi terhadap hasil kualitas produksi pada mesin UHT
adalah system pemanasan dan sterilisasi produk yang direpresentatifkan oleh pembacaan
Prob temperaturecontrol. Kualitas Proses pengemasan produk pada mesin filling bergantung
pada kualitas sealing yang yang dihasilkan oleh sealer mesin yang ada pada mesin filling,
proses sealer menggunakan komponen pemanas yang sering disebut heater, heater pada
sealing mesin biasanya sering kotor dan tidak berfungsi dengan sempurna (selenoid dan
peneumatic aus) akan tetapi sering dipaksakan untuk produksi, maka hasil produksi yang
dihasilkan tidaklah sempurna. Rekomendasi yang dapat diusulkan adalah dengan cara
membersihkan permukaan heater sealing terlebih dahulu yang dilakukan sebelum produksi,
serta dibuatkan form check sheet startup untuk memastikan kualitas dan kondisi part atau
mesin dalam kondisi normal (Basiccondition) dan test run (water test).

4.5 Hasil Perbaikan

Setelah diberikan rekomendasi untuk dilakukan perbaikan, management PT.SFI menjalankan

saran dan rekomendasi perbaikan tersebeut serta mengimplementasikannya terdapat prbedaan
pada peningkatan performance khususnya pada line custard terdapat peningkatan nilai OEE dari

49
tahun sebelumnya serta upaya untuk menurunkan nilai Six big losses pada line Custrad dapat
terealisasikan. Berikut tabel perbandingan pencapaian (Performance) pada line Custrad dapat
dilihat pada tabel komparasi dibawah ini:

 Komparasi Nilai OEE

Tabel 4.15 Nilai OEE

Achivement
Item
2016 2017
AR % 88% 94%
PR % 67% 87%
QR % 96% 97%
OEE % 57% 79%

Gambar 4.12 Grafik Nilai OEE

Dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan pencapaian yang telah didapat oleh line Custrad pada
ahun 2016 jika dibandingkan dengan tahun 2017, terdapat peningkatan pencapain pada nilai
Available Rate (AR) di tahun sebelumnya yaitu dari angka 88 % pencapaian pada tahun 2016
meningkat menjadi 94% pada tahun 2017, sedangkan nilai Performance Rate (PR) mengalami
peningkatan sebesar 20% yaitu 67% pada tahun 2016 menjadi 87% pada tahun 2017, dan nilai
Quality Rate(QR) juga mengalami peningkatan sebesar 1% yaitu 96% pada tahun 2016 menjadi

50
97% pada tahun 2017. Sehinngga nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara otomatis
mengalami peningkatan sebesar 22% dari tahun sebelumnya, dimana pencapaian pada tahun
2016 nilai OEE adalah sebesar 57% menjadi 79% pada tahun 2017.

 Komparasi Nilai Six Big Losses

Tabel 4.16 Nilai Six big Losses periode 2016 dan 2017

Availability Rate Performance rate Quality Rate

Pengaturan

produk (%)
Penurunan

Losses (%)
kecepatan
ulang (%)
Downtime

stoppage
& Idling
minor

Cacat
No Periode

Yeild
(%)
(%)

1 2016 5,6% 1,7% 18,3% 4,0% 2,9%

2 2017 3,3% 1,0% 13,5% 2,6% 1,9%

Gambar 4.13 Komparasi Nilai Six Big Losses tahun 2016 VS 2017 (Sumber PT.SFI,
data diolah)

51
LAMPIRAN

55
 Data Downtime Record Machine in Line Custrad
Mounth In Minutes
Downtime Type
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
CIP 0 52 60 75 60 55 71 68 81 62 60 57
Mixer section 0
Agitator Mixer Lepas 0 0 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Motor Agitator Trip ( Fault ) 0 0 0 0 0 0 12 0 0 0 0 0
Level Control Error 3 0 0 7 0 0 0 0 0 0 21 0
Valve Supply Water Leakage 0 0 15 0 0 19 0 9 0 0 8 0
Piping Connection Leakage 0 35 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0
Mixing Temperature Error 0 15 0 0 0 0 0 0 15 0 0 0
Homogenizer Section 0
Seal Piston Leakage 30 0 0 0 0 45 0 0 0 27 0 0
Hydrolic House Leakage 0 16 0 0 0 0 0 21 0 0 0 0
Hydrolic Motor Fault 0 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0 0
Device pressure broken 0 0 0 0 0 0 0 0 67 0 0 0
Pressure Unstable 0 23 0 0 21 0 0 28 0 0 14 0
Motor Gearbox Fault 0 0 0 0 0 0 82 0 0 0 0 0
Inverter Homogenizer Error 0 0 0 0 0 15 0 0 15 0 0 0
Sensor cooling piston Error 5 27 17 10 13 8 5 11 14 9 15 7
Selenoid hydrolic error 3 0 0 15 0 0 15 0 0 19 0 0
Filling Section 5
Motor filling problem 6 0 0 0 0 0 0 16 0 0 0 0
Change ribbon tape 10 13 18 3 5 7 11 8 15 13 19 9
Level Sensor Filling Error 12 3 0 5 7 16 12 8 17 10 2 6
Heater problem 15 0 0 0 0 35 0 0 27 0 0 0
Thermal direct filling problem 15 7 29 3 5 9 14 10 7 11 9 5
Stopper plastick packaging slip ( Aus ) 15 3 12 6 9 5 7 8 11 6 18 15
Kabel heater seal putus / kendor 15 0 0 0 0 27 0 0 0 0 12 0
Change O ver Different SKU 45 37 62 51 48 50 44 39 57 66 82 49
Pully van belt problem 15 0 11 0 0 0 15 0 0 21 0 0
Roller filling problem 17 23 5 12 7 14 11 8 15 9 13 5
Under/O ver volume 21 15 23 10 7 12 9 17 8 13 7 5
Phenumatic system problem 5 7 15 8 16 21 5 8 10 15 6 3
Packing Section
Conveyor Packing problem 26 0 0 0 0 0 54 0 0 0 46 0
Change paper core ribbon tape 11 8 14 5 7 9 12 6 9 11 15 8
Ganti lakban 5 11 7 9 13 8 8 14 10 7 9 11
Cutting problem 0 13 0 0 0 21 0 0 35 0 0 15
Carton sealer problem 35 0 0 0 0 0 18 0 0 0 25 0
Bearing problem 0 0 21 0 0 0 0 0 0 43 0 0
Filter mampet & change 0 0 0 0 0 0 0 0 15 0 0 0
Pusher carton sealler problem 12 0 7 11 9 5 8 17 15 21 16 19
Gear box problem 52 0 0 0 0 0 0 87 0 0 0 0
motor conveyor modular problem 54 0 0 0 0 0 0 65 0 0 0 0
Inlet conveyor packing problem 65 0 0 0 0 17 0 95 0 0 0 26
Conveyor problem 94 0 0 0 0 32 0 127 0 0 0 42
CIP karena ada Problem Mesin 120 132 175 100 109 121 125 109 116 125 120 116

56
 Total
Planning Total Plan VS OEE
Code SKU Code Line SKU Finished Total Yield MH/Te % Loss % PM Variant Note Downtime / Trouble
(cases) Cases Act (%)
Goods ( Pcs )

16150004 16150004-02041 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 68 96 48 71% 57% 72,1% 118,0 33,4% -36,6%
16150004 16150004-02042 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 75 120 60 80% 59% 80,0% 66,8 6,9% -11,3%
16150004 16150004-02043 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 78 120 60 77% 62% 76,9% 99,8 9,8% -14,1%
16150004 16150004-02044 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 98 42 70% 59% 70,0% 91,5 17,1% -21,0%
16150001 16150001-06011 CUSTARD WP - CTD - Banana_S1-1Kg 114 469 75 66% 68% 65,8% 159,9 16,5% -0,8%
16100022 16100022-07221 CUSTARD SHEET-CTD-Chocolate_PRM-0,6Kg 72 850 59 82% 65% 81,9% 138,0 5,2% 12,6%
16100022 16100022-09221 CUSTARD SHEET-CTD-Chocolate_PRM-0,6Kg 72 747 63 88% 61% 72,2% 149,7 12,1% 4,4%
16150004 16150004-21041 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 56 96 48 86% 58% 72,1% 93,9 26,6% -30,1%
16150004 16150004-21042 CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 56 125 49 88% 66% 97,4% 79,7 15,3% -19,3%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 104 52 87% 64% 86,7% 101,0 13,0% 1,2%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 100 50 83% 57% 83,3% 98,0 17,0% 0,8%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 65 112 56 86% 62% 86,2% 104,0 14,0% 1,1%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 96 48 80% 55% 80,0% 156,0 20,0% 1,7%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 60 90 45 75% 53% 75,0% 108,0 25,0% 2,0%
16150004 16150004- CUSTARD SN-CTD-Peanut_1-5Kg 65 106 53 82% 58% 81,5% 99,0 18,0% 1,3%
16150004 16150004- CUSTARD WP - CTD - Milk _PRM-1Kg 110 564 94 85% 63% 85,5% 114,0 15,0% 1,9%
16150004 16150004- CUSTARD WP - CTD - Milk _PRM-1Kg 115 612 102 89% 67% 88,7% 112,0 10,9% 2,7%

57
 Failure Mode Effect Analysis Controll
Process or Product : Production Process Custrad Line Prepared By : Mamun N Dok No : SFI-Prod-FMEA-01
Process Owner : Lintang Zulqaidah Date : 03/04/2017
C Target
Potential / existing Potential effect of Potential Cause of Current process R Recommended
R
Function S O D P Responsible PIC complition Action Taken
failure mode failure faiilure control I Action
N T date
Reduce yeild & MMS (Master
Prob temperature Wiring connection
Idling minor 4 3 Not yet 2 24 L Create AM & Engineering Engineering Maintenance
Error loose
stoppage PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
MMS (Master
Kehandalan part Corrective
Piping THE Leakage 5 Oring seal leakage 5 3 75 H Create AM & Engineering Engineering Maintenance
yang menurun Maintenance
PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
Sealing temperatur Product Parameter setting Based on Operation
5 5 2 50 M
not good delamination not standard experience Validasi Team QC, Eng, Prod 25/04/2017 Create SOP & OPL
Create
Non conformity standard dimention Standarization of
Yield losses 5 Trial new sparepart 3 1 15 L
product and size of part Run Test Before Engineering Engineering parameter
Production Dept Spv 17/04/2017 setting
Trial With LAB
Non conformity Trial New RM on Scale & Change
Yield losses 3 5 Apirance of product 1 15 L
product Filling machine Parameter Engineering Trial With LAB
setting R&D, Eng Spv 23/04/2017 Schale
RM Check & Create
Non conformity Standarisation of Current Standarization of
Yield losses 4 Trial New Produuct 4 1 16 L
product quality spect Condition Of R&D, Eng, New product
Reduce performance Process Prod R&D Spv 18/04/2017 spect
Setting parameter Create SOP & Eng, and
Product OOS Quality deffect 5 5 Not yet 1 25 L
not standard OPL QC, Eng, Prod Prod Spv 22//04/2017 Create SOP & OPL
Trial With LAB
Scale and
Product OOS Quality deffect 3 Trial New PM 5 Apirance of product 1 15 L create
standarization Create Product
of new PM R&D Dept R&D Spv 23/04/2017 spect of PM
Decreased Reduce speed & Kehandalan part MMS (Master
Capability of Idling minor 4 yang sudah 4 Engineering control 2 32 L Create AM & Engineering Engineering Maintenance
machine stoppage menurun PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )
Create
Decreased Reduce speed & Setting parameter Standarization
Capability of Idling minor 4 yang selalu berubah 5 Not yet 2 40 M Of each product Add new receive
machine stoppage setiap SKU with similar Engineering Engineering of machine
type Dept Spv 24/04/2017 parameter
Kerusakan part atau
Breakdown & fungsi pada saat MMS (Master
Target not achieve 4 5 Not yet 1 20 L
Stopped production produksi Create AM & Engineering Engineering Maintenance
berlangsung PM Schedule Dept Spv 14/04/2017 Schedule )

58
 BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan yang dilakukan di PT.SFI, dapat disimpulkan:

1. Dengan menggunakan Failure Mode Effect Analysis(FMEA), dapat diketahui potensi

kegagalan yang mungkin terjadi pada mesin Filling, Homogenizer, dan mesin Sterilisasi
(UHT) yang memiliki nilai six big losses, yang dapat mempengaruhi nilai dari pencapaian
OEE, sehingga upaya untuk menurunkan nilai six big losses dapat dikontrol dengan
melakukan Program Autonomous Maintenance & Preventive maintenance schedule atau
perbaikan sehingga produktivitas dapat ditingkatkan.
2. Metode Total Productive Maintenance (TPM) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
dapat meningkatkan nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness), sehingga masalah yang
ada pada proses dan mesin produksi dapat terdeteksi dan diketahui sedini mungkin, agar
dapat dilakukan perbaikan yang lebih efektiv, dan produktivitas dapat ditingkatkan.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan terkait hasil analisa dan pengamatan dari penelitian yang telah
dilakukan ini adalah:

1. Dibuatkan jadwal perawatan mesin secara bekala oleh bagian Maintenace, sehingga dapat
mengetahui secara prioritas mesin atau peralatan manakah yang menjadi prioritas untuk
dilakukan perbaikan.
2. Dapat dilakukan kembali upaya peningkatan produktivitas demi menurunkan six big losses
dengan metode – metode dan pendekatan yang lebih baik lagi seperti Reliability Centred
Maintenance (RCM).
3. Dapat dilakukan kembali upaya peningkatan produktivitas dengan menggunakan metode
perhitungan efisiensi penggunaan mesin dan peralatan sebagai dasar dari peningkatan
produktivitas kerja.

52
 DAFTAR PUSTAKA

Gygi, De carlo, Williams.2005. Six Sigma For DUMMIES. Wiley publishing. Inc.,
Indianapolis.Indiana.

Kmenta, S., Fitch, P., Ishii, K., 1999, Advanced Failure Modes and Effects Analysis of
Complex Processes, Proceedings of ASME Design Engineering Technical Conference, Las
Vegas, Nevada, USA.

Kyoshi, Suzaki. 1999. The new manufacturing challenge.

Levit, J. 1996. Managing Factory Maintenance, Industrial press Inc., New York, NY.

Moubray, J. 1992. Reliability Centred Maintenance 2nd Edition. Indrustrial Press Inc.

Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM).

Cambridge, Massachussets.

Orjan, ljungberg. 1998. Measurment Of Overall Equipment Effectiveness as a Basis for

TPMactivities.,Gothenburg, Sweden.

Rhee, S.J. & Ishii, K., 2002, Life Cost-Based FMEA Incorporating Data Uncertainty,
Proceedings of ASME Design Engineering Technical Conference, Montreal, Canada.

Stamatis, D.H., 1995, Failure Mode and Effect Analysis FMEA from Theory to
Execution. Wisconsin: ASQC Quality Press.

Wilbert, Sinaga Tuti S & Rambe A jabar, 2013. Penerapan Preventive Maintenance
Dengan Menggunakan Metode Realiability Centered Maintenance (RCM) Dengan
Mengaplikasikan Grey FMEA pada PT. XWY : Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Sumatra Utara.

Wingjosoebroto,Sritomo. 2006. Pengantar teknik dan menejemen industri. (1st Edition).

Jakarta. Guna Widaya

Yamit, Zulian. 1996. Manajemen Produksi dan Operasi

Yumaida. 2010. Analisis resiko kegagalan pemeliharaan pada pabrik pengolahan pupuk
NPK granular (Studi Kasus: PT.Pupuk kujang Cikampek). Universitas Indonesia. Depok.

53
54