SKRIPSI

PENGEMBANGAN APLIKASI RISK BASED INSPECTION (RBI)

PADA ATMOSPHERIC STORAGE TANK DENGAN STUDI KASUS DI
PT. PUSRI PALEMBANG

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat untuk Mendapatkan Gelar Sarjana

Teknik Mesin pada Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

KHORI RAMADHANI
03051381520065

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2019

i
 HALAMAN PENGESAHAN

PENGEMBANGAN APLIKASI RISK BASED INSPECTION

(RBI) PADA ATMOSPHERIC STORAGE TANK DENGAN
STUDI KASUS DI PT. PUSRI PALEMBANG

SKRIPSI
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mendapatkan Gelar Sarjana
Teknik Mesin Pada Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

Oleh:
KHORI RAMADHANI
03051381520065

Palembang, Juli 2019

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin Pembimbing

Irsyadi Yani, S.T., M.Eng., Ph.D Muhammad Yanis, S.T., M.T.

NIP. 19711225 199702 1 001 NIP. 19700228 199412 101

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur saya panjatkan pada Allah S.W.T., Tuhan
Yang Maha Esa karena dengan rahmat dan karunia-Nya, tugas akhir ini dapat
terselesaikan dengan baik. Skripsi ini berjudul “PENGEMBANGAN APLIKASI
RISK BASED INSPECTION (RBI) PADA ATMOSPHERIC STORAGE TANK
DENGAN STUDI KASUS DI PT. PUSRI PALEMBANG”.
Dalam proses penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan
bantuan, saran, dukungan dan doa dari kedua orang tua. Oleh karena itu penulis
mengucapkan banyak terima kasih kepada kedua orang tua atas dukungan moril,
bantuan, nasihat, dan materil yang telah diberikan, sekaligus menjadi pendengar
yang baik untuk segala keluh – kesah yang diutarakan penulis.
Penelitian skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya. Dalam penyusunan skripsi ini tentunya penulis tidak
berkerja sendirian, akan tetapi mendapat bantuan serta dukungan dari orang-orang
secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini
penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak terkait, antara lain:
1. Bapak Irsyadi Yani, S.T., M.Eng., Ph.D dan Bapak Amir Arifin,
S.T., M.Eng., Ph.D selaku ketua jurusan dan sekretaris jurusan
Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.
2. Bapak Muhammad Yanis, S.T., M.T. dan Bapak Gunawan, S.T.,
M.T., Ph,D. selaku dosen pembimbing selama penyusunan skripsi
ini.
3. Dosen-dosen Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya yang telah
membekali saya dengan ilmu yang bermanfaat sebelum menyusun
skripsi ini.
4. Pak Hengki Irawan, S.T.,M.T., Pak Dinito Prihatino S.T. dan
segenap karyawan departemen inspeksi teknik PT. Pusri Palembang
yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Terima Kasih telah banyak

xvii
 mengajarkan hal baru baik dalam bidang engineering maupun tips
dalam berkarir di dunia industri.
5. Sahabat-sahabat di Teknik Mesin Angkatan 2015 dan juga teman-
teman dari Fakultas Teknik yang telah berjuang bersama, membantu
dan mendukung dalam keseharian untuk menyelesaikan penyusunan
skripsi ini.
6. Ade Martselia mahasiswa Teknik Sipil Angkatan 2015 yang telah
menemani, mendukung, dan membantu dalam keseharian untuk
menyelesaikan penyusunan skripsi ini.
Penulis berharap skripsi ini dapat memberikan manfaat dan
berkontribusi dalam dunia industri terutama pada industri migas dan petrokimia
agar proses inspeksi yang dilakukan berdasarkan resiko lebih mudah dilakukan
serta menambah efisiensi baik waktu, tenaga, maupun biaya yang dikeluarkan.

Palembang, Juli 2019

xviii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii
HALAMAN PENGESAHAN AGENDA ............................................................... v
HALAMAN PERSETUJUAN .............................................................................. vii
HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ......................................................... ix
HALAMAN PERNYATAAN INTREGITAS ....................................................... xi
RINGKASAN ...................................................................................................... xiii
SUMARRY ........................................................................................................... xv
KATA PENGANTAR ........................................................................................ xvii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ xix
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xxiii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xxv
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xxvii

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................ 3
1.4 Tujuan Penelitian ........................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ......................................................................... 3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5
2.1 Studi Literatur ................................................................................ 5
2.2 Tangki Penyimpanan (Storage Tank) ............................................ 6
2.3 Pemeliharaan ................................................................................. 7
2.4 Inspeksi .......................................................................................... 8
2.5 Resiko ............................................................................................ 9
2.6 Risk-Based Inspection (RBI) ....................................................... 10
2.6.1 Jenis – Jenis Metode RBI ....................................................... 12

xix
 2.6.1.1 Metode RBI Kuantitatif .................................................... 12
2.6.1.2 Metode RBI Semi-Kualitatif ............................................ 13
2.6.1.3 Metode RBI Kualitatif ...................................................... 13
2.6.2 Keuntungan Menggunakan Metode RBI ................................ 14
2.7 Kemungkinan Kegagalan/Probability of Failure (PoF) ............... 15
2.8 Konsekuensi Kegagalan/Consequence Of Failure (CoF) ............ 15
2.9 Risk Level .................................................................................... 16
2.10 Microsoft Visual Studio 2017 .................................................. 18
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN................................................................ 19
3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................... 19
3.1.1 Diagram Alir Pemrograman Perangkat Lunak ....................... 19
3.1.2 Diagram Alir Proses Inspeksi ................................................. 20
3.2 Prosedur Penelitian ...................................................................... 20
3.3 Pengumpulan Data dan Informasi ............................................... 21
3.3.1 Penghitungan PoF dan CoF .................................................... 21
3.3.2 Penghitungan Total Nilai Resiko ............................................ 22
3.3.3 Penentuan Risk Level ............................................................. 23
3.3.4 Perencanaan Metode Inspeksi................................................. 23
3.3.5 Perencanaan Jadwal Inspeksi .................................................. 23
3.4 Input Pada Visual Studio ............................................................. 23
3.5 Output Pada Aplikasi Visual Studio ............................................ 27
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................ 31
4.1 Data Umum ................................................................................. 31
4.2 Analisis Risk-Based Inspection ................................................... 32
4.2.1 Perhitungan Kemungkinan Kegagalan (Probability Of Failure)
33
4.2.1.1 Perhitungan Faktor Kerusakan (Thinning Damage Factor)
36
4.2.1.2 Perhitungan Faktor Kerusakan (Brittle Fracture) ............. 42
4.2.2 Perhitungan Management System Factor ............................... 43
4.2.3 Atmospheric Storage Tank Consequence Of Failure ............. 44
4.2.3.1 Menentukan Fluida Representatif .................................... 45
4.2.3.2 Menentukan Ukuran Release Hole Size ........................... 45

xx
 4.2.3.3 Perhitungan Laju Kebocoran ............................................ 46
4.2.3.4 Perhitungan Inventory Volume dan Mass Available For
Release 47
4.2.3.5 Menentukan Tipe Pelepasan............................................. 48
4.2.3.6 Perkiraan Dampak Dari Deteksi Dan Sistem Isolasi
Terhadap Kebocoran .................................................................................. 48
4.2.3.7 Penentuan Laju dan Massa Kebocoran untuk Analisis
Konsekuensi 48
4.2.3.8 Penentuan Konsekuensi Ledakan Dan Keterbakaran....... 49
4.2.3.9 Perkiraan Konsekuensi Area Beracun .............................. 49
4.2.3.10 Perkiraan Konsekuensi Fluida Tidak Mudah Terbakar dan
Tidak Beracun 50
4.2.3.11 Perkiraan Kerusakan Komponen dan Cidera pada
Perorangan 50
4.2.3.12 Perhitungan Nilai Konsekuensi Finansial ...................... 51
4.3 Tingkat Resiko ............................................................................ 52
4.4 Penjadwalan Inspeksi .................................................................. 53
4.5 Metode Inspeksi .......................................................................... 54
BAB 5 KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ................................................ 55
5.1 Kesimpulan .................................................................................. 55
5.2 Rekomendasi ............................................................................... 55
DAFTAR RUJUKAN ........................................................................................... 57
LAMPIRAN .......................................................................................................... 59

xxi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Atmospheric Storage Tank (E.Myers, 1997) ...................................... 7

Gambar 2.2 Diagram pendekatan RBI (Qathafi, 2015) ........................................ 12
Gambar 2.3 Matriks tingkat resiko RBI (API 581, 2016) ..................................... 17
Gambar 2.4 User Interface Pada Aplikasi Microsoft Visual Studio 2017............ 18
Gambar 3.1 Diagram Alir Pemrograman Perangkat Lunak .................................. 19
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Inspeksi ............................................................ 20
Gambar 3.3 Menu Bar Visual Studio 2017 ........................................................... 24
Gambar 3.4 Toolbar Standar Visual Studio 2017 ................................................. 24
Gambar 3.5 Form Design Visual Studio 2017 ...................................................... 25
Gambar 3.6 Toolbox Pada Visual Studio 2017..................................................... 25
Gambar 3.7 Jendela Solution Explorer ................................................................. 26
Gambar 3.8 Jendela Properties .............................................................................. 26
Gambar 3.9 Jendela Error List .............................................................................. 27
Gambar .3.10 Memberikan Komponan Pada event Form_Load .......................... 27
Gambar 3.11 Jendela Kode Program .................................................................... 28
Gambar 3.12 Popup Menu Jendela Kode.............................................................. 28
Gambar 3.13 Popup Menu Untuk Kembali Ke Design Form ............................... 29
Gambar 3.14 Menuliskan Kode Pada Event Form1_Load ................................... 29
Gambar 3.15 Menjalankan Aplikasi ..................................................................... 30
Gambar 3.16 Tampilan Saat Aplikasi Berhasil Dijalankan .................................. 30
Gambar 4.1 Drawing Tank F5O-6101 (PT. Pusri Palembang) ............................. 32
Gambar 4.2 Generic Falure Frequency Total ........................................................ 33
Gambar 4.3 Thinning Damage Factor pada tank F5O-6101F............................... 34
Gambar 4.4 External Damage Factor pada Tank F5O-6101F .............................. 34
Gambar 4.5 Brittle Fracture Damage Factor pada tank F5O-6101F ..................... 35
Gambar 4.6 Stress Corossion Cracking Damage Factor pada tank F5O-6101F ... 35
Gambar 4.7 HTHA dan Mechanical Fatigue Damage Factorpada tank F5O-6101F
............................................................................................................................... 35

xxiii
Gambar 4.8 Thickness and Age Properties ........................................................... 36
Gambar 4.9 Corrosion Rate For Base Material ..................................................... 36
Gambar 4.10 Minimum Required Thickness ........................................................ 37
Gambar 4.11 Wall loss Fraction ........................................................................... 38
Gambar 4.12 Flow Stress ...................................................................................... 38
Gambar 4.13 Strength Ratio Parameter ................................................................ 39
Gambar 4.14 Jumlah dan Efektifitas Inspeksi....................................................... 39
Gambar 4.15 Prior Probabilities dan Conditional Probabilities berdasarkan
Damage State ........................................................................................................ 40
Gambar 4.16 Posterior Probabilities ..................................................................... 40
Gambar 4.17 Reliability Indices ........................................................................... 41
Gambar 4.18 Base Damage Factor For Thinning ................................................. 41
Gambar 4.19 Final Thinning Damage Factor ....................................................... 42
Gambar 4.20 Reference Temperature ................................................................... 42
Gambar 4.21 Nilai Pengurangan CET dan Reference Temperature ..................... 43
Gambar 4.22 Base Damage Factor, Factor For Service Experience, dan Brittle
Fracture Damage Factor ........................................................................................ 43
Gambar 4.23 Nilai Akhir Probability Of Failure ................................................. 44
Gambar 4.24 Representative Fluid Properties ...................................................... 45
Gambar 4.25 Release Hole Size Selection ............................................................ 46
Gambar 4.26 Perhitungan Laju Kebocoran ........................................................... 46
Gambar 4.27 Inventory Volume And Mass Available For Release...................... 47
Gambar 4.28 Penentuan Laju Masa Kebocoran Untuk Analisis Konsekuensi ..... 49
Gambar 4.29 Toxic Area Consequence ................................................................ 50
Gambar 4.30 Parameter Nilai Sensitifitas Lingkungan ......................................... 51
Gambar 4.31 Nilai Konsekuensi Finansial Atmospheric Storage Tank Shell
Course ................................................................................................................... 52
Gambar 4.32 Nilai Akhir Consequence Of Failure .............................................. 53
Gambar 4.33 Balanced Risk Matrix ...................................................................... 53

xxiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kategori kemungkinan kegagalan (API 581, 2016).............................. 17

xxv
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran a.1 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F ................ 59

Lampiran a.2 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F ................ 60
Lampiran a.3 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F ................ 61
Lampiran a.4 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalan format Microsoft
Excel ...................................................................................................................... 62
Lampiran a.5 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel ...................................................................................................................... 62
Lampiran a.6 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel ...................................................................................................................... 63
Lampiran a.7 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel ...................................................................................................................... 63
Lampiran a.8 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel ...................................................................................................................... 64

xxvii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

“Perkembangan IPTEK dewasa ini mencapai suatu tingkatan yang luar

biasa, membuat mudah dan mempercepat berbagai kegiatan pada berbagai bidang
terutama pada skala industri. Sistem pemrograman dan otomasi sudah banyak
dipergunakan baik untuk mengurangi cost production maupun menambah
efisiensi waktu pengerjaan. Pada industri migas maupun petrokimia adalah hal
yang lumrah bahwa setiap aspek yang berkaitan dengan proses produksi
merupakan inventaris dan asset bagi suatu perusahaan, oleh karena itu merupakan
hal yang penting untuk dapat menjaga realibility (kehandalan) dan menentukan
masa pemakaian setiap benda tersebut, oleh karena itu dibutuhkan sebuah metode
inspeksi yang cukup akurat dan mencakup banyak aspek proses inspeksi”
(Djajadiningrat, 2002).
“Risk Based Inspection merupakan suatu metode pendekatan yang
memprioritaskan serta mengatur pola inspeksi berdasarkan resiko. Dapat diketahui
bahwa dalam suatu sistem operasi terdapat suatu resiko yang cukup signifikan
untuk sejumlah peralatan. Dengan diaplikasikannya metode pendekatan RBI maka
kegiatan inspeksi dan perawatan dapat diprioritaskan untuk equipment yang
memiliki resiko tinggi dan menyesuaikan metode dan penjadwalan inspeksi untuk
peralatan beresiko tidak tinggi. Metode RBI dapat merancang kombinasi yang
tepat meliputi metode inspeksi, frekuensi inspeksi, dan ruang lingkup
dilakukannya proses inspeksi” (Qathafi, 2015).
Perhitungan resiko yang diuraikan dalam (American Petroleum Institute
581, 2016) melibatkan penentuan probabilitas kegagalan (POF) dikombinasikan
dengan konsekuensi kegagalan (COF). Dimana kegagalan didefinisikan sebagai
hilangnya penahanan dari tekanan batas yang menyebabkan kebocoran ke
atmosfer atau pecahnya komponen bertekanan. Resiko dapat meningkat karena
kerusakan terakumulasi selama pengoperasian, dan karena toleransi resiko atau

1
2

target resiko mendekati batas, maka sebuah inspeksi direkomendasikan untuk

keefektifan yang cukup untuk mengukur status kerusakan komponen dengan lebih
baik. Tindakan inspeksi itu sendiri tidak mengurangi resiko, namun, inspeksi
dapat mengurangi ketidakpastian dan karena itu memungkinkan lebih akurat
menentukan batas resiko yang diperlukan (American Petroleum Institute 581,
2016).
Proses penyimpanan data-data yang diperlukan oleh RBI serta hasil
analisis tingkat resiko yang didapatkan juga merupakan hal yang tidak bisa
dikesampingkan. Hal ini karena data-data inspeksi yang ada akan dijadikan
perbandingan dengan data-data dan hasil penentuan tingkat resiko di lain waktu
sehingga dapat dipakai sebagai bahan evaluasi kelayakan pakai peralatan yang ada
(Soelaiman et al., 2005).
Oleh karena itu, dikembangkan Risk Based Inspection method kedalam
bentuk perangkat lunak yang user friendly dan mudah dipergunakan serta sesuai
dengan data dan keperluan perusahaan agar proses inspeksi tidak memakan waktu
yang lama dengan hasil yang lebih akurat meskipun dengan kuantitas pemeriksaan
massal, sehingga pengambilan keputusan oleh user dapat dilakukan dalam waktu
yang singkat, demikian metode dan penerapannya dapat dipergunakan secara
universal. Dalam penelitian ini metode RBI yang digunakan mengacu kepada
American Petroleum Institue 581 yang kemudian di aplikasikan pada atmospheric
storage tank. Pada penelitian ini judul yang diangkat adalah “Pengembangan
Aplikasi Risk-Based Inspection (RBI) pada Atmospheric Storage Tank Dengan
Studi Kasus di PT. Pusri Palembang”.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasar kepada latar belakang yang tertera, rumusan masalah pada

penelitian kali ini adalah mendesain perangkat lunak dengan menggunakan
software Visual Studio 2017 yang berdasar kepada API 581 2016 untuk
menganalisis resiko pada atmospheric storage tank.

Universitas Sriwijaya
 3

1.3 Batasan Masalah

Berikut merupakan batasan masalah yang terdapat pada penelitian kali ini:
1. Perangkat lunak yang digunakan untuk mendesain adalah Visual
Studio Community 2017.
2. Hanya berkonsentrasi pada proses inspeksi dan bukan mengenai
realibility (kehandalan).
3. Metode RBI tidak bertujuan menghilangkan resiko yang ada,
namun untuk membantu mengontrol resiko ke tingkatan yang
masih dapat diterima dengan memprioritaskan peralatan yang
memiliki resiko tinggi.
4. Dalam penelitian ini hanya menggunakan metode Risk Based
Inspection (RBI) sebagai acuan utama.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah:

1. Mengembangkan sebuah perangkat lunak untuk menganalisis
resiko pada atmospheric storage tank dengan menentukan
prioritas berdasarkan resiko yang terukur, agar mempercepat
pengambilan keputusan oleh user. Hingga dapat merancang
rencana inspeksi sesuai dengan yang diperlukan.
2. Menguji perangkat lunak yang telah dibuat di salah satu industri
yang berderak di bidang petrokimia.

1.5 Manfaat Penelitian

1. Dapat diaplikasikan secara nyata pada industri.

2. Memudahkan dan menyingkat waktu pada proses Inspeksi.
3. Menghemat cost production yang dikeluarkan oleh perusahaan
dalam pembiayaan proses inspeksi.

Universitas Sriwijaya
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Studi Literatur

Metode Risk Based Inspection merupakan metode pendekatan modern

yang digunakan sebagai salah satu metode pendekatan inspeksi pada suatu
peralatan dengan analisis yang dilakukan berdasarkan kemungkinan resiko, baik
dari segi pengoperasian, kemungkinan kegagalan, keselamatan, lingkungan
maupun dari segi finansial. Metode RBI diharapkan memberi informasi yang lebih
rinci sehingga hasil analisis yang dilakukan lebih akurat terhadap suatu resiko,
dengan keakuratan hasil yang tinggi maka dapat diputuskan upaya pengendalian
maupun upaya pencegahan kegagalan yang tepat. Proses inspeksi menggunakan
pendekatan RBI dilakukan untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan yang
terjadi, langkah awal yang dilakukan adalah identifikasi terjadinya kegagalan dan
dampak dari kegagalan tersebut, apa saja dan siapa saja yang mungkin terkena
dampak kegagalan tersebut.
“Tingkat resiko pada peralatan yang dianalisis merupakan gabungan dari
dua parameter inspeksi yaitu kemungkinan terjadinya kegagalan dan konsekuensi
terhadap kegagalan, hal tersebut didefinisikan dalam metode RBI. Terdapat
hubungan antara peluang suatu alat mengalami kegagalan dan analisis terhadap
peluang kegagalan. Sedangkan dampak yang dihasilkan oleh suatu kegagalan
berhubungan dengan analisis konsekuensi kegagalan” (Wahyu L. et al., 2016).
Menurut Soelaiman, (2005) Inspeksi adalah sebuah kegiatan memeriksa
dan mengevaluasi kemungkinan adanya degradasi kualitas atau kerusakan akibat
lama operasi suatu peralatan. Proses inspeksi dibutuhkan untuk meyakinkan
bahwa peralatan layak untuk proses dan telah berkembang sejalan dengan waktu.
Perencanaan inspeksi secara konvensional biasanya didasari oleh perspektif
ataupun penilaian teknik, sehingga tidak memperhatikan kondisi sebenarnya dari
sebuah komponen saat inspeksi dilakukan.

5
6

Sebuah Atmospheric Storage Tank memiliki suhu dan tekanan yang

berbeda dengan kondisi lingkungan sekitarnya, hal tersebut terjadi untuk
menyesuaikan fluida yang berada dalam peralatan. Berdasarkan aturan yang
berlaku, proses inspeksi sesuai dengan kode inspeksi masing – masing harus
dilakukan untuk setiap peralatan yang memiliki tekanan. Proses inspeksi ini
berfungsi untuk meyakinkan dan menjaga integritas alat tersebut sehingga
kegiatan produksi dapat terus berjalan (Qathafi, 2015).
Tinambunan and Sulistijono, (2013) melakukan analisa resiko pada
pressure vessel menggunakan pendekatan API RBI 581 dan untuk menunjang
analisa RBI dilakukan penelitian pengaruh konsentrasi H2S terhadap laju korosi
SA516 Gr 70 yang merupakan material dari pressure vessel. Setelah melakukan
analisa RBI API 581 terhadap masing-masing pressure vessel, terdapat 1 buah
pressure vessel pada low risk dan 14 buah pressure vessel lainnya pada medium
risk. Dan pada penelitian laju korosi SA516 Gr 70 dengan variasi konsentrasi 0,02
mol, 0,04 mol, dan 0,06 mol H2S didapatkan hasil dimana semakin tinggi
konsentrasi H2S maka laju korosi pun semakin meningkat.
Soelaiman et al., (2005) Melakukan studi kasus penentuan tingkat resiko
menggunakan metode RBI yang dilakukan pada bejana tekan jenis reaktor kimia
pada sebuah industri petrokimia, yaitu: Hydrotreater, Secondary Reformer, Shift
Converter, Ammonia Synthesis Converter, Methanator, Zinc Oxide Guard, dan
Mercury Guard Chamber.
Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari lebih lanjut mengenai metode
Risk Based Inspection yang mengacu kepada API RBI 581 2016 edition serta
mengenal perhitungan kemungkinan kegagalan (PoF) dan konsekuensi terhadap
kegagalan (CoF), sehingga didapatkan sebuah kategori resiko dan nilai resiko
melalui sebuah matriks warna. Penelitian ini juga bertujuan untuk mempelajari
objek inspeksi berupa Atmospheric Storage Tank.

2.2 Tangki Penyimpanan (Storage Tank)

Walaupun kata tangki hanya mengidentifikasi satu jenis atau sebuah

peralatan di sebuah fasilitas industri, tangki telah digunakan dalam banyak hal,

Universitas Sriwijaya
 7

baik dalam menyimpan cairan, uap atau bahkan benda padat. Storage tank juga
digunakan pada sejumlah aplikasi pemprosesan yang menarik. Seperti halnya saat
melakukan rekayasa pemprosesan seperti pengendapan, pencampuran, kristalisasi,
pemisahan fasa, pertukaran panas, maupun sebagai sebuah reaktor.
Klasifikasi tangki penyimpanan yang paling mendasar adalah berdasarkan
letaknya di atas atau di bawah tanah. Tangki di atas permukaan memiliki sebagian
besar strukturnya di atas tanah, dimana bagian bawah tangki biasanya ditempatkan
langsung pada fondasi tanah atau beton. Terkadang tangki jenis ini ditempatkan di
bagian pembakaran, anggota struktural, atau pekerjaan berat sehingga bagian
bawah tangki dapat diperiksa dan kebocoran dapat dengan mudah dideteksi.
Tangki di atas tanah biasanya lebih mudah dibangun, memerlukan biaya lebih
sedikit, dan dapat dibangun dalam kapasitas yang jauh lebih besar dari tangki
penyimpanan bawah tanah. Model lain tangki di atas tanah disebut dengan tangki
tinggi. Tank ini ditinggikan oleh dukungan struktural. Namun, mereka hampir
secara eksklusif difungsikan untuk domain pasokan air perusahaan., tank ini
ditinggikan dengan cara menambah tinggi bagian struktur pondasinya (E.Myers,
1997).

Gambar 2.1 Atmospheric Storage Tank (E.Myers, 1997)

2.3 Pemeliharaan

Maintenance (pemeliharaan) dan Inspeksi adalah dua hal yang

berkaitan erat didunia industri. Seperti disiplin ilmu lain dibangun dari

Universitas Sriwijaya
8

pondasi teknologi dan sains, pembelajaran tentang pemeliharaan dimulai dari

definisi pemeliharaan.
Berdasarkan British Standard Glossary of terms, 3811:1993, definisi
pemeliharaan adalah kombinasi dari semua tindakan teknis dan administrasi,
termasuk tindakan pengawasan yang bertujuan untuk membuat atau
memelihara sebuah peralatan berada dalam kondisi dimana peralatan tersebut
dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan.
Sistem Pemeliharaan terbagi atas beberapa strategi:
1. Breakdown Maintenance.
2. Periodic Maintenance.
3. Preventive Maintenance.
4. Predictive Maintenance.
5. Corrective Maintenance.
6. Maintenance Prevention.

2.4 Inspeksi

“Inspeksi merupakan suatu kegiatan yang dilaksanakan untuk

memverifikasi apakah suatu material, fabrikasi, pemasangan, pemeriksaan,
pengujian, atau perbaikan telah dilakukan sesuai kebutuhan kode aplikasi,
keteknikan, atau prosedur tertulis dari sang pemilik” (American Petroleum
Institute 581, 2008).
Inspeksi adalah salah satu tindakan yang perlu dilakukan untuk menjaga
kelancaran dan kelangsungan proses produksi dan kegiatan suatu industri. Saat
berbicara mengenai inspeksi pada dunia industri, hal yang dimaksud adalah
pemeriksaan kondisi pada suatu sistem atau peralatan untuk mengetahui terjadinya
suatu masalah atau degradasi terhadap kualitas yang dapat menyebabkan
terjadinya kegagalan dan bersifat preventif terhadap kegagalan. Proses inspeksi
juga dapat memastikan apakah terdapat penurunan hasil dan mengukur laju
penurunan hasil, sehingga dapat membantu memastikan kualitas aset dapat
dipertahankan sesuai dengan peruntukannya.
Berikut beberapa hal penting mengenai kegiatan inspeksi:

Universitas Sriwijaya
 9

1. Dapat mengidentifikasi ancaman terhadap kualitas asset cukup

dini, sehingga kerusakan dapat diperbaiki dengan biaya yang
efisien tanpa pengaruh yang signifikan.
2. Proses Inspeksi dapat memberi informasi yang rinci, relevan,
akurat dan tepat waktu dalam hal menjaga kondisi aset.
3. Menjadwalkan kegiatan inspeksi untuk memberikan rasa aman
pada lingkungan pabrik dan peralatan serta mengurangi dampak
yang merugikan.
4. Pemeliharaan aset berdasarkan kondisi aset dan sejarah inspeksi
mereka.
5. Sebelum proses inspeksi dimulai, data peralatan akan diserahkan
oleh petugas operasi kepada personel inspeksi sesuai dengan
prosedur yang berlaku dan meyakinkan informasi yang diberikan
mengenai peralatan akurat.

2.5 Resiko

Resiko merupakan konsekuensi yang mungkin didapat atas kejadian yang

sedang berlangsung, resiko juga dapat diartikan sebagai sebuah ketidakpastian
keadaan yang dapat menimbulkan suatu kerugian atas kejadian yang tidak
dikehendaki. Setiap keputusan atau tindakan yang diambil juga akan mengandung
resiko, seperti keputusan saat menyebrang di jalan yang ramai atau berkendara
pada saat hujan. Hidup manusia tidak dapat bebas dari resiko dan bahkan yang
seseorang yang paling berhati – hati pun memiliki resiko dalam hidup.
Dalam RBI resiko didefinisikan sebagai hasil kali antara probabilitas
terjadinya sebuah kejadian. “Resiko merupakan perpaduan antara kemungkinan
terjadinya suatu kejadian selama suatu interval waktu dan konsekuensi yang
berkaitan dengan kejadian tersebut (umumnya bersifat negatif), (American
Petroleum Institute 580, 2009).

Universitas Sriwijaya
10

2.6 Risk-Based Inspection (RBI)

Atas dasar resiko sebagai acuannya, dalam metode Risk Based Inspection
suatu peralatan yang sama dapat memiliki pendekatan inspeksi dan penjadwalan
yang berbeda. Hal ini disebabkan adanya perbedaan kondisi lingkungan ataupun
hal lainnya seperti lama waktu operasi.
Metode Risk Based Inspection bertujuan untuk mengidentifikasi kerusakan
atau cacat yang dapat menyebabkan suatu insiden besar sebelum hal tersebut
terjadi, juga untuk menentukan seberapa sering kemungkinan insiden tersebut
dapat terjadi dan kejadian apa yang dapat terjadi (konsekuensi) saat terdapat
kerusakan pada suatu peralatan. Keunggulan metode ini adalah kegiatan inspeksi
menjadi lebih efisien dan tingkat resiko dapat di minimalisir karena kegiatan
inspeksi diprioritaskan untuk peralatan yang memiliki resiko tertinggi lebih
dahulu.
Tujuan dari pendekatan Risk-Based Inspection secara umum adalah:
1. Memiliki metodologi yang konsisten untuk menentukan nilai
resiko pada tiap peralatan.
2. Mengelompokan peralatan untuk mengidentifikasi area yang
memiliki tingkat resiko tinggi.
3. Mendesain penjadwalan inspeksi yang tepat dilakukan.
4. Menentukan prioritas berdasar pada nilai resiko terukur.
5. Mengatur resiko pada kegagalan secara sistematis.

Tingkatan resiko dapat dikurangi jika menggunakan proses inspeksi yang

dilakukan secara efektif, hal ini dapat terjadi dengan cara mengurangi probabilitas
terjadinya kegagalan di masa mendatang melalui perilaku korektif dan tindakan
pencegahan.
Suatu resiko tidak dapat dihilangkan sepenuhnya maupun dikurangi.
Berdasarkan (ASME PCC 3-2007), umumnya pada suatu plant, hanya setengah
dari penyebab hilangnya penahanan yang dapat terpengaruhi oleh proses inspeksi.
Hal ini disebabkan adanya beberapa faktor kejadian yang tidak dapat terduga
seperti:

Universitas Sriwijaya
 11

1. Human error.
2. Bencana alam.
3. Kesalahan oleh desain.
4. Tindakan yang disengaja.
5. Sesuatu yang terjadi secara eksternal.
6. Batasan yang ada pada metode inspeksi.
7. Efek sekunder yang dihasilkan peralatan lain.
8. Mekanisme kegagalan yang sebelumnya tidak diketahui.

Pada metode RBI terjadi kompromi antara finansial, bahaya dan resiko
yang terjadi pada sebuah peralatan proses dalam sebuah plant. Tingkat resiko
diprioritaskan dengan sistematis sehingga program inspeksi dapat difokuskan
perlatan yang memiliki resiko yang tinggi, sebaliknya jika tidak terlalu tinggi
maka bisa disesuaikan, sehingga bisa menghemat sumber daya.Metodologi RBI
menyediakan sistem yang logis, terdokumentasi dan dapat berulang untuk
membuat penentuan Frekuensi Inspeksi, batasan inspeksi dan tipe dari Uji Tidak
Merusak/ Non Destructive Examination (NDE). Dalam RBI resiko didefinisikan
sebagai hasil kali antara probabilitas terjadinya sebuah kejadian yang telah
diantisipasi dan konsekuensi dari kejadian tersebut.
Penilaian resiko adalah proses untuk mengidentifikasi sumber bahaya,
memperkirakan resiko dan mengevaluasinya. Proses penilaian resiko akan
menjawab pertanyaan berikut:
1. Hal apa saja yang dapat menimbulkan masalah.
2. Seberapa sering masalah tersebut muncul.
3. Bagaimana konsekuensi atas permasalahan tersebut.

Resiko bisa dituliskan dalam bentuk kuantitatif yaitu sebagai ukuran rugi
per satuan waktu atau dalam bentuk qualitatif yang menjelaskan hubungan antara
Likelihood dan Consequence dalam menentukan tingkat resiko atau yang disebut
Matriks Resiko. Tingkatan resiko dibuat penandaan dalam warna sebagai berikut :
1. Tingkat resiko tinggi digambarkan warna merah.
2. Tingkat resiko medium high digambarkan warna jingga.

Universitas Sriwijaya
12

3. Tingkat resiko sedang digambarkan warna kuning.

4. Tingkat resiko rendah digambarkan warna hijau.

2.6.1 Jenis – Jenis Metode RBI

Metode RBI dapat dilakukan melalui pendekatan kualitatif ataupun

pendekatan kuantitatif. Didalam API 581 2016 analisis risk assesment RBI terbagi
kedalam 3 tipe, yaitu pendekatan kuantitatif, pendekatan semi-kuantitatif, dan
pendekatan kualitatif. Berikut merupakan diagram pendekatan pada metode Risk
Based Inspection dimana segala hal diantara pendekatan kualitatif dan pendekatan
kuantitatif tergolong kedalam pendekatan semi kuantitatif.

Gambar 2.2 Diagram pendekatan RBI (Qathafi, 2015)

2.6.1.1 Metode RBI Kuantitatif

Analisis resiko dengan metode kuantitatif menggunakan informasi

mengenai desain peralatan, kehandalan komponen, tindakan manusia, sejarah
operasi, data inspeksi yang disediakan oleh user, dan efek terhadap kesehatan dan
lingkungan sekitar. Analisis kuantitatif membantu menggambarkan potensi yang
dapat terjadi dari kecekalaan yang menimbulkan kerugian dan memodelkan
perbaikan dari bahaya terhadap lingkungan. Metode kuantitatif menggunakan
banyaknya informasi sebagai dasar melakukan analisis yang membuat metode ini
lebih detail dengan output yang lebih akurat dibanding metode kualitatif, hal yang

Universitas Sriwijaya
 13

membedakannya dengan metode kualitatif adalah kedalaman analisis dan integrasi

terhadap penilaian, hasil evaluasi metode ini dapat memeriksa karakter desain
yang cukup berpengaruh terhadap resiko.
Pendekatan kuantitatif secara konvensional umumnya terdiri atas:
1. Mengidentifikasi sistem.
2. Mengidentifikasi potensi bahaya.
3. Penilaian kemungkinan kegagalan.
4. Analisis konsekuensi terhadap kegagalan.

2.6.1.2 Metode RBI Semi-Kualitatif

Metode semi kualitatif ditujukan untuk memperoleh keuntungan dari dua

pendekatan yang digunakan dalam RBI, yaitu efisien terhadap waktu dari
pendekatan kualitatif dan keakuratan data dari pendekatan kuantitatif. Semi
keualitatif menggambarkan segala aspek yang dimiliki oleh pendekatan kualitatif
dan pendekatan kuantitatif. Data yang digunakan didalam pendekatan ini
umumnya digunakan dalam pendekatan kuantitatif namun dalam detail yang tidak
begitu rinci, hasil yang didapat diberikan dalam bentuk nilai konsekuensi
kegagalan dan probabilitas terjadinya kegagalan atau angka resiko. Untuk
perhitungan resiko dan penentuan kriteria penerimaan resiko yang tepat pada
pendekatan ini juga menggunakan nilai numerik yang dihubungkan dalam masing
masing kategori kemungkinan kegagalan dan kategori konsekuensi kegagalan
(American Petroleum Institute 580, 2009).

2.6.1.3 Metode RBI Kualitatif

Analisis menggunakan pendekatan kualitatif merupakan metode yang

tidak membutuhkan banyak waktu dan tidak sulit dalam mendapatkan hasil
akhirnya dikarenakan data yang diperlukan bukan data yang mendetail, akibatnya
keakuratan penilaian pada hasil akhir pendekatan ini merupakan yang terendah
jika dibandingkan dengan dua pendekatan RBI lainnya. Data yang diperlukan
dalam pendekatan kualitatif didapat berdasarkan informasi deskriptif dari

Universitas Sriwijaya
14

pengakaman dan penilaian teknik seorang operator untuk kemudian dijadikan

dasar dalam menghitung probabilitas kegagalan dan konsekuensi terhadap
kegagalan. Input data yang diberikan oleh user biasanya berbentuk rentang data
dan bukan berupa nilai diskrit, hasil yang diberikan dari pendekatan ini biasanya
berbentuk nilai nilai numerik yang menggambarkan kondisi suatu peralatan baik
dalam kondisi rendah, sedang, dan tinggi. Nilai yang didapat dari pendekatan
kualitatif sangat bergantung kepada keahlian dan keakuratan penilaian yang
diberikan oleh operator.
Walaupun pendekatan kualitatif cenderung memiliki hasil yang kurang
akurat dibandingkan pendekatan kuantitatif, metode pendekatan ini cukup efektif
dalam menganalisis peralatan dengan resiko rendah. Segala macam perencanaan
inspeksi dapat menggunakan pendekatan kualitatif namun keakuratan hasil harus
dipertimbangkan saat menysusun rencana pemeriksaan akhir dan membuat
keputusan mitigasi mengingat data yang digunakan bersumber dari penilaian
konservatif dan informasi deskriptif yang diberikan oleh operator ataupun tenaga
ahli.

2.6.2 Keuntungan Menggunakan Metode RBI

Keuntungan yang didapat jika menerapkan metode yang berdasar pada

resiko dalam perencanaan inspeksi adalah:
1. Proses inspeksi dilakukan dengan berfokus pada item yang
memiliki resiko lingkungan, keselamatan, atau ekonomi yang
cukup tinggi, di sisi lain inspeksi yang diaplikasikan pada sistem
dengan resiko rendah akan dikurangi.
2. Memberikan gambaran yang sistematis sehingga dapat
menunjukkan resiko yang dapat terjadi dan merekomendasikan
tindakan yang tepat.
3. Memperhitungkan konsekuensi kegagalan, sehingga proses
inspeksi dapat difokuskan ditempat yang memiliki dampak
signifikan. Ketidakpastian yang besar dalam hasil dapat

Universitas Sriwijaya
 15

dipermisalkan dengan memeriksa probabilitas menggunakan

metode event tree.
4. Menerapkan pendekatan probabilistik dalam mencari tingkat
penurunan hasil dan memungkinkan beragam parameter proses
yang tidak pasti, dengan demikian sejauh mana tingkat kerusakan
dan degradasi dapat terukur.
5. Penentuan inspeksi atau metode yang optimal dilakukan sesuai
dengan mekanisme yang didapat dan jadwal inspeksi yang telah
disepakati.
6. Metode RBI memastikan bahwa resiko keseluruhan tidak melebihi
target resiko yang dapat diterima, ditetapkan oleh pengguna.

2.7 Kemungkinan Kegagalan/Probability of Failure (PoF)

Probability of Failure (PoF) merupakan nilai penghitungan peluang

mungkin tidaknya terjadi suatu kegagalan terhadap peralatan. Didalam (American
Petroleum Institute 581, 2016) dikatakan jika angka kemungkinan kegagalan
didapatkan dengan mengalikan frekuensi umum terjadinya kegagalan dengan
faktor kerusakan lalu dikalikan dengan faktor sistem manajemen yang akan
menghasilkan kemungkinan kegagalan.

2.8 Konsekuensi Kegagalan/Consequence Of Failure (CoF)

Konsekuensi kegagalan/Consequence of Failure merupakan perhitungan

nilai konsekuensi dari resiko yang mungkin terjadi pada kegagalan suatu
peralatan. Pada metode RBI analisis konsekuensi dilakukan untuk membantu
membuat peringkat dari peralatan yang dianalisis berdasarkan resiko yang terukur,
yang selanjutnya digunakan sebagai acuan membuat prioritas penjadwalan
inspeksi.
Dalam melakukan analisis pada konsekuensi kegagalan RBI memiliki dua
tingkatan metode yaitu analisis konsekuensi kegagalan level 1 dan analisis

Universitas Sriwijaya
16

konsekuensi kegagalan level 2, dimana level 1 merupakan metode yang lebih

sederhana dibanding level 2 dan digunakan untuk fluida representatif yang fluid
properties-nya tersedia didalam API 581. Sedangkan analisis konsekuensi
kegagalan level 2 merupakan metode yang lebih rinci dan diperuntukan kepada
fluida yang fluid properties-nya tidak tersedia didalam daftar fluida representatif
pada API 581. Metode ini juga dapat digunakan saat hasil analisis level 1 tidak
akurat atau terdapat fluida dengan dua fasa dalam perlatan yang diinspeksi.
Terdapat beberapa tahapan dalam analisis konsekuensi kegagalan level 1
yang dilakukan untuk memperoleh nilai konsekuensi akhir, berikut merupakan
langkah – langkah perhitungannya:
1. Menentukan sifat dan jenis fluida representatif.
2. Menentukan release hole size.
3. Menghitung laju kebocoran.
4. Menghitung massa yang tersedia.
5. Menentukan tipe kebocoran.
6. Menentukan dampak dari sistem deteksi dan isolasi.
7. Menghitung laju dan massa kebocoran untuk analisa konsekuensi.
8. Menghitung konsekuensi keterbakaran dan ledakan.
9. Menentukan konsekuensi racun.
10. Menentukan konsekuensi tidak mudah terbakar tidak beracun
(non-flammable non-toxic).
11. Menetukan konsekuensi kerusakan komponen dan cedera personil.
12. Menentukan konsekuensi finansial pada atmospheric storage tank
shell course dan bottom serta total konsekuensi finansial.

2.9 Risk Level

Nilai tingkat resiko secara umum didapat dengan mengalikan nilai

probability of failure (PoF) dengan nilai consequence of failure (CoF), kemudian
hasilnya akan ditampilkan dalam sebuah matriks resiko. Tingkatan resiko dalam
matriks tersebut, yaitu resiko rendah, sedang, sedang-tinggi, dan resiko tinggi.

Universitas Sriwijaya
 17

Tingkatan resiko tersebut didapatkan berdasarkan kategori kemungkinan

kegagalan dan konsekuensi terhadap kegagalan yang ditampilkan pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Kategori kemungkinan kegagalan (API 581, 2016)

Nilai kategori dari konsekuensi kegagalan dan kemungkinan kegagalan

yang telah didapat kemudian dimasukan pada matriks resiko untuk menentukan
tingkat resiko alat tersebut.

Gambar 2.3 Matriks tingkat resiko RBI (API 581, 2016)

Universitas Sriwijaya
18

2.10 Microsoft Visual Studio 2017

Microsoft Visual Studio adalah suatu perangkat lunak komplit (suite)

berbekal bahasa pemrograman Visual Basic yang dapat digunakan dalam
melakukan pengembangan suatu aplikasi. Baik aplikasi bisnis, aplikasi personal,
maupun komponen aplikasinya yang berbentuk aplikasi console, aplikasi
Windows, ataupun aplikasi Web (Yesputra, 2017).
Visual Basic adalah bahasa pemrograman event-driven generasi ketiga
yang pertama kali dirilis oleh Microsoft pada tahun 1991. Versi terakhir dari
Visual Basic klasik adalah Visual Basic 6. Visual Basic 6 adalah bahasa
pemrograman yang user-friendly yang dirancang untuk pemula. Oleh karena itu,
ini memungkinkan siapa pun untuk mengembangkan aplikasi Windows dengan
mudah. Visual Basic 2017 yang dirilis pada tahun 2017. Ini datang sebagai
komponen pengembangan desktop .NET dari Visual Studio. Edisi komunitas
2017 integrated development environment (IDE). Ini digunakan untuk
membangun aplikasi desktop windows menggunakan kerangka .NET.. (Dr.Liew,
2017).
Interface atau antar muka Visual Studio, berisi menu, toolbar, toolbox,
form, project explorer dan property seperti terlihat pada Gambar 2.3 berikut:

Gambar 2.4 User Interface Pada Aplikasi Microsoft Visual Studio 2017

Universitas Sriwijaya
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Berikut merupakan diagram alir/flowchart pembuatan perangkat lunak

Risk-Based Inspection dengan menggunakan aplikasi Visual Studio 2017 dan
diagram alir penelitian secara menyeluruh.

3.1.1 Diagram Alir Pemrograman Perangkat Lunak

Gambar 3.1 Diagram Alir Pemrograman Perangkat Lunak

19
20

3.1.2 Diagram Alir Proses Inspeksi

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Inspeksi

3.2 Prosedur Penelitian

Perangkat lunak yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah Visual
Studio Community Edition 2017. Pengumpulan data sekunder dilakukan dari
database inspeksi perusahaan untuk peralatan tangki penyimpanan yang diinstalasi
dan mulai beroperasi dalam kurun waktu yang akan ditentukan.
Data yang diambil terdiri dari data – data :

Universitas Sriwijaya
 21

1. Jadwal inspeksi.
2. Biaya inspeksi.
3. Data peralatan.

Berikut merupakan urutan proses pengambilan data yang dilakukan:

1. Melakukan evaluasi dari beberapa tangki penyimpanan yang
digunakan didalam proses operasi, serta memilih beberapa tangki
penyimpanan yang telah diinstalasi dan beroperasi pada rentang
waktu tertentu.
2. Melakukan pengumpulan data dan informasi sebagai acuan pada
database perangkat lunak yang dibuat.
3. Melakukan pengambilan informasi untuk menjalankan metode
RBI.

3.3 Pengumpulan Data dan Informasi

Tahapan ini bertujuan untuk mengumpulkan informasi dan data yang

diperlukan dalam melaksanakan metode inspeksi Risk Based Inspection,
diharapkan hasil yang didapat dari analisis ini memiliki nilai keakuratan yang
lebih tinggi dibandingkan metode inspeksi konvensional atau inspeksi visual.
Berikut merupakan informasi dan data yang dikumpulkan:
1. Data umum Atmospheric Storage Tank.
2. Data operasional dan as built.
3. Data Process Flow Diagram (PFD).
4. Data inspection history oleh user.

3.3.1 Penghitungan Probability of Failure dan Consequence of Failure

Perhitungan kemunginan terjadinya kegagalan/Probability of Failure

ditujukan untuk mendapat kemungkinan kegagalan yang dapat terjadi berdasarkan
salah satu atau beberapa faktor kerusakan, antara lain:

Universitas Sriwijaya
22

1. Thinning.
2. Component Lining.
3. External Damage.
4. Stress Corrosion Cracking (SCC).
5. High Temperature Hydrogen Attack.
6. Mechanical Fatigue.
7. Brittle Fracture.

Faktor kerusakan yang dapat terjadi pada suatu peralatan dipilih

berdasarkan kondisi peralatan tersebut dan disesuaikan dengan faktor kerusakan
yang terjadi.
Berikut merupakan hal yang wajib dianalisis untuk mendapatkan nilai
perhitungan konsekuensi terjadinya kegagalan/Consequence of Faliure:
1. Menentukan fluida representatif dan sifatnya.
2. Menentukan ukuran lubang kebocoran.
3. Menghitung laju kebocoran.
4. Menghitung massa yang tersedia.
5. Menentukan tipe kebocoran.
6. Menentukan dampak dari sistem deteksi dan isolasi.
7. Menghitung laju dan massa kebocoran untuk analisa
konsekuensi.
8. Menghitung konsekuensi keterbakaran dan ledakan.
9. Menentukan konsekuensi racun.
10. Menentukan konsekuensi tidak mudah terbakar tidak
beracun.
11. Menentukan konsekuensi kerusakan komponen dan cedera
personil.

3.3.2 Penghitungan Total Nilai Resiko

Penghitungan ini bertujuan untuk memperoleh nilai resiko dari suatu

peralatan yang dianalisis. Nilai resiko ini didapat dengan mengalikan nilai

Universitas Sriwijaya
 23

kemungkinan kegagalan, faktor manajemen keselamatan, dan nilai konskuensi

kegagalan.

3.3.3 Penentuan Risk Level

Tahap ini bertujuan untuk menentukan tingkat resiko dari alat yang
dianalisis apakah termasuk peralatan denga resiko rendah, resiko sedang, ataupun
resiko tinggi. Penentuan ini didapat berdasarkan nilai resiko yang telah dihitung
sebelumnya.

3.3.4 Perencanaan Metode Inspeksi

Tahapan ini bertujuan untuk menentukan pendekatan inspeksi yang tepat

dilakukan berdasarkan faktor kerusakan yang terjadi pada peralatan yang
dianalisis.

3.3.5 Perencanaan Jadwal Inspeksi

Tujuan dilakukannya tahap ini adalah untuk menyusun perencanaan

jadwal inspeksi berdasarkan tingkat resiko pada alat dan hasil analisis yang
dilakukan.

3.4 Input Pada Visual Studio

Berikut merupakan penjelasan dari beberapa item yang terdapat didalam

jendela visual studio 2017 Community Edition. Elemen tersebut merupakan
elemen yang umum digunakan didalam pemrograman aplikasi. Untuk lebih
mudah memahaminya akan dipaparkan pada pembahasan ini.
1. Menu Bar
Menu bar merupakan suatu baris menu yang memiliki 11 menu utama,
dimana tiap menu memiliki sub menu dan command lengkap dengan shortcut key.

Universitas Sriwijaya
24

Gambar 3.3 Menu Bar Visual Studio 2017

2. Toolbar Standar
Toolbar standar merupakan suatu baris menu yang mempunyai fungsi
yang sama dalam setiap tool standard pada umumnya. Seperti fungsi untuk
menyimpan, mengcopy, menambah project baru, mengatur tampilan program dan
masih banyak yang lainnya.

Gambar 3.4 Toolbar Standar Visual Studio 2017

3. Form Design
Form design merupakan suatu halaman form yang berfungsi untuk
mendesain interface aplikasi secara visual dengan memposisikan segala kontrol
yang dibutuhkan.

Universitas Sriwijaya
 25

Gambar 3.5 Form Design Visual Studio 2017

4. Toolbox
Toolbox merupakan suatu jendela dimana didalamnya terdapat objek dasar
yang dapat digunakan untuk memberikan komponen tampilan pada form.

Gambar 3.6 Toolbox Pada Visual Studio 2017

5. Solution Explorer
Solution Explorer merupakan suatu jendela yang berfungsi untuk
menunjukkan komponen yang akan digunakan untuk membuat aplikasi seperti
class, form, dan objek lainnya.

Universitas Sriwijaya
26

Gambar 3.7 Jendela Solution Explorer

6. Properties window
Properties windows merupakan suatu jendela yang berfungsi untuk
mengatur nilai properties dari setiap komponen yang akan digunakan.

Gambar 3.8 Jendela Properties

7. Error List
Error list merupakan suatu jendela yang digunakan untuk dapat
menampilkan setiap kesalahan dari pembuatan kode program suatu aplikasi.

Universitas Sriwijaya
 27

Gambar 3.9 Jendela Error List

3.5 Output Pada Aplikasi Visual Studio

Pembuatan aplikasi menggunakan perangkat lunak Visual Studio 2017

dapat dilakukan dengan beberapa langkah yaitu: memberikan komponen dan
mengatur tampilan yang diinginkan pada form, mengisi kode pada halaman
designer code, hingga dengan menjalankan aplikasi tersebut dan melihat
kegagalan yang terjadi pada jendela error list Untuk itu dapat mengikuti langkah-
langkah dibawah ini:
1. Dengan menggunakan project yang sudah dibuat, maka langkah
selanjutnya adalah dengan memberikan komponen yang diperlukan atau
dibutuhkan pada form. Komponen – komponen tersebut dapat diakses pada
jendela toolbox. Lihat gambar 3.10 dibawah ini.

Gambar .3.10 Memberikan Komponan Pada event Form_Load

Universitas Sriwijaya
28

2. Selanjutnya akan tampil jendela kode program, seperti pada gambar

3.11 dibawah ini.

Gambar 3.11 Jendela Kode Program

Untuk menampilkan jendela kode dapat menggunakan perintah klik kanan

form, lalu tampil pop up menu, dan pilih view code, seperti pada gambar dibawah
ini.

Gambar 3.12 Popup Menu Jendela Kode

Begitupun jika anda ingin kembali ke desain form setelah berada didalam
jendela kode, anda dapat menekan tombol F7.pada keyboard atau dengan menklik
kanan pada jendela kode kemudian pilih view designer seperti gambar dibawah
ini.

Universitas Sriwijaya
 29

Gambar 3.13 Popup Menu Untuk Kembali Ke Design Form

3. Ketik kode pemrogram pada event form1_load seperti Gambar 3.14.

Gambar 3.14 Menuliskan Kode Pada Event Form1_Load

4. Menjalankan aplikasi pertama dapat diakukan dengan cara menekan

tombol F5 atau klik icon start debugging , Lihat Gambar 3.15 dibawah ini.

Universitas Sriwijaya
30

Gambar 3.15 Menjalankan Aplikasi

5. Setelah aplikasi dijalankan jika tidak terjadi kesalahan kode program

yang dibuat, maka akan tampil kotak dialog dan anda tinggal memasukkan data
yang dibutuhkan, hasilnya seperti ini :

Gambar 3.16 Tampilan Saat Aplikasi Berhasil Dijalankan

Universitas Sriwijaya
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Umum

Berikut merupakan data yang didapat dari PT. Pusri Palembang mengenai
peralatan yang akan dianalisis yaitu Ammonia Storage Tank F5O-6101F yang
berisi fluida berupa Ammonia dalam fasa gas:

1. Tank Diameter : 25.3 m

2. Material Used :Carbon Steel
3. Thickness For Base Material :19 mm
4. Installation date :5/19/1994
5. Critical Exposure Temperature :-33 C
6. Design Liquid Level :29.4 m
7. Allowable Stress :138
8. Weld Joint Efficiency :1
9. Internal Design Pressure :0.15 kpa
10. Inside Radius Diameter :12650 mm
11. Presence of Weld Overlay :No
12. Fluid Specific Gravity (Ammonia) :0.68
13. Corrosion Rate for Base Material :0
14. Last Inspection Know Total Thickness :19
15. Corrosion Allowance :0
16. Yield Stength (Carbon Steel) :345
17. Tensile Strength (Carbon Steel) :485
18. Number Of Inspection :3
19. Inspection Effectiveness :C

Pada penelitian ini tidak dilakukan uji komposisi untuk mengetahui

kandungan yang terdapat didalam material tersebut. Perubahan ketebalan pada

31
32

alat ini tidak terjadi secara signifikan, hal ini dapat dilihat dari tebal material yang
sama berukuran 19 mm saat terakhir dilakukan inspeksi.

Gambar 4.1 Drawing Tank F5O-6101 (PT. Pusri Palembang)

4.2 Analisis Risk-Based Inspection

Analisis Risk-Based Inspection dilakukan berdasarkan (American

Petroleum Institute 581, 2016), untuk kategori atmospheric storage tank. Dimana
terdiri atas proses penghitungan kemungkinan kegagalan (Probability Of Failure),
penentuan Management System Factor, dan Perhitungan Konsekuensi Kegagalan
(Consequence Of Failure). Hasil akhir yang diinginkan berupa matriks kegagalan
yang didapat dari ketiga data tersebut untuk mendapat nilai resiko equipment
Ammonia Storage tank F5O-6101F. Dan sebagai faktor pembanding, maka dibuat
perhitungan manual dari perangkat lunak ini dengan tujuan untuk memastikan

Universitas Sriwijaya
 33

setiap perhitungan telah dilakukan dengan benar dan tepat, perhitungan ini dapat
dilihat pada bagian lampiran.

4.2.1 Perhitungan Kemungkinan Kegagalan (Probability Of Failure)

Perhitungan Kemungkinan kegagalan diawali dengan menentukan

frekuensi kemungkinan kegagalan umum (Generic Failure Frequency) yang
tersedia pada tabel 3.1 dalam API 581 2016. Berdasarkan tabel tersebut nilai
kemungkinan kegagalan umum total untuk Atmospheric Storage Tank sebesar
0.0001001 untuk Storage Tank Shell Course.

Gambar 4.2 Generic Falure Frequency Total

Pada Tank F5O-105D ini faktor kerusakan yang terjadi adalah Thinning
dan Brittle Fracture damage factor sehingga terdapat dua perhitungan faktor
kerusakan, dimana data yang terdapat pada penelitian ini merupakan data valid
yang diperoleh dari data umum alat tersebut ataupun berdasarkan nilai yang telah
disepakati oleh user dan tim yang telah dihitung ulang sebelumnya. Berikut
merupakan sejumlah tampilan jendela damage factor yang terdapat pada aplikasi
yang telah dibuat, antara lain thinning damage factor, stress corrosion cracking,
external damage, brittle fracture, mechanical fatigue, dan high temperature
hydrogen attack.

Universitas Sriwijaya
34

Gambar 4.3 Thinning Damage Factor pada tank F5O-6101F

Gambar 4.4 External Damage Factor pada Tank F5O-6101F

Universitas Sriwijaya
 35

Gambar 4.5 Brittle Fracture Damage Factor pada tank F5O-6101F

Gambar 4.6 Stress Corossion Cracking Damage Factor pada tank F5O-6101F

Gambar 4.7 HTHA dan Mechanical Fatigue Damage Factorpada tank F5O-6101F

Universitas Sriwijaya
36

4.2.1.1 Perhitungan Faktor Kerusakan (Thinning Damage Factor)

Terdapat 15 tahapan dalam mengitung Thinning Damage Factor, tahap

pertama adalah mengetahui nilai Ketebalan (thickness) dan umur komponen sejak
pertama kali di instalasi. Dimana diketahui ketebalan awal material dan ketebalan
material terakhir saat diukur pada proses inspeksi adalah sebesar 19 mm,
sedangkan umur peralatan saat dianalisis pada tanggal 21 Mei 2019 adalah 25
tahun.

Gambar 4.8 Thickness and Age Properties

Selanjutnya tahap kedua yaitu mengetahui Corrosion Rate for Base

Material berdasarkan konstruksi material dan lingkungan pada saat proses
fabrikasi dilakukan. Dikarenakan angka corrosion rate yang kecil maka nilainya
diasumsikan menjadi 0 mm per tahun.

Gambar 4.9 Corrosion Rate For Base Material

Universitas Sriwijaya
 37

Tahap ketiga adalah mengetahui masa pengoperasian alat (time in service)

sejak terakhir kali dilaksanakan proses inspeksi dan ketebalan material saat
terakhir diinspeksi, seperti tampak pada kolom last known inspection total
thickness pada gambar 4.8. Tahap keempat adalah mengetahui umur
Cladding/Weld Overlay jika terdapat pada alat tersebut, namun dalam penelitian
ini diabaikan karena tidak terdapat pada alat yang diinspeksi.
Tahap kelima adalah menghitung minimum required thickness berdasarkan
kode konstruksi yang diterapkan menggunakan beberapa parameter yang telah
diinputkan.

Gambar 4.10 Minimum Required Thickness

Tahap keenam adalah mengetahui parameter Wall Loss Fraction

berdasarkan tanggal inspeksi terakhir ataupun tanggal alat tersebut mulai
dioperasikan. Penghitungan Wall Loss Fraction dilakukan menggunakan
parameter yang telah diketahui sebelumnya yaitu Corrosion Rate For Base
Material, Last Inspection Known Total Thickness dan umur peralatan tersebut
sejak pertama kali diinstalasi.

Universitas Sriwijaya
38

Gambar 4.11 Wall loss Fraction

Tahap ketujuh adalah mengetahui Flow Stress yang terdapat pada alat
tersebut dengan menggunakan Yield Strength dan Tensile Strength pada Design
Temperature saat alat tersebut di fabrikasi.

Gambar 4.12 Flow Stress

Tahap kedelapan adalah menghitung Strength Ratio Parameter dengan

terlebih dahulu mengetahui nilai Internal Pressure pada alat tersebut dan diameter
dalan alat.

Universitas Sriwijaya
 39

Gambar 4.13 Strength Ratio Parameter

Tahap kesembilan adalah mengetahui jumlah inpeksi yang telah dilakukan

sebelumnya beserta tingkat efektifitas inspeksi tersebut dimulai pada saat alat
tersebut beroperasi.

Gambar 4.14 Jumlah dan Efektifitas Inspeksi

Tahap kesepuluh adalah menentukan faktor efektifitas proses inpeksi,

Prior Probabilities, dan Conditional Probabilities untuk setiap tingkat
keefektifitasan inspeksi.

Universitas Sriwijaya
40

Gambar 4.15 Prior Probabilities dan Conditional Probabilities berdasarkan

Damage State

Tahap kesebelas adalah perhitungan Posterior Probabilities berdasarkan

parameter yang telah didapat dan telah dihitung sebelumnya.

Gambar 4.16 Posterior Probabilities

Tahap keduabelas adalah menghitung parameter Reliability Indices untuk

masing masing damage state.

Universitas Sriwijaya
 41

Gambar 4.17 Reliability Indices

Tahap ketigabelas adalah mementukan Base Damage Factor untuk bagian

bawah tangki berdasarkan Wall Loss Friction pada alat tersebut dari tahap
keenam, namum tahap ini diabaikan karena komponen yang diinspeksi adalah
bagian shell course pada tank tersebut. Selanjutnya tahap keempatbelas adalah
menghitung Base Damage Factor untuk masing-masing komponen.

Gambar 4.18 Base Damage Factor For Thinning

Tahap kelimabelas adalah menghitung damage factor untuk thinning yang

terjadi pada alat tersebut.

Universitas Sriwijaya
42

Gambar 4.19 Final Thinning Damage Factor

4.2.1.2 Perhitungan Faktor Kerusakan (Brittle Fracture)

Dalam menghitung faktor kerusakan brittle fracture terdapat enam tahapan

yang dilakukan secara berurutan. Tahapan pertama adalah mengetahui apakah
terdapat suatu kontrol proses yang berfungsi untuk mencegah terjadinya tekanan
berlebih saat berada dibawah temperatur tertentu. Selanjutnya tahap kedua adalah
menentukan Critical Exposure Temperature (CET) yang terdapat selama proses
pengoperasian, dimana nilai yang didapat dari proses operasi adalah -33 C. Tahap
ketiga adalah menentukan reference temperature berdasarkan kuat luluh bahan
dari tabel 20.3 dan ASME Exemption Curve pada tabel 20.1 dalam API 581 2016.

Gambar 4.20 Reference Temperature

Tahap keempat adalah melakukan perhitungan nilai Critical Exposure

Temperature (CET) dikurang reference temperature dimana reference
temperature yang digunakan telah didapatkan pada tahap sebelumnya.

Universitas Sriwijaya
 43

Gambar 4.21 Nilai Pengurangan CET dan Reference Temperature

Tahap kelima adalah menghitung Base Damage Factor untuk Brittle

Fracture menggunakan ketebalan komponen berdasarkan kondisi perlakuan panas
setelah dilakukan pengelasan (Post Weld Heat Treatment) dan nilai dari tahap
sebelumnya. Lalu tahap keenam adalah menghitung faktor kerusakan untuk Brittle
Fracture dengan terlebih dulu mencari nilai Factor For Service Experience.

Gambar 4.22 Base Damage Factor, Factor For Service Experience, dan Brittle
Fracture Damage Factor

4.2.2 Perhitungan Management System Factor

Pada penelitian kali ini menentukan management system factor telah

dilakukan pada saat percobaan menjalankan perangkat lunak yang pertama kali
menggunakan metode kuantitatif oleh user dan tim peneliti. Untuk menghemat
waktu pada setiap percobaan selanjutnya, berdasarkan kesepakatan oleh user nilai
management system factor yang ideal digunakan untuk plant Pusri 1B adalah 0.1.
Setelah didapatkan general failure frequency total dan nilai management
system factor, selanjutnya nilai tersebut dimasukan kedalam persamaan untuk
mencari nilai akhir kemungkinan kegagalan sebagai berikut.

Universitas Sriwijaya
44

Pf(t) = gff . Df(t) . . FMS

= 0,00001001 . (0.1 + 11.85142). . 0.1

= 1.1963E-04 kegagalan/tahun

Gambar 4.23 Nilai Akhir Probability Of Failure

4.2.3 Atmospheric Storage Tank Consequence Of Failure

Pada API 581 3rd edition 2016 terdapat dua level analisis yang tersedia
yaitu Level 1 Consequence Of Failure dan Level 2 Consequence Of Failure,
dimana Level 1 Consequence Of Failure digunakan untuk perhitungan fluida
representatif yang terdapat didalam API 581 sedangkan untuk fluida representatif
yang tidak terdapat didalam API 581, atau ketika penggunaan asumsi pada
analisis level 1 tidak memiliki hasil yang sesuai maka digunakan Level 2
Consequence Of Failure. Namun dikarenakan alat yang dianalisis berupa sebuah
atmospeheric storage tank maka API 581 memiliki Perhitungan khusus berupa
Atmospheric Storage Tank Consequence Of Failure yang digunakan dalam
penelitian ini.

Universitas Sriwijaya
 45

4.2.3.1 Menentukan Fluida Representatif

Fluida yang terdapat didalam Tank F5O-6101F berupa Ammonia dimana

menurut API 581 fluida ini termasuk kedalam kategori fluida representatif
Ammonia dan berada didalam fase gas. Sifat fluida tersebut berdasar pada tabel
fluida representatif pada API 581 adalah sebagai berikut:

Gambar 4.24 Representative Fluid Properties

Fluida ini termasuk kedalam fluida TYPE 0 dan memiliki nilai auto-
ignition temperature Sebesar 924 K, nilai fluid hydraulic conductivity untuk fluida
ini sebesar 3.04993.

4.2.3.2 Menentukan Ukuran Release Hole Size

Penentuan ukuran release hole size dilakukan menurut jenis peralatan yang
dianalisis. Pada bagian 3.Annex API 581 dikatakan bahwa untuk bagian shell
course pada atmospheric storage tank menggunakan 4 jenis lubang kebocoran.
Berikut merupakan ukuran lubang kebocoran yang digunakan dalam perhitungan
ditampilkan pada gambar 4.25.

Universitas Sriwijaya
46

Gambar 4.25 Release Hole Size Selection

4.2.3.3 Perhitungan Laju Kebocoran

Dalam menghitung laju kebocoran pada atmospheric storage tank shell

course terdapat beberapa tahapan yang perlu dilakukan. Tahapan pertama adalah
menentukan ketinggian fluida yang berada diatas lubang kebocoran, selanjutnya
dilakukan perhitungan area kebocoran (hole area) untuk masing masing release
hole size. Tahap setelahnya adalah menentukan nomor shell course yang terdapat
release hole size, ketinggian maksimal fluida didalam tangki tersebut, dan
ketinggian masing – masing shell course. Terakhir adalah menghitung laju
kebocoran menggunakan parameter yang telah ditentukan sebelumnya.

Gambar 4.26 Perhitungan Laju Kebocoran

Universitas Sriwijaya
 47

Pada gambar 4.26 terdapat empat ukuran laju kebocoran (flow rate) yang
berbeda berdasarkan ukuran masing masing hole area dimana semakin besar
diameter hole area maka akan semakin besar angka laju kebocoran pada alat
tersebut.

4.2.3.4 Perhitungan Inventory Volume dan Mass Available For Release

Dalam menghitung inventory volume diperlukan tinggi fluida didalam

tangki yang terdapat diatas release hole size dimana telah dihitung pada tahap
sebelumnya, nilai ini diperlukan untuk menghitung volume yang tersedia diatas
shell course yang terdapat kebocoran. Selanjutnya dilakukan perhitungan untuk
mencari volume fluida yang tersedia untuk keluar melalui release hole size
dimana diasumsikan tiap release hole size berada pada ujung shell course.
Terakhir dilakukan perhitungan volume tangki dalam satuan barrel dan massa
fluida didalam tangki tersebut.

Gambar 4.27 Inventory Volume And Mass Available For Release

Universitas Sriwijaya
48

4.2.3.5 Menentukan Tipe Pelepasan

Menurut API 581 tipe pelepasan (release type) pada atmospheric storage
tank diasumsikan continuous atau fluida mengalir secara terus – menerus dari
suatu ukuran release hole size saat terjadi kebocoran.

4.2.3.6 Perkiraan Dampak Dari Deteksi Dan Sistem Isolasi Terhadap

Kebocoran

Berdasarkan API 581 pada analisis konsekuensi untuk atmospheric

storage tank, dampak deteksi dan sistem isolasi tidak diperhitungkan.

4.2.3.7 Penentuan Laju dan Massa Kebocoran untuk Analisis Konsekuensi

Dalam melakukan analisis konsekuensi kegagalan, dibutuhkan nilai laju

kebocoran, durasi terjadinya kebocoran, dan massa kebocoran yang dikondisikan
dengan nilai faktor dari sistem deteksi dan isolasi. Diketahui terdapat durasi
kebocoran berbeda untuk masing masing lubang, durasi kebocoran diketahui
dalam satuan hari dimana untuk untuk ukuran small dan medium memiliki drasi
kebocoran yang sama yaitu 7 hari, 6 hari untuk lubang ukuran large dan dibawah
1 hari untuk lubang ukuran rupture. Sedangkan nilai volume dan massa fluida
yang keluar dari tangki adalah sama berdasarkan persamaan yang ada pada API
581.

Universitas Sriwijaya
 49

Gambar 4.28 Penentuan Laju Masa Kebocoran Untuk Analisis Konsekuensi

4.2.3.8 Penentuan Konsekuensi Ledakan Dan Keterbakaran

Konsekuensi keterbakaran dan ledakan untuk atmospheric storage tank

dapat ditentukan dengan menggunakan pendekatan yang mirip terdapat pada
analisis konsekuensi Level 1 dan Level 2. Namun dikarenakan fluida yang
terdapat didalam peralatan berupa Ammonia dan termasuk kedalam tipe fluida
yang tidak mudah terbakar, maka perhitungan konsekuensi ledakan dan
keterbakaran dari alat ini tidak dilakukan.

4.2.3.9 Perkiraan Konsekuensi Area Beracun

Dikarenakan Ammonia merupakan fluida yang memiliki sifat beracun

maka dilakukan analisis menggunakan perangkat lunak yang telah dibuat seperti
pada gambar 4.29 dimana persentase toksiknya adalah 1% disebabkan oleh fluida
yang berada didalam peralatan tersebut bersifat fluida murni.

Universitas Sriwijaya
50

Gambar 4.29 Toxic Area Consequence

Dari perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa nilai konsekuensi area

jika terjadi suatu kebocoran pada release hole size dengan ukuran kecil adalah
sebesar 58035.316, dan nilai konsekuensi untuk cidera pada perorangan adalah
sebesar 4.0624. Sedangkan nilai konsekuensi kerusakan komponen saat terjadi
kebocoran ataupun kerusakan adalah 0.

4.2.3.10 Perkiraan Konsekuensi Fluida Tidak Mudah Terbakar dan Tidak

Beracun

Menurut API 581 perkiraan konsekuensi fluida tidak mudah terbakar dan
tidak beracun pada atmospheric storage tank tidak perlu dilakukan analisis. Hal ini
juga disebabkan fluida yang ada didalam tangki termasuk kedalam kategori fluida
beracun.

4.2.3.11 Perkiraan Kerusakan Komponen dan Cidera pada Perorangan

Perkiraan kerusakan komponen dan cidera yang terjadi pada Perorangan

telah didapatkan sebelumnya dari perhitungan konsekuensi area beracun. Dimana
nilainya adalah sebesar 4.0624 untuk nilai konsekuensi cidera yang terjadi pada

Universitas Sriwijaya
 51

perorangan dan 0 untuk nilai konsekuensi kerusakan komponen pada peralatan

yang dianalisis.

4.2.3.12 Perhitungan Nilai Konsekuensi Finansial

Perhitungan konsekuensi finansial atmospheric storage tank memerlukan

beberapa parameter, antara lain persentasi fluida yang meninggalkan tanggul,
persentase fluida yang meninggalkan tanggul namun tetap berada didalam lokasi,
dan persentase fluida yang meninggalkan area tanggul namun tidak memasuki
perairan sekitar. Perhitungan ini juga memerlukan sensitifitas lingkungan disekitar
peralatan tersebut berada seperti pada gambar 4.30.

Gambar 4.30 Parameter Nilai Sensitifitas Lingkungan

Selanjutnya dapat dihitung harga yang disebabkan oleh kebocoran yang

terjadi pada peralatan yang dianalisis adalah sebesar 53267.995 dan harga yang
didapat jika peralatan tersebut pecah sebesar 916.556. Harga total untuk
konsekuensi finansial jika peralatan yang dianalisis terjadi kebocoran dan pecah
adalah sebesar 54184.551 dapat dilihat pada gambar 4.31.

Universitas Sriwijaya
52

Gambar 4.31 Nilai Konsekuensi Finansial Atmospheric Storage Tank Shell

Course

4.3 Tingkat Resiko

Nilai resiko dari peralatan yang dianalisis didapat dengan mengalikan nilai
akhir Probability Of Failure dan Consequence Of Failure. Pada Penghitungan
Probablity Of Failure yang ditunjukkan gambar 4.23 nilai akhirnya setelah
dikalikan dengan nilai management system factor adalah sebesar 0.0001001
sehingga masuk kedalam kategori 2 pada Balanced Risk Matrix.
Pada perhitungan Consequence Of Failure yang ditunjukkan gambar 4.32
nilai akhirnya adalah 4.0624 untuk konsekuensi kegagalan berbasis area dan
54184.551 untuk konsekuensi kegagalan berdasarkan finansial, dimana dalam
penelitian ini nilai yang digunakan adalah konsekuensi kegagalan berbasis
finansial sehingga masuk kedalam kategori B pada balanced risk matrix yang
ditunjukkan gambar 4.33.
Nilai resiko yang didapat adalah 2B dimana artinya peralatan ini masih
memiliki tingkat resiko yang rendah. Dari perhitungan mengenai konsekuensi
kegagalan didapatkan bahwa nilai konsekuensi kegagalannya yang rendah
disebabkan tidak adanya persentase fluida yang meninggalkan alat tersebut
ditampilkan pada gambar 4.31.

Universitas Sriwijaya
 53

Gambar 4.32 Nilai Akhir Consequence Of Failure

Gambar 4.33 Balanced Risk Matrix

4.4 Penjadwalan Inspeksi

Proses perencanaan jadwal inspeksi merupakan tahapan yang dilakukan

untuk menentukan rentang waktu antar-inspeksi yang akan diaplikasikan pada
peralatan yang dianalisis. Perencanaan jadwal inspeksi untuk Atmospheric Storage
Tank bergantung terhadap nilai resiko yang telah didapat, namun API 581 tidak
memberikan perhitungan yang pasti untuk interval waktu pemeriksaan, sebab API
581 menyerahkan perencanaan jadwal inspeksi kepada user sesuai dengan batasan
resiko yang dapat diterima.

Universitas Sriwijaya
54

Kita dapat melihat API 650 yang membahas mengenai welded tanks for oil
storage sebagai referensi dalam merancang penjadwalan inspeksi. Namun
menurut pengguna, dalam hal ini PT. Pusri Palembang memiliki jadwal
pemeriksaan terhadap tangki yaitu setiap 5 tahun sekali dan jadwal turn around
pabrik yaitu setiap 2 tahun sekali.

4.5 Metode Inspeksi

Setelah mengetahui damage factor yang terdapat pada peralatan ini adalah
thinning damage factor dan brittle fracture damage factor maka metode
pemeriksaan yang disarankan adalah metode inspeksi visual dan ultrasonic test /
ultrasonic thickness measurement, dimana inspeksi visual bertujuan untuk melihat
apakah ada kerusakan yang terlihat oleh mata manusia sedangkan ultrasonic test
bertujuan untuk memeriksa apakah terdapat suatu retakan pada peralatan tersebut,
sedangkan untuk faktor kerusakan berupa thinning akan sangat efektif jika
dilakukan ultrasonic scanning pada alat, serta dilakukan pemeriksaan visual pada
tiap bagian. Dengan demikian didapatkan bahwa metode inspeksi yeng tepat
dilakukan untuk peralatan ini adalah dengan melakukan ultrasonic thickness
measurement yang disertai dengan pemeriksaan oleh user secara visual.

Universitas Sriwijaya
 BAB 5
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

5.1 Kesimpulan

Berikut merupakan kesimpulan yang didapat berdasarkan analisis

yang dilakukan:
1. Didapatkan tiingkat resiko dari atmospheric storage tank yang dianalisis
berada pada tingkat resiko low risk dengan tingkat kemungkinan.
2. terjadinya kegagalan berada pada kategori 2 dan tingkat konsekuensi
terhadap kegagalan pada kategori B.
3. Telah mengembangkan sebuah perangkat lunak untuk menganalisis
resiko pada atmospheric storage tank dengan menentukan prioritas
berdasarkan resiko yang terukur.
4. Perangkat lunak telah diuji dan digunakan oleh PT. Pusri Palembang,
pabrik petrokimia yang bergerak pada bidang produksi dan distribusi
pupuk.

5.2 Rekomendasi

Rekomendasi yang dapat diberikan sebagai berikut:

1. Memastikan kebenaran dan validasi tiap data agar hasil analisis
memiliki tingkat keakuratan yang baik dan inspeksi yang dilakukan
dapat berjalan secara optimal.
2. Menerapkan dan memperbaiki sistem database peralatan dalam bentuk
digital agar memudahkan dan mempercepat proses inspeksi.

55
 DAFTAR RUJUKAN

American Petroleum Institute 580, 2009. API RP 580: Risk-Based Inspection.

American Petroleum Institute 581, 2016. Risk-based Inspection, Api 581.
American Petroleum Institute 581, 2008. Api 581, API Recommended Practice
581.
ASME PCC 3-2007, 2008. Inspection Planning Using Risk-Based Methods,
ASME PCC 3 2007.
Djajadiningrat, K.R.T.A., 2002. PERKEMBANGAN IPTEK DALAM
PENGELOLAAN LINGKUNGAN 3, 180–186.
Dr.Liew, 2017. Visual Basic Made Easy.
E.Myers, P., 1997. ABOVEGROUND STORAGE TANKS, MCGRAW-HILL.
Qathafi, M. Al, 2015. Studi Aplikasi Metode Risk Based Inspection (RBI) Semi-
Kuantitatif API 581 Pada Production Separator 4, 133.
Soelaiman, T.A.F., Taufik, A., and Arya Soma, T., 2005. ANALISIS RESIKO
REAKTOR KIMIA BERDASARKAN STANDAR INSPEKSI BERBASIS
RESIKO (RISK BASED INSPECTION: RBI) API 581 20.
Tinambunan, J., and Sulistijono, 2013. Analisis Resiko Pressure Vessel Dengan
Risk Based Inspection API 581 dan Studi Eksperimental Karakteristik
Korosi Bahan Shell Pressure Vessel Pada Media Gas H 2 S di HESS
(Indonesia – Pangkah) Ltd 1, 1–6.
Wahyu L., D.A., Priyanta, D., and Widhi H., D., 2016. Analisis Remaining Life
dan Penjadwalan Program Inspeksi pada Pressure Vessel dengan
Menggunakan Metode Risk Based Inspection (RBI) 5, 1–5.
Yesputra, R., 2017. BELAJAR VISUAL BASIC .NET. Royal Asahan Press.

57
 LAMPIRAN

Berikut merupakan drawing equipment F5O-6101 dan perbandingan

perhitungan manual dari perangkat lunak yang telah dibuat dalam format
microsoft excel.

Lampiran a.1 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F

59
60

Lampiran a.2 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F

Universitas Sriwijaya
 61

Lampiran a.3 Gambar drawing atmospheric storage tank F5O-6101F

Universitas Sriwijaya
62

Lampiran a.4 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalan format Microsoft
Excel

Lampiran a.5 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel

Universitas Sriwijaya
 63

Lampiran a.6 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel

Lampiran a.7 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel

Universitas Sriwijaya
64

Lampiran a.8 Gambar perhitungan manual yang dibuat dalam format Microsoft
Excel

Universitas Sriwijaya