Oleh :
Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik
2009
KATA PENGANTAR
Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas merupakan jenis mata kuliah
ketrampilan berkarya di program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Wijaya Putra. Buku ajar Perancangan Tata Letak Fasilitas ini berisi teori, konsep serta
penerapan tata letak fasilitas di bidang industri umumnya. Program kuliah
direncanakan menggunakan pendekatan student center learning dimana mahasiswa
harus aktif mencari bahan-bahan sendiri melalui text book maupun melalui online
reading yang direkomendasikan.
Mudah-mudahan buku ajar Perancangan Tata Letak Fasilitas ini dapat
membantu menambah bahan belajar bagi mahasiswa teknik industri. Terima kasih
kepada seluruh pihak-pihak yang telah membantu penyusunan buku ajar ini. Demi
penyempurnaan buku ajar ini, kami mengharapkan kepada semua pihak untuk dapat
memberikan masukan dan saran.
Penyusun
Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas
Perancangan Tata Letak Fasilitas
BAB 1
DEFINISI
Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa
literatur antara lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning1
adalah berkaitan dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang,
mesin, dan kegiatan dari sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan
atau tempat yang bersifat fisik. (concerned with the design, layout, location, and
accommodation of people, machines, and activities of a system or manufacturing or
service within a physical spatial environment).
2 Apple, J. M. (1990)
3
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).
5 http://id.wikipedia.org
gudang atau fasilitas serupa yang besar yang berisi peralatan berat yang digunakan
untuk lini assembling. Pabrik6 yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory
atau plant adalah setiap tempat sumber daya: manusia, material, modal, mesin,
peralatan, energi, informasi dan sumber daya alam(tanah, air, mineral, dan lain-lain).
Sumber daya ini dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna
menghasilkan suatu produk atau jasa secara produktif.
Jadi tata letak pabrik (plant Layout) adalah pengaturan fasilitas fisik
perusahaan yang terdiri dari susunan departemen, pusat kerja, dan peralatan, untuk
meningkatkan efisiensi penggunaan peralatan, bahan, orang dan energi.
Untuk mengetahui lebih jauh fasilitas industri manufaktur dapat juga menggunakan
Value Chain. Value chain adalah rantai nilai yang yang digunakan untuk mengetahui
kondisi internal perusahaan (Hitt, et. al., 2005; Eisner dan Ketchen,2009) (gambar
1.2).
Value Chain terdiri dari dua aktivitas dengan sembilan dimensi. Pertama, lima dimensi
primary activity (aktivitas utama) dalam pembuatan produk secara fisik yang terdiri
dari aktivitas: inbound logistic, operations, outbound logistics, marketing atau sales
dan service. Kedua, empat dimensi support activity (aktivitas pendukung), yang terdiri
dari aktivitas: procurement, technological development, human resources
management dan firm infrastructure atau general admistration.
TUJUAN
Tujuan dasar tata letak fasiltas9 adalah untuk menjamin kelancaran aliran kerja, bahan,
3. Moral karyawan yang lebih baik dan kondisi lingkungan kerja yang lebih aman
5. Fleksibilitas
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
yang besar.
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan
ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan proses
produksi lainnya. Dalam perencanaan tata letak pabrik juga seharusnya
memperhatikan faktor dimensi ruang, disamping itu gerakan-gerakan dari orang,
material atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu
sumbu x, y dan z.
Keselamatan kerja adalah merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam
perencanaan tata letak pabrik, suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila
akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja.
6. Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat berarti dalam abad ini dimana riset ilmiah, komunikasi dan
transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut
menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada desain produk,peralatan
produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya. Kondisi ekonomis akan
dicapai jika tata letak yang direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan
penyesuaian atau pengaturan kembali layout yang baru dapat dibuat dengan
mudah, cepat dan murah. Lebih lanjut tujuan perencanaan tata letak prinsif
fleksibilitas11 perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti
mempertimbangkan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Agar
dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah. Dalam
beberapa hal, peralatan yang menggunakan roda sangat tepat digunakan, untuk
mengatasi perubahan yang akan terjadi pada produk, proses, atau volume
produksi.
Memiliki dampak signifikan pada biaya dan efisiensi operasi jangka pendek
11
Heizer J. and Render B. (2008)
12
Heizer J. and Render B. (2008)
Ada filsafat yang menarik tentang perencanaan fasilitas, yaitu perencanaan adalah
kosong, tetapi desain adalah segalanya. Pentingnya perencanaan fasilitas dapat
dilihat dari proses merencanakan yang terdiri dari atas perencanaan (planning), desain
(designing), pembangunan (building), pemasangan (installing), dan uji coba (lihat
gambar 1.3.). Biaya yang terjadi pada setiap bagian meningkat secara eksponensial.
Tahap perencanaan dan desain menjadi sangat penting karena kualitas hasil kerja
ditentukan pada tahap ini. Bila kita lihat dari segi biaya, maka memang kebutuhan
kedua tahap masih cukup kecil, namun akan memberikan dampak yang sangat besar.
Keterlibatan banyak disiplin ilmu atau keahlian terdapat pula pada kedua tahap ini.
Artinya, kedua tahap harus mendapat perhatian yang lebih besar dari pimpinan
proyek.
RUANG LINGKUP
perencanaan lokasi tata letak (plant location) dan desain pabrik (plant design).
Selanjutnya desain pabrik hendaknya memperhatikan sistem tata letak pabrik
(plant facility system), tata letak pabrik (plant layout), dan pemindahan material
(material handling).
2. Layout (alat, mesin, perlengkapan): Dalam layout terjadi interaksi satu sama lain
melalui aliran material, personil, dan informasi.
Dalam sistem manufaktur, ada tiga tipe dasar tata letak pabrik, yakni:
Tipe ini, material atau komponen/produk utamanya tinggal tetap pada posisinya
sedangkan sarana produksi (mesin/peralatan, manusia,dsb) bergerak menuju
lokasi material dengan jenis volume produksi rendah. Tata letak tipe ini sering
digunakan untuk membuat produk dengan ukuran besar seperti: perakitan
pesawat terbang, kapal laut dsb.
Selanjutnya diketahui bahwa tipe tata letak proses dan produk memiliki
kelebihan dan kekurangan untuk mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi
kekurangannya, maka perlu dilakukan kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan
kombinasi tipe tata letak produk dan proses dengan cara mengelompokan produk atau
komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin,
atau peralatan yang dipakai. Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa
literatur disebut dengan istilah Hybrid Layouts atau group technology atau group
layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi18 adalah tata letak seluler (cellular layout).
Tata letak Seluler19 adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan
efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak
proses dan mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
18
Reid & Sanders (2007).
19
Russell & Taylor (2009)
seperti variasi produk (product variety) dan volume produksi (production volume)
(Gambar 1.6.) dan (Gambar 1.7 a).
Gambar 1.7 (a) Variasi- Volume Produk dan (b) Biaya-Volume Analisis Balik Modal22
Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan desain fasilitas manufaktur. Desain tata
letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar. Perencanaan tata letak pabrik
dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik baru. Padahal, tidaklah
demikian. Pengaturan kembali fasilitas manufaktur merupakan bagian kegiatan
mendesain tata letak yang dikenal dengan istilah penataan kembali atau relayout. Ada
beberapa hal yang mendorong perlu dilakukannya relayout sebagai bagian
permasalahan dalam tata letak pabrik, yakni:
ada.
4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang sudah
ada diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru akan muncul.
Apabila penambahan lokasi posisi mesin baru, sehingga total jarak minimum.
Namun, apabila penambahan produk baru tidak membutukan penambahan mesin
jenis baru, maka konsekuensinya dapat berupa penambahan jumlah unit mesin
tertentu. Akibatnya, perusahaan membutukan ruangan untuk menempatkan
penambahan jumlah mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru
yang mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah
mesin yang sudah ada membutukan penataan kembali tata letak yang sudah ada.
6. Penambahan depatemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan untuk
meningkatkan konsolidasi misalnya pekerja mesin bor dari seluruh departemen ke
dalam satu depatemen terpusat. Hal lainnya mungkin adanya akibat kebutuhan
pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada
sebelumnya. Penambahan departeman atau jenis mesin bisa terjadi apabila
perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen yang selama ini dibeli.
Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya perlu disiapakan yang bisa
berupa penambahan sebuah departemen baru.
8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan tentu
membutukan ketersedian ruang. Untuk mendukung kegiatan perawatan mesin dan
peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi yang sesuai berdasarkan
aturan tingkat kedekatan.
10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus mendesain
tata letak pabrik yang dibutukan. Dalam hal ini, pedesain tidak dibatasi oleh
banyak kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih relatif lebih bebas karena
ruang yang tersedia masih kosong.
Desain tata letak pabrik umumnya berawal dari salah satu jenis masalah yang
telah dijelaskan diatas. Relayout merupakan pekerjaan yang lebih kompleks
dibandingkan dengan mendesain pabrik baru. Selain persoalan menjamin kelancaran
produksi tetap terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika keterkaitan dan
ketersediaan ruang.
Dalam mendesain tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-
ukuran dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik
perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikain
dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan
patokan tata letak pabrik yang baik, yakni:
2. Pola aliran material terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan material
dari satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat atau
mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutukan investasi
yang relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran material yang terencana akan
terlihat mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada sebuah litasan yang
bersilangan.
3. Aliran yang lurus; Pergerakan material dari satu proses ke proses lainnya
diharapkan lurus karena mengurangi potensi resiko kerusakan pun merupakan
upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktinya, ciri ini sulit dipenuhi
karena kendala ketersediaan ruang.
5. Jalur aliran tambahan; Perubahan desain produk atau perubahan proses menuntut
fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan meningkatkan
fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah mesin atau peralatan.
6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk memfasilitasi
perpindahan material. Gang yang lurus bertujuan mempermudah kelancaran aliran
material. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan luas lantai.
9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum ingin dicapai dalam
setiap desain tata letak.Total jarak merepresentasikan biaya pemindahan dan
keteraturan aliran material.
10. Proses digabung dengan pemindahan material; Inti tujuannya adalah minimalisasi
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir dengan
area pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan material.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Material yang akan diproses
disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan memperpendek
waktu produksi.
15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume maupun
penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah mampu
memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan dipertimbangkan,
hingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.
17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang setengah jadi
merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya mengurangi jumlah
barang setengah jadi dilakukan dengan cara meminimalisasi total jarak
perpindahan material. Apabila total jarak perpindahan material minimum, maka
waktu produksi minimum pula. Kemudian, keseimbangan lintasan dicapai dengan
cara menghindari terjadinya bottleneck.
18. Sesedikit mungkin material yang tengah diproses; Material yang tengah diproses
dan berjumlah banyak berarti banyak material yang akan menumpuk.
Penumpukan material yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai menjadi
lebih besar dan jumlah barang setengah jadipun meningkat.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada dipabrik
harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah memberikan nilai
tambah terhadap luas lantai yang tersedia.
20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai
harus disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan
komponen tidak menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu meyediakan
fasilitas yang memadai, baik luas lantai maupun sistem penyimpanannya.
21. Penyediaan ruangan yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi
banyak mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan disediakan
ruang menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antar stasiun kerja tidak
dibenarkan saling mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya. Dalam hal ini,
perlu ada kelonggaran (allowance).
22. Bangunan didirikan di sekelling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya terdiri atas
mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya. Penggaturan
bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para pekerja mengakses
setiap bangunan untuk keperluan koordinasi.
23. Material diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; Sebaiknya, operator
sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar material ke proses
berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay material yang tidak
perlu.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar- operasi produksi; Sebaiknya, perpindahan
material antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator
harus berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan
menambah waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak mempunyai nilai tambah.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; Kedekatan
antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan koordinasi. Agar
fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau debu, perusahaan perlu
26. Alat pemimdah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat
pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan material merupakan kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi
peralatan yang cukup mahal, maka akan menambah beban biaya perusahaan.
27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para pekerja
harus tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti, dan sebagainya.
Fasilitas akan memberikan kenyamanan bagi para pekerja. Kenyamanan pekerja
merupakan faktor penting dalam meningkatkan produktivitas.
29. Waktu pemerosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi total
terdiri dari atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan material. Sebaliknya,
waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki nilai tambah
sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu pemrosesan.
30. Sedikit mungkin pemindahan material; Apabila mungkin, maka seluruh proses
yang dibutukan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi total
waktu produksi.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu diberi
dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan dinding pemisah
sebaiknya tidak mengganggu aliran material karena pengerakan material sangat
diinginkan selancar mungkin.
34. Pembuatan material sisa sedikit mungkin; Metode produksi yang didesain harus
mampu memanfaatkan bentuk dasar material baku. Tujuannya adalah
meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus
difasilitasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkat pula.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman; Penerimaan
dan pengiriman bisa digabungkan . Pola umum aliran material akan menujukkan
penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai. Pola umum aliran material
merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran aliran material.
2. Metode Konvensional27
Referensi
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Elst, M., Have, S. , Have, W. dan Stevens, F. (2003). Key Management Models, Great
Britain: FT Press.
Hadiguna R. A. dan Setiawan H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along
the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 2
PENDAHULUAN
Suatu desain ataupun perencanaan tentang tata letak fasilitas pabrik tidaklah
akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam- macam
faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik tidak dapat dikumpulkan dengan
sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan disini ialah mengenai
jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu beberapa informasi
tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan proses
manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga merupakan
data yang cukup berarti didalam langkah awal desain tata letak pabrik. Sebelum
mendesain alternatif tata letak, ada pertanyaan-pertanyaan yang harus dijawab sebagai
berikut:
Pertanyaan satu sampai lima didapat dari desain produk, proses dan skedul. Sedangkan
jawaban pertanyaan keenam ada pada pembahasan perencanaan lokasi pabrik.
3. Skedul (Schedule): Berapa banyak yang diproduksi, kapan dan berapa lama
produksi?
Desain produk, proses, skedul dan tata letak memiliki keterikatan dengan
kebutuhan visi untuk apa dan bagaimana kebutuhan (termasuk konsep, teknik, dan
teknologi yang dipertimbangkan). Untuk mengetahui informasi dalam menganalisis
produk, proses dan skedul dapat dilihat pada tabel 3.1. berikut ini.
SUMBER DIMANA
DATA YANG
PRODUK DATA BISA
DIBUTUHKAN
DIPEROLEH
28 Wignjosoebroto, S, 2009.
Variasi di dalam
output/demand
PRODUK ANALYSIS
29 Wignjosoebroto, S, 2009.
PART
LIST
(ProsesPengecoran
disubkontrakkan)
30 Wignjosoebroto, S, 2009.
Untuk menganalisis produk dan detail komponennya lebih lanjut dapat juga
diperoleh melalui dokumen gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling
(assembly chart) dan gambar teknik
PROCESS ANALYSIS
Adapun yang diperhatikan saat melakukan analisis proses dan desain perlu
mengejukan pertanyaan35 berikut ini:
Untuk menganalisis proses perlu mengetahui proses desain dari suatu produk
dan masing-masing part. Jadi desain proses menentukan bagaimana produk diproduksi.
Spesifik produk, subassembly, bagian yang akan diproduksi sendiri atau disubkontrakkan
kepada pemasok (keputusan membuat-atau-membeli). Untuk mengetahui desain
proses36 dapat diketahui melalui: identifikasi kebutuhan proses, pemilihan kebutuhan
proses dan urutan kebutuhan proses.
Untuk mengidentifikasi kebutuhan atau persyaratan yang harus diproses dari sebuah
produk dapat diketahui antara lain dari parts list, seperti contoh Tabel 3.3. berikut ini.
35
Heizer J. and Render B. (2010).
Regurator
Dalam part list termasuk: part numbers, part names, number parts per product
dan drawing references.
Untuk memilih kebutuhan proses produksi dapat diketahui antara lain dari BOM (bill
of material) (Tabel 3.4 dan Gambar 3.10) dan Route Sheet (Tabel 3.5 dan 3.6)
berikut ini.
38
Wignjosoebroto, S, 2009.
PRODU
CTION
ROUTI
NG
Nama
Benda
Kerja :
Jack
Stand
Dongkrak
Mekanis
No.
Gambar:
562
Jenis
Material
: Besi
Tuang
Kelabu
Urutan atau langkah-langkah proses adalah alat bantu untuk mengetahui apa dan
Menurut Tompkins, White dan Bozer (2010) sebagai sumber informasi untuk
mengetahui urutan proses adalah:
1) Assembly Chart
3) Precedence Diagra
1) Flow Diagrams
2) Operations Charts
Sedangkan menurut Heizer J. and Render B. (2010) ada beberapa alat bantu yang
dapat membantu memahami komleksitas dalam desain fasilitas, yakni:
Dari pendapat diatas tentang sumber informasi analisis aliran proses perencanaan
tata letak berdasar urutan proses, secara lengkap dapat dirangkumkan sebagai
berikut:
Lebih lanjut tentang sumber informasi analisis aliran proses akan dijelaskan sebagai
berikut:
1) Flow Diagrams
2) Flow Charts
3) Assembly Chart
OPC adalah salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan
produksi. Kenyatannya OPC ini adalah gambaran tentang proses, dan telah
digunakan dalam bebagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian.
Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat
manajemen. OPC menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh
bahan baku yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. OPC ini
merupakan tahapan penting dalam urutan untuk merencanakan tata letak
pabrik.
Sebagai sumber informai atau pedoman bahwa proses operasi dalam pabrik
(manufacture processes)42 terdiri dari operasi fabrikasi dan assembling.
Fabrikasi terdiri dari pembentukan, perlakuan untuk pembesaran dan
penghalusan. Sedangkan assembling terdiri dari permanen dan mekanikal
41
Tompkins, White dan Bozer (2010)
5) Precedence Diagram
6) Process Charts
7) Time-Function Mapping
44
Heizer J. and Render B. (2010)
45
Heizer J. and Render B. (2010)
8) Value-Stream Mapping
Perlu diingat bahwa saat melakukan analisis proses dan desain perlu mengejukan
pertanyaan47 berikut ini:
46
Heizer J. and Render B. (2010)
SCHEDULE ANALYSIS
Skedul dapat mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul48
berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah
orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll.
Informasi desain skedul ini dibutuhkan untuk lebih memperhatikan volume produksi,
trends, dan untuk memprediksi permintaan produksi yang akan datang. Informasi ini
dapat diperoleh dari bagian penjualan/pasar.
Dalam merencanakan tata letak perlu mengetahui skedul produksi. Skedul49 dibuat
berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses, produk
dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
48
Tompkins, White dan Bozer (2010)
Referensi
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Tompkins, White and Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 3
Tata letak posisi tetap (fixed-posisi layout)51, adalah produk (proyek/pekerjaan) tetap
berada dalam satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang pada tempat
tersebut. Contoh proyek ini antara lain pembuatan pesawat terbang, turbin gas, kapal
laut (Gambar 4a.1) dan lain-lain.
• Semua sumber daya (Peralatan, pekerja, material, dll) harus dibawa ke tempat
kerja
52 Kompilasi : Reid dan Sanders (2007) dan Russell & Taylor (2009),
Gambar 3a.2 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Posisi Tetap53
Bentuk tata letaknya berdasarkan posisi tetap digambarkan sebagai berikut (Gambar
4a.2 dan 4a.3).
Bebas dalam menentukan jadwal dan dapat mencapai waktu produksi total
54
Hadiguna dan Setiawan (2008)
55
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)
minimum.
Teknik untuk mengatasi permasalahan tata letak dengan posisi tetap tidak
dikembangkan dengan baik dan kerumitannya atau permasalahannya bertambah
karena adanya tiga faktor sebagai berikut:
Industri yang berbeda menangani masalah ini dengan cara yang berbeda. Industri
konstruksi biasanya memiliki “rapat antara-pedagang” untuk menentukan tempat pada
periode waktu yang berbeda. Sebagaimana yang telah dapat diperkirakan, rapat ini
sering menghasilkan solusi yang kurang optimal, karena diskusi yang terjadi mungkin
Karena permasalahan pada tata letak bedasarkan posisi tetap ini sulit
dipecahkan pada lokasi, strategi alternatif yang ada adalah untuk melengkapi proyek
sedapat mungkin diluar lokasi. Pendekatan ini digunakan pada industri pembangunan
kapal di saat unit standar- contoh kotak pemegang pipa dirakit pada lini perakitan
terdekat (fasilitas yang berorientasi pada produk) sebagai sebuah usaha untuk
menambahkan efesiensi pada produk disaat bagian-bagian dari sebuah kapal (modul)
serupa, atau saat perusahaan itu mendapatkan kontrak untuk membangun bagian
yang sama bagi beberapa kapal yang serupa. Sama halnya perusahaan pembuat
kapal lain juga sedang mencoba melakukan Group Technology58 (lihat Modul 6) untuk
mengelompokkan komponen. Banyak pembangunan rumah sekarang beralih dari
strategi tata letak berdasarkan posisi tetap menjadi strategi yang lebih berorientasi
pada produk. Sekitar sepertiga rumah baru di Amerika Serikat sekarang dibangun
dengan cara ini.
Referensi
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Reid R.D. and Sanders N.R. (2007). Operations Management 3rd Edition, New York:
John Wiley & Sons
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along
the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 4
PROCESS LAYOUT
Tata letak proses (process layout)61 semua operasi proses yang sama atau
sejenis dikelompokkan bersama-sama, peralatan menggunakan fungsi secara umum
dengan dikelompokkan bersama (all operations of same process or type are grouped
together; equipment performing a common function is grouped together).
60
Tompkins, White dan Bozer (2010).
61
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)
Reid dan Sanders (2007) menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan proses
sebagai berikut.
63 Wignjosoebroto, S. 2003
64
Reid R.D. and Sanders N.R. 2007
Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi kerja.
66
Heizer J. dan Render B, 2006
67 Wignjosoebroto, S. 2003
Dalam mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses, cara yang paling
lazim digunakan untuk menyusun departemen atau stasiun kerja adalah untuk
meminimalkan biaya penanganan material. Dengan kata lain, departemen yang
memiliki aliran komponen atau orang yang banyak diantara mereka harus didekatkan
satu sama lain. Dalam pendekatan ini, biaya penangganan bahan tergantung pada:
1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di antara dua depatemen
selama beberapa waktu dan
2) biaya memindahkan muatan (atau orang) yang terkait dengan jarak antar
departemen. Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar-
departemen. Tujuan fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut :
n n
Biaya Minimum X ijCij
i 1 j1
Cara yang paling baik untuk memahami langkah-langkah yang terkait dalam
mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses adalah dengan melihat sebuah
contoh.
Contoh 1
Gambar 4b.8 Ukuran Bangunan dan Tata Letak Dept. yang Mungkin
n n
Biaya X ijCij
i 1 j1
Rp 570 rb
Langkah 5 : Dengan coba-coba (trial and error), cobalah untuk memperbaiki tata
letak yang digambarkan dalam Gambar 4b.10 untuk merancang
pengaturan departemen yang lebih baik.
Dengan melihat pada grafik aliran (Gambar 4b.9) dan perhitungan biaya, dapat
dilhat bahwa menempatkan departemen 1 dan 3 lebih dekat terlihat lebih baik.
Dengan tidak bersebelahan volume aliran yang tinggi menyebabkan adanya
pengeluaran penanganan yang lebih besar. Bila melakukan pemindahan
departemen , harus diuji efek dari pemindahan departemen lebih baikkah atau
malah sebaliknya.
Satu kemungkinan yang ada adalah menukar departemen 1 dan 2. Penukaran ini
menyebabkabn grafik aliran antar departemen yang kedua (Gambar 4b.10), yang
menunjukkan pengurangan baiya hingga menjadi Rp. 480 rb, dengan
penghematan beban Rp. 90 rb.
Tentu saja, pertukaran ini hanyalah satu dari sekian banyak kemungkinan
pertukaran yang ada. Anggap saja Perusahaan ini puas dengan gambaran biaya
sebesar Rp. 480 rb. Dan grafik aliran pada Gambar 4b.10.
Rp 480 rb
Pada kasus ini penyelesaian untuk persyaratan luas ruang lihat Gambar 4b.11
berikut ini.
Referensi
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Reid R.D. and Sanders N.R. (2007). Operations Management 3rd Edition, New York:
John Wiley & Sons
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along
the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 5
PRODUCT LAYOUT
70
Wignjosoebroto 2003) dan diperkuat oleh Hadiguna dan Setiawan 2008
berulang dan kontinyu. Adapun landasan yang digunakan dalam perencanaan tata
letak berdasarkan produk.adalah:
4. Persediaan bahan baku dan komponen yang memadai dan kualitas yang
seragam untuk memastikan mereka akan dapat dibekerja dengan peralatan
khusus.
73
Wignjosoebroto, S. 2003
74 Wignjosoebroto, S. 2003
Reid dan Sanders (2007), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk
sebagai berikut.
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk
sebagai berikut.
Heizer dan Render (2006) menggambarkan lebih jelas lagi bentuk tata letak
berdasarkan produk seperti pada Gambar 5.5. berikut ini.
Menurut Heizer dan Render (2009) Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan
proses adalah sebagai berikut.
Tata letak diatur berdasarkan macam produk, bila produk berubah memerlukan
perombakan yang prinsipil dari tata letak. Dalam hal ini tidak dijumpai tata letak
yang fleksibilitas.
Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan dan dijumpai adanya
ketidak-efisienan didalam utilisasi mesin.
Tata letak berdasarkan produksi terdiri dari dua jenis, yaitu lini pabrikasi
(fabrication line) dan lini perakitan (assembly line). Kedua jenis ini merupakan proses
yang berulang yang dijelaskan pada Tabel 5.1, dan dalam kedua kasus ini, line harus
”Seimbang (balance)”. Yaitu, waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu
pekerjaan harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk
mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana
waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seorang pekerja di lini perakitan
harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang
dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Pabrikasi Perakitan
Karena permasalahan lini pabrikan dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini
ditujukan pada lini perakitan. Pada lini perakitan, biasanya produk berjalan melalui
wahana otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkain stasiun kerja
hingga selesai (Gambar 5.6). Ini cara mobil dirakit, motor, televisi dll. Tata letek
berdasarkan produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara
khusus daripada tata letak berdasarkan proses.
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Waktu Total = 66
Setelah diagram prioritas yang merangkum urutan dan waktu tugas telah
dibuat, maka tugas-tugas ini dikelompokkan dalam stasiun kerja sehingga tingkat
produksi dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah:
1. Hitung unit yang dibutukan per hari ((tingkat permintaan atau tingkat produksi)
dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Operasi ini memberikan apa yang disebut sebagai waktu siklus (cycle
time)- yaitu waktu maksimal di mana produk dapat tersedia pada setiap
stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai:
Hasil perhitungan pecahan dibulatkan pada nilai bulat terdekat yang lebih
besar.
ditentukan, dan menjaga waktu kosong pada setiap stasiun kerja menjadi
minimal. Prosedur formal untuk mengerjakan hal ini adalah dengan:
2 Tugas yang paling banyak memilih tugas yang memiliki banyak tugas yang
diikuti mengikutinya
3 Peringkat bobot posisi memilih tugas di mana jumlah waktu dari tugas yang
mengikutinya terpanjang.
5 Tugas dengan jumlah tugas memilih tugas yang memiliki tugas yang mengikutinya
yang mengikuti paling sedikit paling sedikit
Apa bila perusahaan menetapkan bahwa terdapat 480 menit waktu kerja
produktif yang tersedia per hari dan jadwal produksi membutukan 40 unit harus
diselesaikan sebagai output dari lini perakitan setiap hari, maka:
Gunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti untuk menugaskan pekerja
pada stasiun kerja.
Gambar 5.8 menunjukkan satu solusi yang tidak melanggar persyaratan urutan
dan mengelompokkan pekerjaan dalam enam stasiun. Untuk mendapatkan
solusi ini, aktivitas dengan tugas yang mengikuti paling banyak dipindakan
kestasiun kerja sebanyak mungkin dari waktu siklus sebesar 12 menit yang
tersedia. Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan
Efesiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total
dengan jumlah stasiun kerja yang dibutukan dikalikan dengan waktu siklus:
Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja
yang berbeda. Dengan cara ini perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini
produksi akan perubahan tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.
Perhatikan bahwa dengan membuka stasiun kerja ketujuh, dengan alas an apa
pun, akan menurunkan efisiensi keseimbangan menjadi 78,6 %
PROSES PRODUK
Terus-menerus, produksi
Intermiten, job shop, produksi
Jenis proses massal, terutama
batch, terutama fabrikasi
perakitan
Bagian dari
Penjadwalan Dinamis
menyeimbangkan
Keputusan Tata
Lokasi mesin Line balancing
Letak
Referensi
Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along
the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of
Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),
http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html
BAB 6
CELLULAR LAYOUT
Pendahuluan
PENDAHULUAN
Tata letak proses dan produk memiliki kelebihan dan kekurangan untuk
mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi kekurangannya, maka perlu dilakukan
kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan
proses dengan cara mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat
berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai.
Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa literatur disebut dengan istilah
Hybrid Layouts atau group technology atau group layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata
letak Seluler adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi
tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan
mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
Sebelum membahas lebih lanjut tentang tata letak seluler perlu terlebih dahulu
memahami tentang group layout dan manufaktur seluler sebagai berikut;
Group Layout
Group layout atau group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang
mengidentifikasikan komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya
secara bersama agar mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan
produksi. Group Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi
dengan cara mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan
kemiripan desain dan atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan
komponen-komponen yang mirip menjadi part families (Gambar 6.2).
Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang memiliki kemiripan tertentu
kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci dalam penerapannya. Ada
dua metode pengelompokan,yakni
Metode inpeksi visual, yaitu metode dengan menggunakan pengamatan
langsung terhadap bentuk komponennya secara visual
Metode pengkodean, yaitu pengelompokan komponen berdasarkan geometri
dan kompleksitas, dimensi, tipe material yang digunakan, bentuk bahan baku,
serta kebutuhan akurasi komponen akhir.
Manufaktur Seluler
Manufaktur seluler atau Cellular Manufacturing adalah merupakan pendekatan
manufakur ramping (lean manufacturing) yang membantu perusahaan
membangun berbagai produk untuk pelanggan mereka dengan mengurangi waste
sesedikit mungkin. Dalam cellular manufacturing, peralatan dan workstation
disusun dalam urutan yang mendukung kelancaran aliran material dan komponen
melalui proses, dengan transportasi atau penundaan yang minimal.
Cellular Manufacturing is is a lean manufacturing approach that helps companies
build a variety of products for their customers with as little waste as possible. In
cellular manufacturing, equipment and workstations are arranged in a sequence
that supports a smooth flow of materials and components through the process,with
minimal transport or delay).
Gambar 6.4 Perbandingan Bentuk Sebelum dan Setalah Tata Letak Seluler
(a)
(b)
sejenisnya
Tingkat pelatihan dan flesibilitas karyawan yang tinggi
Dijadikan mandiri, dengan peralatan sendiri dan sumber daya
Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atu karyawan yang
fleksibel dan imajinatif.
Terdapat poka-yoke pada setiap stasiun dalam sel.
Keputusan untuk mengubah atau mendesain ulang sistem tentunya harus
mempertimbangkan efeknya bagi peningkatan daya saing perusahaan. Desain sistem
manufaktur seluler tentu ditunjukan sebagai salah satu upaya pemenuhan kebutuhan
pelanggan, sehingga elemen-elemen kepuasan pelanggan dapat terpenuhi.
Pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan pada akhirnya akan dapat
meningkatkan daya saing perusahaan. Gambar 6.7 memperlihatkan keputusan desain
formasi sel, prioritas kompotitif dan tujuan strategis perusahaan, serta kebutuhan-
kebutuhan pelanggan yang ditunjukan agar dapat memenuhi dinamika dan perubahan
pasar.
Gambar 6.7 Keterkaitan Keputusan Desain Sistem Seluler dan Kebutuhan Pelanggan
Ada tiga macam jalur, untuk part A, B, dan C, akan ditampilkan pada gambar. 6.8.
Perhatikan perjalanan masing-masing part yang berbeda-beda. Hal ini akan
sangat rumit dalam kontrol dan dokumentasi proses bila volume produksi yang
besar. Gambar 6.9 menunjukan tiga macam proses pada matrik jalur part melalui
fasilitas produksi. Production Flow Analysis (PFA) adalah teknik Group
Technology yang menyusun ulang matriks jalur part untuk mengidentifikasi part
families dengan persyaratan proses yang sama. Gambar 6.10 menunjukkan hasil
matrik penyusunan ulang dari matrik Gambar 6.8. Setelah dilakukan penyusunan
ulang matrik jalur part terlihat jelas jalur dari pada part (Gambar 6.10). Cell 1, terdiri
dari mesin 1,2,4, 8 dan 10 akan memproses part A; Cell 2, terdiri dari mesin 3,6,
dan 9 akan memproses part C; Cell 3, terdiri dari mesin 5, 7, 11 dan 12 akan
memproses part B.
Tata letak seluler yang lengkap ditunjukan dengan tiga jalur part yang berupa Cell
yang mengarah ke final assembly ini ditunjukan pada Gambar 6.11 berikut ini.
Gambar 6.11 Tata Letak Setelah Penyusunan Ulang dengan Tiga Cell
Bentuk U pada cell 1 dan 3 adalah konfigurasi yang populer untuk manufaktur
seluler karena dapat memfasilitasi rotasi pekerja di antara beberapa jenis mesin.
Pekerja dalam tata letak seluler biasanya beroperasi lebih dari satu mesin, sebagai
mana tata letak proses. Namun, para pekerja yang ditugaskan untuk setiap cell
sekarang harus multi fungsi-yaitu, terampil mengoperasikan berbagai macam
mesin, bukan hanya satu jenis, seperti dalam tata letak proses. Gambar 6. 12
menunjukkan cell manufaktur berbentuk U termasuk beberapa macam pekerjaan
dari operator.
Gambar 6.12 Sebuah Sel Manufaktur dengan Pekerjaan Lebih dari Satu
Tahapan Desain
Tahapan desain tata letak seluler secara umum adalah sebagi berikut:
Dokomen proses saat ini
Menjebarkan product family dan kalkulasi Takt Time untuk cell.
Seimbangkan (Balance) pekerjaan untuk menciptakan aliran antara work-
stations yang memenuhi permintaan
Desain Cell yang ergonomik
Pengujian Desain Seluler
Selelum melakukan desain sangat penting pengumpulan data dengan cara
melakukan studi atau memotret agar dapat memahami kondisi saat ini. Adapun
dasar-dasar tahapan untuk memahami kondisi saat ini adalah sebagai berikut:
Pengumpulan Data Produk Dan Produksi.
Product Mix:
Sebuah tends pada proses volume tinggi di manfaatkan dengan
maksimal dari perbaikan (improvement), sedangkan untuk variasi yang
rendah menghindari berbagai isu seperti penggantian (changeover).
Gunakan analisis pareto (20:80 untuk product type/quantity) pada
menentukan volume proses tinggi. (to determine high volume process)
Sumber data Production:
Shifts per hari
Jam per shift; waktu istirahat
Hari kerja per bulan
Volume produk perbulan berdasarkan permintan pelanggan.
Cara penugasan pekerja
Putaran Persediaan barang tiap bulan
memetakan (mapping) proses tata letak saat ini dan jalur produk yang
dilalui proses.
Catat jarak yang mesti dilalui oleh produk selama proses.
Catat jumlah WIP dalam proses pada waktu tertentu.
Catat jumlah orang yang dibutuhkan saat ini untuk menjalankan proses.
Referensi
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, Pearson
Education, Inc. publishing as Prentice Hall
BAB 7
ERGONOMICS AND WORKSTATION DESIGN
ERGONOMIC
Sebelum melakukan working design atau desain stasiun kerja penting memperhatikan
konsep tata kerja, ergonomi dan lingkungan yang aman. Dengan harapan stasiun
kerja yang dihasilkan dapat tercipta lebih baik.
logam , studi ini berlangsung selama 25 tahun , studi ini berakhir pada tahun 1907
dan dipublikasikan melalui catatan ASME . Analisis keperluan kerja dan spesifikasi
suatu metode untuk melakukan suatu operasi, pada saat ini disebut dengan ‘
Perancangan Kerja” atau “ Teknik Tata Cara” . Studi penyekopan dan penanganan
besi kasar terutama mengacu pada perancangan kerja. Taylor juga mempelopori
apa yang sekarang ini disebut sebagai “ Pengukuran Kerja”. Aktivitas ini mengacu
pada pengukuran jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan bagi
seorang operator.
Frank Gilbreth tertarik pada analisis gerakan dasar atas kegiatan manusia. Dia
mengklasifikasikan gerakan dasar yang kemudian dia beri nama “ Therbligs” .
Frank Gilbreth juga mempelajari gerakan tubuh manusia khususnya gerakan
tangan. Pada tahun 1924 hasil penelitiannya sangatlah terkenal dengan kedua
teknik tersebut yang selanjutnya disebut sebagai studi gerakan dasar pada
kegiatan manusia untuk menentukan waktu rata-rata dari suatu gerakan dengan
berbagai kondisi.
Bila ditinjau lebih lanjut, maka ruang lingkup ilmu teknik tata cara kerja dapat
dibagi kedalam dua bagian besar, yaitu:
Perancangan metode kerja (method design) , berisi prinsip-prinsip yang
mengatur komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif system kerja
yang terbaik. Disini komponen-komponen system kerja
Pengukuran kerja (work measurement) , ditujukan untuk menetapkan waktu
penyelesaian suatu pekerjaan secara pantas oleh pekerja yang normal dengan
metode kerja yang sudah dirancang dengan baik.
Menurut ILO Ergonomi adalah studi kerja dalam kaitannya dengan lingkungan di
mana dilakukan (tempat kerja) dan mereka yang melakukan itu (pekerja). Hal ini
digunakan untuk menentukan bagaimana tempat kerja dapat dirancang atau
disesuaikan dengan pekerja untuk mencegah berbagai masalah kesehatan dan
untuk meningkatkan efisiensi, dengan kata lain, untuk membuat pekerjaan sesuai
dengan pekerja, bukannya memaksa pekerja untuk memenuhi pekerjaan. Seorang
spesialis di ergonomi, yang disebut sebuah ergonomis, mempelajari hubungan
antara pekerja (worker), tempat kerja (workplace) dan desain pekerjaan (job
design).
Ada banyak manfaat yang jelas dari penerapan ergonomi di tempat kerja. Bagi
pekerja, manfaatnya lebih sehat dan lebih aman kondisi dalam bekerja. Bagi
perusahaan, manfaat paling jelas adalah peningkatan produktivitas.
Ergonomi adalah ilmu yang luas meliputi berbagai kondisi kerja yang dapat
mempengaruhi kenyamanan dan kesehatan pekerja, termasuk faktor-faktor seperti
pencahayaan, kebisingan, suhu, getaran, desain stasiun kerja, desain alat, desain
mesin, desain kursi dan alas kaki, dan desain pekerjaan, termasuk faktor-faktor
seperti bekerja shift, istirahat, dan jadwal makan.
Akhir-akhir ini baik dari pekerja, serikat pekerja, pengusaha, produsen, dan peneliti
telah mulai memberikan perhatian untuk merancang bagaimana tempat kerja yang
dapat mempengaruhi kesehatan pekerja. Karena tanpa penerapan prinsip-prinsip
ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk menyesuaikan diri dengan kondisi kerja
yang buruk.
workstation adalah pekerjaan berdiri atau meja kerja untuk operasi mesin,
perakitan atau inspeksi, sebuah meja kerja di mana komputer dioperasikan;
tempat kontrol; dll
Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit yang
berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan pekerjaan
yang produktif. Setiap workstation harus dirancang dengan baik sehingga
pekerjaan dapat dilakukan dengan nyaman, lancar dan efisien.
Berikut ini adalah beberapa prinsip dasar ergonomi untuk desain workstation.
Sebagai aturan umum praktis adalah untuk mempertimbangkan informasi ukuran
tubuh, seperti tinggi badan, kepala, bahu, tangan dan kaki, ketika memilih dan
menyesuaikan workstation. Di atas segalanya, workstation harus disesuaikan agar
pekerja nyaman.
Gambar.7.3. Workstation
Berikut adalah beberapa saran umum untuk mendesain tata letak sebuah
workstation yang ergonomis:
Mengakomodasi baik pekerja kanan dan kiri-tangan dengan menyediakan
layout kerja yang baik dan alat-alat yang sesuai dengan kebutuhan mereka.
Menyediakan workstation masing-masing dengan kursi bahkan jika pekerjaan
dilakukan sambil berdiri. Terletak periodik dan perubahan posisi tubuh
mengurangi masalah berdiri terlalu lama.
Menghilangkan silau dan bayangan. pencahayaan yang baik adalah penting.
pokok dari komponen-komponen sistem kerja yang terlibat yaitu manusia, mesin /
peralatan dan lingkungan fisik kerja. Dimensi ruang kerja di pengaruhi oleh situasi
fisik dan situasi kerja yang ada. Dalam menentukan dimensi ruang kerja perlu di
perhatikan jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan
ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator dan
kebutuhan area minimum yang harus dipenuhi untuk kegiatan.
kepada pekerjaan yang dilakukan. Tabel 7.1 memberikan beberapa panduan. Hal
ini meliputi kemampuan untuk memantulkan cahaya, perbedaan antara permukaan
bidang kerja dengansekelilingnya, pandangan, dan bayangan.
WORKING DESIGN
Workstation atau stasiun kerja adalah bagian dari departemen-departemen
sedangkan departemen-departemen bagian dari pabrik. Jadi stasiun kerja adalah
bagian kecil dari layout pabrik secara total.
Dalam industri manufakturing suatu stasiun kerja adalah merupakan lokasi dimana
suatu operasi produksi akan mengambil tempat. Secara umum stasiun kerja bisa
didefinisikan sebagai suatu ruang yang ditempati oleh sebuah mesin atau meja kerja.
peralatan kerja yang diperlukan dan operator yang bertugas mengoperasikan mesin
tersebut atau bisa juga terdiri atas sekelompok mesin yang memiliki spesifikasi yang sama
dan memerlukarl lebih dari satu orang operator untuk mengoperasikannya. Selain itu
bisa hanya terdiri dari "sepotong" luasan lantai dimana operator akan bekerja disisi
sepanjang conveyor seperti halnya yang dijumpai dalam operasi perakitan. Gambar 7.7
menunjukkan sebuah layout stasiun kerja Computer Stiching pada dalam industri
manufacturing sepatu.
Dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan yang ada, maka suatu stasiun kerja
yang direncanakan dengan sebaik-baiknya akan mendatangkan beberapa
keuntungan, yaitu antara lain sebagai berikut :
Mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dalam pengangkatan material
keluar masuk stasiun kerja.
Menaikkan moral kerja dari operator dikarenakan tempat kerja terasa cukup
menyenangkan.
Mempermudah pengelolaan pabrik karena segala sesuatunya serba teratur rapi
dan baik.
Mengurangi bahaya kerusakan dari mesin atau peralatan produksi lainnya yang
disebabkan oleh operator karena disini gerakan telah diatur secara efektif, efisien
dan aman.
Faktor keselamatan kerja lebih terjamin
Memperbesar output tanpa menambah jumlah operator disebabkan produktivitas
kerja yang lebih tinggi.
mesin sendiri.
nomor 3 & 4.
Kemudian masukkan informasi ataupun estimasi data dari Luis area yang
dibutuhkan untuk masing- masing stasiun kerja in] kedalam kolom 5, 6, 7 dan
8 (data dalam satuan Luis ml), yang bisa diperoleh berdasarkan
perhitungan sebagai berikut :
Kolom 5 : Panjang x lobar dari mesin yang dipasang. Bilamana mesin
memiliki bentuk yang kompleks atau tidak simetris maka disini
ukuran/dimensi maksimumnya. Demikian pula bila ada bagian-
bagian dari mesin yang dalam Operasinya harus bergerak
leluasa dan memerlukan ruing bebas; maka dimensi dari langkah
tersebut juga harus diperhitungkan.
Kolom 6 : Panjang x lobar fasilitas penunjang/ pelengkap dari proses
produksi seperti meja operator, tool cabinet dan sebagainya.
Kolom 7 : Panjang atau lobar maksimum dari mesin yang dipergunakan
dikalikan dengan 1 meter. Luasan ini diperlukan untuk operasi kerja
operator agar bisa bergerak secara leluasa disekeliling mesin yang
dioperasikan.
Kolom 8 : Luas area untuk tempat meletakkan material baik bahan baku atau
produk jadi. Disini juga berupa panjang x lobar dari fasilitas untuk
menaruh material seperti stock container, skid-box, pallet,
dansebagainya.
Referensi
Barnes R. M, “ Motion and Time Study - Design and Measurement of Work “ , John
Wiley & Sons .Inc, New York.
BAB 8
SUPPORTING PRODUCTION FACILITY LAYOUT
Tempat Parkir
Ruang Supervisor
Fasiltas Kantor
Fasilitas Kantin
Fasilitas Kesahatan
Secara umum tata letak atau layout pabrik dapat dibagi menjadi dua yaitu layout
fasilitas produksi dan fasilitas pendukung produksi. Layout fasilitas produksi telah
dibahas pada bab-bab terdahulu, secara umum fasilitas produksi terdiri dari layout
pabrikasi dan assembling. Untuk terlaksananya proses produksi, perlu fasilitas
pendukung produksi. Fasilitas pokok pendukung produksi terdiri dari: receiving,
shipping, storage/warehouse dan maintenance/tool room. Sedangkan fasilitas
pelayanan administrasi dan pegawai teridi dari: tempat parkir, ruang supervisor,
kantor, ruang ganti/kamar mandi/toilet, fasilitas kantin dan fasilitas medical/kesehatan.
Disamping itu kadang-kadang mungkin pula untuk merencanakan lebih dari satu,lokasi
departemen penerimaan, yaitu apabila disini ada sejumlah besar material yang harus
diterima dan/atau adanya karakteristik khusus pada material-material yang datang
tersebut.
Fungsi penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.2)
berikut ini, dengan asumsi terdiri dari dua dock.
Fungsi Pengiriman
Beberapa aktivitas yang ada pada departemen pengiriman antara lain sebagai
berikut:
Melakukan pengepakkan material yang akan dikirimkan
Pemberian alamat pada karton pembungkus atau kontainer.
Melakukan penimbangan masing-masing kontainer.
Beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman antara lain:
Kondisi material yang akan didistribusikan
Sifat fisik dari material tersebut.
Metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya.
Beban kerja : jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap
kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut.
Lokasi daerah pengiriman, dll.
Kendala yang dihadapi dari sentralisasi fungsi ini, jika aliran material tidak tertib akan
timbul kemacetan dan kesemrawutan area sehingga berakibat kecelakaan kerja,
kerusakkan produk dan hilangnya material.
Manfaat Pergudangan
Secara garis besar manfaat pergudangan antara lain:
Manufacturing support (Pendukung proses produksi)
Pergudangan mempunyai pranan sangat mutlak bagi kelancaran proses produksi.
Sistem administrasi, proses penyimpanan, transportasi dan material handling,
serta aktifitas lain dalam pergudangan diatur hingga proses produksi berlangsung
sesuai target yang ingin dicapai.
Product Mixing.
Menerima pengiriman berbagai macam material dalam jumlah besar dari berbagai
sumber dan dengan sistem material handling baik otomatis atau manual dilakukan
penyortiran dan menyiapkan pesanan pelangggan selanjutnya.
Sebagai perlindungan tehadap material
Material akan mendapatkan jaminan keamanan terhadap bahaya pencurian,
kebakaran, banjir dan sebagainya.
Dalam sistem pergudangan.
Dengan penggunaan kode keamanan maka material yang berbahaya dan material
yang tercemar dipisahkan dan tidak diizinkan dekat dengan pabrik.
Sebagai persediaan
Agar dapat melayani pelanggan setiap waktu proses pergudangan dapat
digunakan sebagai alternatif tempat persediaan material.
Fungsi pergudangan menurut aliran kerja
pengepakan satu per satu dari komponen bisa juga dikombinasikan dengan
komponen lainnya.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal
antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang
dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber
daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan
biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang
berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan
keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang,
bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif
juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan
pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Gudang
Terdapat beberapa jenis gudang (inventory) tempat penyimpanan, yakni sebagai
berikut:
Raw material (Bahan baku)
Work-in-progress (Setengah jadi)
Maintenance/repair/operating supply
Finished goods (Barang jadi)
Perencanaan gang harus memberikan ruang yang cukup bagi karyawan dan
peralatan yang melakukan proses pengeluaran dan penyimpanan.
Peralatan tempat penyimpanan direncanakan sesuai dengan ukuran dan
kapasitas material yang akan disimpan.
Peralatan sebaiknya dikelompokkan atas jenis yang sama dan
diidentifikasikan agar mudah dicari kembali bila akan digunakan.
Peralatan penyimpanan harus dapat digunakan sebagai tempat perlindungan
bagi material / peralatan yang disimpan dari kerusakan. Kotoran, kehilangan.
TEMPAT PARKIR
Tata letak tergantung dari area yang ada. Ada dua contoh yang dipakai dalam
pertimbangan , yang pertama adalah perpendicular parking (parkir tegak lurus ) dan
angular parking lot ( parking miring bersiku ). Sebagian besar parking menggunakan
model tegak lurus. Seperti contoh gambar dibawah ini.
Jika lokasi mempunyai kendala tertentu, misalnya area lebih memanjang dan tidak
terlalu lebar dipertimbangkan dapat dengan model angular (miring bersiku).
RUANG SUPERVISOR
FASILTAS KANTOR
Sebagai fasilitas pelayanan pendukung operasional perusahaan, ruang kantor
diperlukan berbagai macam tujuan. Penempatan ruang kantor apakah di bagian
tengah, di pinggir atau sama sekali terpisah dari produksi sedikit banyak tergantung
pada besar kecilnya perusahaan. Pada perusahaan berskala kecil lokasi penempatan
kantor biasanya berdekatan dengan area produksi, bahkan ada juga yang hanya
diskat dengan almari atau alat-alat perkantoran lainnya. Yang mungkin berbeda
adalah jika perusahaan berskala besar, lokasi kantor berada terpisah dari produksi.
Atau ada juga kantor berada di luar pabrik yang letaknya agak jauh, missal lokasi
pabrik dipinggir kota sedangkan kantornya berada di tengah kota dengan jarak
puluhan kilo meter. Hal ini tidak mengganggu jalannya produksi bahkan dapat
mendapatkan lingkungan kerja yang nyaman.
Perusahaan dengan skala yang besar akan membutuhkan banyak ruangan
untuk masing-masing departemen dan pengertian di sini tidak harus dibatasi oleh
dinding yang kaku. Misal department pemasaran, department pemasaran disusun
penyekatan dengan menggunakan partisi atau dengan taman, hal ini akan lebih
fleksibel bila suatu saat dilakukan perubahan tata letak.
FASILITAS KANTIN
Dalam perencanan tata letak fasilitas, sering kali fasilitas tempat makan tidak
mendapat perhatian yang semestinya. Keberadaan fasilitas ini sesungguhnya juga
diperlukan. Bahkan untuk beberapa perusahaan fasilitas ini mutlak perlu. Pada
umumnya fasilitas pelayanan jasa boga kantin dapat dikelola baik oleh perusahaan
sendiri maupun dari pihak catering. Lokasi kantin biasanya terpisah jauh dari ruang
kerja, yang dikarenakan :
1. Sebagai tempat istirahat sehingga pekerja ingin mendapat suasana yang lain
dari rutinitas kerja.
2. Lingkungan kantin bias jauh lebih bersih ,sehat,nyaman, jauh dari polusi
dibanding dengan ruang kerja.
3. Ruang produksi akan terbebas dari sampah yang dihasilkan dari bungkusan
makanan atau minuman.
Ada kalanya beberapa perusahaan,karena kondisi pekerjaan mengharuskan para
pekerja tidak dapat meninggalkan proses pengerjaan, maka ada beberapa fasilitas
makan yang tidak terpusat di suatu tempat yang dapat dijadikan alternatif lain, salah
satunya adalah kantin berjalan. Dengan adanya kantin berjalan ini dengan
menggunakan kereta dorong. Contoh sebuah cafeteria di dalam suatu pabrik dapat
digambarkan sebagai berikut :
FASILITAS KESEHATAN
Jaminan untuk dapat bekerja dengan kondisi yang fit bagi para karyawan
Referensi
BAB 9
MATERIAL FLOW
POKOK BAHASAN :
Flow Systems
Susunan Mesin
FLOW SYSTEMS
Flow system atau sistem aliran sangat penting dalam perencanaan tata letak
pabrik, karena dapat melihat pergerakan aliran dari produk, material, energi, informasi
dan orang. Ada tiga katagori sistem aliran mulai dari tahapan supplai, manufaktur
sampai kedistribusi, yakni:
Material Management System (Sistem Manajemen Material)
Material Flow System (Sistem Aliran Material)
Physical Distribution System (Sistem Distribusi Fisik)
Sistem manajemen material, sistem aliaran material dan sistem distribusi fisik ini
adalah satuan kombinasi dari keseluruhan sistem aliran. Hal ini berdasarakan dari
sistem logistik (logistics system) (Gambar. 9.1 berikut ini).
Pokok pembahasan sistem manajemen material adalah: material, part, dan suplai
pembelian oleh perusahaan serta kebutuhan untuk produksi dari produk. Yang
termasuk sistem manajemen material adalah:
Kontrol produksi dan pembelian
Penjual (vendor)
Transportasi dan alat pemindahan material
Penerimaan (receiving), tempat penyimpanan (storage), dan akunting
Pokok pembahasan sistem aliran material adalah: material, part, dan suplai untuk
perusahaan dalam manufaktur produk dan komponen. Yang termasuk sistem
aliran material (Gambar 9.3) adalah:
Departemen produksi kontrol dan Kualitas kontrol
Departemen produksi, assemling, dan storage (penyimpanan)
Kebutuhan alat pemindahan material untuk pergerakan material dan suplai.
Warehouse (gudang)
Komunikasi dengan sistem aliran material termasuk skedul produksi, work order
release, pergerakan ticket, kanbans, bar codes, route sheets, assemly charts dan
pencatatan di warehouse. (Gambar 9. 3).
Pokok pembahasan sistem distribusi fisik adalah produk jadi (finished goods).
Yang termasuk sistem distribusi fisik (Gambar 9.4) adalah:
Pelangan (Customer)
Departemen Penjualan (Sales), akunting, dan warehouse.
Pemindahan material dan kebutuhan alat transfortasi untuk
pemindahan produk jadi.
Distribusi produk jadi
Dalam pembahasan mengenai aliran material ini. titik berat pembahasan akan
lebih diarahkan dan ditekankan pada masalah aliran material yang berlangsung
didalam area lokasi pabrik saja. Selanjutnya perlu pula diketahui bahwasannya
perencanaan yang baik dari aliran material ini akan mendatangkan banyak
keuntungan , antara lain sebagai berikut :
Selain hal-hal yang disebut diatas maka yang tidak kalah pentingnya adalah
bahwa aliran material yang direncanakan dengan baik akan merupakan dasar utama
didalam perancangan tata letak pabrik yang efisien. Disini aliran produksi akan dapat
berlangsung secara lancar, adanya aliran balik (back tracking) akan dapat dihindari,
dan tentu saja akhirnya akan bisa meminimalkan biaya yang harus dikeluarkan untuk
proses pemindahan material.
Adalah merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran material dalam
proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut :
Gambar 9.6. Pola Aliran Secara Umum (a) I-Flow, (b) U-Flow, (c) S-Flow,(d) O-Flow,
(e) W-Flow
I- Flow
Pola aliran berdasarkan I-Flow atau garis lurus (straight line) umum dipakai bilamana
proses produksi berlangsung singkat/pendek, relatif sederhana dan umum terdiri
dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production
equipment. Pola aliran material berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
Jarak yang terpendek antara dua titik.
Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari
mesin nomor sate sampai ke mesin yang terakhir.
Jarak perpindahan material (handling distance) secara total akan kecil
karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang
sependekpendeknya.
U-Flow
Pola aliran menurut U-Flow atau bentuk U (U-shaped) ini akan dipakai bilamana
dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang lama
dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaaatan
fasilitas-fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk
keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.
S-Flow
Pola aliran berdasarkan S-Flow atau bentuk S (S-shaped) yang berupa garis-garis
patah ini sangat balk diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang
dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran material akan
dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara
ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan
ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
O-Flow
Pola aliran berdasarkan O-Flow atau bentuk lingkaran (circular) sangat baik
dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada
titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada
pada lokasi yang lama dalam pabrik yang bersangkutan.
W-Flow
SUSUNAN MESIN
Disamping pengaturan aliran material, maka perlu juga dipertimbangkan cara
pengaturan atau penyusunan mesin atau fasilitas produksi lainnya tersebut didalam
masing-masing stasiun kerja. Pengaturan mesin ini pada dasarnya, dapat dibedakan
menjadi empat macam, yaitu :
Susunan Menurut Garis Lurus (Straight Line Arrangement).
Susunan Menurut Diagonal Atau Membentuk Sudut (Diagonal Arrangement).
Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).
Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).
Gambar 9.18 (a) Lokasi input/output pada lolasi yang sama, (b) Lokasi
input/output pada sisi sampin, (c) Lokasi input/output pada sisi yang sama dan
berlawanan (d) Lokasi input/output pada sisi yang berlawanan
Dalam aktivitas perencanaan pola aliran material yang sebaiknya ,diterapkan, maka
prosedur tersebut dibawah ini akan banyak membantu pelaksanaan maksud tersebut
yaitu dengan tahapan sebagai berikut :
Identifikasi dan amati sekali lagi seluruh elemen elemen yang akan bergerak
mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu elemen-elemen :
Material
Skrap & buangan
Tenaga kerja
Mesin dan peralatan produksi
Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dll.
Kumpulkan semua data yang diperlukan untuk masing-masing elemen yang ada
seperti :
Rute produksi dari material yang akan diproses.
Macam dan jumlah skrap, buangan serta limbah industri lainnya (baik yang
berupa limbah padat, limbah cair atau limbah gas dan suara) yang diperkirakan
akan dihasilkan dan kemudian bagaimana dan kemana kita akan
membuangnya.
Gerakan pemindahan dari personil yang diharap. akan melalui mesin dan
fasilitas produksi yang ada. Disini meliputi jumlah dari personil, lokasi kerjanya
(lokasi yang berkaitan dengan peralatan produksi yang mereka jalankan), dan
lain-lain
Data teknis untuk setiap mesin dan peralatan yang bergerak pindah tempat
selama proses produksi berlangsung. Hal ini terutama untuk jenis portable
processing equipment, bukan peralatan untuk pemindahan material (material
handling equipment).
Amati sekali lagi perencanaan proses manufacturing dan teliti dengan sebaik-
baiknya urutan proses pengerjaan dari benda kerja tersebut yaitu dari awai sampai
akhir dengan memperhatikan mesin peralatan lain yang dipergunakan.
Perhatikan faktor-faktor yang secara erat akan berkaitan dengan elemen produksi
lainnya yang ada seperti :
Yang dimaksudkan dengan lintas aliran langsung (directed flow path) adalah aliran
yang tidak mengalami pemotongan lintasan (uninterupted flow path) dari awal sampai
dengan akhir tujuan. Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal tersebut akan
berakibat terjadinya kemacetan atau hambatan yang tidak diinginkan seperti
tampak dalam gambar berikut :
Dari gambar tersebut diatas tampak bahwa lintasan aliran langsung tidak
menimbulkan aliran balik atau backtrack lintasan aliran yang harus ditempuh seperti
contoh berikut :
Mengenai prinsip untuk meminimalkan biaya aliran pada dasarnya bisa dilihat
dari aspek meminimalkan manual handling dengan cara mekanisasi atau otomasi
sehingga dengan demikian operator akan dapat berkonsentrasi penuh untuk
menggunakan waktu kerjanya pada kegiatan-kegiatan yang produktif. Selain itu
pengurangan biaya aliran dapat dilakukan dengan cara meminimalkan jarak
perpindahan,frekwensi perpindahan dan penyederhanaan gerakan-gerakan kerja.
Referensi
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Purnama, Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha
Ilmu.
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3,
Penerbit Guna Wijaya, Surabaya.
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 10
MATERIAL HANDLING
POKOK BAHASAN :
Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam
kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi
yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan
menggunakan metode yang benar.
3. Meningkatkan produktivitas
5. mengurangi bebas
6. Inventory Kontrol
Hal yang mendasar sistem material handling adalah peralatan material handling.
Peralatan material handling terdiri dari: Conveyor, Cranes dan Hoist, Trucks Factory
dan Factory Automation.
1. Conveyor
Wheel conveyor
Wheel conveyor – terbuat dari roda yang kecil dari baja atau bantalan
plastik. Beban disimpan pada bantalan dengan cara didorong atau
berdasarkan gaya gravitasi untuk gerakan maju material
Belt conveyor
Belt conveyor - ini umumnya digunakan untuk pergerakan material. Hal ini
digunakan dalam kegiatan produksi massal.
Chain conveyor
Roller conveyor
Screw conveyor
Keuntungan Conveyor
inspeksi
Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun di atas operator.
Kerugian Conveyor
Crane (Derek) dan Hoists (Kerekan) adalah peralatan diatas yang digunakan
untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.
Adapun tipe-tipe Crane tersebut adalah: Jib Crane, Bridge Crane, Grantry
Crane, Stacker Crane, Tower Crane dll.
Jib Crane
Bridge Crane
Grantry Crane
Stacker Crane
Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang
peraltan handling berupa Cranes.
Cranes hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat
berputar/berbelok.
3. Trucks
Fork trucks
Trailer trucks
Keuntungan Trucks
Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat
digunakan dimana-mana selama ruangan dapat unruk dimasuki trucks.
Kerugian Trucks
Memerlukan gang
4. Factory Automation81
Transfer Cars
Skillet Systems
Material handling
Pertimbangan yang harus dilakukan untuk merancang sistem material handling adalah:
Karakteristik material, tingkat aliran dan tipe tata letak pabrik
1. Karakteristik Material
81 (http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E)
2. Tingkat Aliran
Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV
Jumlah aliran sangat tinggi dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV
Train
No
. PRINSIP KETERANGAN
Optimalisasi peralatan
Biaya investasi : harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan
biaya instalasi
Biaya operasi : biaya perawatan, biaya bahan bakar dan biaya tenaga kerja
Contoh:
83 Purnama (2004).
Sebuah alat angkut forklift dibeli dengan harga Rp. 50 juta diharapkan umur
ekonomis 5 tahun. Biaya BBM Rp.20000/hari, biaya perawatan Rp.5000/jam. Jika
forklift berjalan rata-rata 15000 m/hari, tentukan biaya persatuan jarak. Diasumsikan
alat angkut beroperasi 300 hari/tahun dan upah operator Rp.10000/jam.
RASIO PRODUKTIVITAS84
84 Purnama (2004).
Komponen yang ditangani dengan satuan waktu dan Ideal indeks mendekati niali
1 yang menunjukkan peralatan dapat digunakan secara optimal.
Faktor-faktor pemilihan peralatan material handling sacara umum dapat dilihat dari
tujuan dan kegunaan peralatan yang akan digunakan. Sebagai contoh, conveyor
digunakan dimana pada aliran material kontinyu dan jalur pemindahan material tetap.
Cranes untuk mengangkat beban yang cukup berat.
85 Purnama (2004).
Contoh:
Dua peralatan material handling, hand truck dan forklift digunakan untuk
memindahkan produk A dan B. Pilih dari peralatan tersebut yang lebih hemat untuk
dipakai, jika karakterisasi produk dan spesifikasi peralatanadalah sbb:
Karakteristik produk
Spesifikasi peralatan
Jawaban
Produk A
150 90 120
Handtruck = 5 x6 x8 240 unit
30 15 15
Produk B
150 90 120
Handtruck = 2 x1x2 4 unit
60 60 60
Referensi
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd
Editon, USA: Prentice Hall.
BAB 11
METODE DESAIN LAYOUT
POKOK BAHASAN :
Elemen Dasar Desain Pabrik
pemilihan proses produksi dan investasi pembelian mesin dan fasilitas produksi
yang digunakan.
Nilai positif keputusan membeli, adalah: mengurangi biaya material dan proses
produksi; mengurangi jumlah investasi yang dibutuhkan dalam membeli
mesin/peralatan produksi; menyederhanakan jenis produk/komponen yang dibuat.
Nilai negatif keputusan membeli, adalah: kualitas sulit dikontrol karena produksi
dilakukan oleh produsen lain; delivery time ada kemungkinan terlambat
sehingga akan memperlambat proses produksi
Secara umum pengambilan keputusan ini akan sangat dipengaruhi oleh
pertimbangan ekonomis.
Ukuran Pabrik (Plant Size)
Ukuran pabrik (secara fisik) akan ditentukan berdasarkan volume produksi.
Oleh karena itu data estimasi volume produksi sangat dibutuhkan sebelum
menentukan besar/ukuran pabrik. Juga harus dipertimbangkan kemungkinan
ekspansi jika terjadi peningkatan volume produksi, sehingga area yang ada
harus digunakan seefisien mungkin untuk kemungkinan perluasan pabrik.
Harga Jual Produk
Penentuan harga jual produk akan mempengaruhi kualitas produk dan proses
pembuatannya.
Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain jarak
dengan pasar, jarak dengan sumber bahan baku, besarnya modal atau investasi,
undang-undang atau peraturan yang berlaku, dan lain-lain. Penentuan lokasi
pabrik dapat dilakukan pada saat awal pendirian pabrik yang benar-benar baru atau
relokasi dari lokasi atau ekspansi.
Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik/fasilitas yang baik akan sangat menentukan kelancaran produksi
dan harus mempertimbangka segala aspek sejak dari pemindahan bahan baku
hingga penyimpanan produk jadi.
Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik
Bangunan pabrik harus bisa melindungi keselamatan pekerja dan keamanan
seluruh isi pabrik. Bentuk dan jenis bahan bangunan yang digunakan
bergantung dari jenis industrinya sehingga bangunan tersebut dapat berfungsi
dengan maksimal.
Dari uraian singkat di atas, dapat dilihat bahwa permasalahan desain tata letak pabrik
(plant design) sangat kompleks dan membutuhkan analisis yang cukup sebelum
mengambil keputusan. Berbagai disiplin ilmu juga dibutuhkan untuk menghasilkan
keputusan yang tepat.
Menurut Reed, chart rencana layout sangat penting agar proses membuatan
layout sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun yang diperlukan adalah:
Proses aliran (flow process) termasuk operasi, transformasi, penyimpanan, dan
inspeksi.
Waktu standar untuk setiap operasi
Pemilihan mesin dan balancing
Pemilihan operator dan balancing
Kebutuhan pemindahan material.
4. ARD 4. Relationship
Diagram
5. Space
5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang 6. Space Available
Requirements
Metode Konvensional
Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu
tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak
akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,
sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga
bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci
sebagai berikut:
Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.
Drawings
Drawing atau gambar bisa dihasilkan secara manual atau CAD pada plotter atau
printer. Gambar 11.6 adalah contoh gambar manual assemling dengan CAD. Saat
ini, dengan meningkatnya penggunaan komputer dan software CAD, gambar
manual menjadi usang karena terlalu memakan waktu untuk membuat dan harus
digambar ulang setiap kali ada perubahan tata letak. Biasanya, banyak perubahan
yang dibuat sebelum desain akhir tercapai, hingga gambar manual untuk desain
layout tidak begitu disukai.
Template
Template dapat dibuat secara manual (dari kardus, bahan plastik kaku, lembaran
logam, kayu, dan kertas) atau melalui komputer. Template biasanya ditempatkan
pada papan dasar (juga terbuat dari karton atau bahan ringan lainnya) untuk
menunjukkan posisi mesin, workstation, dan peralatan lainnya.
Jadi template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin
kita desain, yang dituangkan keatas media, misalnya kertas. Ukuran kertas yang
digunakan bisa bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita
inginkan dalam gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang
digunakan tidak boleh terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam
penggambaran template adalah 1:100 yang berarti 1cm didalam template sama
dengan 100cm pada kenyataannya.
Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari
ukuran jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas
ruangan, seberapa panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak
barang-barang, peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya
yang biasanya digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya
pot bunga, televisi, bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya
yang tardapat pada suatu tempat.
Tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi, yang berarti hanya
bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita lihat hanya bisa
dari arah atas saja.
CAD models
CAD alat yang paling efektif untuk penyusunan dan penyajian desain tata letak.
Sistem CAD adalah sistem komputer yang terdiri dari suatu sistem operasi
(termasuk perangkat lunak aplikasi, utilitas grafis, dan driver perangkat), Pengguna
berinteraksi dengan sistem CAD secara langsung untuk mengembangkan gambar
komputer atau model berbagai objek, baik besar dan kecil.
Referensi
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate
Benefit Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.
Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA
Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007). Facility Planning & Layout Design, India,
Technical Publication Pune.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,
Marietta: Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3,
Penerbit Guna Wijaya, Surabaya.
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 12
ACTIVITY RELATIONSHIP
POKOK BAHASAN :
Untuk melakukan desain activity relationship yang perlu dipertimbangkan antara lain
adalah:
Jenis-jenis aktivitas
Jenis-jenis relationship
Jenis-jenis aktivitas
Administrasi Personel
Personel Parkir
Ruang resepsi
Switchboard
Pengolahan data
Pengawas
Menurut Meyers (2005) jenis-jenis aktivitas atau kebutuhan ruangan dalam desain
pabrik terdiri dari:
Pabrik (Manufacture)
Pendukung produksi (Production Services)
Fasilitas bagi karyawan (Employee Services)
Area kantor (Office Area)
Area luar (Outside Area)
Shipping
Maintenance & tool room
Fasilitas bagi Karyawan
Tempat parkir
Jalan masuk karyawan
Locker room
Toilet dan ruang istirahat/restroom
Kantin
Fasilitas rekreasi
Kamar mandi
Gang/lorong lewat
Ruang kesehatan
Break area dan ruang tunggu
Ruang sebaguna bagi karyawan
Area Kantor
Area kantor berdasarkan susunan organisasi atau berdasarkan jumlah
karyawan yang akan ditempatkan di area kantor.
Area Luar
Tempat parkir
Area manuver receiving dan shipping
Area manuver parkir karyawan
Pendapat lain menyatakan ada empat macam kategori departemen yang berfungsi
sebagai pendukung proses produksi, yaitu :
Production Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya melayani
secara langsung kegiatan operasi produksi. Contoh seperti receiving dan
shipping, storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain
Physical Plant Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya akan
berhubungan dengan masalah-masalah yang berkaitan dengan fasilitas fisik
pabrik seperti maintenance, parkir, scrap disposal, dan lain-lain.
Administration Office, yaitu departemen yang berfungsi melayani kegiatan
administratif dari seluruh pabrik seperti surat-menyurat, kearsipan dan lain-lain.
Personel, yaitu departemen yang memberikan pelayanan yang terutama
bersangkutan dengan kebutuhan personil seperti kantin, locker rooms, kamar
Jenis-Jenis Relationship
Antara dua aktivitas produksi (dapat diketahui dari aliran produksi dan material)
Untuk menentukan tingkat atau derajat relationship telah ditetapkan dengan standart
sebagai berikut:
Tempat yang kotor harus dihindari dari daerah yang bersih dan membutuhkan
kondisi kerja yang lebih nyaman seperti kantor dengan tempat pembuangan
limbah
Bising
Bising perlu dihindari karena dapat menganggu departemen lain , seperti pada
kantor dan lantai produksi yang tidak seharusnya diletakkan pada posisi yang
dekat sehingga dapat menganggu karyawan kantor karena kebisingan yang
ditimbulkan oleh lantai produksi
Asap debu
Asap dan debu dapat menjadi masalah baik dari segi kesehatan maupun
alasan kebersihan, tempat yang merupakan tempat publik harus jauh dari
tempat yang dapat menghasilkan asap/debu pada lantai produksi karena
dikhawatirkan asap yang timbul dapat mengganggu kesehatan dan debu yang
beterbangan dapat merusak kebersihan di lokasi-lokasi tertentu dan tidak
diinginkan apalagi dalam jangka waktu yang lama.
Bau
Bau merupakan hal yang harus dihindari dari padatnya manusia karena bau
dapat menyebabkan ketidaknyamanan kualitas udara di sekitar tempat tersebut.
Getaran
Getaran dapat terjadi apabila pada lantai produksi suatu pabrik ternyata
menggunakan mesin dan alat-alat berat yang dapat menyebabkan getaran
karena gerakan yang intens dan berat sehingga dapat menggangu tempat
seperti kantor atau fasilitas publik sehingga harus dipertimbangkan untuk
dihindari sebisa mungkin
Resiko keselamatan atau kesehatan
Resiko keselamatan atau kesehatan dapat dihindari dengan tata letak yang
benar karena tata letak yang benar dapat meminimumkan hal tersebut terjadi.
Beberapa fasilitas dalam lantai produksi mungkin menggunakan larutan kimia
ataupun mesin-mesin berat yang dapat menyebabkan kecelakaan sehingga
perlu dijauhkan dari jangkauan secara langsung oleh karyawan-karyawan lain.
Penyelaan yang dapat menimbulkan proses produksi terhambat
Penyelaan dapat terjadi apabila ternyata tata letak mesin menghasilkan jalur
yang saling bersilangan. Dengan adanya persilangan yang menyela jlur aktifitas
lain ini maka akan terjadi waktu menunggu ketika aktifitas lain menunggun
untuk memakai jalur ini karena jalur ini terhambat.
Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat ARC adalah sebagai berikut :
Catat semua departemen pada ARC.
Lakukan wawancara atau survei pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau
kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.
Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada ARC yang didasarkan
pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang
relationship antar aktivitas.
Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada ARC sesuai dengan alasan
yang dimasukkan.
Evaluasi ARC dengan meminta pertimbangan orang lain yang tahu tentang
keterkaitan antar departemen.
Dalam pembuatan ARC kode derajat relationship yang menggunakan hurup-hurup (A,
E, I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas kotak. Sedangkan alasan derajat relationship
dimasukan di kotak bawah. Contoh sebagai berikut:
A
2
Dalam proses pembuatan ARC agar penilaian derajat relationship menghasilkan nilai
yang baik, maka tim terlebih dahulu merumuskan alasan-alasan derajat relationship
seperti contoh berikut:
Kode Alasan
1 Urutan aliran material
2 Membutukan area yang sama
3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotot
A Mutlak Penting R
E Sangat Penting As P ua R
G
I Penting se K en ng ua
ud
O Biasa m an gir Ist ng
U
an
Tidak Penting bl tor im ira Al
g
y an ha at
X Tidak Diinginkan
t
ID Nama Dept. 1 2 3 4 5 6
1 Assembly
2 Kantor O
3 Gudang E U
4 Pengiriman U O A
5 Ruang Istirahat I O U U
6 Ruang Alat I U U U U
hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang
satu dengan aktivitas lainya, sebagai berikut.
Bedasarkan ARD awal (Gambar 12.3) dengan melakukan beberapa percobaan (trial &
error) diperolah ARD alternatif (Gambar 12.4) sebagai berikut.
Selanjutnya setelah block diagram diketahui maka dapat disusun model block diagram
alternatif dengan cara pasangkan yang A terlebih dahulu, kemudian E dst.
Referensi
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate
Benefit Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd
Editon, USA: Prentice Hall.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,
Marietta: Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
Wignjosoebroto,Sritomo.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Surabaya : Prima Printing.Cetakan ke 3 tahun 2003
BAB 13
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
POKOK BAHASAN :
Pengertian Systematic Layout Planning
1. Input Data
2. Flow Of Material
3. Activity Relationship
4. Relationship Diagram
5. Space Requiremant
6. Space Available
10. Evaluation
SLP terdiri dari langkah-demi-langkah prosedur untuk perencanaan tata letak fasilitas
yang cocok untuk menganalisis dan merancang kerja atau arus informasi pada
fasilitas industri dan yang lainnya. SLP banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan,
supporting service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran (office
layout).
4. ARD 4. Relationship
Diagram
5. Space
5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang 6. Space Available
Requirements
INPUT DATA
Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data yang
berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat dilaksanakan
dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting
dan berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat. Terdapat tiga sumber
data didalam perencanaan tata letak, yaitu data desain produk , desain proses dan
desain schedule produsi. (lebih detai lihat bab. Sumber informasi PTLP).
Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak
dipengaruhi oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi
perakitan yang telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan
desain produk yang dibuat seperti gambar asembling (assembly drawing), diagram
asembling (assembly chart) dan gambar teknik, bahkan prototype dari produk yang
akan dibuat sangat diperlukan.
Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan, peralatan
dan mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan
proses produksi. Data ini biasanya dalam bentuk identifikasi Kebutuhan Proses,
pemilihan Kebutuhan Proses, dan urutan kebutuhan proses. peta proses
Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat
mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul berdampak terhadap
keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah orang, ruangan
yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll. Skedul dibuat
berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses,
produk dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
Menurut Richard Muther ada lima macam sumber data perencanaan tata letak dengan
menggunakan Systematic Layout Planning Muther, yakni: P-Q-R-S- T.
Products (barang atau jasa)
Barang yang diproduksi atau hanya distributor?
Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan)
Berapa banyak jumlah dari masing-masing item?
Routing (proses yang mesti dilakukan)
Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan?
Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)
Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?
Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…)
Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?
FLOW OF MATERIAL
Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran kuantitatif
untuk setiap gerakan perpindahan material di antara depatemen-departeman atau
aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat penting untuk
dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari
perencanaan tata letak adalah untuk memperlancara aliran kerja proses produksi,
mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliaran
material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang
mendalam antara lainfaktor tranformasi, jumlah komponen produk yang dibuat, jumlah
dan macam operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan, besar dan
bentuk ruang yang tersedia, jenis pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan
bentuk ruang yang tersedia, dsb. Dalam menganalisis aliran material ini sering
digunakan: sistem aliran (flow system), peta aliran proses (flow process chart),
diagram alir (flow diagram), dsb. (lebih detai lihat bab. Sumber Informasi PTLP).
ACTIVITY RELATIONSHIP
Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk
mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih
bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam
perancangan tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart). Mengenai ARC
lebih rincih telah dibahas dalam bab Activity Relationship. Sebagai contoh ARC
diketahui sebagi berikut:
Output dari ARC adalah data-data berupa hubungan kedekatan antar fasilitas
yang diperlukan untuk membuat ARD (Activity Relationship Diagram) untuk memberi
gambaran antara lokasi-lokasi antar fasilitas secaa diagram agar dapat memberikan
gambaran secara visual sehingga memudahkan pengaturan tata letak.
RELATIONSHIP DIAGRAM
Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh Muther
yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship
antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan tata letak
fasilitas, derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik
aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat
kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktifitas dan
biasanya ditunjukkanoleh ARC. Namun adakalanya analisis dalam perancangan tata
letak fasilitas lebih dominan dalam menanalisis aliran material, sehingga yang dibuat
adalah suatu flow diagram atau diagram alir. Dalam Systematic Layout Planning (SLP)
kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara
derajat hubungan aktivitas dan aliram material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut
dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan Relationship Diagram atau Activity
Relationship Diagram (ARD) yakni diagram hubungan aktivitas. Contoh ARD
digambarkan sebagai berikut. Adapun dasar ARD adalah dari ARC (Activity
Relationship Chart) (Gambar 13.2).
SPACE REQUIREMANT
Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain
layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk menentukan
area yang dibutukan, yaitu:
Tingkat produksi (production rate)
Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi
Karyawan yang diperlukan
Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata
letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler. Penentuan
tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran berapa jumlah
mesin dan peralatan yang dibutuhkan.
SPACE AVAILABLE
Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia
untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem
relayout seringkali layout yang didesain harus disesuikan dengan luas bangunan
pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba
terbatas, maka luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali. Disini
antara luas ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus
dipertimbangkan secara seksama.
Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep material handling
serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan yang digunakan dalam
penanganan material, karena hal ini merupakan suatu aktivitas yang tidak terpisahkan
dengan aktivitas perencanaan tata letak.
EVALUATION
Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi
alternatif tata letak sebagai berikut.
Perbandingan untung rugi
Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung rugi.
Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntung relatif lebih besar.
Peringkat
Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara lain
tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses
penanganan material, faktor keamanan dll.
Analisis Faktor
Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor
peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.
Perbandingan Biaya
Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-masing
alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya investasi,
operasi dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya yang paling kecil.
Referensi
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate
Benefit Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA
Muther Richard & Associates (2005). Overview of Systematic Layout Planning,
Marietta: Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
Purnama, Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha
Ilmu
BAB 14
DESAIN LAYOUT KONVENSIONAL
POKOK BAHASAN :
Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata letaknya.
Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan
Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.
PUSAT KEGIATAN
Misalkan, sebuah tim perancang merencanakan mengerjakan tata letak pabrik untuk
tipe industri skala menengah. Berdasarkan hasil kajian dari data desain pabrik
memerlukan 8 (delapan) fasilitas atau pusat kegiatan. Pusat-pusat kegiatan tersebut
adalah sebagai berikut:
Gudang Bahan Baku
Gudang Produk Jadi
Departemen Pemotongan
Departemen Perakitan
Kantor
Kantin
Pembangkit Listrik
Penempungan Limbah.
Pusat-puasat kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit kegiatan yang kecil. Namun,
atas pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan
penggabungan.
WORK SHEET
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya merekapitulasi hasil penilaian ARC
ke dalam Work Sheet hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja
(work sheet) ) seperti berikut :
BLOCK TEMPLATE
pusat kegiatan. Gambar 9.3. memperlihatkan Block template -nya. Pada prinsifnya,
block template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antarfasilitas yang
dimasukkan dalam sebuah blok yang mewakili sebuah fasilitas. Tujuannya adalah
perancangan dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan setiap fasilitas.
AREA TEMPLATE
BLOCK LAYOUT
Langkah selanjutnya merancang block layout dengan menggunakan block tamplate.
Perancangan sangat memperhatikan tingkat hubungan setiap pusat kegiatan.
Penggunaan block tamplate bertujuan memudahkan pengendalian proses
perancangan, sehingga pusat kegiatan yang berdekatan atau berjauhan dapat
dirancang secara konsisten. Pendekatan konvensional sangat subjektif, tergantung
pada pendapat atau kecenderungan perancangannya. Untuk kasus yang sedang kita
bahas, hasil perancangan ARD sebagai berikut:
Template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin
kita rancang, yang dituangkan keatas kertas. Ukuran kertas yang digunakan bisa
bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita inginkan dalam
gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang digunakan tidak boleh
terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam penggambaran template adalah
1:100 yang berarti 1cm didalam template sama dengan 100cm pada kenyataannya.
Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari ukuran
jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas ruangan, seberapa
panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak barang-barang,
peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya yang biasanya
digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya pot bunga, televisi,
bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya yang terdapat pada
suatu tempat. Adapun tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi,
yang berarti hanya bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita
lihat hanya bisa dari arah atas saja.
Template yang dibuat akan sangat membantu dalam membangun
bangunan yang sesuai dengan keinginan kita nantinya, setiap titik-titik kecil dalam suatu
lahan akan dituangkan kedalam template, sehingga kita akan bisa melihat
kejanggalan-kejanggalan ataupun kesalahan yang berkemungkinan untuk terjadi dalam
pembuatan suatu bangunan yang tentunya apabila sudah dibangun akan menjadi
masalah untuk melakukan perubahan oleh sebab itulah template sangat dibutuhkan.
Dengan adanya template maka peletakan barang-barang, fasilitas, mesin, dan
segala macam yang dibutuhkan akan dapat diatur dengan rapi. Tujuannya adalah untuk
merancang suatu bangunan yang tepat guna tanpa membuat banyak kesalahan yang
akan menghabiskan biaya yang besar, meningkatkan produktivitas dari perusahaan
yang bergerak di bidang manufaktur, tentunya dengan mengurangi tabrakan, peletakan
mesin yang strategis, susunan mesin yang sesuai dengan urutan kerja dari
masingmasing mesin dengan ruang yang tersedia.
Maka hasil dari semua itu adalah suatu rancangan pabrik yang jauh lebih bagus dari
pada hanya berdasarkan insting, biaya produksi dapat ditekan dengan perancangan
yang bagus tersebut, kenyamanan para karyawan kantor akan meningkat dengan
pengaturan ruang yang cukup leluasa dan nyaman sebagai tempat kerja yang menjadi
tempat dimana mereka menghabiskan waktu banyak sehari-harinya.
Referensi
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.