BAB I

PENDAHULUAN

Tujuan:

Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu;

1. Menerangkan apa pentingnya peranan perancangan fasilitas pabrik dalam
sebuah pabrik.
2. Menjelaskan definisi rancang fasilitas dalam instalasi pabrik.
3. Menentukan ruang lingkup rancang fasilitas serta pentingnya rancang fasilitas.
4. Memahami tujuan rancang fasilitas dalam sebuah industri.
5. Memahami proses perancangan usaha  keterkaitan umum diantara
unsur- unsur, fungsi-fungsi, dan kegiatan utama dari sistem.

1 PERANAN PERANCANGAN FASILITAS

Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menata letak pabrik
dan menangani pemindahan bahan. Setidaknya itulah yang biasa dikatakan orang
beberapa tahun terakhir ini, yaitu kegiatan yang berhubungan dengan perancangan
susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat dengan industri
manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya dikenal sebagai tata letak
pabrik/instalasi pabrik. Dan tataletak yang baik selalu melibatkan tatacara
pemindaban bahan di pabrik; sehingga kemudian disebut tataletak pabrik dan
pemindahan bahan.

Namun, sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah

kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir
semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntut fasilitas fisik, dan sering kali
fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti prinsip dan
aturan yang hampir sama dengan yang digunakan dalam tataletak pabrik. Maka, dia
mulai menggunakan metodologi dalam rancangan tadi bagi tiap fasilitas fisik,
sehingga perancangan fasilitas merupakan satu istilah yang penting bagi penyusunan
unsur fisik untuk pergudangan, kantor pos, toko, restoran, rumah sakit, rumah, atau
bahkan pabrik.

1
 Pada proyek seperti itu, tujuannya secara keseluruhan adalah
mempertimbangkan masukan-masukan yang tepat, dan merancang susunan yang
dapat menyangkilkan perpindahan masukan tadi, melalui sarana yang ada, sementara
kegiatan yang dibutuhkan berlangsung untuk mencapai keluaran yang diinginkan
(lihat Tabel 1-1). Seperti yang terlihat, seluruh kegiatan melibatkan masukan dan
keluaran. Proses tadi dapat disebut sebagai produksi (kegiatan produktif) dan
seringkali membutuhkan sejumlah tempat kerja, mesin, atau perlengkapan lain, yang
dilalui masukan (bahan) ketika masukan ini diproses menjadi keluaran. Meskipun
demikian, untuk mengurangi kesalah pahaman, rekayasawan rancang - fasilitas tidak
merancang bangunan - itu menjadi bagian rekayasawan arsitek.

1.1 Definisi rancang fasilitas

Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini umumnya
digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan,
tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas
pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tatacara yang diperlukan untuk
mencapai tujuan usaha secara sangkil, ekonomis, dan aman.
Tabel 1 - 1 Unsur utama dalam perancangan fasilitas
Jenis masukan Kegiatan produksi Keluaran
1. Pabrik Bahan baku dan Pengubahan bahan Produk dan sisa
bahan penunjang baku menjadi komponen,
rakitan, dan produk
2. Gudang barang Sejumlah besar barang Penyimpanan dan Pesanan pedagang
dagangan penyediaan
3. Gudang toko Pesanan pedagang Penataan, penerimaan Barang- barang
, tertentu bagi
pelanggan yang mudah
pemindahan pemilikan
4. Kantor pos Surat dan paket Pemilahan dan pengumpulan Penyusunan urutan
surat dan paket.
5. Restoran Makanan dan bahan Penyiapan makanan Hidangan
lain
6. Rumah sakit Pasien, obat-obatan, Pelayanan yang Pasien yang
dan bahan penunjang dibutuhkan pasien terawat
7.Rumah Makanan, peralatan, Acara makan dan Manusia bahagia
bahan lain, dsb. kegiatan dalam rumah
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990::2)
 Umumnya keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan,
pasokan dll.) melalui fasilitas dalam waktu tersingkat yang memungkinkan, dengan
biaya yang wajar. Dalam batasan industri, makin singkat sepotong bahan berada
dalam pabrik, makin kecil keharusan pabrik menanggung beban buruh dan ongkos tak
langsung.

Kebanyakan pekerjaan rancang fasilitas berhubungan dengan fasilitas industri

atau pabrik, adalah untuk memudahkan penerapan konsep, prinsip dalam menganalisa
aliran bahan dan susunan peralatan pabrik.

1.2 Ruang lingkup rancang fasilitas

Pekerjaan rancang fasilitas seringkali dikira hanya berhubungan dengan

perencanaan, yang cermat dan terinci tentang susunan peralatan, produksi. Padahal
perencanaan demikian hanya merupakan salah satu tahap saja dari suatu rancangan
kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan
membentuk kegiatan perancangan tataletak fasilitas.

Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas mencakup satu kajian yang cermat
paling tidak dari bidang-bidang berikut:

1. Pengangkutan 10.Pergudangan
2. Penerimaan 11. Pengiriman
3. Gudang bahan-baku 12. Perkantoran
4. Produksi 13. Fasilitas luar (penunjang)
5. Perakitan 14. Bangunan
6. Pengemasan dan pengepakan 15. Lahan
7. Pemindahan barang 16. Lokasi
8. Pelayanan pegawai 17. Keamanan
9. Kegiatan produksi penunjang 18. Buangan

Pekerjaan merancang fasilitas biasanya mulai dengan suatu analisis tentang produk
yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan sebuah perhitungan tentang
aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh.
 Kemudian berlanjut dengan (memasuki) perencanaan terinci tentang susunan
peralatan bagi tiap tempat kerja mandiri, langkah demi langkah. Lalu, keterkaitan
antara tempat kerja dirancang; daerah yang erat hubungannya dikelompokkan dalam
satu satuan, yang disebut bagian atau departemen - yang kemudian dijalin menjadi
satu tataletak akhir.

1.3 Pentingnya rancang fasilitas

Pentingnya rancang fasilitas bagi operasi satu perusahaan yang sangkil tidak
dapat ditunjukkan. Harus diketahui bahwa aliran barang biasanya merupakan tulang
punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan cermat serta tidak boleh
dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi satu pola lalu-lintas yang
membingungkan bagai benang kusut. Konsep ini dapat diringkaskan sebagai berikut:

1. Suatu perencanaan efisien bagi aliran barang adalah prasyarat bagi produksi yang ekonomis.
2. Pola aliran barang menjadi dasar bagi penyusunan fasilitas fisik yang efektif.
3. Pemindahan barang merubah pola aliran statis kedalam satu kenyataan cergas, memberikan cara
bagaimana barang dipindahkan.
4. Susunan fasilitas yang sangkil disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan
berbagai proses yang berkaitan secara efisien.
5. Penyelesaian proses, yang sangkil dapat meminimumkan biaya produksi.
6. Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.

Rancang fasilitas atau tata letak pabrik harus dilakukan lebih sebelum
membangun sebuah pabrik. Maka pola aliran baranglah yang menjadi dasar rancangan
seluruh pabrik. Rancangan ini akan menentukan aliran barang yang diinginkan,
susunan fasilitas fisik yang paling ekonomis, dan akan berlaku sebagai dasar bagi
rancangan bangunan. Tentu saja arsitek seyogyanya dihubungi pada tahapan awal
perencanaan untuk memperoleh saran pada pembangunan pabrik secara menyeluruh,
tetapi pekerjaan rancangannya harus mengikuti rancangan rekayasawan tataletak
pabrik.
 Dalam hal ini, seorang rekayasawan arsitek terkemuka mengatakan:
Pabrik masa kini tidak lagi merupakan satu konsolidasi kegiatan manufaktur yang
sederhana — dia lebih merupakan sebuah ‘mesin-super’. Keluaran potensialnya bisa
sangat besar dan efisiensi pcnurunan-buruhnya bisa mengesankan. Tetapi ‘mesin-super’
ini luar biasa rumit, peka, seringkali kurang luwes, dan kerapkali menuntut penanaman
modal yang besar. Beberapa contoh, ‘mesin-super’ ini akan memberi dampak tak kentara
terhadap kebijakan pemasaran, dan tenaga kerja. Pertimbangan ini memberi arti bahwa
pengelola industri masa kini harus merancang fasilitas pabrik serta fasilitas distribusinya
dengan aktif untuk memenuhi tujuan ekonomis pada strategi pemasarannya. Juga dia
harus mengundang rekayasawan profesional dan tim arstitek ketika memulai satu
program perluasan fasilitas (T.A. Faulhaber, “Planning Your Plan.’ March 1963, Tata
Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi ke-3, 1990:4).

1.4 Rancang fasilitas dan produktivitas

Seorang usahawan selalu mempunyai suatu tuntutan yaitu cara-cara

menurunkan biaya - untuk mengimbangi harga-harga yang selalu naik karena mereka
harus membayar buruh dan bahan-baku. Salah satu sumber yang memberi kesempatan
untuk memperbaiki ongkos adalah perancangan ulang fasilitas dan tatacara kerja,
yang digunakan untuk menghasilkan produk mereka.

Peningkatan produktivitas biasanya merupakan hasil yang diharapkan dari

rancang fasilitas, atau rancang-ulang fasilitas. Peningkatan produktivitas ini
dilaksanakan lewat upaya perancangan yang diperlukan untuk mencapai beberapa
tujuan dari proses rancang fasilitas.

1.5 Tujuan-tujuan rancang fasilitas

Jika sebuah tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang

ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat
diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami tujuan
penata letak. Tujuan utamanya adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur.
2. Meminimumkan pemindahan barang. 5. Menekan modal tertanam pada peralatan.
3. Memelihara keluwesan susunan 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan.
dan operasi. 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.
4. Memelihara perputaran barang 8. Memberi kemudahan, keselamatan
setengah jadi yang tinggi. bagi pegawai, dan memberi
kenyamanan dalam melaksanakan
pekerjaan.
 Penjelasan lanjut dari tiap tujuan tadi akan memberi arahan bagi rekayasawan
tataletak dalam melaksanakan pekerjaannya.

Memudahkan proses manufaktur. Tataletak harus dirancang sedemikian sehingga

proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat sangkil. Saran-saran
khusus untuk itu adalah:

1. Susun mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat
bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
2. Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. Telah umum dikatakan bahwa 80
persen dari waktu dari sepotong barang dilewatkan dalam pabrik, baik selagi
dipindahkan maupun selama disimpan - hanya 20 persen dari waktunya yang
merupakan waktu produktif.
3. Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat dapat
dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil tercampur
dengan komponen lain atau onggokan lain dalam tempat yang berhampiran.
4. Jaga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang
mengarahkan pada mutu yang baik.
Meminimumkan pemindahan barang. Tataletak yang baik harus dirancang
sedemikian sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum. Jika
dapat dilaksanakan, pemindahan harus mekanis, dan semua pemindahan harus
dirancang untuk memindahkan komponen menuju daerah pengiriman. Jika mungkin,
komponen harus dalam keadaan 'diproses' sambil dipindahkan, seperti misalnya
ketika dicat, dipanggang, dibersihkan, dan lain-lain.
Menjaga keluwesan. Meskipun sebuah pabrik atau departemen dapat dirancang
untuk memproduksi sejumlah barang, adakalanya dihadapi beberapa keadaan yang
memerlukan perubahan kemampuan produksinya.
 Beberapa perubahan yang terjadi mungkin saja dapat ditanggulangi dengan
mudah jika diantisipasi dalam perencanaan awal. Cara yang umum untuk
memudahkan penyusunan ulang peralatan ini adalah dengan membangun/memasang
sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungan-sambungan pelayanannya dapat
dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan. Contohnya saluran elektrik
dan jalur pipa sambungan yang dipasang di langit-langit, di bawah tengah-tengah
teras. Susunan seperti itu memberi kemungkinan mesin dipindahkan ke lokasi baru,
atau dipasang kembali ditempat semula.

Memelihara perputaran barang-setengah-jadi yang tinggi. Kesangkilan

terbesar operasi hanya dapat diperoleh jika bahan'berjalan' melewati proses yang
diperlukan dengan waktu sesingkat mungkin. Setiap menit yang dilewatkan komponen
dalam fasilitas akan menambah ongkos, melalui modal kerja yang tertanam. Yang
paling mendekati situasi ideal yang ada dalam industri bertipe proses, menurut
sifatnya, adalah barang berjalan tanpa berhenti, dari awal sampai akhir proses. Jika
penyimpanan barang setengah jadi diturunkan sampai sekecil mungkin, waktu
peredaran total akan berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang
persediaan akan menurun, akhirnya menurunkan biaya produksi.

Menurunkan penanaman modal dalam peralatan. Susunan mesin yang tepat

dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan
yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda, keduanya memerlukan
pemakaian gerinda, mungkin dapat dilewatkan pada mesin yang sama, sehingga dapat
mengurangi biaya mesin kedua. Kecermatan dalam memilih metode pemrosesan
kadang-kadang dapat menghemat pembelian sebuah mesin. Jika diketahui bahwa
sebuah komponen harus diperbesar lubangnya dan hanya akan menggunakan sebagian
dari kapasitas mesin, perubahan menjadi pengeboran dan penggerekan dapat
dijalankan dan pekerjaan dilakukan pada peralatan yang telah tersedia.
 Menghemat pemakaian ruang bangunan. Setiap meter persegi luas lantai
dalam sebuah pabrik memakan biaya. Misalnya saja seorang pengusaha, telah
menghitung biaya luas lantainya sekitar Rp. 25.000 tiap meter persegi tiap bulan.
Jumlah ini termasuk semua biaya tak langsung. Hanya jika tiap meter persegi ini
digunakan dengan sebaik-baiknya maka ongkos tak langsung untuk tiap satuan produk
dapat ditekan. Bagian lantai yang dihuni peralatan, yang dengan caranya sendiri
dibayar dengan pengoperasian peralatan itu; yang tidak dihuni, tersia-sia atau luas
lantai yang kosong menjadi beban.

Tataletak yang tepat dicirikan oleh jarak yang minimum antar mesin, setelah
keleluasaan yang diperlukan bagi gerakan orang dan barang ditentukan. Dengan
perhitungan yang tepat tentang penjarakan mesin sehubungan dengan berbagai faktor,
banyak dan luas lantai yang dapat dihemat. Pengusaha banyak menemukan hanya
sekitar 50% dari luas lantainya dihuni oleh peralatan produksi. Oleh sebab itu seorang
perencana tataletak (semua instalasi di pabrik) yang unggul dan brilian, dia akan
mampu mengoptimalkan penempatan mesin dan peralatan seefisien mungkin.

Berikut ini akan diperlihatkan pada gambar 1.1 proses perancangan usaha —
keterkaitan umum diantara unsur-unsur, fungsi-fungsi, dan kegiatan-kegiatan utama
dari sitem. Dari gambar tersebut bisa dilihat bagaimana proses rancang fasilitas untuk
melaksanakan pekerjaan. Oleh sebab itu seorang perancang/perencana fasilitas
instalasi pabrik harus mengikuti atuan tertentu. Tujuannya adalah untuk menjamin
kelengkapan dan ketepatan pekerjaan yang dilakukan dalam merancang fasilitas.
Umumnya langkah-langkah yang harus dijalani dalam urutan berikut:

🢣 Mendapatkan data dasar

🢣 Menganalisis data dasar
🢣 Merancang proses produktif
🢣 Merencanakan pola aliran barang
🢣 Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh
🢣 Menghitung kebutuhan peralatan
🢣 Merancang keterkaitan kegiatan
🢣 Menentukan kebutuhan ruang, mengevaluasi seluruhnya dan masih banyak yang
lainnya.
 Gambar 1.1 Proses perancangan usaha — keterkaitan umum diantara unsur-unsur, fungsi-fungsi, dan kegiatan-kegiatan utama dari sistem.
9 Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:12)
Tanda-tanda tataletak yang baik

Tataletak yang baik memiliki beberapa karakteristik yang jelas dan dapat dilihat dari
satu pengamatan biasa. Di antara yang paling penting adalah:

1. Keterkaitan kegiatan yang terencana. 20. Ruang penyimpanan yang cukup.

2. Pola aliran barang terencana . 21. Penyediaan ruang yang cukup antar
3. Aliran yang lurus. peralatan.
4. Langkah balik (kembali ketempat 22. Bangunan didirikan di sekeliling tataletak.
yang dilalui) yang minimum. 23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil
5. Jalur aliran tambahan. dari tempat verja.
6. Gang yang lurus. 24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi
7. Pemindahan antar operasi minimum. produksi.
8. Metode pemindahan yang terencana. 25. Penempatan yang tepat untuk
9. Jarak pemindahan minimum. fasilitas pelayanan produksi dan
10. Pemrosesan digabung dengan pekerja.
pemindahan bahan. 26. Alat pemindah mekanis dipasang pada
11. Pemindahan bergerak dari tempat yang sesuai.
penerimaan menuju pengiriman. 27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan. 28. Pengendalian kebisingan, kotoran,
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman. debu, asap, kelembaban dsb. yang
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian cukup.
jika mungkin. 29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total
15. Tata letak yang dapat disesuaikan maksimum.
dengan perubahan. 30. Sesedikit mungkin pemindahan barang.
16. Direncanakan untuk perluasan terencana. 31. Pemindahan ulang minimum.
17. Barang setengah jadi minimum. 32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang.
18. Sesedikit mungkin bahan yang 33. Pemindahan barang oleh buruh
tengah diproses. langsung sesedikit mungkin.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum. 34. Pembuangan barang sisa sekecil mungkin.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian
2 FUNGSI TATA LETAK penerimaan dan pengiriman.

Fungsi tataletak bersifat pelayanan staf, biasanya digabung dengan kegiatan

manufaktur atau produksi. Bagaimanapun, ada beberapa organisasi pekerjaan tataletak
dilaksanakan, bergantung pada ukuran nisbi dari perusahaan dan pentingnya pekerjaan
tataletak bagi pelaksanaan usaha.
Berikutnya ini bisa dilihat pada gambar 1.2 Organisasi fungsi tataletak, serta
keterkaitan antara tata letak dengan dengan departemen lain. Dimana setiap
departemen mempunyai tugasnya masing-masing. Kalau setiap departemen bisa
bekerja sama dengan departemen lainnya dengan baik dan lancar, maka sangat
dimungkinkan untuk memperoleh hasil kerja dan produktivitas yang tinggi. Hal ini
sesuai dengan tujuan rancangan tata letak/instalasi sebuah pabrik.

10
 2.
1
P
ro
s
edur

perancangan

pros
es

Gambar 1.2 Organisasi fungsi tataletak. Sumber: Tata

Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:23)
11
Fungsi perancangan proses dapat ditetapkan sebagai analisis produk dan penentuan
operasi pengilangan serta fasilitas yang dibutuhkan untuk memproduksinya menurut
spesifikasinya seekonomis mungkin. Prosedurnya biasanya sama dengan yang
dikemukakan dalam Tabel 1-2. dan dibicarakan dalam bagian-bagian berikutnya.
Sangatlah penting bagi pekerjaan perancangan proses yang efisien untuk mengetahui kendala-kendala
yang ada, sebelum perancangan dimulai.

Tabel 1 - 2 Contoh-contoh proses satuan

KIMIA LOGAM KAYU MAKANAN PAKAIAN
Penguapan Pengeboran Merobek Mencampur Memotong
Pelembaban Menguliri Menggergaji Menggodok Menandai batas
jahitan
Pengurangan Menggerek Menyambung Memanggang Membuat lipatan
kelembaban siku Masakan
Pengeringan Pelebaran Mengampelas Membakar Memberi label
Penyaringan Membentuk Membuat alur Mengaduk Menjelujur
untuk sambungan
Pemisahan Membubut Membuat lobang Menguapi (tim) Menandai batas som
persegi
Kristalisasi Menarik Membuat alur Mengocok Menjahit
Penyulingan Menggesek Membuat ceruk Menguleni Menjahit som
Penyerapan Meluruskan Menyusun Memanggang kue Menjahit rapat
Ekstraksi Membengkokka Pelebaran Mengasinkan Som kecil
n
Pemadatan Menandai Melubangi Memasak dengan Menyulam
sedikit air
Pencampuran Menggoreng Membuat kulit
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990::69)

12
 Gambar 1.3 Pola aliran barang bagi produk-produk truk industri
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:126)

Latihan:
1. Buat sketsa pola aliran yang dirancang untuk sebuah fasilitas pada sebuah pabrik
semen.

2. Kunjungi perusahaan setempat dan gambarkan pola aliran bahannya. Beri

komentar, buat sketsa perbaikan alirannya.

3. Rancang sebuah tataletak untuk bengkel fabrikasi dan bengkel permesinan

(kerja mesin).
 BAB II
PERENCANAAN PABRIK (FACTORY PLANNING)
Tujuan:
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Menerangkan kenapa perencanaan pabrik itu penting
dalam sebuah industri.
2. Memahami tentang susunan tata letak pabrik (lay out)
sebuah instalasi pabrik.
3. Menentukan faktor-faktor apa yang harus dipertimbangkan
dan bagaimana prosedur perencanaan sebuah pabrik.
4. Menjelaskan tipe pola aliran serta simbol-simbolnya.
5. Merencanakan sebuah rancangan perencanaan pabrik atau
workshop dalam industri maupun besar.

Pendirian/pembangunan suatu pabrik atau perusahaan pada umumnya bertujuan

untuk mendapatkan keuntungan baik secara pisik maupun non-pisik yang dialokasikan
kepada nilai tambah yang diperoleh dengan menggunakan berbagai kegiatan proses
produksi. Untuk itu, baik perusahaan yang mengejar keuntungan (profit seeking) maupun
tidak, adalah bertujuan untuk kelangsungan hidup (kontinyutas) perusahaan dan
berkembangnya hasi-hasil produksinya. Kontinyutas dan perkembangan ini dapat dicapai
bilamana sistem managemen dan kegiatan proses produksi perusahaan/pabrik dilakukan
secara efektif dan efisien. Hal ini menuntut adanya suatu rencana yang tepat dan baik agar
terhindar dari penyimpang-peyimpangan atau resiko yang mungkin terjadi. Oleh sebab itu
perencanaan yang disusun dengan matang, memegang peranan penting terhadap
kelangsungan dan kemajuan/perkembangan dari suatu perusahaan/pabrik selama
beroperasi.

Salah satu perencanaan (planning) yang penting dalam pendirian suatu perusahaan
atau pabrik adalah apa yang disebut "factory planning". Factory planning dalam Plant
Engineering (keteknikan pabrik) adalah perencanaan pabrik yang langsung akan
menangani hal-hal yang berhubungan dengan proses produksi dan utility (fasilitas) pabrik,
antara lain meliputi perencanaan:
 1. Bangunan Pabrik.
2. Susunan Pabrik.
3. Peralatan Utama dan Penunjang Pabrik (Cornel Naibaho, 1985:12).

2.1 PERENCANAAN BANGUNAN PABRIK (Factory Building Planning)

Secara umum dapat dikatakan bahwa bangunan (Building) dimaksudkan adalah untuk
melindungi/menghindari bahan-bahan peralatan dan karyawan dari kerusakan panas
dan hujan serta timbulnya kehilangan.

Oleh karenanya perlu ditetapkan suatu perencanaan bangunan yang baik dan tepat serta
sesuai dengan kondisi serta mesin/peralatan yang digunakan. Bangunan yang dibuat
harus dipilih atau ditetapkan apakah tipenya bertingkat atau tidak hal ini akan
mempengaruhi jenis atau berat bahan yang akan diolah, bila bahan yang diolah cukup
berat maka tidak mungkin menggunakan bangunan yang bertingkat oleh karena akan
menyulitkan sistem operasinya dan menimbulkan bahaya produksi yang mahal, Di
samping itu yang perlu diperhatikan adalah bahan yang digunakan untuk bangunan
tersebut, apakah terbuat dari kayu/papan atau dari beton/bata dan juga termasuk
bagaimana bentuk bangunannya.

Keuntungan Perencanaan Bangunan

1. Mengurangi work in process inventory.

2. Menekan biaya material handling
3. Menekan biaya penyimpanan.
4. Mengurangi waktu pengerjaan (manufacturing cycle time).
5. Menyederhanakan prosedur pengawasan, pengolahan dan kegiatan karyawan
6. Mengurangi biaya pemeliharaan (maintenance).
7. Mengurangi kemacetan-kemacetan dan gangguan-gangguan terhadap pekerjaan.
8. Memperbesar fleksibilitas dan kegunaan pabrik.
9. Mengurangi upah dan biaya-biaya untuk melatih karyawan.
 10. Memperbesar kesenangan kerja dan mempertinggi moril para karyawan
serta mengurangi turn over buruh.

Beberapa Faktor yang Perlu Diperhatikan Dalam Perencanaan Bangunan

Pabrik.

2.1.1 Type Bangunan.

Pada dasamya bangunan industri terdiri dari 4 type:

1. Single Story - gedung yang tidak bertingkat.

2. High bay and monitor types - merupakan single Story, tetapi dengan ruangan gerak
di atas kepala yang maksimum, sehingga memungkinkan mesin derek dan fasilitas
lainnya dapat bekerja dengan baik.
3. Multy Story - Gedung yang bertingkat. Pemilihan type ini disebabkan, antara lain
🢣 Terdapat pada daerah dimana harga tanahnya relatif tinggi.
🢣 Pengolahan barang- barang yang ringan.
🢣 Banyak menggunakan gaya berat dari barang yang akan dipindahkan, tetapi
memakan banyak waktu bagi pekerja.
🢣 Special Type - Gedung dengan bentuk khusus yang tergantung pada kebutuhan
proses pengolahan tertentu.

Gambar 2.1 Tipe Bangunan Singgle — Story

Sumber: Keteknikan Pabrik dalam Suatu Sistem Manajemen Industri (1985:14)
 Gambar 2.2 Tipe Bangunan Multy — Story
Sumber: Keteknikan Pabrik dalam Suatu Sistem Manajemen Industri (1985:15)

Ukuran Ruangan Pabrik.

Dari ke 4 Type bangunan tersebut berdasarkan konstruksinya terdiri dari 6 jenis dengan
masing-masing ukuran;
Tabel 2.1 Jenis type bangunan industri
Tipe Ruangan Pabrik Yard Total Presentase
Bangunan Kantor Workshop Total Space Ground
(Sq. Ft)r (Sq. Ft) (Sq. Ft) (Sq. Ft) (Sq. Ft)
Al 1920 3360 4280 1176 14.000 30,6
A2 1720 6720 8440 3583 21.000 40,2
B1 644 2400 3044 1376 10.400 29,3
B2 1204 4800 6004 2783 16.600 36,2
C2 396 1440 1836 729 7.000 26,2
C2 726 2880 3606 1483 10.000 36,1
Sumber: Keteknikan Pabrik dalam Suatu Sistem Manajemen Industri (1985:16)
2.1.2 Jenis-jenis konstruksi.

Jenis konstruksi untuk bangunan industri umumnya menggunakan kerangka-

kerangka kayu, batu bata dan baja (besi beton dan besi cor).
Gedung/bangunan dengan konstruksi kayu dapat dibangun dengan cepat namun
mempunyai resiko yang besar dari bahaya kebakaran sehingga menimbulkan assuransi
yang cukup besar dan penyusutan yang cepat. Sedangkan dengan konstruksi baja
walaupun membuatnya lebih lama dari konstruksi kayu, tetapi mempunyai penyusutan
yang lama sehingga membutuhkan biaya relatif rendah. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam membuat konstruksi berdasarkan tipe bangunan antara lain:
1. Septic tank harus dibuat berdekatan dengan pusat sistem pembuangan yang
tergantung pada jumlah dan lokasi dari sub divisi dalam pabrik.
2. Lapisan tanah harus ditest lebih dulu untuk mendapatkan fundasi besi beton yang
kuat dan stabil.
3. Lantai beton harus dapat menahan beban 150 lb per sq Ft.
4. Dinding beton harus dapat menahan beban 54 lb per sq.
5. Tiang di bawah kosen jendela minimal tingginya 12 Ft.
6. Luas jendela 10% dari luas lantai.
7. Konstruksi atap harus dibuat dari baja dan sedikit dilapisi aspal.
8. Harus dibuat kawat penahan disekeliling tanah pada konstruksi tiang beton,
minimal 6 strand.
9. Gang atau jalan kecil untuk truck atau forklift dalam bangunan dibuat minimal
lebarnya 16 Ft.
10. Tempat penyimpanan harus mempunyai sliding door (pintu dorong) dengan ukuran
9 Ft x 9 Ft.
11. Kamar mandi dan W. C. dengan jumlah tertentu dibuat dengan ukuran total 1.500
sqft dari ukuran "factory space".
12. "Power line" dibuat berdasarkan pengembangan pabrik lebih lanjut.
13. Ruang istirahat dibuat 1 ruangan untuk 12 pekerja yang diatur berdasarkan
kebutuhan Umumnya jumlah ruangan 7 atau 8 ruangan untuk satu pabrik.
14. Satu atau dua baris tiang penyangga ditempat bangunan, 1 baris dipusat tiang dan
dua baris setinggi 45 ft menyangga bagian atap. Jarak baris tiang dibuat 30 ft dan
 jarak dari satu tiang ke tiang lainnya dari 25 sampai 30 ft tetapi tidak kurang dari
20 ft.

2.1.3 Pertimbangan-pertimbangan yang Diperlukan Untuk Pembuatan Disain

(Design) Bangunan.

Pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam pembuatan disain bangunan, antara

lain adalah:

1. Fleksibilitas - bangunan dapat dirubah dengan biaya yang

tidak terlalu mahal bila diperlukan.

2. Kemungkin perluasan ekspansi untuk kebutuhan jangka panjang.

3. Fasilitas karyawan untuk memperoleh kesenangan bekerja,

moril yang tinggi dan produktivitas yang
besar.

4. Fasilitas parkir kendaraan, tempat istirahat pekerja/karyawan, kamar kecil (WC),

cafetaria dan sebagainya - disesuaikan dengan jumlah karyawan/pekerja.
5. Perlindungan terhadap bahaya kebakaran dan keamanan para pekerja bangunan
perlu dilengkapi dengan alat pemadam kebakaran serta tanda bahaya kebakaran
(alarm), dinding tahan api pintu-pintu darurat, pipa air yang menyambung ke luar
gedung dan lampu-lampu tanda bahaya.
6. Hal-hal yang merusak kesehatan - terhindar dari debu, asap, udara, penerangan
dan lain-lain.
7. Kekuatan dan kepasitas lantai - untuk dapat menampung peralatan yang berat
dikemudian hari.
8. Hal-hal lain - apakah akan menggunakan alat-alat over head material handling,
AC, alat-alat pemanas air yang akan ditempatkan di bagian atas.

2.1.4 Cara-cara memperoleh fleksibilitas gedung:

Fleksibilitas gedung dapat diperoleh dengan membuat:

1. Ruang yang cukup luas sesuai dengan kebutuhan.

 2. Loteng yang tinggi agar diperoleh udara segar dalam pabrik dan ban berjalan (belt

conveyor) dapat dipasang.

3. Lantai gedung yang cukup kuat
4. Penempatan mesin-mesin serta peralatan pada tempat mudah dipindah-pindahkan.
5. Bentuk dan tipe gedung yang bersegi empat dan susunan peralatan (lay out)
disesuaikan dengan yang sudah ada.

Dengan demikian faktor yang perlu diperhatikan dalam perencanaan bangunan pabrik
adalah:
1. Bahan yang diolah
2. Proses pengolahan/produksi.
3. Mesin/peralatan (berat atau ringan atau jenis serta urutan-urutan mesin-mesinnya).
4. Material handling
5. Fleksibilitas
6. Keamanan dari bahaya kebakaran kerusakan/ambruk dan sebagainya
7. Kekuatan lantai bangunan dan bentuk/tipe bangunan serta konstruksinya.
.
2.2 SUSUNAN TATA LETAK RUANG PABRIK (Plant Lay Out).

Dalam suatu pabrik akan dijumpai berbagai macam fasilitas produksi yang akan
mendukung jalannya kegiatan operasi produksi baik berupa mesin-mesin peralatan, pekerja
dan fasilitas-fasilitas lainnya haruslah disediakan atau di tempatkan pada tempatnya masing-
masing supaya dapat bekerja dengan baik. Penempatan ini akan membutuhkan teknik
menyusun tertentu agar diperoleh susunan yang diinginkan sesuai dengan kebutuhan. Setiap
susunan dari mesin-mesin peralatan, pekerja dan fasilitas lainnya itu dalam suatu pabrik
dinamakan lay out.
Bagaimana dan diinana susunan dari mesin dan peralat-an produksi tersebut
ditempatkan secara langsung akan dapat mempengaruhi:
🢣 efisiensi perusahaan.
🢣 pembentukan laba perusahaan.
🢣 kontinutas perusahaan.
 Dengan adanya perkembangan teknologi proses, mesin dan bahan-bahan yang digunakan
mengakibatkan suatu lay out akan mengalami perubahan atau perbaikan.

Fasilitas pabrik selain dari mesin-mesin dan peralatan juga termasuk service area,
tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance dan sebagainya, sehingga kegiatan
plant lay out meliputi di dalam dan di luar gedung, misalnya parkir mobil dan sebagainya.

Dalam mengatur lay out ruangan baik ruangan kantor maupun ruangan pabrik, maka
faktor-faktor utama yang perlu diperhatikan adalah ruangan gerak dari bahan (material) dan
para pekerja ruangan untuk service dan repair equipment maupun pabrik (plantnya) sendiri.

Perencanaan susunan pabrik terutama dikaitkan dengan penyusunan fasilitas pisik dari
pabrik, antara lain penyusunan peralatan, tanah, bangunan dan utility, secara optimal
disesuaikan dengan pekerja, aliran bahan (material flow), aliran mesin dan peralatan, service
dan repair equipment sering dijumpai bahwa penyusunan lay out adalah pemindahan dari
tempat-tempat fasilitas pabrik, jadi merupakan relay-out dan bukan lay out keseluruhannya.

Relay out adalah perubahan-perubahan kecil dari lay out.

Kerugian dari lay out yang buruk akan dapat menghalangi operasi yang efisien, oleh karena:
1. Bahan-bahan dalam pabrik bergerak lamban disebabkan adanya urutan proses yang
berliku-liku karena susunan mesin dan ruangan yang tidak teratur.
2. Handling Cost tinggi karena makin banyak perpindahan/pengangkutan bahan.
3. Gedung dan tempat produksi selalu penuh dengan bahan-bahan atau hasil produksi
yang sedang dikerjakan.
4. Ruangan (tempat) produksi, mesin-mesin dan fasilitas lainnya disusun secara tidak
teratur (berserakan) sehingga mengganggu kelancaran produksi.
5. Service area sempit sekali dan letaknya tidak memuaskan; misalnya : service area
jauh dari tempat mesin-mesin.
6. Bahan-bahan dalam proses sering rusak atau hilang.
7. Sering ditemui kegagalan dalam menyelesaikan produksi tepat pada waktu yang
telah ditentukan.
8. Tempat penerimaan barang-barang tidak dapat segera dikosongkan, sehingga
memperlambat pembongkaran barang-barang yang tiba di pabrik.
Tujuan Perencanaan Lay Out yang Baik.

Tujuan yang harus dicapai dengan menyusun suatu layout yang baik, antara lain
adalah:

1. Mengurangi jarak pengangkutan material dan produk-produk sehingga mengurangi

material handling.

2. Menciptakan ruangan gerak yang cukup di sekeliling setiap mesin agar dapat
direparasi dengan mudah bilamana diperlukan.

3. Mengurangi ongkos produksi karena over head cost dapat ditekan seminim
mungkin dan sekaligus dapat juga mengurangi capita investment.

4. Mempertinggi keselamatan kerja.

5. Memberikan hasil produksi yang baik.

6. Mempertinggi fleksibilitas untuk memungkinkan menghadapi perubahan

permintaan produksi.

7. Dapat mengurangi pekerjaan seminim mungkin.

8. Penggunaan yang lebih efisien dari ruangan/lantai baik dalam arah horisontal
maupun dalam arah vertikal.

9. Mengurangi delays (kelambatan/stopped) dalam pekerjaan.

10. Dapat mengadakan pengawasan lebih baik.

 11. Maintenance lebih mudah diadakan.

12. Mengurangi manufacturing cycle (waktu produksi).

13. Meningkatkan kinerja para karyawan dan pekerja.

Pengaturan, lay out yang dipakai terdapat 2 cara:

1. Proses Lay Out. (Functional lay out)

Dalam proses lay out, semua mesin-mesin/peralatan yang sama

ditempatkan/dikelompokkan dalam suatu area atau department yang sama, jadi
hanya terdapat satu jenis proses disetiap bagian (department). Biasanya tipe ini
terdapat dalam perusahaan yang berdasarkan Job Order Shop (pabrik yang
memprodusir barang-barang yang tidak sama dan terbatas jumlahnya serta menurut
pesanan pembeli.
 Gambar 2.3 Susunan mesin berdasarkan proses dan berasarkan produk
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:63)

2. Product Lay Out. (flow line lay out).

Dalam product lay out mesin-mesin dan fasilitas manufacturing yang lain diatur
menurut urutan (sequences) dari proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu
 produk. Oleh karena itu bagian-bagian (department) yang ada menjadi bagian
pengerjaan suatu produk.

Lay out berdasarkan tipe ini digunakan dalam industri-industri yang menghasilkan
produksi massa dan barangnya sudah standard.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan untuk menyusun lay out..

1. Produk yang dihasilkan

a. Besar dan berat produk tersebut.

Kalau produknya besar atau berat maka akan memerlukan handling yang khusus,
seperti forklift, truck atau conveyor yang dilantai sehingga memerlukan ruangan
bergerak.
b. Sifat dari produk.
Produk tersebut apakah mudah pecah atau tidak dan apakah mudah/cepat rusak dan
sebagainya.
2. Urutan produksinya.
3. Kebutuhan akan ruangan yang cukup luas.
4. Peralatan/mesin-mesin apakah mesin-mesinnya berat, kalau berat maka diperlukan
lantai yang lebih kokoh.
5. Maintenance dan replacement.
6. Adanya keseimbangan- kapasitas (balance capacity).
Mesin:

I II
dalam hal ini tidak ada balance sehingga timbul waste
7. Minimum movement dengan gerak yang sedikit maka costnya akan lebih rendah.
8. Aliran (flow) dari Material

9. Employee area tempat kerja harus cukup luas sehingga tidak

mengganggu keselamatan dan kesehatannya serta
kelancaran produksi.

10. Service area (W.C.,Cafetaria) diatur dekat dengan tempat kerja.

11. Waiting area tempat untuk menyimpan barang barang sementara
sambil menunggu proses selanjutnya.

12. Plant Climate Udara dalam pabrik harus diatur sesuai dengan
keadaan produk dan buruh.

13. Flexibility Terutama untuk menghindari perubahan kecil dari

produk ataumesin.

Tahapan Perubahan Plant Lay Out

Dari beberapa faktor yang disebut di atas dalam kaitannya untuk membuat plant lay
out dapat diambil faktor yang perlu diperhatikan dan dipertimbangkan, antara lain
🢣 flow material
🢣 Product
🢣 Peralatan/mesin-mesin (equipment)
🢣 Minimum movement
🢣 Urutan operasi produksi.

Dengan melihat faktor penting ini di dalam membuat plant lay out perlu dilalui beberapa
tahapan, yakni (Reference The Facilities Design Prosedure hal. 26 Apple).

1. Plant Inventory, yakni inventarisasi peralatan utama pabrik yang ada atau yang
disediakan.

Dalam tahapan ini dibuat suatu daftar yang berisikan:

🢣 Daftar mesin dan peralatan yang diperlukan serta peralatan untuk rencana perluasan
lebih lanjut.
🢣 Ukuran mesin yang meliputi bentuk dan bobot mesin secara garis besar.
🢣 Gambar-gambar mesin dalam ukuran skala tertentu sehingga menecakup gambaran
situasi ruangan secara keseluruhan.
 2. Group Outline

Membuat kelompok (group) mesin-mesin yang seienis dan dengan ukuran-yang

sama.

3. Alat-alat Pembantu.

Alat pembantu adalah alat yang diperlukan untuk membantu jalannya produksi
seperti lori (trolleys) untuk transport tool boxes dan lain-lain.

4. Ruanggerak Produksi

Setelah membuat lay out untuk mesin, peralatan dan alat pembantu haruslah pula
diperhatikan ruangan gerak produk dari atau ke mesin yang menggunakan alat
transportasi agar tidak terdapat ruangan yang tidak terpakai atau terbuang.

5. Ruangan maintenance.
Ruangan untuk maintenance harus ditambahkan pada ruangan kerja mesin dan
ruangan untuk tempat hasil pembongkaran akibat adanya perbaikan. Jadi maintenance
akan meliputi ruangan untuk:

🢣 operasi
🢣 membawa material work in process (bahan yang sedang dikerjakan atau dalam
proses) dan hasil produksi ke dan dari mesin.
🢣 bekas hasil pembongkaran.
🢣 maintenance.

6. Machine Block Plan

Membuat pengaturan mesin sesuai dengan proses produksi yang terdiri dari
kumpulan-kumpulan mesin dalam bentuk machine block plan pada setiap tahap
produksi.

7. Shop Floor Lay-Out.

Setelah lay out machine block plan ditentukan selanjutnya perlu ditinjau
hubungannya dengan:
 🢣 flow of production.
🢣 pembagian gang.
🢣 dimensi machine shop.
🢣 kedudukan penghalang-penghalang yang tidak dapat bergerak seperti tiang-tiang
atau kolom-kolom.
🢣 penempatan gudang.

2.3 PERALATAN UTAMA DAN PENUNJANG PABRIK

Pada dasarnya kegiatan suatu pabrik mempunyai peralatan utama yang langsung
digunakan dan mempengaruhi jenis atau bentuk produk yang dihasilkan dan fasilitas yang
mendukung jalannya proses produksi. Peralatan utama terdiri dari mesin dan peralatan yang
jenisnya tergantung pada urutan proses produksinya, seperti mesin-mesin/peralatan untuk
pemurnian, pengolahan proses kimia, perubahan panas dan lain-lain.
Kegiatan penunjang pabrik dapat dibagi dalam 4 kategori:
1. Production merupakan kegiatan yang menunjang fungsi
produksi.
2. Physical Plant pelayanan terhadap kebutuhan pabrik (building,
equipment dan utilities).

3. Administration pelayanan terhadap kebutuhan kantor dan yang ada

hubungannya.

4. Personnel pelayanan untuk kesejahteraan pegawai (tenaga

kerja).

Production Service terdiri dari:

🢣 Receiving
🢣 Storage
🢣 Warehousing
🢣 Shipping.
🢣 Tool room/tool crib.
🢣 Production (Supervision) office.
🢣 Handling equipment

Plant Service terdiridari:

🢣 Parking area, drives, dan lain-lain.

🢣 Scrap and waste disposal.
 BAB III
PROSEDUR PENILAIAN PROYEK
Tujuan
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Memahami tujuan penilaian proyek.
2. Menentukan bagaimana prosedur menilai sebuah proyek
sebelum dikerjakan.
3. Memahami tentang penilaian komersial, teknis,
manajemen, keuangan dan ekonomi dari sebuah
proyek/industri.
4. Membuat sebuah perencanaan dalam penilaian
sebuah industri kecil ditinjau dari berbagai aspek.

3.1 TUJUAN PENILAIAN PROYEK

Penilaian (appraisal) atau evaluasi suatu proyek diperlukan untuk tujuan:

1. Bagi private entrepreneur, apakah dengan menginvestasikan sejumlah dana dalam
proyek yang bersangkutan akan diperoleh keuntungan di kemudian hari (setelah
beroperasi). Maka bagi private entrepreneur, penilaian proyek diperlukan untuk
memperoleh gambaran atas manfaat (beneflt) yang akan diperoleh, lalu
dibandingkan dengan biaya (cost) yang akan digunakan untuk memperoleh manfaat
yang bersangkutan. Bila Benefit (B) lebih besar dari Cost (C), maka proyek itu
layak (feasible) dibangun.
2. Bagi lembaga keuangan, evaluasi proyek diperlukan dalam rangka
mempertimbangkan pinjaman (kredit) yang diajukan oleh private entrepreneur
untuk membiayai seluruh atau sebagian proyek yang bersangkutan. Dari evaluasi
proyek itu akan terlihat bagaimana likuiditas proyek itu (bila telah beroperasi)
untuk membayar kembali pinjaman yang diberikan sesuai dengan jangka waktu
yang telah dijanjikan oleh kedua belah pihak.
3. Bagi Pemerintah evaluasi proyek diperlukan untuk memperoleh gambaran atas
manfaat proyek terhadap ekonomi nasional dan pembangunan bangsa dan negara,
khususnya dari segi penerimaan pajak dan penyediaan lapangan kerja.
 Fokus tujuan berbeda untuk masing-masing private entrepreneur, lembaga keuangan,
dan pemerintah. Namun sekalipun fokus tujuan berbeda, tujuan dasarnya sama, yaitu
untuk mengetahui apakah bersangkutan cukup sehat (sound, feasible) dari segi
komersial, teknis, manajemen, keuangan, dan ekonomi.

Maka dalam studi kelayakan ataupun penilaian suatu proyek, yang perlu dipelajari dan
dianalisis meliputi, segi segi teknis, segi manajemen, segi keuangan, dan segi ekonomi.

3.2 PENILAIAN KOMERSIAL

Tujuan penilaian proyek dari segi komersial adalah untuk menilai apakah produk yang
akan dihasilkan dapat dipasarkan, berapa harganya, bagaimana cara pemasarannya, dan
rantai pemasaran yang akan dihasilkan.

Benefit yang akan diperoleh adalah taksiran kuantitas produk dikalikan dengan
rencana harga jual tiap unit, kemudian dibandingkan taksiran biaya (cost) yang akan
digunakan. Dalam biaya termasuk depresiasi dari proyek (harta tetap).

Untuk tujuan itu perlu dilakukan riset pasar (market research)

sehingga diperoleh gambaran mengenai:

1. Keadaan pasar untuk input maupun untuk output;

2. Perbandingan biaya (comparative cost);
3. Keadaan persaingan (degree of conpetition);
4. Faktor non-ekonomi lainnya yang dapat berpengaruh terhadap rencana pemasaran
psikologis, sosiologis, politis, dan lain-lain).

Selain dari melakukan riset pasar, juga panting diteliti dan dinilai mengenai biaya
operasi perusahaan (operation cost) yang sangat berpengaruh untuk menetapkan harga jual
produk.
 Apakah produk yang akan dihasilkan akan memperoleh pasaran, dipengaruhi kuat oleh
2 faktor yaitu:

1. Kualitas; dan
2. Perbandingan harga produk yang dihasilkan dengan harga produk serumpun yang
dihasilkan oleh perusahaan lain.

Karena itu, analisis dari pemintaan yang lalu dan yang sekarang membutuhkan
informasi mengenai dari produk yang akan dihasilkan dari segi kuantitas dan segi kualitas.
Informasi kuantitas meliputi kuantitas pisik dan informasi harga. Sedangkan informasi
kualitas meliputi:

1. Metode distribusi dan pemasaran produk,

2. Sikap dan tanggapan konsumen,
3. Tanggapan pemerintah atas produk, yang. akan dihasilkan.

Metode yang umum digunakan untuk memperoleh informasi mengenai pasar adalah
riset di belakang meja (desk research) dan riset pasar (market research).

Desk research dilakukan dengan mempelajari berbagai dokumen yang ada disekitarnya
dengan proyek yang akan dibangun dan produk yang akan dihasilkan, yaitu dari:

1. Data-data statistik, yang dapat diperoleh dari lembaga/biro statistik nasional/swasta

(BPS);
2. Data-data dari perkumpulan dagang dan industri (KADIN).

3. Data-data dari perusahaan-perusahaan besar tertentu.

Market research dapat dilakukan sendiri (special research) atau dilakukan oleh suatu
lembaga/biro yang bersifat nasional atau internatioanal (general reserch) atau riset industri
 (yang dimaksud dengan industri adalah kelompok perusahaan industri sejenis, misalnya
rokok, industri tekstil, industri semen, dan sebagainya).

Bagi suatu badan usaha yang baru didirikan dan sedang dalam proses penilaian proyek
(project appraisal), masih terlalu dini dan masih memberatkan bila dilakukan special
research bagi suatu raksasa.

3.3 PENILAIAN TEKNIS

Tujuan penilaian proyek dari segi teknis adalah untuk menilai apakah proyek itu sehat
(sound feasible) dari segi teknis. Maka perlu dipelajari dan dinilai berbagai alternatif hingga
diperoleh alternatif terbaik, yang meliputi proses produksi, lokasi proyek, kebutuhan yang
terbaik proyek, size of plant, dan keseimbangan mesin.

1. Yang pertu dipelajari dan dinilai data proses produksi menyangkut proses manufaktur
dan proses produk itu sendiri, meliputi:
a. Penggunaan peralatan (equipment);
b. Penggunaan bahan baku dan bahan pembantu;
c. Alternatif yang mungkin dari kombinasi faktor produksi, yaitu dari segi labour
intensive dan capital intensive.

2. Lokasi proyek menyangkut pengangkutan dari dan ke lokasi proyek.

Dikaitkan dengan proses produksi, maka altematif dari lokasi obyek adalah:
a. Lokasi proyek lebih menguntungkan dekat sumber bahan baku (raw material
oriented);
b. Lokasi ptoyek lebih menguntungkan dekat pasar (market oriented);
c. Lokasi proyek dapat ditempatkan di mana saja (footloosing project).

3. Kebutuhan proyek atas bahan baku, tenaga kerja, bahan bakar, air bersih, listrik, dan
transportasi dapat tedamin pada lokasi proyek yang ditetapkan, yaitu:
a. Kuantitas yang dibutuhkan selalu tersedia;
b. Kualitasnya sesuai dengan yang dibutuhkan;
 c. Harganya pantas.
4. Mempelajari dan menilai altematif terbaik bagi size of plant. Juga disediakan plant
design untuk perluasan dikemudian hari bila secara ekonomis menguntungkan diperluas
kelak.
4. Bila digunakan beberapa mesin, maka penggunaan kapasitas setiap mesin harus
seimbang antara satu sama lain, jangan ada mesin yang sangat sibuk sementara ada
mesin yang tidak sibuk apalagi sering menganggur.

3.4 PENILAIAN MANAJEMEN

Penilaian manajemen meliputi pertimbangan kualifikasi tenaga-tenaga manajer yang
diharapkan akan menempati posisi penting dalmn menjalankan proyek dan operasinya kelak
(bila telah selesai dibangun). Karena berjalan tidaknya dengan baik dan lancar suatu proyek
sangat dipengaruhi oleh sikap pimpinan (attitude management).

Dalam penilaian manajemen termasuk penilaian organisasi dan struktur organisasi serta
merekrut tenaga kerja.

3.5 PENILAIAN KEUANGAN

Penilaian keuangan dilakukan setelah dipelajari dan dinilai dari segi komersial dan
teknis karena dari aspek komersial dan teknis itulah diperoleh data dan keterangan
dalam rangka merancang investasi dan pembiayaan untuk membangun proyek, yaitu:

1. Mengenai peralatan dan biayanya;

2. Keperluan-keperluan operasional dan biayanya.
3. Tenaga kerja (karyawan) termasuk para manajer dan biayanya;
4. Pioduk dan volume penjualan serta pendapatan yang diperkirakan akan diperoleh
dalam beberapa periode yang akan datang setelah proyek bejalan;
5. Dan lain-lain data keterangan yang dapat dinilai dengan uang.

Penilaian keuangan (financial appraisal) meliputi penaksiran migan (financial

estimate) dan financial safety of margin.
Financial estimate (penaksiran keuangan) meliputi:
1. Menaksir kebutuhan jumlah investasi;
2. Menaksir kebutuhan modal keda;
3. Menaksir biaya operasional;
4. Menaksir pendapatan (revenue);
5. Menaksir penghasilan (earnings) yang akan diperoleh;
6. Menaksir cash flow dan tahapan pembayaran kembali (repayment);
7. Analisis keseimbangan (break-even analysis).
Financial safety of margin (batas keamanan keuangan) yang menyangkut perbandingan
antara cash yang tersedia dengan cash yang dibutuhkan perbandingan mana akan
menunjukkan kemampuan proyek untuk memenuhi kewajiban-kewajiban terhadap pihak
ketiga.

Cash yang tersedia bersumber dari laba dan depresiasi penyusutan), sedangkan cash yang
dibutuhkan adalah untuk membayar bunga dan dasar pinjaman.

cash yang tersedia

Finacial safety of margin =
cash yang dibutuhkan

laba + depresiasi
Finacial safety of margin =
bunga + dasar pinjarnan

Selain dari melakukan penaksiran keuangan untuk masa yang akan datang (in the
future), juga dilakukan evaluasi atas keadaan keuangan yang sekarang tersedia.

Untuk suatu proyek yang akan dibangun oleh suatu badan usaha yang baru, maka yang
dievaluasi adalah dana sendiri yang disediakan, kemudian dibandingkan dengan taksiran
pembiayaan proyek. Bila dana sendiri tidak mencukupi, maka diusahakan memperoleh
pinjaman dari lembaga-lembaga keuangan.
 Untuk perluasan perusahaan yang telah berjalan untuk rehabilitasi suatu perusahaan,
maka yang dievaluasi adalah keadaan keuangan perusahaan yang bersangkutan, yaitu
menganalisis financial statements yang disusun berupa:

1. Neraca perusahaan (balance sheet)

2. Laporan rugi dan laba (income statement).
3. Sumber dan penggunaan dana.

3.6 PENILAIAN EKONOMI

Penilaian ekonomi merupakan penilaian secara makro dari sudut ekonomi keseluruhan
perusahaan, diantaranya adalah mempertimbangkan sektor-sektor yang akan dipilih, yaitu
dengan melakukan evaluasi sehingga diperoleh:

1. Apakah sektor yang dipilih akan memberikan sumbangan penting bagi kemajuan dan
perkembangan ekonomi (sektor strategis).
2. Apakah sektor yang dipilih dapat secara efektif memberi sumbangan terhadap
pembagian sektor usaha.

Dalam penilaian ekonomi atas sektor yang dipilih, kriteria yang digunakan adalah:
1. Faktor intensitas (intensity factor), yaitu sektor yang dipilih dihubungkan dengan
penyediaan lapangan kerja dan bagaimana kesempatan kerja yang dapat disediakan.
2. Manfaat atas devisa (foreign exchange benefits), yaitu berapa devisa yang dapat
dihasilkan atau berapa devisa yang dapat dihemat.
3. Kemajuan dan kemunduran yang dapat ditimbulkan dengan adanya proyek yang
bersangkutan.

Salah satu teknik yang dapat digunakan untuk menganalisis proyek dari segi ekonomi
adalah dengan metode analisis manfaat biaya (benefit and cost analysis), suatu metode yang
praktis untuk menentukan kelayakan dan daya tarik suatu proyek, yaitu:
1. Apakah proyek itu layak dibangun, maksudnya apakah bermanfaat bagi pemilik
(owner), bagi negara, dan bagi masyarakat?
2. Apakah proyek itu menarik untuk dibangun, maksudnya tidak menimbulkan kebisingan
terhadap lingkungan dan pula tidak merusak lingkungan atau berpengaruh negatif
terhadap lingkungan?
3. Apakah proyek itu menarik sebagai tempat rekreasi?

Investasi dilakukan sekarang (present) sedangkan hasilnya manfaatnya akan terjadi di

waktu yang akan datang (in the future). Seluruh beneflt yang akan dihasilkan di waktu yang
akan datang diproyeksikan pada tingkat nilai sekarang (present value).

Present value dari benefit yang akan dihasilkan harus lebih besar dari investasi sekarang
(present) supaya proyek yang bersangkutan (feasible) dibangun.

Kriteria yang digunakan adalah:

1. Beneflt cost ratio (BIC ratio)

2. Investasi (investment)
3. Payback period (Pb).

Gambar 3.3 Penilaian Suatu Proyek

Sumber: Analisis Biaya dan Manfaat (Cost and Benefit Analysis, 1997:12)
 BAB IV
TATA LETAK FASILATAS
PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK

Tujuan
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Menerangkan kenapa perencanaan tata letak fasilitas produksi
itu penting dalam sebuah industri.
2. Memahami tentang susunan tata letak fasilitas pabrik dan jenis-
jenisnya dalam sebuah instalasi pabrik.
3. Menentukan faktor-faktor apa yang harus dipertimbangkan dan
bagaimana prosedur perencanaan sebuah tata letak fasilitas
produksi sebuah pabrik.
4. Menjelaskan berbagai tipe Pola Aliran Produksi simbol-simbol
ASME yang dipakai dalan aliran produksi.
5. Merencanakan sebuah rancangan perencanaan berdasarkan
aliran proses (Process Layout) dan aliran produk Product
(layout)
6. Menerapkan prosedur untuk merencanakan Systematic Layout
Planning (SLP) dalam sebuah perencanaan pabrik.

Proses pengolahan bahan mentah menjadi bahan jadi atau produk di sebuah pabrik
dimanapun lokasinya ditempatkan, maka persoalan lokasi fasilitas produksi (facility
location) harus ditata sedemikian rupa sehingga memungkinkan proses produksi berjalan
dengan lancar dan aman. Setelah lokasi dimana fasilitas produksi harus ditempatkan sudah
ditentukan,maka persoalan berikutnya adalah bagaimana fasilitas-fasilitas produksi tersebut
harus diatur di dalam area pabrik sehingga aliran produksi bisa berlangsung secara lancar.
Persoalan pengaturan tata letak fasilitas produksi (plant layout atau facilities layout) yang
biasanya juga akan berkaitan dengan persoalan pemindahan material (material handling)
adalah tanggung jawab displin Teknik Industri khususnya dalam instalasi pabrik.

Seperti halnya dengan penentuan lokasi, maka phase perencanaan fata letak fasilitas
produksi juga merupakan suatu perencanaan yang penting. Karena pabrik/industri harus
beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan didalam analisis dan
perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau
efisien seterusnya. Koreksi ataupun perubahan layout bukanlah suatu persoalan yang
gampang dilaksanakan setiap saat dikehendaki. Karenanya perencanaan teliti harus dibuat
dengan memperhatikan berbagai aspek distandardkan.
Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas produksi selalu dituju untuk
meminimalkan total cost, yang dalam hal ini elemen-elemen lain meliputi: construction cost,
installation cost, material handling (production cost, machine down time cost, safety cost,
dan in-process storage cost. Disamping itu perencanaan yang teliti dari layout fasilitas
produksi akan memberikan kemudahan-kemudahan pada saat dikehendaki adanya ekspansi
pabrik ataupun kebutuhan supervisi. Dari beberapa elemen-elemen biaya tersebut yang
dianggap paling berpengaruh dan berkaitan erat dengan tata letak layout (layout design)
adalah material handling cost. Dalam suatu kegiatan produksi biaya yang dikeluarkan untuk
pemindahan material bisa berkisar antara 30% sampai dengan 90% dari total biaya.
Dengan demikian minimalisasi biaya material handling akan merupakan kriteria
keberhasilan dari phase perancangan tata letak fasilitas produksi dalam sebuah pabrik.
Pemilihan material handling cost sebagai kriteria tujuan/keberhasilan dari layout design
disebabkan oleh beberapa alasan pokok yaitu:

🢣 Biaya material handling cukup besar dan terjadi secara terus menerus (kontinyu)
disamping juga termasuk dalam klasifikasi biaya variabel. Material handling pada
dasamya merupakan kegiatan yang tidak produktif, yaitu dalam arti tidak memberikan
nilai tambah apa-apa dari material yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi
transformasi — baik fisik maupun kimiawi — dari material yang dipindahkan dari satu
proses menuju ke proses berikutnya.

🢣 Biaya material handling dengan mudah akan dapat dihitung. Biasanya biaya material
handling akan proposional dengan jarak pemindahan material dan pengukuran jarak
akan bisa dilaksanakan dengan sederhana bilamana layout dari fasilitas produksi
tersebut bisa digambarkan.

🢣 Biaya material handling seringkali akan sangat dipengaruhi oleh desain layout-nya
sendiri. Karena biaya material handling proposional dengan jarak perpindahan material,
maka pemilihan tipe layout itu sendiri sudah akan memberi pengaruh terhadap jumlah
biaya material handling.
4.1 MACAM & TIPE TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam,
yaitu:

🢣 Tata letak berdasarkan produk (product layout)

🢣 Tata letak berdasarkan proses (process layout)
🢣 Tata letak berdasarkan posisi tetap (fixed position layout)
Sebagian besar industri akan mengatur layout fasilitas produksinya berdasarkan
kombinasi-kombinasi dari ketiga macarn tipe layout tersebut di atas.

4.1.1 TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI BERDASARKAN ALIRAN PRODUK.

Apabila suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk
atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang
lama maka segala fasilitas-fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur
sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin.
Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya
akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli macam
mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product
layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses fabrikasi
maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk
tersebut. Di sini banyak tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang
mungkin diaplikasikan seperti:

Gambar 4.1. Berbagai Tipe Pola Aliran Produksi

Sumber: Pengantar Teknik Industri (1993:73)
 Untuk pabrik yang bekerja/berproduksi massal (mass production), Product
Layout merupakan tipe layout yang paling populer, dan secara skematis dapat
digambarkan sebagai berikut:

Gambar 4.2. Tata Letak Aliran Produk (Product Layout)

Sumber: Pengantar Teknik Industri (1993:73)

Product layout seringkali disebut pula sebagai flow-line layout — dapat didefinisikan
sebagai metoda pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan
dalam satu departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir
di dalam satu departermen khusus untuk membuat produk tersebut tanpa harus
dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan
produksi akan diletakkan dalam departemen tersebut. Jelas pula bahwa tujuan utama
dari pengaturan layout menurut aliran produk tersebut adalah untuk mengurangi
proses material handling — yang pada akhirnya juga berkaitan dengan biaya,
kemudian untuk memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksinya.

Beberapa pertimbangan-pertimbangan berikut ini akan merupakan dasar utama

didalam penetapan tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk yaitu:

🢣 Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.

🢣 Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
🢣 Adanya kemungkinan untuk mempelajari motion & time study guna menentukan
laju produksi persatuan waktu.
🢣 Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan
peralatan produksi, setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah produk per
satuan waktu yang sama.
🢣 Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
🢣 Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari
jenis komponen yang serupa.
🢣 Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya
dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan mengunakan conveyor.
🢣 Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali
dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang diaplikasikan biasanya dipilih
tipe special purpose machine.

Selanjutnya keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan

berdasarkan aliran produk dapat dinyatakan sebagai berikut:

🢣 Biaya material handling rendah karena di sini aktivitas pemindahan bahan

menurut jarak yang terpendek. Hal ini bisa terjadi karena layout diatur
berdasarkan urutan operasi sehingga menghasilkan garis aliran produksi yang
lancar dan logis.
🢣 Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
🢣 Work-in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan dan
output dari satu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam proses
berikutnya.
🢣 Adanya insentive bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi
guna meningkatkan produktivitas kerjanya. Selain itu tidak diperlukan operator
vang memiliki skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator relatif rendah.

🢣 Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal, karena
di sini tidak diperlukan work-in process storage.

🢣 Perencanaan dan pengendalian proses produksi akan mudah dilaksanakan.

o Selain keuntungan-keuntungan seperti yang diuraikan diatas, dijumpai pula

beberapa kekurangan atau kerugian dalam aplikasi product layout seperti :
 🢣 Adanya breakdown dari satu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi
akan berhenti pula. Disini tidak dimungkinkan untuk mengalirkan ke aliran
kegiatan produksi yang lain karena bisa mengganggu.
🢣 Karena layout di atur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka
perubahan di dalam desain produk akan memerlukan perombakan yang prinsipal
dari aliran produk atau layoutnya. Dalam hal ini tidak dijumpai adanya
fleksibilitas layout untuk memproduksi produk-produk yang lain yang
memerlukan urutan proses yang berbeda pula.
🢣 Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses
mesin yang paling lambat.
🢣 Investasi yang tinggi untuk mesin yang dipergunakan (special purpose machine)
dan seringkali pula dijumpai adanya ketidak efisienan didalam utilisasi mesin.

Sebagai contoh aplikasi product layout dapat dijumpai dalam industri yang proses-
proses produksinya berlangsung secara kontinyu seperti pabrik gula, pabrik semen,
pabrik kertas; selain itu bisa pula dijumpai dalam industri manufakturing/perakitan
lainnya seperti peralatan otomobil, perakitan peralatan elektronik (TV, Radio), dll.

4.1.2 TATA LETAK PRODUKSI BERDASARKAN AlLIRAN PROSES

Selanjutnya keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan

berdasarkan Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering disebut juga
functional layout adalah metoda pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala
fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini
semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki cici-ciri operasi atau fungsi kerja
yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Gambar berikut akan memberikan
contoh nyata dari suatu industri yang layoutnya diatur berdasarkan tipe aliran proses
(process layout):
 Gambar 4.3. Tata Letak Aliran Proses (Process Layout)
Sumber: Pengantar Teknik Industri (1993:76)

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang
bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk
jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan
jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk.
Industri-industri yang beroperasi berdasarkan order (job order) akan lebih tepat kalau
menerapkan layout tipe aliran proses guna mengatur fasilitas-fasilitas produksinya.
Berikut akan diberikan dasar-dasar pertimbangan yang bisa diambil di dalam
menentukan layout berdasarkan aliran proses ini:

🢣 Produk yang dibuat berbagai macam model/tipe produk. Volume dari setiap produk
dibuat dalam jumlah kecil dan jangka waktu relatif singkat pula.
🢣 Aktivitas motion & time study untuk menentukan metoda dan waktu standard kerja
sulit dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berubah-ubah.
🢣 Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja (line balancing) antara kegiatan manusia
dan mesin.
🢣 Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-angkah operasi sedang
berlangsung.
🢣 Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau operasi
kerja. Mesin dalam hal ini dipilihkan dalam tipe general purpose machine.
🢣 Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk kegiatan material handling
dan memerlukan perawatan khusus.

Dari uraian tersebut diatas maka berikut ini akan diberikan analisa keuntungan aplikasi
layout menurut aliran proses, yaitu:

🢣 Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan produksi
lainnya karena disini yang dipergunakan adalah mesin-mesin dengan tipe yang
umum (general purpose). Disamping itu dijumpai fleksibilitas produksi yang
besar dan sanggup mengerjakan akan berbagai macam jenis atau model produk.

🢣 Mudah untuk mengatasi breakdown mesin, yaitu dengan cara memindahkannya

ke mesin yang lain tanpa khawatir akan menganggu aliran produk yang lain.
Konsekuensi yang diperoleh adalah pendayagunaan mesin secara lebih efisien
dan mesin yang diperlukan lebih sedikit.

🢣 Kemungkinan adanya aktivitas supervise yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi kerja. Bagi operator mesin juga dimungkinkan adanya tawaran untuk
menjalankan fungsi kerja yang lain (diversifikasi kegiatan) sehingga hal ini
diharapkan mampu meningkatkan motivasi dan kepuasan kerja

Selain keuntungan-keuntungan yang dijumpai seperti tersebut di atas, maka tata

letak berdasarkan aliran proses (process layout) memilih beberapa hambatan
(kerugian) seperti:

🢣 Karena garis produksi jauh lebih panjang, maka material handling costs juga lebih
mahal.

🢣 Total waktu produksi biasanya akan lebih lama. Disamping itu juga sejumlah
besar work-in process layout akan dijumpai karena di sini waktu operasi dari
stasiun ke stasiun kerja lainnya sulit untuk diseimbangkan. Konsekuensi yang
 dihadapi adalah diperlukan space dan kapital yang cukup besar untuk
mengantisipasi work-in process ini.

🢣 Karena diversifikasi produk yang dihadapi (job order), maka diperlukan operator
yang memiliki skill tinggi untuk mengoperasikan mesin untuk berbagai jenis
produk yang ingin dihasilkan tersebut.
🢣 Sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan jauh lebih kompleks dan
membutuhkan ketelitian di dalam analisisnya. Hal ini terutama menyangkut
pembebanan mesin, pengendalian persediaan, dll.

Contoh aplikasi dari layout berdasarkan aliran proses bisa dijumpai baik dalam sektor
manufacturing maupun jasa pelayanan. Rumah sakit, bank, universitas, dan lain-lain sector
industri jasa umumnya akan mengatur segala fasilitas yang dipunyai berdasarkan fungsi-
fungsi kegiatannya. Untuk hal yang sama dalam sektor industri manufakturing beberapa
bengkel permesinan yang menganut job-lot production akan mengatur tata letak fasilitas
produksi (mesin) berdasarkan kelompok mesin yang memiliki fungsi sama seperti kelompok
mesin bubut, kelompok mesin drill, kelompok pengecoran logam, dan lain-lain.

Dalam praktek sehari-hari sering dijumpai adanya pabrik yang mengatur dan menempatkan
mesin atau fasilitas produksi lainnya ke dalam satu depertemen dengan cara
mengkombinasikan kedua tipe layout diatas (kombinasi antara product layout dan process
layout). Untuk kombinasi layout ini mesin-mesin dan fasilitas produksi lainnya akan
disusun dan diatur dalam masing-masing departemen menurut fungsinya (prinsip layout
menurut aliran proses); sedangkan pengaturan antara masing-masing departemen tersebut
satu terhadap lainnya akan dilaksanakan menurut langkah-langkah pembuatan produk
tersebut (prinsip layout berdasarkan aliran produk). Kombinasi antara product & process
layout ini akan mencoba menonjolkan keuntungan-keuntungan yang ada dan mengeliminir
kekurangan-kekurangannya masing-masing.
4.1.3 TATA LETAK BERDASARKAN POSISI TETAP (FIXED-POSITION
LAYOUT)

Barangkali diantara tipe layout yang ada, maka tipe layout berdasarkan posisi
tetap (Fixed-Position Layout) tidaklah begitu penting untuk proses manufakturing
bilamana hal ini dibandingkan dengan kedua tipe layout yang telah dijelaskan
sebelumnya. Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari
produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas
produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan
bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses
perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena di sini peralatan
kerja (tools) akan mudah dipindahkan. Contoh nyata layout tipe ini bisa dijumpai
dalam industri peralatan pesawat terbang shipbuilding dan lain-lain.

4.2 PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS

(SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING)

Suatu pendekatan sistematis dan teroganisir untuk perencanaan tata letak fasilitas
produksi telah diintroduksikan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan
Sysmatic Layout Planning (SLP). Systematic Layout Planning (SLP) banyak
diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi,
pergudangan, supporting services dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam
perkantoran (office layout). Secara singkat prosedur untuk melaksanakan Systematic
Layout Planning (SLP) dapat dilihat dalam gambar berikut:
 Gambar 4.4 Prosedur untuk merencanakan Systematic Layout Planning
Sumber: Pengantar Teknik Industri (1993:79)

Langkah Awal: Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu
perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang
akan dibuat, proses dan penjadwalan (schedule) kerja, dll. Data yang berkaitan dengan
design product sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat.
Disini akan betkaitan dengan macam produk atau omponen-komponen yang harus dibuat
sendiri (analisa buat & beli), analisa proses untuk komponen/produk yang harus dibuat
(urutan proses fabrikasi maupun proses perakitan), mesin atau fasilitas produksi lainnva
yang harus disediakan ditinjau dari segi macam atau jumlahnya, dll.Untuk itu dalam
langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja,
assembly charts, parts list, bill of materials, route sheet, operation/flow process charts, dll.
Penjadwalan kegiatan juga diperlukan informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan
problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi
yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih
tepatnya untuk menentukan mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi.
Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisa layout
selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha
analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara
departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Langkah ini diawali dengan
penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses ke proses berikutnya
dalam sebuah process chart. Tipe peta proses yang umumnya diaplikasikan adalah peta
aliran proses (flow process chart) yang akan menggambarkan aktivitas operasi/produksi,
inspeksi, transportasi, menunggu (delay) dan penyimpanan (storage). Penggambaran
dilaksanakan dengan mengaplikasikan simbul-simbul/lambang-lambang ASME (American
Society of Mechanical Engineers) yang sudah distandardkan, seperti gambar 4.5
Gambar 4.5 Lambang-lambang yang dipergunakan dalam Peta Proses
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:150)
Gambar 4.6 Lambang-lambang yang diusulkan ASME beserta contoh-contohnya.
Sumber: Teknik Tata Cara Kerja (1979:17)
 BAB V
PROSES
PRODUKSI
MESIN DAN PERALATAN

Tujuan:
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Memahami jenis-jenis proses dalam sebuah industri/pabrik.
2. Menjelaskan kebaikan dan kelebihan dari masing-masing
jenis proses tersebut.
3. Memahami pengertian dari mesin dan peralatan.
4. Memahami tujuan dari jenis-jenis mesin dan peralatan
serta sifat-sifatnya.
5. Menganalisa teknik tata cara kerja mesin dan
peralatannya serta mengalisa masalah-masalah yang
ditimbulkannya.

5.1 PROSES
PRODUKSI.
Pengertian:
🢣 Proses Produksi adalah cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau
menumbuhkan kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-
sumber yang ada, seperti tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan dana/modal.

🢣 Proses adalah cara, metode dan teknik bagimana sesungguhnya sumber-sumber

tenaga kerja, mesin bahan-bahan yang ada dirubah untuk memperoleh suatu hasil.

🢣 Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu

barang atau jasa (Cornel Naibaho, 1985:29).

Pada umumnya proses produksi dapat dibedakan dalam 2 jenis berdasarkan waktu
persiapan/mengatur (set up) peralatan produksi yang terus menerus yakni:

5.1.1 Continuous Processes

 Merupakan proses produksi yang terus menerus. Mesin dan peralatan
dipersiapkan (set up) dalam jangka panjang/lama tanpa mengalami perubahan untuk
 menghasilkan suatu produk, dirnana proses-proses berlangsung terus menerus selama
jenis produk yang sama dikerjakan. Dalam proses ini terdapat jangka waktu yang
panjang tanpa adanya perubahan-perubahan dari pengaturan dan penggunaan mesin
dan peralatan.

Biasanya jenis proses ini terdapat pada pabrik yang menghasilkan produknya untuk
pasar (produksi massa), seperti pabrik susu, pabrik ban dan lain-lain.

5.1.2 Sifat-sifat/ciri-ciri Continous Processes.

1. Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar dengan variasi yang kecil dan sudah
standard.

2. Menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan product lay

out (urutan pengerjaan berdasarkan produk yang dihasilkan).

3. Mesin-mesin bersifat khusus (Special Purpose Machine) untuk menghasilkan

suatu produk tertentu.

4. Operator tidak perlu mempunyai keahlian atau skill yang tinggi oleh karena
pengaruh individual operator kecil sekali untuk melayani mesin yang bersifat
khusus.

5. Bila salah satu mesin/peralatan mengalami kerusakan, maka seluruh proses

produksi akan terhenti.

6. Job Structure sedikit dan jumlah tenaga kerja tidak perlu banyak.

7. Memerlukan pemeliharaan (maintenance) khusus.

 8. Mempunyai persediaan bahan mentah dan bahan penolong yang mudah dalam
proses produksi.

9. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan alat mekanis yang bersifat tetap

(Fixed Path Equipment) seperti ban berjalan (Conveyor).

5.1.3 Kekurangan/Kerugian Continuous Processes.

1. Terdapat kesukaran untuk menghadapi perubahan produk yang diminta

konsumen, sehingga pabrik yang menggunakan proses ini haruslah
menghasilkan produk-produk dengan:
 permintaan besar dan stabil
 model produknya tidak mudah dirubah.

2. Kegiatan proses produksi mudah terhenti apabila terjadi kemacetan disuatu

tempat sehingga akan mempengaruhi besar kecilnya target produksi.
3. Tingkat produksi (rate of production) sudah ditetapkan dan sukar untuk dirubah
sehingga menyulitkan dalam menghadapi perubahan tingkat permintaan.

5.1.4 Kebaikan dan kelebihan continous Processes.

1. Menghasilkan tingkat biaya produksi per unit (Unit Production Cost) yang
rendah, disebabkan:

🢣 volume produksi yang besar/tinggi

🢣 produk yang dihasilkan sudah distandarisir.

2. Mengurangi pemborosan penggunaan tenaga manusia oleh karena banyak

menggunakan sistem pemindahan bahan secara otomatis atau dengan tenaga
mesin.
3. Dapat menekan biaya tenaga kerja, karena memerlukan tenaga yang ahli
 4. Menekan biaya pemindahan bahan oleh karena pemindahannya banyak
dilakukan dengan tenaga makanik.

5.2 BATCH PROCESSES

Merupakan proses produksi yang terputus-putus. Mesin dan peralatan

dipersiapkan (Set - up) untuk menghasilkan suatu barang dan jasa dalam jangka
pendek dan kemudian dapat dirubah atau dipersiapkan kembali untuk menghasilkan
produk yang lain (spesifikasi yang lain), untuk dalam hal ini proses yang dilakukan
adalah terputus-putus. Dalam proses seperti ini dibutuhkan jangka waktu yang pendek
untuk set up mesin dan peralatan untuk perubahan yang cepat guna dapat menghadapi
variasi produk yang akan dihasilkan.

Biasanya jenis proses ini digunakan untuk menghasilkan produk berdasarkan adanya
pesanan (job order ), misalnya pabrik kapal bengkel besi/las dan lain-lain.

5.2.1 Ciri-ciri Batch Processes.

1. Produk yang dihasilkan dalam jumlah kecil dengan variasi yang sangat besar
(berbeda) dan berdasarkan atas pesanan.
2. Menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan proses lay out
(proses produksi atau peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang
sama).
3. Mesin-mesin yang digunakan adalah mesin-mesin yang bersifat umum (multi
porpose machines) artinya suatu mesin dapat menghasilkan berbagai jenis
produk.
4. Diperlukan operator yang mempunyai keahlian atau skill yang tinggi oleh
karena individual operator sangat berpengaruh terhadap produk yang dikerjakan.
5. Kegiatan proses produksi tidak mudah terhenti walaupun terjadi kerusakan atau
terhentinya salah satu mesin atau peralatan.
 6. Persediaan bahan mentah/bahan penolong biasanya dalam jumlah besar, karena
belum dapat ditentukan jenis dan jumlah produk yang akan dipesan oleh
konsumen.
2. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan yang menggunakan tenaga
manusia seperti kereta dorong atau forklift.
3. Sering dilakukan pemindahan bahan secara bolak-balik sehingga perlu adanya
ruangan gerak yang besar dan ruangan tempat bahan-bahan dalam proses (work
in process) yang besar.

5.2.2 Kekurangan/kerugian Batch Process.

1. Scheduling dan routing untuk pengerjaan produk sukar dilakukan oleh karena
banyaknya kombinasi urutan pekerjaan yang akan dilakukan.
2. Pengawasan produksi (Production Control) dalam proses produksi sangat sukar
dilakukan oleh karena banyaknya pekerjaan.
3. Membutuhkan investasi yang cukup besar untuk persediaan bahan dalam proses.
4. Biaya tenaga kerja dan pemindahan bahan sangat tinggi oleh karena
menggunakan tenaga manusia yang banyak.

5.2.3 Kelebihan dan kebaikan Batch Process.

1. Mempunyai flexibilitas yang tinggi dalam menghadapi perubahan permintaan.

Flexibilitas ini terutama diperoleh dari:

🢣 Sistem penyusunan peralatan yang berbentuk process lay out.

🢣 Jenis/tipe mesin yang dipergunakan bersifat umum

🢣 Sistem pemindahan bahan yang tidak menggunakan tenaga mesin tetapi tenaga
manusia.
 🢣 Dapat diperoleh penghematan uang dalam investasi mesin-mesin sebab
biasanya mesin yang bersifat umum lebih murah dari pada mesin yang bersifat
khusus.
🢣 Proses produksi tidak mudah terhenti walaupun ada kemacetan disuatu
tempat/tingkat proses.

5.3 MESIN DAN PERALATAN.

Pengertian.

🢣 Mesin adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatanltenaga yang
dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau bagian-
bagian produk tertentu.

🢣 Tools/Alat Perkakas adalah setiap instrumen atau Perkakas yang kecil sekali
sebagai bagian dari mesin yang dipergunakan untuk melakukan pekerjaan dalam
mengerjakan produk atau bagian-bagian produk. misalnya gergaji, kikir,
martil/palu, obeng dan sebagainya.

🢣 Machine Tools/Mesin Perkakas yaitu suatu mesin yang digabung dengan perkakas
dan dijalankan oleh suatu kekuatan/tenaga. Misalnya: Drill Press (mesin
pelobang/bor), mesin bubut (lathe) atau mesin potong.

🢣 Jigs yaitu suatu perlengkapan/peralatan yang digunakan untuk memungkinan

machine tool dapat bekerja, antara lain untuk memegang barang (bahan) yang
hendak atau sedang dikerjakan. Misalnya: Drill Jig, peralatan yang digunakan
untuk menentukan tempat di mana barang (bahan atau parts) yang dipegang untuk
dilobangi, benda kerja.

🢣 Fixtures yaitu suatu peralatan/perlengkapan yang mempunyai suatu bagianltempat

sehingga suatu pekerjaan dapat dilakukan (Cornel Naibaho, 1985:34).
5.3.2 Jenis-jenis Mesin

Berdasarkan tujuan dari pada penggunaannya, maka pada prinsipnya mesin dapat
dibagi dalam 2 bagian, yaitu:
1. General Purpose Machine, mesin-mesin yang bersifat umum atau serbaguna.
2. Special Purpose Machine, mesin-mesin yang bersifat khusus.

5.3.2.1 General Purpose Machine.

Jenis mesin ini biasanya dipergunakan pada perusahaan-perusahaan yang

menghasilkan barang/produk dalam partai kecil. Penggunaan jenis mesin ini adalah
untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tertentu untuk berbagai jenis
barang/produk misalnya:

 Mesin gergaji pada perusahaan pemotong kayu yang dapat digunakan untuk
menggergaji berbagai jenis hasil-hasil kayu.
 Mesin bor/gurdi (drill press) pada pabrik atau bengkel-bengkel yang
mengerjakan besi baja yang merupakan mesin serbaguna karena dapat
digunakan untuk mengebor atau menggurdi bermacam-macam bentuk lobang
pada pelbagai jenis hasil besi baja.

5.3.2.2 Penentuan Jenis Mesin.

Menentukan jenis mesin yang digunakan dalam suatu pabrik perlu dilihat atau
diketahui sifat-sifat ataupun ciri-ciri dari mesin tersebut kemudian
menyesuaikannya dengan kegiatan operasi yang dilakukan. Untuk hal yang perlu
diketahui adalah ciri-ciri atau sifat dari jenis mesin yang bersifat umum (general
purpose) dan mesin yang bersifat khusus.
5.3.2.3 Mesin yang Bersifat Umum (Serbaguna).

 Mempunyai bentuk standar atas dasar untuk pasar (ready stock) dan bukan atas
dasar pesanan dan biasanya diprodusir dalam jumlah yang banyak sehingga
harganya lebih murah dari mesin khusus.
 Kegunaannya sangat fleksibel dan dapat menghasilkan beberapa produk
sehingga dibutuhkan adanya pekerja-pekerja yang terdidik dan berpengetahuan
luas.
 Dalam operasinya tidak bekerja secara otomatis sehingga membutuhkan
banyak pekerja yang akan membutuhkan biaya.
 Kegiatan maintenance (pemeliharaan) dan replacement (penggantian) lebih
mudah, karena mesin sudah standar sehingga memerlukan biaya maintenance
yang cukup rendah.

5.3.2.4 Mesin Bersifat Khusus.

 Dibuat atas dasar pesanan dengan jumlah kecil dan relatif lebih mahal.

 Biasanya bekerja secara otomatis untuk mendapatkan jumlah yang besar

(produksi massa) sehingga tidak banyak membutuhkan tenaga kerja.

 Biaya maintenance lebih mahal karena sulit mengadakan penggantian.

 Oleh karena berproduksi massa, maka biaya produksi per unit operasi relatif
lebih murah.

 Tidak dapat menghadapi perubahan dari produk yang diminta di sebabkan

tingkat produksinya (rate of production) yang tertentu.
 Melihat perbedaan kedua sifat mesin ini dan berdasarkan pengamatan serta
penilaian-penilaian tertentu yang disesuaikan dengan perencanaan proses produksi
maka dapat ditentukan jenis mesin akan digunakan.

Konsep muatan satuan

Salah satu prinsip pemindahan bahan yaitu Prinsip ukuran satuan,
menyatakan bahwa makin besar beban yang dibawa, makin rendah biaya tiap
satuan yang dipindah.
Muatan satuan dapat dikatakan sebagai jumlah barang, atau bahan onggokan,
sedemikian disusun atau dibatasi sehingga beban tersebut dapat diambil dan
dipindah sebagai obyek tunggal, terlalu besar untuk dipindahkan oleh tangan
manusia, dan pelepasannya (penguraiannya) akan menyebabkan penyusunan ulang
untuk pemindahan berikutnya. Yang penting diingat bahwa muatan satuan ada
pula kelemahannya yang harus dipertimbangkan, seperti:

 Ongkos penetapan satuan

 Peralatan dan ruang yang dibutuhkan
 Media Pengukuran berat satuan
 Masalah pengembalian pallet atau peti kemas kosong
 Peralatan pemindah seringkali tidak tersedia pada kedua ujung pemindahan.

Pada gambar 5.1 dapat dilihat contoh-contoh pemindahan muatan satuan

dan berbagai palet serta gerobak (tak beroda). Kemudian pada gambar 5.2 bisa
diamati peralatan pemindah bahan dalam berbagai jenis, dan pemakaiannya sesuai
dengan satuan muatan yang akan dipindah, diangkat ataupun diangkut dalam
kegiatan pekerjaan yang terpakai pada instalasi pabrik. Sebenarnya masih banyak
jenis-jenis peralatan pemindah bahan yang sering dipakai diberbagai pabrik,
seperti crane, conveyor dan lain-lain.
Gambar 5.1 Contoh contoh cara pemindahan muatan satuan (atas) dan berbagai) palet serta gerobak (tak beroda).
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:386)
 G a mb a r 5 . 2 P e r a l a t a n p e m i n d a h b a h a n
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990:427)

Perencanaan dan perancangan muatan satuan.

Dalam melaksanakan perancangan muatan satuan, harus dinilai terhadap kriteria-
kriteria seperti:
1. Berat minimum 10. Kemudahan pemindahan
2. Biaya rendah 11. Dapat diangkut dengan peralatan biasa
3. Kekuatan mekanis 12. Dapat dipertukarkan
4. Mudah diubah (dibesarkan) 13. Bangunnya optimum
5. Umum dalam penerapan 14. Mudah disimpan
6. Ukurannya optimum 15. Dapat ditumpuk
7. Pemeliharaan rendah 16. Memenuhi
8. Mudah dipisahkan 17. Biaya pemisahan
9. Mudah dikenali
 Gambar 5.3 Daur ulang aliran barang
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (1990::378)
Gambar 5.3 adalah menggambarkan daur ulang aliran barang dalam sebuah pabrik.
Saran umum dalam pemindahan barang adalah mengurangi ongkod produksi.
Kemudian dari sasaran umum tersebut dapat dituangkan kedalam sasaran khusus
agar lebih mudah memahaminya. Adapun sasaran-sasaran khusus tersebut adalah
seperti berikut:
1. Menaikkan kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan
4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan
5. Mengurangi ongkos

Untuk mewujudkan semua konsep tersebut di atas agar mendapatkan hasil yang
optimum, maka harus menguasai teknik tata cara kerja dalam pelaksanaan
pekerjaan pemindah barang.

5.4 TEKNIK TATA CARA KERJA

Dua orang ahli tentang Teknik Tata Cara Kerja, yaitu F.W. Taylor dan F.B. Gilberth,
dari dua orang yang mengawali pengembangan ilmu. Memang penelitian-penelitian
merekalah, walaupun tidak dilakukan bersama-sama, yang dikemudian hari sampai
sekarang digabungkan sebagai suatu kesatuan, dikenal sebagai Teknik Tata Cara Kerja
atau Methods Engineering. Taylor terkenal dengan pengukuran waktu sedangkan
Gilbert dengan studi geraknya.
63
5.4.1 Definisi dan Pengertian-pengertiannya

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan
prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan (desain) terbaik dari sistem kerja.
Teknik-telnik dan prinsip-prinsip ini digunakan untuk mengatur komponen-
komponen sistem kerja yang terdiri dari manusia dengan sifat dan kemampuan-
kemampuannya, bahan, perlengkapan dan peralatan kerja, serta lingkungan kerja
sedemikian rupa sehingga dicapai tingkat efisiensi dan produktifitas yang tinggi yang
diukur dengan waktu yang dihabiskan, tenaga yang dipakai serta akibat-akibat
psikologis dan sosiologis yang ditimbulkannya (Teknik Tata Cara Kerja, 1979:6)

Teknik tata cara merupakan hasil perpaduan teknik-teknik pengukuran waktu dan
prinsip-prinsip studi gerakan sebagaimana dikembangkan oleh para pemulanya.
Dalam perkembangan-perkembangan selanjutnya masing-masing tetap ada walaupun
dalam cakupan yang lebih luas. Walaupun tidak hanya pengukuran waktu,
pengukuran- pengukuran tetap dilakukan dengan teknik-tenik pengukurannya.
Prinsip-prinsip yang adapun bukan hanya menganalisa gerakan atau sekitar itu, tetapi
juga menyangkut banyak prinsip lain dan perancangan sistem kerja seperti
perancangan tata letak tempat kerja dan peralatan dalam lingkungannya dengan
manusia pekerjanya.

Yang dicari cari dengan teknik-teknik dan prinsip-prinsip ini sistem kerja yang tebaik
yaitu memiliki efisiensi dan produktifitas yang setinggi-tingginya. Sistem kerja itu
sendiri terdiri empat komponen yaitu manusia, bahan, perlengkapan dan peralatan
seperti mesin perkakas pembantu, lingkungan kerja seperti ruangan dengan udaranya
dan keadaan pekerjaan pekerjaan lain disekelilingnya. Artinya komponen-komponen
itulah yang mempengaruhi efisiensi dan produktifitas kerja. Dengan menggunakan
teknik-teknik dan prinsip-prinsip yang disebut diatas komponen-komponen diatur
sehingga berada dalam suatu komposisi yang memungkinkan tercapainya tujuan tadi.

Efisiensi, dapat didefinisikan sebagai keluaran (output) dibagi masukan (input).

Semakin besar harga rasio ini semakin tinggi efisiensinya. Dalam pemrosesan sebuah
 produk, efisiensi penggunaan bahan dihitung dengan membagi banyaknya bahan
yang menjadi produk jadi dengan banyaknya bahan yang dimasukan kedalam proses.
Dalam teknik tata cara kerja pengertian efisiensi diterapkan dalam bentuk
pembandingan antara hasil (performance) yang dicapai dengan ongkos yang
dikeluarkan untuk mendapatkan hasil tersebut. Yang dimaksudkan dengan ongkos di
sini bukanlah besarnya uang yang dikeluarkan untuk memberikan hasil tertentu,
tetapi dalam pengertian luas yaitu dapat berupa waktu yang dihabiskan, tenaga yang
dikeluarkan dan/atau akibat-akibat psikologis dan sosiologis dari pekerjaan yang
bersangkutan. Memang semua "pengeluaran" ini dapat dihargakan dengan uang
walaupun untuk akibat-akibat psikologis dan sosiologis hal ini tidak terlampau mudah
dilakukan.

Jadi semakin sedikit biaya yang diberikan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
semakin efisien sistem kerjanya. Efisiensi yang tinggi merupakan prasyarat
produktifitas yang tinggi. Memang dapat saja suatu sistem memberi hasil yang
sebanyak-banyaknya tanpa memperhatikan efisiensi, tetapi ini berarti hasil tersebut
diperoleh dengan harga mahal.

5.4.2 Ruang Lingkup Teknik Tata Cara Kerja

Bila kita tinjau lebih lanjut maka ruang lingkup ilmu teknik tata cara dapat
dibagi kedalam dua bagian besar masing-masing pengaturan kerja dan pengukuran
kerja.
Pengaturan kerja berisi prinsip-prinsip mengatur komponen-komponen sistem
kerja untuk mendapatkan altematif-altematif sistem kerja terbaik. Disini komponen-
komponen sistem kerja diatur sehingga secara bersama-sama berada dalam suatu
komposisi yang baik yaitu yang dapat memberikan efisien dan produktifitas tertinggi.
Jadi pada bagian pengaturan ini kita dipersenjatai dengan prinsip-prinsip yang harus
diperhatikan dan diusahakan pelaksanaannya. Dengan prinsip-prinsip ini kita akan
mendapatkan alternatif-altematif sistem kerja terbaik.
Pengetahuan yang diperlukan untuk melakukan pengaturan terhadap pekerja,
bahan, peralatan dan perlengkapan serta lingkungan kerja dipelajari melalui apa
yang dinamakan ergonomic, studi gerakan dan ergonomi gerakan.
 Ada empat kriteria yang dipandang sebagai pengukur yang baik tentang kebaikan
suatu kerja yaitu waktu, tenaga, psikologis dan sosiologis. Artinya suatu sistem kerja
dinilai baik jika sistem ini memungkinkan waktu penyelesaian sangat singkat, tenaga
yang diperlukan untuk menyelesaikannya sangat sedikit dan akibat-akibat spikologis
dan sosiologis yang ditimbulkan sangat minim. Berdasarkan kriteria-kriteria inilah
alternatif-alternatif sistem kerja dibandingkan satu terhadap lainnya. Semakin
"murah" semakin baiklah sistem kerja yang bersangkutan. Dengan kata lain, semakin
efisien semakin baiklah sistem kerjanya.
Bagian dari teknik tata cara yang mempelajari cara-cara pengukuran sistem
kerja disebut pengukuran kerja. Bagian ini ini berisi teknik-teknik pengukur waktu,
tenaga dan akibat-akibat psikologis serta sosiologis. Teknik-teknik ini dikembangkan
secara multidisiplin, artinya dengan menggunakan dan memadukan berbagai ilmu
seperti statistik, fisiologis, psikologi, dan sosiologi.
Lingkupan teknik tata cara yang dikemukakan di atas ini diringkaskan dapat
dilihat seperti pada Gambar 5.2

5.5 PETA-PETA KERJA

Ada 5 langkah sistimatis untuk memecahkan suatu masalah, yaitu:

1. Pendifinisian masalah. Merupakan langkah pertama, dimana tujuan yang akan

dicapai dinyatakan secara umum; artinya ditentukan dahulu kriteria-kriterianya,
hasil yang diinginkan waktu yang tersedia dan lain-lain.
2. Penganalisaan masalah. Berdasarkan fakta-fakta yang ada, dibuat spesifikasi
dan batasan-batasannya, menyajikan fakta-fakta secara sistimatis, melakukan
pengujian kembali atas persoalan dan kriteria-kriterianya.
3. Pencarian alternatif-alternatif. Berdasarkan kriteria-kriteria dan batasan-batasan
yang telah ditentukan, disusun berbagai alternatif pemecahan persoalan yang
masih harus dipilih.
4. Mengevaluasi alternatif-alternatif. yang diusulkan. Altematif-alternatif yang
diperoleh pada langkah 3, dipilih yang paling baik dengan menggunakan prinsip-
prinsip dan teknik-teknik yang dapat dipertanggungjawabkan secara ilmiah.
 5. Pengambilan keputusan. Satu alternatif yang terpilih dari berbagai altematif
yang ada, merupakan keputusan yang harus dilaksanakan. Sering kali,
sipenganalisa bukanlah sipelaksana keputusan tersebut sehingga sipenganalisa
harus bisa mengkomunikasikan hasil analisanya kepada sipelaksana. Agar tidak
terjadi salah pengertian, maka diperlukan cara-cara komunikasi yang sistematis
dan jelas.

Untuk mendefinisikan suatu masalah, kiranya tidak diperlukan teknik-teknik khusus,

hanya memang tergantung pada "ketajaman" sipenganalisa dan pengalamannya.

Pertanyaaan:

1. Terangkan secara garis besar prosedur perancangan produksi.!

2. Apa artinya analisis produk?
3. Berikan beberapa diantara faktor yang harus dipertimbangkan dalam merancang
proses.
4. Kenapa konsep satuan muatan bisa mempengaruhi biaya pemindahan bahan.
5. Secara garis besar ada berapa macam proses produksi, terangkan masing-masingnya.
 BAB VI
PEMELIHARAAN
PABRIK
(Plant Maintenance)

Tujuan:
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Menerangkan kenapa pemeliharaan pabrik
(plant maintenance) itu penting
dilaksanakan.
2. Menjelaskan fungsi dari pemeliharaan pabrik
(plant maintenance) dalam sebuah industri.
3. Menentukan tugas-tugas atau kegiatan apa saja yang
harus dilaksanakan dalam maintenance (pemeliharaan).
4. Merencanakan organisasi bagian maintenance
beserta fungsinya masing-masing dalam
sebuah pabrik.

6.1 PENGERTIAN.

Usaha untuk dapat menggunakan fasilitas produksi agar dapat menjamin

kontinyutas produksi dalam suatu pabrik, maka dibutuhkan adanya kegiatan-kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pengecekan, pelumasan
(lubrication) dan perbaikan reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada serta
penyesuaianlpenggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas
tersebut. Hal ini dilakukan dengan maksud agar pabrik dapat bekerja secara efisien
dengan menekan/mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin.

Maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu
keadaan operasi produksi sesuai dengan yang direncanakan. Kegiatan plant
maintenance merupakan pemeliharaan terhadap bangunan pabrik alat-alat
listrik, alat-alat mekanik dan alat-alat pelayanan (Cornel Naibaho, 1985:59).

6.1.1 Fungsi Maintenance:

1. Meningkatkan kemampuan produksi.
2. Menjaga kualitas tanpa mengganggu kegiatan, produksi membantu mengurangi
pemakaian dan penyimpangan fasilitas-fasilitas produksi di luar batas.
 3. Menjaga modal yang diinvestasikan selama waktu yang telah ditentukan sesuai
dengan kebijaksanaan perusahaan.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin dengan
melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien.
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan
para pekerja.
6. Mengadakan kerja sama dengan kegiatan lain yang ada dalam perusahaan untuk
mencapai return of investment.

6.2 JENIS-JENIS MAINTENANCE :

Kegiatan maintenance dalam suatu pabrik berdasarkan kerusakan-

kerusakan/kemacetan dapat dib6dakan atas 2 (dua) macam, yaitu:

1. Preventive Maintenance.
2. Corective atau Break dwon Maintenance.

6.2.1 Preventive Maintenance.

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan untuk

mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang mengakibatkan terhambatnya
kegiatan produksi.
Misalnya : Kerusakan pada power line dan transformator, pompa, compresor dan
motor penggerak conveyor.

Biasanya peralatan ini kerusakannya tidak diketahui dengan pasti oleh karena itu
dalam preventive maintenance telah direncanakan atau diperkirakan terlebih dahulu
jumlah down time peralatan dan membuatnya dalam schedule down time dari setiap
bagian peralatan. Dari perkiraan down time akan dapat dibuat perkiraan terhadap
peralatan yang memerlukan pembersihan atau pemeliharaan.
Dalam preventive maintenance terdapat penggolongan fasilitas produksi atau
peralatan yang disebut "Critical Unit" yaitu:

1. Kerusakan peralatan yang dapat merusak kesehatan dan membahayakan

keselamatan para pekerja.

2, Kerusakan peralatan yang dapat mempengaruhi kualitas produksi.

3. Kerusakan peralatan yang dapat menyebabkan kemacetan seluruh proses

produksi.

4. Modal atau harga dari peralatan cukup mahal atau besar.

Kegiatan preventive maintenance dalam suatu pabrik dapat dibagi menjadi 3 (tiga)
bagian :

1. Periodic (Anticipatry Inspection) Maintenance

2. Routine Maintenance.
3. Plant Service.

Ketiga bagian ini dalam plant maintenance meliputi berbagai pengerjaan, antara lain
yang terutama adalah

1. Konstruksi bangunan.
2. Plant Lay Out atau Re-lay out.
3. Instalasi peralatan
4. Pembongkaran peralatan bila tidak digunakan.
5. Kegiatan dalam ruangan/tempat makan (Lunch room operation).
6.2.2 Corective Maintenance.

Corective maintenance atau sering disebut repair (reparasi) maintenance

adalah kegiatan pemeliharaan/perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan
fasilitas/ peralatan produksi.
Kegiatan corrective maintenance kurang begitu penting dibanding dengan
preventive maintenance oleh karena biasanya corective maintenance dilakukan
dalam jangka waktu yang panjang. Corective maintenance meliputi pemeliharaan
terhadap seluruh peralatan listrik, mekanik dan kegiatan pembongkaran peralatan,
mengganti part yang rusak berat, memasangkan kembali peralatan dan memeriksa
kembali peralatan yang sudah diperbaiki atau diganti.

Dalam pelaksanaan corective maintenance untuk jangka panjang dibagi dalam 2

bagian :
1. Mayors (emergency) repairs, yaitu reparasi atau perbaikan yang memakan waktu
lama.
2. Minor repairs, yaitu reparasi yang membutuhkan hanya beberapa menit atau
beberapa jam saja.

6.2.3 Tugas-tugas atau Kegiatan Maintenance.

6.2.3.1 Inspeksi (Inspection):

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara

berkala dan membuat laporan hasil pengecekan. Hal ini dimaksudkan apakah pabrik
masih tetap mempunyai peralatan/fasilitas produksi yang dapat menjamin kelancaran
produksi. Hasil inspeksi harus memuat keadaan peralatan, sebab-sebab terjadinya
kerusakan bila ada, perbaikan kecil yang telah dilakukan dan usul/saran-saran
perbaikan/penggantian yang diperlukan.
6.2.3.2 Kegiatan Tehnik (Engineering):

🢣 Percobaan peralatan yang baru dibeli.

🢣 Pengembangan peralatan yang perlu diganti.
🢣 Penelitian terhadap kemungkinan pengembangan peralatan.
🢣 Menyelidiki sebab-sebab terjadinya kerusakan dari peralatan serta usaha untuk
memperbaikinya.

6.2.3.3 Kegiatan Produksi:

🢣 Merupakan kegiatan maintenance yang sebenarnya yakni memperbaiki serta

mereparasi mesin-mesin dan peralatan dengan tugas-tugas:
🢣 Melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi
dan teknik.
🢣 Melaksanakan kegiatan service.
🢣 Melaksanakan kegiatan pelumasan (lubricating).

6.2.3.4 Administrasi (Clerical Work):

Kegiatan administrasi merupakan pencatatan seluruh kegiatan maintenance
termasuk menentukan planning dan scheduling dari maintenance, antara .lain :
🢣 Pencatatan biaya-biaya pekerjaan/kegiatan maintenance.
🢣 Pencatatan komponen (parts) yang dibutuhkan dan yang tersedia.
🢣 Membuat progres report,
🢣 Membuat penentuan waktu melakukan inspeksi dan perbaikan.

6.2.3.5 House Keeping (Pemeliharaan Bangunan)

Kegiatan untuk menjaga kebersihan bangunan yang meliputi :

🢣 Pembersihan dan pengecatan gedung.

🢣 Pembersihan W. C.
 🢣 Pembersihan halaman.

🢣 pembersihan peralatan lain yang tidak termasuk dalam kegiatan tehnik dan
produksi.

6.3 ORGANISASI BAGIAN MAINTENANCE:

Bagian maintenance dalam suatu pabrik merupakan bagian yang membantu

dan memberi laporan kepada kepala pabrik (Plant Engineer) atau bagian produksi
(production engineer) mengenai keadaan peralatan/fasilitas produksi.
Struktur organisasi bagian maintenance tergantung pada besar kecilnya
perusahaan/pabrik dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan. Untuk pabrik
yang besar dan luas struktur organisasinya dapat berupa sentralisasi atau disentralisasi
(Cornel Naibaho, 1985:64).

ORGANISASI BAGIAN MAINTENANCE

General Manager

Manufacturing

Plant Engineering Industrial Engineering

Maintenance Superintendent Production Superintendent

Foreman Foreman Foreman Foreman Foreman

Gambar 6.1 Struktur Organisasi Bagian Maintenance.
Banguan Alat-alat Alat-alat Alat-alat Shop
Pabrik Listrik Mekanis Pelapor
Sumber: Keteknikan Pabrik dalam Suatu Sistem Manajemen Industri (1985:64)

6.4 PEMELIHARAAN BANGUNAN PABRIK

 Bangunan pabrik dalam suatu perusahaan, adalah salah satu asset (harta) tetap
yang lama kelamaan memburuk (menjadi tua) terutama diakibatkan pengaruh cuaca
dalam suatu periode tertentu, misalnya akibat angin, hujan, cuaca dingin atau panas.
Di samping itu memburuknya bangunan pabrik (terutama bagian dalam) diakibatkan
adanya getaran yang keras dari mesin dan peralatan serta akibat dari proses kimia
yang dipakai.

Biasanya kegiatan Routine Maintenance pada bangunan pabrik adalah :-

🢣 Pengecatan bangunan bagian luar dan dalam
🢣 Perbaikan riol (saluran air/drainage).
🢣 Pembersihan taman.
🢣 pertukangan kayu dan logam (patri/solder).

Peralatan yang digunakan terdiri:

🢣 Industrial vacuum cleaner
🢣 Oil absorbers.
🢣 Sapu panjang
🢣 Alat pembersih lainnya (kain lap, dan lain-lain)

Fasilitas service yang dikerjakan oleh bagian pemeliharaan bangunan pabrik dengan
menggunakan, sanitory facilities (bebas hama), antara lain:

🢣 Toilet
🢣 shower (pancuran untuk manth)
🢣 Ruang cuci.

6.5 PEMELIHARAAN ALAT-ALAT MEKANIS.

Pemeliharaan alat-alat mekanis dalam suatu pabrik adalah kegiatan memelihara &
atau memperbaiki mesin dan alat-alat bantu atau fasilitas pabrik secara keseluruhan.
Kegiatan tehnis pemeliharaan dan perbaikan yang haris dilakukan pada mesin-mesin:

1. Membuka dan memasang kembali komponen atau onderdil dengan tepat.

2. Alat-alat apa yang harus dan tidak boleb dilakukan.
3. Hal-hal rutin yang dilakukan, misalnya:

🢣 penambahan bahan bakar dalam jumlah dan waktu tertentu.

🢣 penggantian olie.
🢣 service kecil/ringan.
🢣 Overhaul.
4. Start-up mesin dengan meneliti lebih dulu apakah ada gangguan.
5. Pemanasan mesin utama (misalnya selama 15 menit) untuk mencapai rpm
(putaran per menit) yang dapat menumpu beban.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan:

1. Data mesin dan peralatan
🢣 Nomor mesin.
🢣 Jenis/Type.
🢣 Life time.
🢣 Operating.
🢣 Keadaan/kondisi.
🢣 Operating load (pembebanan dalam operasi) atau kapasitas.
🢣 Jumlah mesin.

2. Planning &Scheduling:

Kegiatan pemeliharaan harus disusun dalam perencanaan jangka panjang dan

jangka pendek seperti preventive maintenance, lubricating, pembersihan, reparasi
kerusakan dan lain-lain. Dalam planning dan scheduling ditentukan apa yang
akan dikerjakan dan kapan dilaksanakan serta urutan-urutan pengerjaan dan di
mana dikerjakan.
3. Work Orders (Surat Perintah Kerja):
Dalam work order harus diberitahukan atau dinyatakan:
🢣 Apa yang harus dikerjakan.
🢣 Siapa yang mengerjakan dan bertanggung jawab.
🢣 Di mana dikerjakan, apakah di luar atau di dalam pabrik.
🢣 Berapa tenaga kerja dan bahan/alat-alat yang dibutuhkan dan macamnya.
🢣 Waktu yang dibutuhkan dan kapan pekerjaan harus diselesaikan.

4. Stores Control (Persediaan spare part/Suku Cadang)

Spare parts harus tetap ada pada saat dibutuhkan dengan investasi persediaan
spare parts yang optimal, oleh karena itu persediaan spare parts harus tetap
disediakan dan diawasi.
5. Records (Catatan):

Dalam hal ini yang dicatat adalah seluruh kegiatan maintenance yang dilakukan
atau apa yang perlu untuk kegiatan maintenance tersebut yang perlu ada dalam catatan
adalah:

🢣 Jumlah dan jenis serta letak peralatan yang ada.

🢣 Karakteristik peralatan.
🢣 Inspection interval (lamanya inspeksi)
🢣 Biaya maintenance.
🢣 Gambaran produksi yang berisikan jam produksi yang berjalan, waktu berhenti
dan jumlah produksi.

6. Laporan pengamanan:
🢣 pembetulan yang dilakukarl
🢣 penyimpangan yang pernah terjadi
🢣 waktu terhenti
🢣 dan lain-lain.
 Dalam pemeliharaan alat-alat mekanis, kegiatan utama adalah pemeliharaan
terhadap mesin melalui kegiatan pelumasan (lubricating) atau penggantian olie mesin
yang merupakan kegiatan routine maintenance disebabkan banyak mempengaruhi
biaya produksi.

Bila penggantian olie terlalu banyak (over lubricating) akan mengurangi daya
mesin dan sebaliknya bila terlalu sedikit (under lubricating) menimbulkan gesekan
(friction) sehingga mesin cepat panas dan mudah rusak. Oleh karena itu pengaturan
penggantian olie harus terus diawasi oleh operator yang berpengalaman.

6.6 QUEUING THEORY (TEORI BARISAN ANTRI)

Menentukan panjang waktu rata-rata setiap mesin untuk menunggu giliran direparasi
dan jumlah operator maintenance yang optimal. Penentuan ini dilakukan melalui
perkiraan biaya dengan menentukan waktu menunggu mesin dan tambahan upah
operator maintenance sehingga diperoleh suatu biaya minimum operator maintenance.

6.7 PEMELIHARAAN ALAT ALAT LISTRIK

Kegiatan pemeliharaan alat-alat listrik dilakukan dengan preventive maintenance

secara rutin terutama pemeliharaan terhadap distribusi power plant batteray untuk
forklift, lampu dan instrument control lain penggantian bola-bola lampu dan
instrument control lainnya baik yang berada di dalam pabrik maupun di luar pabrik.
Penieliharaan/perawatan power plant terutama adalah kegiatan pemeriksaan
terhadap sistem listrik yang dihasilkan oleh unit sistem generator, motor starter dan
baterai. Pemeriksaan terhadap generator biasanya dilakukan dalam selang waktu 500
jam (± 20 hari) dengan memberikan atau mengganti komulatornya, terutama untuk
generator arus searah (Direct Current/DC). Sedangkan pemeriksaan terhadap motor
starter sering dilakukan dengan membongkar kopling pinionnya, untuk melihat
apakah pelat kopling masih dapat dipakai atau sudah aus. Pemeriksaan terhadap motor
starter juga dilakukan dalam selang waktu 500 jam.
 Terhadap baterai pemeriksaan rutin dilakukan selama selang waktu 60 jam
terhadap jumlah air baterai dan berat jenis air baterai. Selain pemeriksaan rutin
tersebut juga biasanya diadakan penggantian air baterai setiap 1 minggu. Dengan
mengukur berat jenis air baterai, maka akan dapat diketahui muatan baterai pada
temperatur 20oC:

Muatan: Berat Jenis:

Penuh 1,280 sampai 1,300
¾ 1,250
½ 1,220
¼ 1,190
kosong (mati) 1,160.

Biasanya pemeliharaan terhadap bola lampu baik yang berada di dalam pabrik
ataupun di luar pabrik dilakukan berdasarkan lamanya menyala (pemakaiannya yang
diukur dalam satuan jam) dalam jangka waktu tertentu. Penggantian bola lampu
biasanya dilakukan dalam selang waktu beberapa bulan dengan mengganti sebanyak
20% dari bola lampu yang digunakan.

6.8 PEMELIHARAAN ALAT-ALAT PELAYANAN

Kegiatan pemeliharaan alat-alat pelayanan pabrik (plant service) adalah merupakan

kegiatan preventive maintenance terhadap peralatan:
🢣 Waste Collection System.
🢣 Boiler room operation (pemberian uap pemanasan).
🢣 Fire protection service.
🢣 Plant Police.
🢣 Night watchman.
🢣 Gatekeepers (piket).
🢣 Communication, and signal systems.
🢣 Machine Set up.
🢣 Pneumatic tube service.
🢣 Compressed air system.
🢣 Water purification service.
🢣 Auxiliary power system.
🢣 Elevators operators
 Pemeliharaan alat-alat pelayaan biasanya sudah merupakan pemeliharaan
standar yang telah diberikan oleh pabrik penghasil peralatan tersebut, tergantung pada
spesifikasi dan data teknis lainnya. Dengan mengadakan preventive maintenance
berdasarkan spesifikasi peralatan adalah suatu cara pemeliharaan yang cukup baik
ditinjau dari segi waktu maupun biaya yang akan dikeluarkan.

Pertanyaan:

1. Terangkan kenapa pemeliharaan pabrik (plant maintenance) itu penting

dilaksanakan.
2. Apa fungsi dari pemeliharaan pabrik (plant maintenance) dalam sebuah industri.
3. Apa saja tugas-tugas atau kegiatan apa saja yang harus dilaksanakan dalam
maintenance (pemeliharaan).
4. Apa gunanya merencanakan organisasi bagian maintenance beserta fungsinya
masing-masing dalam sebuah pabrik.
5. Jelaskan kalau pemeliharaan pabrik (plant maintenance) dalam sebuah industri
tidak diperhatikan dengan baik, apa akibatnya terhadap mesin dan peralatan serta
kelancaran industri.
 BAB VII
KESELAMATAN KERJA (Plant Safety)

Tujuan:
Setelah selesai kuliah bab ini mahasiswa akan mampu:
1. Menerangkan kenapa keselamatan kerja (plant safety) itu
penting sekali dalam bekerja di industri.
2. Menjelaskan fungsi dari keselamatan kerja (plant safety)
untuk kelancaran proses produksi baik mesin, peralatan dan
manusia.
3. Memahami seluk beluk alat pemadam kebakaran dan
menentukan peneyelenggaraan jalan “Escape from Fire”
4. Memahami cara pemeriksaan untuk setiap seksi yang ada
dalam industri.
5. Menentukan tugas-tugas atau kegiatan apa saja yang harus
dilaksanakan dalam keselamatan kerja (plant safety).
6. Merencanakan usaha-usaha yang diperlukan dalam
keselamatan kerja agar tidak terjadi kecelakaan dalam
bekerja.

Keselamatan kerja dalam suatu pabrik dimaksudkan adalah untuk melindungi manusia
(tenaga kerja) yang sedang bekerja melalui pencegahan terhadap timbulnya kecelakaan-
kecelakaan dari mesin yang sedahg melakukan kegiatan produksi dan pengatur
ruangan/tempat kerja dengan baik.

Suatu tempat kerja harus dapat menjamin setiap tenaga kerja terhadap keamanannya,
kesehatannya, keadaan lingkungannya dan ketenangan/kenyamaan kerja.

7.1 KECELAKAAN - KECELAKAAN PABRIK

Terjadinya kecelakaan di dalam pabrik biasanya diakibatkan oleh tenaga kerja

sendiri, kegiatan yang tidak aman, bahaya dari mesin dan bahaya lain dari peralatan-
peralatan pabrik.
 Sebab-sebab terjadinya Kecelakaan:
Kecelakaan yang disebabkan peralatan/mesin yang sudah tua, tidak adanya
pemeliharaan (maintenance) peralatan/mesin atau peralatan yang tidak aman. Hal ini
umumnya diakibatkan kelalaian dalam pengaturan plant safety dan pemeriksaan
secara preventive maintenance terhadap seluruh fasilitas produksi.

Contoh:
1. Perawatan/pemeriksaan yang tidak teratur terhadap crane dan kabel-kabel
elevator atau kabel dari power line yang sudah usang sehingga apabila dipakai
terus akan dapat menimbulkan bahaya.
2. Kecelakaan yang disebabkan operator/pekerja yang masih dalam keadaan training
atau belum mampu melayani peralatan/mesin oleh karena belum banyak
mengetahui metode kerja yang baik.
3. Kecelakaan yang disebabkan kecerobohan atau kelalaian pekerja oleh karena para
pekerja tersebut sudah mengalami kelelahan yang tinggi (overly fatiqued).
4. Kecelakaan yang disebabkan pelanggaran terhadap peraturan keselamatan yang
telah ditetapkan, antara lain:
🢣 Merokok di dalam daerah "Dilarang Merokok"
🢣 Tukang las yang tidak memakai alat pengamannya.

5. Kecelakaan yang disebabkan oleh operator/pekerja yang tidak hati-hati.

7.2 USAHA-USAHA YANG DIPERLUKAN UNTUK KESELAMATAN

KERJA. Keselamatan Kerja dalam Bangunan Pabrik.

Susunan serta bangunan dari suatu pabrik haruslah diatur sedemikian rupa
untuk dapat menghilangkan pengaruh yang buruk terhadap fisik maupun rohani para
pekerja. Oleh karena itu perlu diperhatikan beberapa faktor yang dapat mempengaruhi
keselamatan kerja di dalam bangunan pabrik.

7.2.1 Tinggi Ruangan.

Tinggi ruangan ditentukan atas dasar kebebasan tiang udara untuk men
indarkan pengotoran udara baik yang diadakan oleh manusia maupun oleh
proses produksinya.
 Tinggi Ruangan Berdasarkan Jenis - Ruangan Kerja

Ruangan kerja yang tidak merusak Tinggi

Kesehatan Minimal Maximal
🢣 Kurang dari 10 orang dalam 2 2,4
ruangan.
🢣 Lebih dari 10 orang dalam 2 4
ruangan

Ruangan kerja yang merusak Kesehatan Tinggi

Minimal Maximal
🢣 Ruangan kerja dengan suhu tinggi 3,50 3,80
dari oven (dapur)
🢣 Ruangan kerja untuk pengolahan 3,50 4,20
tembakaul rokok dan yang
sejenis
🢣 Ruangan kerja yang mengerjakan 4 11,1
bahan-bahan beracun

7.2.2 Penerangan

Penerangan dapat dibagi dalam 3 jenis:

a Penerangan pada siang hari
Penerangan pada siang hari dapat dilakukan dengan memasukkan cahaya
matahari dengan ketentuan-ketentuan:

1). Semua ruangan tempat kerja harus mendapatkan cahaya luar pada siang
hari yang cukup.

2). Luas kaca jendela yang langsung dimasuki cahaya harus sedikit-
sedikitnya 1/10 dari luas lantai keseluruhan dari ruangan tempat kerja.

3). Jenis kaca yang digunakan ditentukan berdasarkan koefisien tembus

(intensitas pemasukan cahaya).
 Jenis Kaca Koefisien tembus
Kaca putih . 1,0
Kaca terang 0,9
Kaca uliran 0,7
Tegel kaca 0,6 - 0,9
Kaca ornamen 0,6 - 0,9
Kaca thermox lux 0,4
Kaca susu 0,3

4). Cahaya yang masuk harus jatuh ke ruangan dengan sudut 450 yang
diukur dari titik tertinggi dari jendela.

Contoh mengenai kuat suara.

- Suara pembicaraan biara 45 dB

- Suara pabrik biasa 65 dB
- Suara empat buah motor kapal 85 dB
udara yang berjarak 600 m
- Motor panear gas dengan jarak 125 dB
25 m

Cara untuk mencegah kebisingan dilakukan dengan:

🢣 Memakai peredam suara.
🢣 Pesawat yang memberi suara bising dibuatkan ruangan khusus.
🢣 Pesawat/mesin yang mengeluarkan suara dilengkapi dengan pegas.
🢣 Memakai alat pelindung pendengaram.

b. Penerangan Pada Malam Hari.

Cahaya yang digunakan untuk penerangan pada malam hari sebagai sumber
cahaya diperoleh dari arus listrik melalui penggunaan lampu.
Dalam hal ini penerangan didasarkan kepada penggunaan kuat cahaya dan
warna dari penerangan yang ditentukan sebagai berikut:
 Jenis Pekerjaan Kuat Baik Cahaya sangat Lampu
Baik

🢣 Pekerjaan kasar (menempa 150 lux 300 lux TL/Neon

dan mencanai)
🢣 Pekerjaan biasa 400 lux 800 lux TL/Neon

🢣 Pekerjaan halus 1.000 lux 2.000 lux Air Raksa tekanan tinggi

🢣 Pekerjaan yang sangat halus. 2.500 lux 5.000 lux Pijar.

c Penerangan Darurat.

Adalah penerangan yang tidak tergantung dari keadaan bangunan dan ditempatkan
pada jalan, gang, tangga dan sebagainya. Dalam hal penerangan darurat tidak tergantung
pada penerangan biasa tetapi dilayani oleh sumber listrik tersendiri atau dengan melalui
baterai (accu).

7.2.3 Ventilasi.

Dimaksudkan untuk mencegah atau pembersihan dari pengotoran udara, di

mana terjadi aliran udara luar mengalir ke dalam ruangan kerja. Di dalam
ruangan kerja harus terdapat suatu bidang terbuka untuk lubang ventilasi buatan
dengan ukuran paling sedikit 5dm2/orang dan kurang dari 40 dm2
keseluruhannya tidak diperkenankan.

7.2.4 Kebisingan.

Kebisingan yang sangat berlebihan akan dapat merusak kesehatan (menjadi

tuli) disebabkan gelombang-gelombang suara bekerja pada gendangan
pendengaran di telinga berlangsung sangat lama. Gelombang suara dengan
kuat suara di atas 90 dB akan dapat merusak alat pendengaran manusia.
7.3 KEBAKARAN.

Penyelenggaraan jalan "Escape from Fire" adalah persyaratan yang layak.

Jalan menghindarkan diri seperti disebutkan dalam sertifikat yang dikeluarkan
pengusaha kebakaran, harus dirawat dan dijaga dari halangan/rintangan. Peraturan
kebakaran setempat harus ditaati.
lsi dari ruang kerja disusun sademikian rupa sehingga tidak merintangi jalan menuju
escape. Tanda-tanda bahaya kebakaran harus diadakan dan dirawat, harus ditest tiap 3
bulan.
Dalam shop-shop yang memperkerjakan lebih dari 20 karyawan dalam satu
bangunan, di atas lantai pertama atau lebih darl 20 feet diatas tanah atau dimana
benda-benda mudah meledak (explosive) atau mudah menyala digunakan atau
disimpan dalam gudang tersebut, maka pekerja-pekerja harus mengenal dengan
seksama jalan penghindaran tersebut (The Means Of Escape) beseeta peraturan yang
harus diikuti bila terjadi kebakaran. Perlengkapan pemadam kobakaran harus
disiagakan, dipelihara dan dapat digunakan dengan segera.
Hoist Ways don Lift Ways yang ada disamping bangunan harus dibuat dari
bahan tahan api, jalan menuju gang kesana harus diberi pintu tahan api pula. Bila ada
orang dalam pabrik untuk maksud bekerja dan sebagainya, pintu jangan ditutup
rapat/dikunci sehingga orang tersebut tidak dapat segera keluar dari sana. Ruangan
dengan jumlah pekerja 10 atau lebih, daun pintunya harus rnembuka lebar, kecuali
sliding door.
Seorang pekerja tidak boleh bertentangan/salah menggunakan suatu cara.
Alat-alat, atau sesuatu yang lain yang diberikan dalam melaksanakan kegiatan bagi
kesehatan, keselamatan den kesejahteraan. Dia tidak boleh, dengan alasan apapun
berbuat sesuatu yang akan membahayakan dirinya maupun orang lain.

Safety inspector mempunyai kekuasaan untuk menginspeksi setiap bagian

pabrik baik siang maupun malam hari.
Mereka dapat meminta register produksi, sertifikat-sertifikat dan surat-surat
keterangan lain mereka boleh memeriksa setiap orang yang ada di pabrik. dan
meminta tanda tangannya sebagai pernyataan kebenaran hasil pemeriksaan atas
dirinya. Mereka mempunyai pula kekuatan untuk pengambilan contoh-contoh
 (samples) untuk dianalisa. Setiap orang yang menghalang-halangi seorang inspector
dapat kena sanksi. Pimpinan pengusaha setempat dan penguasa kebakaran mempunyai
kekuasaan yang serupa tersebut di atas.

7.4 ENGINEERING SECTION.

7.4.1 Machine Shop.

1 . Periksalah mesin sebelum mulai kerja, dan laporkan kerusakan/kekurangan pada
foreman.
2. Jangan memakai pakaian yang kedodoran atau yang dapat tersangkut dalam
putaran mesin.
3. Pergunakanlah sikat atau sepotong kayu untuk menyingkirkan bram-bram dari
rnesin.
4. Mesin-mesin yang berhenti pada kuda-kuda harus diberi penghalang supaya tak
bergerak.
5. Bila perlu gunakanlah pelindung bram-bram (gram) yang melayang supaya tidak
rnelukai anda/orang lain.
6. Yakinkan bahwa benda kerja sudah dipegang/terikat secara baik pada meja
pengebor. Jangan mencoba memegang benda yang akan di-bor dengan tangan,
bila mata bor patah anda akan terluka parah.
7. Adalah tindakan tidak aman untuk memulai kerja, pada benda yang belum terikat
sempurna pada meja.
8. Ambillah kunci (untuk mengencangkan mata bor) dengan segera sesudah dipakai.
Jauhkan tangan dari bor yang sedang berputar.
9. Tindakan tidak benar untuk mensekrup "a chuck" pada kincir (kumparan) mesin
bor yang sedang berputar. Penguliran yang melintang membawa kerusakan dan
luka.
Bantulah (Topanglah) "the Chuck" pada waktu menyetel, atau ayunkan bila berat
dan Putarlah kincir dengan tangan.
10. Waspadalah terhadap "Planing Machine tables" jika dalam keadaan bergerak atau
benda kerja bergantung diatasnya.
 11. Jagalah arah jalannya Planing Machine tables, jangan sampai terganggu dalam
kedua jurusan.
12. Perhatikan bahwa ruangan minimum dari gangguan = 18 inch.
13. Setiap kerusakan listrik terjadi pada mesin harus dilaporkan, dan diperbaiki oleh
ahli listrik.
14. Jangan masa bodoh terhadap tanda-tanda/bel-bel pemberitahuan dari Overhead
travelling Crane.

7.4.2 PIPE FITTERS.

I. Berhati-hatilah dengan "blow-lamp" dan "torches" untuk menghindari kebakaran.

2. Sebelum membuka sesuatu katup, atau membuka suatu "flange" pada suatu pipe
bertekanan, ketahuilah pertama-tama tekanan dikeluarkan dan paringatan :
"Bahaya —Dalam Perbaikan — Jangan sentuh", pasanglah dikatup pengontrol.
3. Bila anda mengangkat tutup lubang katup, pagarilah lubang yang terbuka
sementara pekerjaan berjalan, dan bila sudah selesai kembalikan kembali tutup
tersebut.
4. Jika rnengerjakan pemasangan Pipe didekat conduktor listrik gunakan perhatian
khusus untuk tidak merusakkannya dan putuskan arus listrik.
5. Peganglah "die-stock" dengan baik dengan kedua tangan jika mulai mangulir.
Bila melepas "die-stock" berdirilah pada posisi yang sedemikian, sehingga kepala
dan body ada pada jarak yang aman dari "die-stock" ketika itu berputar.
6. Pakailah topeng gas (gas masker) yang cocok bila harus bekerja didalam suatu
pusat gas yang berbahaya.
7. Bila anda harus bekerja pada tempat-tempat dimana ada gas, harus ada seorang
patrolman yang akan mengatur peralatan anti gas.
7.5 PERAWATAN MESIN/MACHINERY ATTENDANTS

Dilarang keras bagi seseorang yang tidak mempunyai Certificate, sebagai perawat
mesin-mesin, untuk memindahkan/ mengangkut pelindung mesin atau jalan masuk ke
suatu mesin, sehingga mesin bergerak tanpa pelindung.
Dalam keadaan tertentu, dimena pengujian, pelumasan atau "adustment" sangat
penting dan tidak dapat dilakukan bilamana mesin dalam keadaan stop, atau bila
pelindungnya tidak dilepas, pemeriksaan diijinkan oleh perawatan mesin yang
ditunjuk pada saat itu.

7.5.1 RIGGERS/TALI - TEMALI.

1. Gunakanlah papan atau kait yang lebar dalam mengepak, diantara sling-sling dan
ujung yang tajam pada suatu muatan.
2. Dilarang keras:
a. Naik diatas kait Crane.
b. Mengangkat seseorang dengan tali pengangkut Crane.
c. Meluncurkan tali kawat - sliding down any wire rope).
3. Bila diperlukan untuk menggunakan ganjal dibawah atau diatas dongkrak, harus
digunakan kayu keras atau logam datar.
4. Bila membentuk lingkaran/lekukan pada ujung tali kawat, gunakanlah selalu alat
pegang "bulldog" dari nomor yang betul dan ukuran daripada tall tersebut, tetapi
jangan menggunakan knot (ikatan). Knot akan merusakan tali kawat dan tidak
yakin.

7.5.2 ELECTRIC ARC WELDERS/TUKANG LAS LISTRIK.

1. Semua tukeng las harus menggunakan topeng pelindung muka, dengan kelep
pada bagian mata.
2. Seluruh pekerjaan yang dilas pada atau dekat tanah harus diberi tameng (screen).
3. Teman tukang las harus memakai kacamata pengaman.
4. Tukang listrik hanya diijinkan menyambung arus listrik saja.
5. Hubungan tanah, harus diadakan pada pekerjaan yang dihubungkan dengan
generator.
6. Kabel yang telah rusak harus diperbaiki dengan segera oleh tukang listrik.
 7. Jika bekerja diatas, ambilah tindakan-tindakan pencegahan, untuk melindungi
orang-orang di bawah dari kejatuhan spark dan logam panas.
8. Bila bekerja diatas pada "Scaffold" yang berayun, bantulah dengan tali kawat,
pastikanlah bahwa peng "tanahan" anda baik, dan bila mungkin, langsung
kembali pada pesawat. Peng “tanahan” (grounding) yang rusak, akan
menyebabkan terbakarnya scaffold.
9. Bila menggunakan lampu inspeksi portable, tempatkan dimana spark pengelasan
tidak akan mengenai bola lampu.
10. Jangan sampai meninggalkan potongan electrode tergeletak di jalanan, atau kayu-
kayu palang sebab nantinya akan jatuh dan menyebabkan luka.

7.5.3 OXY - ACETYLENE DAN OXY – PROPANE

Pongelasan dan Pembakaran/Pengapian

1. Gunakanlah selalu perlengkapan perlindungan yang diberikan.

2. Jagalah cylinder dan "Fitting" dari olie dan gemuk.
3. Dilarang meninggalkan cylinder dalam posisi bisa kena panas.
4. Jangan meninggalkan cylinder dalam suatu ruang yang terbatas sebab kebocoran
acetylene atau propane dapat menyebabkan suatu ledakan atau kebocoran
oxygen akan membantu terjadinya api/kebakaran.
5. Rawatlah cylinder dengan hati-hati, hindarkan pukulan dan jangan
menggunakannya sebagai roller atau penyangga benda kerja.
6. Cylinder acetylene harus selalu disimpan dan digunakan dalam keadaan tegak.
7. Semua cylinder harus ditempatkan yang sesuai, atau diusahakan jangan sampai
jatuh dan menggelinding.
8. Penting diketahui bahwa lubang-lubang katup cylinder Oxygen adalah bersih
sebelum katup pengatur tekanan diikatkan dan juga bahwa potongan
penggubung cylinder pada regulator bebas dari kotoran atau oil, untuk
membantu memeriksa lubang, bukalah katup cylinder sebentar sebelum
dihubungkan dengan regulator.
9. Periksalah bahwa katup untuk pengurangan/pengecil yang harus dalam keadaan
baik dicocokan terhadap cylinder.
10. Botol-botol/Cylinder yang dipakai untuk uap atau gas-gas yang lain tidak boleh
untuk Oxygent.
11. Sebelum menguatkan sesuatu alat pengatur (regulator) pada cylinder, lepaskan
sekrup pengatur/stel. Jika tidak, mempunyai resiko kerusakan regulator tersebut.
12. Jangan memakai tabung sebagai suatu penyambung pada pipa penyiram
(House). Acytelene dan tembaga membentuk suatu susunan yang mudah
meledak, bila terkena oleh panas atau geseran/gesekan.
13. Gunakanlah pipa merah untuk acytelene atau gas bahan bakar yang lain dan
hitam untuk oxygen. Jangan gunakan pipa yang lebih panjang dari pada yang
dibutuhkan, dan melingkar/membelitkan pipa yang berisi pada regulator.
14. Ketahuilah bahwa semua perhubungan/sambungan harus terikat kuat dan
geserlah salah satu kemungkinan penyebab ledakan yang ada.
15. Sebelum menukar cylinder, yakinkan bahwa katup cylinder tertutup. Begitu pula
jika "Torch" tidak dipakai jangan ditinggalkan tanpa pengawasan dalam waktu
sebentarpun.
16. Jangan memindahkan cylinder dengan regulator dan housenya terikat, jika hal
ini tidak dilakukan oleh tukang angkut/ pembawa yang tahu benar. Katup
acetylene tidak boleh terbuka iika cylinder tidak tegak.
17. Yakinkanlah bahwa pipe (slang) tidak boleh terletak diatas suatu permukaan
panas atau menggesek tepi yang tajam.
18. Jangan sampai nyala api dari torch (brander) mengenai slang atau cylinder dan
jangan menggantungkan torch yang menyala diatas cylinder regulator.
19. Jangan menggunakan Oxy - untuk tujuan-tujuan pembersihan.
20. Tukarlah segera, bila terdapat tanda-tanda kerusakan pada suatu cylinder atau
regulator.
21. Bila sualu Oxy - regulator atau cylinder tersumbat oleh pembekuan, cairkan
dengan air panas. Jangan dengan api.
22. Nyalakanlah sesuai dengan instruksi.
23. Jika bekerja diatas dalam posisi spark akan menjatuhi orang-orang yang lewat
dibawah anda, tempatkan seseorang untuk memperingatkan rnereka dan berilah
pagar.
 24. Pelindung slang harus ditempatkan diantara torch, Oxygen dan bahan bakar. Ini
dibuat dari katup yang tidak dapat berputar-putar dan rnencegah aliran kembali
ke dalam slang. Bila ragu-regu tanyakan pada foreman (mandor).

7.5.4 CRANES/OVERHEAD TRAVELLING

CRANES. KETENTUAN-KETENTUAN UMUM.

1. Periksa dan test crane dari kerusakan-kerusakan permulaan tugas segera laporkan
setiap kerusakan mesin atau listrik pada foreman :
a. Aliran listrik.
b. Motor penggerak bridge, coba jalan mundur & maju + 2 m.
c. Motor penggerak hoist, coba jalan naik/turun + 2 m.
d. Perlengkapan-perlengkapan rem & limit switch.

2. Jika memberi oil dan grease pada begian-bagian mesin, yakinkan bahwa platform,
tangga dan sandaran dibersihkan bila tugas selesai.
3. Tanda-tanda hanya diberikan oleh orang yang berwenang.
4. Gunakanlah rem untuk menghentikan gerakan crane.
5. Sesuatu hal yang penting bahwa pembatasan switch pada crane adalah untuk
tujuan keselamatan. Kawat penggantung yang terlalu panjang akan rnenyebabkan
switch tidak berguna.
6. Orang yang tidak berwenang tidak diijinkan berada atau menjalankan crane.
7. Hindarkan mengayunkan muatan atau nienyeret sling, yakinkan bahwa muatan
diangkat bebas dari orang-orang atau rintangan-rintangan di tanah.
8. Bilamana mungkin, hindarkan perjalanan crane diatas orang-orang yang bekerja
di bawah.
9. Waspadalah, lihatlah kemana anda bergerak, gunakanlah bell jika akan
mengangkat atau berjalan.
10. Bilamana akan meninggalkan crane, matikanlah semua pengontrolan, buka dan
kunci main Switch dan pastikan bahwa lampu merah untuk perhatian dinyalakan.
Kartu bertuliskan "bahaya" harus ditempatkan diatas pengontrol utama" jika
sedang dikerjakan perbaikan, sedang dibawah crane harus diberi tanda, "diatas
ada orang kerja.”
 11. Crane yang sedang bergerak tidak boleh bersentuhan dengan crane yang lagi
berhenti, jika instruksi tertentu tidak diberikan oleh foreman dan maintenanceman
pada pekerjaan.
12. Bila pekerja-pekerja dipekerjakan pada atau didekatkan rel atau crane tanpa
sepengetahuan anda, laporkan segera kepada foreman.
13. Jangan memindahkan/menggeser wagon atau mencondongkan wagon dengan
menggunakan crane.

7.5.5 MEMATIKAN CRANE.

Sebelum suatu pekerjaan dimulai pada crane, switch utama (alat pemindah aliran
listrik) harus dibuka, dan kukuhkan posisi terbuka, ini dengan kunci dan rantai yang
diberikan untuk maksud tersebut. Bila terdapat departemen-depertemen harus
menentukan/memastikan switch itu dengan kunci dan rantainya sendiri.
Dimana terdapat lebih dari satu crane dalam sebuah ruangan, switch lampu merah
harus ditutup dimana akan dinyalakan lampu merah pada crane yang akan dijalankan.
Pengemudi crane bila meninggalkan crane tanpa pengawasan harus membuka main
switch dan menutup switch pengontrol lampu merah.

7.5.6 MEMASUKI CRANE.

Jalan masuk dan keluar crane akan dibantu dengan pertolongan jalan masuk
tersendiri yang disediakan. Oleh karena itu crane harus ditinggalkan pada tempat
(tersendiri) dari jalan masuk yang diberikan.
Dalam hal crane tidak dapat berhenti pada tempat jalan masuk, tindakan khusus harus
diambil oleh penumpangnya/pengemudi. Tindakan harus diambil tergantung keadaan
yang ada pada saat itu.
Misal saja mungkin perlu menambah jalan masuk ke crane yang dipakai dengan
menggunakan crane yang lain. Pengawasan ketat harus dijalankan untuk menjamin,
bahwa seseorang yang sedang memperbaiki crane yang rusak, tidak tertabrak oleh
crane lain yang ada dalam ruangan yang berbatasan.
Bila dianggap perlu, crane yang ada dalam ruang berbatasan tidak dijalankan
sementara dan dalam setiap hal, pengumuman harus diberikan kepada pengemudi
crane dalam ruang yang berdekatan oleh shift Foreman atau wakilnya.
7.5.7 PEKERJAAN PADA ATAU DIDEKAT REL CRANE

Bila ada seseorang harus melaksanakan pekerjaan dalam posisi dimana dia
mungkin tertabrak oleh sebuah Overhead Travelling Crane, tindakan-tindakan berikut
harus dicamkan benar-benar:
1. Tidak boleh crane berjalan dalam jarak 20 feet dari tempat kerja baik itu crane
dalam ruang yang sama atau ruang bardekatan. Tukang memberi tanda-tanda
(signalman) harus ditempatkan untuk menjamin bahwa crane tidak bekerja dalam
jarak 20 feet dari tempat kerja.
2. Pengemudi-pengemudi crane yang akan melewati tempat pekerjaan harus diberi
tanda pemberitahuan spesial oleh Shift Foreman atau vakilnya bahwa
pekerjaannya boleh dimulai.
3. Apabila crane tersebut harus melewati tempat suatu kerja, make signalman pertama-
tama harus menyetop crane, dan memperingatkan pekerja maintenance supaya pindah ke
tempat yang tidak akan terlanggar crane.

7.5.8 CAUTION (Peringatan).

Tidak cukup hanya berdiri disamping crane sedang lewat, pekerja maintenance
harus berpindah tempat, dimana mereka tidak akan bersentuhan/terlanggar bagian-
bagian dari crane yang akan lewat. Semua alat-alat material dan perlengkapan lain
harus disinggkirkan ke tempat bebas dari crane yang lewat.

7.6 MOBILE JIB CRANES HINTS TO

DRIVERS. (Syarat-syarat untuk Driver).

1 Sebelum mulai dengan pekerjaan harian check dulu crane diatas. Harus yakin,
bahwa mechanic untuk pengangkatan, penurunan, perputaran dan jalannya dalam
kondisi baik. Anda dapat merasakan bahwa petunjuk-petunjuk kerja yang aman
tidak merugikan.

2. Laporkan segera pada Foreman, setiap kekurangan/kerusakan yang anda temukan

dalam crane, atau sedang terjadi dalam crane. Hal ini adalah tugas Foreman untuk
mengatur perbaikannya.
 Kerusakan kecil tidak/bukan pada saat itu mengganggunya, tetapi bila hal ini
dilalaikan, akan menyebabkan gangguan besar dan menciptakan kondisi
berbahaya.
3. Ingatlah bahwa keselamatan anda dan crane tergantung dari cara penggarapan
yang penuh perhatian.
4. Indikator berat badan adalah kawan anda pelindung kecelakaan.
5. Turunkan muatan/beban dengan hati-hati, lancar dan pada kecepatan yang
memberikan kesempatan bagi kita untuk memberhentikan dengan segera tanpa
suatu sentakan, delam keadaan darurat.
6. Gunakan tindakan pencegahan yang paling baik bila berputar dalam memuat
(load), kecepatan pemutaran harus sedemikian rupa sehingga muatan tidak
berayun ke samping/keluar. Memutar muatan dalam keadaan terayun akan
menyebabkan suatu keruntuhan/berantakan.
7. Jika "down - luffing" jib, dalam memuat, awasilah penunjuk berat beban,
kegagalan dalam hal ini akan menghasilkan keruntuhan jib atau kehancuran.
8. Jika crane harus ditransfer tanpa muatan, agak jauh, buatlah perjalanan dengan jib
yang diturunkan, untuk membersihkan rintangan dan ambillah seorang tukang
pengatur sling untuk mendahului mesin.
9. Tetapkan suatu pengertian yang sempurna bersama tukang sling, dan pakailah
tanda operasi hanya dari dia.
10. Anda diharuskan memelihara kebersihan crane, memberi oil, gemuk, pada
bagian-bagian yang panting.
11. Berhati-hatilah jika berada dekat conductor listrik, hubungan arus harus
diputuskan bila terdapat bahaya pada jib akibat terkena contact dengan peralatan
listrik.

7.7 CARPENTERS& JOINERS.

(Tukang-tukang alat-alat R.T.)

1. Berikan perhatian besar jika bekeria pada atau dekat gergaji (mesin). Berdirilah
disisinya dan jangan langsung dibelakang beban-beban yang sedang digergaji.
Angkatlah tangan dari ujung balok yang hampir habis masuk gergaji.
 2. Periksalah balok-balok apakah tidak terdapat bonggol atau kerusakan (busuk)
sebelum dibuat tangga, scaffold dsb.
3. Jika ada pekerjaan pada planing machine (bubut) pakailah selalu tenaga
(dorongan) yang safe.
4. Periksalah bahwa pelindung gergaji dan pisau belah harus dibersihkan sebelum
dipergunakan, gunakan "push-stick" pada pekerjaan kecil.
5. Gloves tidak boleh dipakai kecuali atas perintah Foreman.
6. Jangan meleng/lengah pada saat bekerja di mesin, jangan bicara dengan seseorang
atau hentikan mesin.

7.8 BRICKLAYER (Tukang batu).

1. Timbunan batu bata harus diatur dengan cermat (hati-hati). Tidak boleh
melampaui 7 feet tingginya kecuali dalam gudang dan harus melancip 1 inch, tiap
kaki (feet) dalam ketinggian diatas 4 feet. Kemiringan ini harus tetap diawasi, bila
ada pengambilan bata dari tumpukan, penimbunan yang baik akan
menghindarkan kecelakaan karena keruntuhan bata.
2. Bila menggunakan alat-alat pengangkat bata, periksalah bahwa tanda-tanda untuk
pengangkatan & penurunan adalah baik dan diberikan oleh orang yang mengerti
tanda-tanda, khususnya pada pekerjaan tersebut. Laporkan pada foreman tanpa
ditangguhkan setiap kerusakkan pada ikatan dari barang yang diangkat yang dapat
anda lihat.
3. Dilarang keras seseorang naik diatas bata yang diangkat
4. Jangan berada dibawah bata yang lagi diangkat.
5. Bila bekerja disamping gas, ingatlah bahwa gas adalah mencekik. Harus ada
seorang patrolman yang menjaga dengan alat pernafasan dan alat penghidupan
kembali atau seseorang yang dapat dihubungi dalam keadaan darurat.
6. Di tempat-tempat dimana gas dapat timbul, tindakan pencegahan sama dengan
dialas.
7. Permukaan atap harus diuji dan dibuat yang safe, sebelum memulai bekerja
diatasnya.
7.9 GRINDING WHEELS.

1. Roda gerinda harus ditangani dengan penuh kewaspadaan, mudah rusak dan akan
pecah bila berputar, ini akan menyebabkan kehancuran.
2. Gunakanlah selalu alat pelindung mata, bila bekerja pada mesin gerinda dan
jangan dikerjakan tanpa alat tersebut.
3. Letak benda kerja 1/8 inch dari roda dan pengukuran ini dilakukan dalam keadaan
roda stop.
4. Jangan gunakan alat-alat seperti: hamer serpih untuk memukul roda.
5. Roda harus diberi bingkai diantara flange plate setengah diameter roda dengan
kertas plus pencuci, tidak lebih dari pada 1/15 inch label diantara roda dan flange.
8. Adalah membahayakan untuk menggerinda disisi roda yang rata/datar.
9. Benda kerja tidak boleh dikerahkan terhadap roda dingin sebab pemanasan
mendadak bisa menyebabkan roda pecah rekanan diluar batas pada roda harus
dihindarkan.
10. Jangan menjalankan roda gerinda diatas kecepatan seperti dianjurkan oleh pabrik
pembuat roda. Bila ukuran kecepatan tidak dicantumkan pada roda, laporkan
kejadian ini pada Foreman.

7.10 LABORATORIUM KIMIA.

Ketentuan-ketentuan berikut harus diperhatikan khususnya bagi chemis-chemis

muda dan pelaiar:
1. Sebagian besar dari bahan-bahan kimia adalah beracun, sebagian lagi sangat
beracun. Semua botol-botot harus dipasang etiket untuk menunjukkan isinya dan
harus disimpan baik-baik dari makanan atau minuman.
2. Kebersihan dan kerapian bangku-bangku, alat-alat dan keadaan sekeliling
membuat pekerjaan tenang dan teliti. Pecahan-pecahan kaca tidak boleh
ditinggalkan begitu saja dilantai tetapi harus dibersihkan dan dibuang.
3. Jika mencampur asam sulfat dalam air tuanglah asam sedikit demi sedikit dalam
aliran yang kecil ke dalam tabung yang berisi air dingin, tabung itu sendiri harus
berada dalam air dingin, operator berdiri dengan sempurna.
4. Pada kondisi tertentu alat pengocok amoniak sangat berbahaya untuk dibuka
memutar penutupnya, karena isinya mungkin akan keluar dengan kuat (hebat).
 Alat pengocok ini harus didinginkan dan dimiringkan jauh dari operator sebelum
ia melepas tutup. Ia harus memegang botol dengan tangan lurus dan hindarkan
kepalanya.
5. Jauhkan/hindarkan penghisapan bramine atau terkena uap itu pada mata. Dalam
membuka botol-botol bramine harus didalam lemari uap yang tertutup sehingga
uapnya terbuang jauh dari kita.
6. Penguapan dengan asam perchloride harus dihubungkan dengan lemari uap yang
mempunyai aliran angin yang cukup. Dimana terdahap kayu yang tidak
dilindungi harus dicuci tiap minggu, adalah penting bahwa semua bahan-bahan
organik dioksidasikan dahulu dengan asam nitrat sebelum mengikat asam
perchlorida. Gelas-gelas beakers harus dipegang dengan tang penjepit beakers
tidak boleh memakai sarung tangan karet.
7. Hati-hati & hindarkan asam atau basa pada kulit, khususnya nitrat, sulphuric, dan
asam perchlorida, bromine dan kaustik soda. Kalau terjadi bahaya cucilah dalam
air mengalir dan datanglah ke ruang ambulance bila perlu.
8. Laporkan kabel-kabel listrik yang terbuka seperti porselin-porselin panas akan
bisa menjadi hangus dan retak.
9. Cairan-cairan yang mudah menguap dan mudah terbakar tidak boleh ditempatkan
dekat api telanjang dari lampu, tempat pembakar piring dan tempat pembakaran
lainnya.
10. Gas H2S adalah racun dan pengerjaan termasuk penggunaannya harus dilakukan
dalam lemari uap yang baik.
11. Carbon bisulpit dan cairan yang titik didihnya rendah harus disimpan dalam
tempat yang sangat dingin khususnya dalam musim panas atau barang-barang
tersebut cukup untuk mengembangkan tekanan uap untuk meledakkan tempatnya.
12. Katup-katup dan fitting-fitting pada selinder O 2 harus bebas dari minyak atau
paselin untuk menghindarkan bahaya penyalaan/peledakan sendiri.
13. Bila mata terkena bahan/cairan kimia segera cuci dengan air bersih dalam jumlah
banyak.
7.11 S E K S I L I S T R I K.

1. Sesuatu kerusakan pada alat-alat/perlengkapan listrik harus diperbaiki oleh tukang

listrik.
2. Switch atau kotak sekering tidak boleh digunakan sebagai tempat penyimpanan
benda.
3. Hati-hatilah dalam penggunaan alat listrik portable. Harus diyakinkan bahwa
Inspection Lamp mempunyai pegangan yang safe, dan pelindung bola lampu.
4. Pekerjaan apapun tidak boleh dikerjakan pada setiap lingkungan/jaringan bor arus
listrik. Seluruh bagian dari jaringan listrik dianggap ada arusnya.
5. Bagian mana yang mati dan mana yang menyala harus diberitahukan oleh seorang
yang berwenang untuk itu, suatu "Presure Detector" digunakan untuk tuiuan
tersebut.
6. Sebelum pekerjaan dimulai pada jaringan listrik, mesin-mesin atau alat-alat;
langkah-langkah yang harus diambil adalah :
a. Jaringan-jaringan, mesin-mesin dan alat-alat tersebut, harus benar-benar tidak
lagi dihubungkan dengan sumber arus.
b. Switch-switch harus dalam keadaan "Off".
c. Suatu alat-alat lain harus ditempatkan untuk mencegah timbulnya arus kembali
sebelum pekerjaan selesai atau repairman meninggalkannya.
7. Jaringan-jaringan arus yang ada diatas, disamping tidak hubungkan lagi, harus
ditanahkan, bilamana perlu pada dua sisi, tempat diadakan perbaikan.
11. Bila pekerja harus memanjat tiang-tiang listrik, harus memakai perlengkapan
Safety belt.
12. Safety belt harus diberikan pada orang yang memanjat tiang.
13. Semua tanda-tanda bahaya harus dilepas, setelah pekerjaan selesai.

7.12 TINDAKAN KESELAMATAN UMUM

Sesudah penggunaan "MEGGER" pada setiap jaringan arus, harus ditanahkan

sebelum dipegang (Taucting) misal : pengisian Condensor.
1. Alat-alat tangan listrik tidak boleh digunakan, jika tidak dilengkapi dengan stop
down transformator sampai : 110 Volt.
 2. Pada pekerjaan-pekerjaan yang menggunakan tangga seperti pada kawat
Overhead trolly atau Rail, harus digunakan tangga yang teguh.
3. Sebelum memotong kabel bawah tanah, pemancang besi harus dipukulkan ke
dalam kabel tepat pada tempat yang akan dipotong. Mula-mula pemancang ini
harus ditanahkan dengan pengikatan pada baja atau pelapis kabel.
4. Petugas listrik bertanggung jawab bahwa semua lampu tangan dalam keadaan
baik.
5. Dalam rnenghubungkan baut pada "Terminals Lack" washer (Cincin tutup kulit
pada kran) harus selalu digunakan. Ini perlu dicoba dengan aparat, pengetest
nyala api dimana hubungan yang kendor akan menyebabkan sparking (bunga api)
dan ledakan.

7.13 LISTRIK TEGANGAN TINGGI.

1. Instalasi listrik, saluran kabel dan saluran udara yang bertegangan adalah instalasi
atau saluran sedang/dalam keadaan bertegangan atau instalasi yang sewaktu-
waktu dapat diberi aliran listirik.
2. Pelaksanaan pekerjaan pada Instalasi tegangan tinggi harus dilakukan dengan
syarat-syarat sebagai berikut:
a. Atas izin Kepala lnstalasi tersebut.
b. Pekerjaan dilakukan paling sedikit oleh 2 (dua) orang.
c. Memenuhi persyaratan teknis dan prosedur administrasi yang menjamin
Keselamatan Kerja.

JARAK YANG DIANGGAP BAHAYA.

Tegangan s/d 15 Kv Kurang dari 0,70 meter.

Tegangan 15 s/d 35 Kv Kurang dari 1 meter.
Tegangan 35 3/d 110 Kv Kurang dari 1,50 meter.
Tegangan diatas 154 Kv Kurang dari 2 meter.
Tegangan diatas 220 Kv Kurang dari 3 meter
Tegangan diatas 330 Kv Kurang dari 4 meter.
Tegangan 400 dan 500 Kv Kurang dari 5 meter.
 Jika bagian-bagian Instalasi ini tidak dapat diputuskan dari aliran, mereka harus diberi
pelindung, dengan jarak antara pelindung dan panghantar sebagai berikut :

Tegangan 15 Kv — 0,35 meter.

Tegangan 15 s/d 35 Kv — 0,60 meter.

Semua pekerjaan menyangkut dengan Instalasi listrik harus dengan penuh

konsentrasi dan kehati-hatian serta dilindungi dengan alat-alat pengaman yang lengkap
agar tidak terjadi kecelakaan yang fatal.

Untuk lebih jelasnya pada lampiran akan diperlihatkan 7 (tujuh) buah gambar
dari pedoman keselamatan kerja yang semua sumbernya dari Pedoman Umum
Keselamatan Kerja PT. Krakatau Steel Cilegon Banten Jawa Barat buku ke satu.
Dari gambar-gambar tersebut diperlihatkan bagaimana:

🢣 Penggunaan Sling dan Tali kawat,

🢣 Isyarat tangan untuk pengangkatan dan penurunan yang dipergunakan untuk
kendaraan kran/alat-alat besar pada waktu beroperasi,
🢣 Penggunaan Sling dari Tali serat,
🢣 Penggunaan Sling dari Tali kawat,
🢣 Penggunaan Sling rantai.

Pertanyaan:
1. Kenapa keselamatan kerja harus diutamakan dalam setiap pekerjBagaiaman aan dalam
industri.
2. Bagaimana akibatnya jika seorang pekerja kurang memperhatikan keselamatan kerja
dalam mengerjakan pekerjaannya, baik terhadap dirinya maupun mesin dan
peralatannya.
3. Kalau terjadi kecelakaan kerja pada suatu departemen di tempat saudara bekerja,
apakah tindakan saudara untuk mengatasinya secara cepat dan tepat.
4. Kenapa saudara harus memahami dari setiap labor ruang lingkup dan bahaya yang
akan timbul terutama labor kimia, jelaskan.
5. Apa penyebab utama terjadi kecelakaan kerja di pabrik, jelaskan beri contoh-
contohnya.
 DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. (1990). Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, John

Wiley & Sons, Inc. USA. (Penerjemah Mardiono, N.M.T dkk ,ITB -
Bandung edisi ketiga) ISBN 979-8001-43-5.

Arismunandar, W. (2002). Penyegaran Udara, PT. Pradnya Paramita:

Jakarta.

Bagian Fire Safety (19..). Pedoman Umum Keselamatan Kerja, PT. Krakatau
Steel: Cilegon.

Bloch, Heinz P. (1996). A Practical Guide to Compressor Technology,

Mc. Graw-Hill: New York.

Djokosetyardjo (2003). Ketel Uap, PT. Pradnya Paramita: Jakarta.

Hara, Supratman (1989). Refrigerasi dan Pengkodisian

Udara,
Penerbit Erlangga: Jakarta.
Karyanto, dkk (2004). Penuntun Praktikum Teknik Mesin Pendingin,
Restu Agung: Jakarta.

Naibaho, C. (1985). Keteknikan Pabrik dalam Suatu Sistem Manajemen

Industri, Akademi Pressindo C.V - Jakarta.

Pinat, M.Thaufiq (1999). Perencanaan Instalasi Pabrik, DIP Universitas

Negeri Padang: Padang.

Prijono (1992). Tata Laksana Proyek, Andi Offset: Yogyakarta.

Purba, Radiks (1997). Analisis Biaya dan Manfaat (Cost and Benefit
Analysis), Penerbit Rineka Cipta: Jakarta.

Rudenko, N. (1996). Mesin Pengangkat, Penerbit Erlangga: Jakarta.

Spyvakovsky, A. (1970). Conveyor and Related Equipment, Peace

Publishers: Moscow.
Sriyono D. & Fritz Dietsel (1996). Turbin Pompa dan Kompresor,
Penerbit Erlangga: Jakarta.

Sularso, (2004). Pompa & Compresor Pemilihan, Pemakaian dan

Pemeliharaan, PT. Pradnya Paramita: Jakarta.

Sulastana, I.Z. dkk (1979). Teknik Tata Cara Kerja, Jurusan Teknik Industri
ITB: Bandung.

Walker, K M. (1996). Applied Mechanics for Engineering Technology Fourth

Edition (International edition), Prentice Hall International, Inc.: USA.

Wignjosoebroto, S. (1993). Pengantar Teknik Industri Jilid 1, PT. Guna

100
Widya: Jakarta.

100