Materi Pengantar Teknik Industri - Rev-1

DAFTAR ISI
BAB I DEFINISI, SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DISIPLIN TEKNIK INDUSTRI................1
BAB II TEKNIK PRODUKSI (PRODUCTION ENGINEERING).........................................8
BAB III PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK........................................13
BAB IV PERANCANGAN TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA
(WORK DESIGN AND MEASUREMENT).....................................................29
BAB V PENELITIAN OPERASIONAL.................................................................40
BAB VI PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI........................................51
BAB VII MANAJEMEN PROYEK........................................................................67
BAB VIII PENGENDALIAN KUALITAS..................................................................72
BAB IX AKUNTANSI DAN EKONOMI TEKNIK........................................................79
BAB X SISTEM INFORMASI DAN PENGAMBILAN KEPUTUSAN...................................84

Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik UNPAM dosen. Dadang Kurnia.
BAB I
DEFINISI, SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DISIPLIN TEKNIK INDUSTRI
1. Definisi Teknik Industri
Teknik Industri, diterjemahkan dari kata INDUSTRIAL ENGINEERING.

Istilah ini terdiri dari dua kata : INDUSTRI dan TEKNIK. Mari kita bahas masing-masing kata
tersebut.
a. INDUSTRI
Adalah tempat dimana aktivitas produksi diselenggarakan.
Aktivitas Produksi / Proses Produksi adalah sekumpulan aktivitas yang diperlukan untuk
mengubah suatu kumpulan Masukan / Input menjadi produk Keluaran / Output yang memiliki
Nilai Tambah / Added Value.
Nilai Tambah
Material PROSES PRODUKSI

Produk Akhir
Manusia Pabrik
Rumah Sakit Jasa / Service
Bank
Mesin & Alat Transportasi Informasi
dll
Energi
Limbah
Informasi
INPUT TRANSFORMASI OUTPUT
Gambar 1.1
Diagram Input – Output dalam Proses Produksi
Untuk menghasilkan output yang diinginkan, tentunya proses transformasi ini tidak
berlangsung sendirian. Agar berlangsung efektif dan efisien, perlu adanya proses lain yang
berfungsi memberi arah, evaluasi hasil, dan membuat penyesuaian dengan lingkungan yang
dinamis. Disinilah peran proses manajemen, yang selanjutnya dikenal sebagai Manajemen
Industri.
b. TEKNIK (ENGINEERING)
Berasal dari kata “ingenium” atau “ingeniators” yang merupakan senjata legion tentara
Romawi yang digunakan untuk menjebol dinding-dinding pertahanan musuh. Kata itu
kemudian berubah menjadi engineer yang dimaksudkan untuk ahli-ahli pencipta teknologi
perang, sedangkan disiplin ilmunya lebih dikenal sebagai military engineering. Pengaplikasian
teknologi tersebut pada bidang non militer kemudian menjadi civil engineering.
“Engineering is a profession in which a knowledge of the mathematical and natural sciences
gained bay study, experience, and practice is applied with judgement to develop ways to
utilize, economically, the materials and forces of nature for the benefit of mankind”
Pengantar Teknik Industri Page 1 of 93

Proses kreatif yang disebutkan dalam definisi diatas, biasanya diistilahkan sebagai Proses
Perekayasaan (Engineering Process).
Gejala-gejala permasalahan
atau ekspresi kebutuhan
Definisi dan formulasi

permasalahan serta sasaran
yang ingin dicapai
Analisis masalah dan

Eksperimen
Perumusan dan pengembangan

alternatif penyelesaian masalah
Pengambilan Keputusan
Gambar 1.2.
Langkah-Langkah Dasar Engineering Process
Definisi standar dari Institute of Industrial Engineers (1985) adalah:
“Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of
integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon
specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together
with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and
evaluate the result to be obtained from such systems.”
Dari definisi tersebut jelas bahwa disiplin teknik industri tidak hanya terpaku pada sisi
keteknikan saja, tetapi harus pula bertanggung jawab atas sisi manajerialnya, sebagai satu
system integral Tekno-Sosio-Ekonomis.
Disiplin Teknik Industri akan merancang system industri yang berorientasi pada aktivitas
manusia (Human Activity System), dan system pengendalian manajemen (Management Control
System).
Human Activity System akan berkaitan dengan rancangan sarana kerja fisik dimana aktifitas
kerja manusia diselenggarakan, misalnya yang berkaitan dengan:
1) Prosedur proses manufaktur
2) Material, mesin dan peralatan, metode kerja
3) Tata letak fasilitas dan aliran material
4) Desain area kerja
5) Prosedur perawatan, keselamatan, dan kesehatan kerja

Sedangkan Management Control System berkaitan dengan perancangan, pengukuran, dan

pengendalian semua aktifitas organisasi, misalnya yang berkaitan dengan:
1) Prosedur peramalan, perencanaan, dan pengendalian produksi
2) Analisa ekonomi dan anggaran
3) Perancangan penggajian, upah dan insentif
4) Perancangan organisasi, alokasi sumber daya manusia
5) Perencanaan kebutuhan material, system pengendalian persediaan, pengendalian kualitas
Secara spesifik, American Institute of Industrial Engineers (AIIE) telah merumuskan aktifitas-
aktifitas yang bisa ditangani oleh disiplin Teknik Industri, antara lain sebagai berikut:
1) Perencanaan dan pemilihan metode-metode kerja yang efektif dan efisien dalam proses
produksi
2) Pemilihan dan perancangan dari perkakas kerja serta peralatan yang dibutuhkan dalam
proses produksi
3) Desain fasilitas pabrik, termasuk perencanaan tata letak (layout) segala fasilitas produksi,
peralatan pemindahan material, dan fasilitas-fasilitas untuk penyimpanan bahan baku atau
produk jadi
4) Desain dan perbaikan system perencanaan dan pengendalian untuk distribusi barang / jasa
produksi, pengendalian persediaan, pengendalian kualitas dan reliabilitas
5) Pengembangan system pengendalian ongkos produksi seperti pengendalian budget, analisa
biaya dan standard biaya produksi.
6) Penelitian dan pengembangan produk
7) Desain dan pengembangan system pengukuran performansi serta standard kerja
8) Desain dan pengembangan system analis, value engineering, serta system informasi
manajemen
9) Pengembangan dan penerapan system pengupahan dan pemberian insentif berdasarkan
performans serta evaluasi kerja
10) Perencanaan dan pengembangan organisasi, prosedur kerja, policy, system pemrosesan
data, dan lain-lain.
11) Analisa lokasi dengan mempertimbangkan potensi pemasaran, sumber bahan baku, suplai
tenaga kerja, sumber pembiayaan, dll
12) Aktifitas penyelidikan operasional (Operations Research) dengan analisa matematik,
Program Linear, Simulasi, Teori Pengambilan Keputusan, dalam rangka optimasi
pengambilan keputusan.
2. Sejarah Disiplin Teknik Industri
Disiplin Teknik Industri mulai berakar kuat pada masa Revolusi Industri (1750-an), dan terus
berkembang mengikuti perkembangan dunia industri sampai saat ini.
Revolusi industri melahirkan banyak penemuan-penemuan baru yang mendorong produksi masal
(mass production). Begitu maraknya pembangunan pabrik-pabrik mendorong pula para engineer
berlomba-lomba mengembangkan aspek teknologi dan konsep-konsep yang ditujukan untuk
mencari proses kerja yang lebih efektif dan efisien. Kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan
efektifitas inilah yang merupakan pendorong berdirinya disiplin Teknik Industri.
Beberapa nama yang merupakan pendahulu-pendahulu disiplin teknik industri adalah:

Adam Smith dalam bukunya The Wealth of Nations, 1776, mengemukakan konsep perancangan
proses produksi untuk meningkatkan efisiensi penggunaan tenaga kerja, yang menekankan
pentingnya spesialisasi.
Charles Babbage dalam bukunya On Economy of Machinery and Manufacturers, 1832,

mengemukakan perlunya pembagian kerja untuk meningkatkan produktivitas. Dengan pembagian
kerja sesuai spesialisasinya, pekerjaan akan menjadi lebih sederhana, hemat waktu dan biaya.

Henry Towne dalam tulisannya The Engineers as Economist, 1886, mengemukakan pentingnya
para engineer memperhatikan unsur profitabilitas dari keputusan yang diambilnya, karena itu
ilmu ekonomi amat penting bagi para engineer.
Frederic Winslow Taylor dikenal sebagai Bapak Teknik Industri. Pada tahun 1881, Taylor
melakukan studi tentang pemotongan baja selama 25 tahun, dan dipublikasikan pada tahun 1907
di Transaction of The American Society of Mechanical Engineers. Pemikiran ini yang saat ini
dikenal sebagai Scientific Management.
Taylor juga melakukan analisis tentang kegiatan penyekopan batu bara dan bijih besi. Hasilnya
adalah produktivitas yang meningkat drastic karena penggunaan sekop yang bervariasi yang
disesuaikan dengan pekerjaan. Ini memasukkan unsur Tools Design (Desain Alat Bantu dan Alat
Ukur) sebagai bagian penting dari disiplin Teknik Industri.
Hasil penelitian lainnya adalah penentuan metode untuk pengaturan jam kerja yang optimum.
Sebelum penelitian, Taylor memilih pekerja yang standar dan diberi pelatihan agar memiliki
keseragaman dalam melakukan pekerjaan yang sama. Hasil penelitian menyebutkan bahwa
pekerjaan sangat dipengaruhi oleh lamanya waktu bekerja, lamanya waktu istirahat, dan
frekuensi istirahat. Analisis spesifikasi dan kebutuhan kerja yang dikembangkan Taylor ini dikenal
dengan Work Design atau Method Study.
Taylor juga dikenal sebagai pelopor pengukuran kerja atau Time Study. Aktifitas ini ditekankan
pada penentuan waktu baku dengan menggunakan stop watch bagi seorang pekerja dalam
melakukan tugasnya.
Studi-studi yang dilakukan Taylor pada dasarnya ditekankan pada peningkatan efisiensi pada tiap
bagian hingga bagian-bagian terkecil, seperti mengeliminir gerakan-gerakan pekerja yang tidak
bermanfaat, penggunaan peralatan bantu, dan standardisasi. Walaupun mampu meningkatkan
produktifitas secara amat signifikan, kecaman tidak lepas dari studi ini terutama dari organisasi
pekerja yang menilai ide Taylor ini merupakan rencana serius untuk menggantikan keterlibatan
manusia dengan mesin.
Frank B. Gilbreth dan istrinya Lilian memperkenalkan analisis gerakan kerja yang disebut
Micromotion Study. Penelitian ini banyak sekali memberikan kesadaran bagi manajemen akan
pentingnya penyederhanaan dalam perancangan, cara, dan prosedur kerja guna memperoleh cara
kerja yang efektif dan efisien. Selain itu Lilian sebagai Doktor di bidang Psikologi telah
memperkuat peranan factor manusia dalam konsep Teknik Industri.
Pelopor-pelopor lainnya seperti Henry Gantt yang mengembangkan prosedur penjadwalan

rencana kerja secara sistematis dalam bentuk grafik, Harrington Emerson yang mengembangkan
konsep Line dan Staff Organization serta dasar-dasar pemberian insentif/bonus kerja, dan masih
banyak lagi pelopor yang berjasa memberikan landasan perkembangan disiplin ilmu Teknik
Industri.
Periode perkembangan berikutnya diawali sekitar 1920 dimana konsep Teknik Industri Tradisional
berkembang dan diaplikasikan secara luas. Aliran Teknik Industri Trandisional pada dasarnya
menekankan pada hal-hal yang berkaitan dengan:
a. Methods Engineering: Operation Analysis, Study Gerak dan Pengukuran Kerja, Pemindahan
Material, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Keselamatan Kerja, dan Standardisasi.
b. Work Measurement: Pengukuran dan Penataan Waktu Baku dan Standard
c. Control Determination: Pengendalian Produksi, Pengendalian Persediaan, Pengendalian
Kualitas Produksi, Pengendalian Biaya dan Budget
d. Plant Facilities and Design: Tata Letak Fasilitas Pabrik, Pengadaan dan Penggantian
Peralatan, Desain Produk, Desain Perkakas dan Alat Bantu Kerja

Aliran Tradisional ini menemukan masa-masa gemilangnya hingga menjelang perang dunia II.
Pada saat itu, industri sudah beralih dari produksi masal (mass production) kepada pemasaran
masal (mass marketing). Masa-masa itu membutuhkan terobosan-terobosan di luar dinding
industri karena permasalahan tidak lagi terpusat didalam wilayah industri itu sendiri tetapi
sangat dipengaruhi oleh system dan lingkungan yang berada diluarnya. Maka dimulailah era
Teknik Industri Modern yang ditandai dengan lahirnya disiplin ilmu Operations Research.
Operations Research pada dasarnya merupakan aplikasi matematika tingkat tinggi untuk
menyelesaikan masalah-masalah di dunia nyata. Analisa ini dimulai selama PDII berlangsung yang
dikembangkan untuk menyelesaikan masalah-masalah dan strategi militer yang rumit, khususnya
yang berkaitan dengan pengadaan logistic. Pada perkembangannya, ilmu ini berhasil
diadaptasikan dan diaplikasikan di dunia usaha dan industri. Selanjutnya seiring dengan
perkembangan teknologi terutama electronic digital computer (1946), Teknik Industri Modern
semakin tumbuh khususnya dalam komputasi dan simulasi problematic industri yang semakin
kompleks dan abstrak. Orientasi baru dari hal-hal praktis dan nyata kepada masalah-masalah
teoritis-abstrak, kemudian akan mengikutsertakan konsep-konsep tentang feed-back control,
computer science, behavioral theory, system engineering dan cybernetics, sehingga disiplin
tersebut sekitar tahun 1970-an dikenal sebagai Industrial and System Engineering.
3. Perkembangan organisasi dan pendidikan Teknik Industri
a. Perkembangan organisasi Teknik Industri

American Society of Mechanical Engineering (ASME) adalah forum yang pertama kali
mendiskusikan konsep-konsep Teknik Industri terutama dipelopori oleh Taylor dan kawan-
kawan. Pada tahun 1912 berdirilah The Efficiency Society dan The Society to Promote the
Science of Management yang kemudian pada tahun 1915 keduanya bergabung menjadi The
Taylor Society. Organisasi ini bertujuan untuk mengembangkan konsep-konsep scientific
management yang dicetuskan oleh Taylor. Pada tahun 1917 berdirilah Society of Industrial
Engineers (SIE) yang mewadahi para spesialis produksi maupun para manager. The American
Management Association (AMA) berdiri tahun 1922. Tahun 1932 berdiri The Society of
Manufacturing Engineer (SME) yang didirikan untuk mengembangkan pengetahuan di bidang
teknik manufaktur dan mengaplikasikan sumber daya organisasi untuk riset, menulis, publikasi
dan penyebarluasan informasi. Selanjutnya pada tahun 1936, The Taylor Society bergabung
dengan SIE menjadi The Society for Advancement Management (SAM). Setelah beberapa
tahun, pada 1948 berdirilah The American Institute of Industrial Engineers (AIIE) yang
menerbitkan Journal of Industrial Engineering. Pada tahun 1981, didukung oleh sekitar 70
negara, AIIE berkembang menjadi organisasi internasional dengan nama Institute of Industrial
Engineers (IIE).
Di Indonesia sendiri, pada tahun 1967 berdirilah Persatuan Ahli Teknik Industri yang hanya
aktif beberapa tahun, kemudian pada tanggal 22 November 1986 telah berdiri organisasi
profesi di Jakarta yang bernama Ikatan Sarjana Teknik Industri dan Manajemen Industri
(ISTMI).
b. Perkembangan Pendidikan Teknik Industri

Topik-topik yang erat hubungannya dengan disiplin Teknik Industri mulai diajarkan pertama
kali oleh Prof. Hugo Diemer di Departemen Teknik Mesin, University of Kansas, Amerika
Serikat pada tahun 1902, dengan mengambil pokok bahasan perancangan pabrik, peralatan,
dan organisasi. Kemudian pada tahun 1904, Prof. Dexter Kimball menawarkan mata kuliah
pilihan Teknik Industri kepada mahasiswa akhir teknik mesin di Cornel University. Pada tahun
1908, Prof. William Kent memprakarsai kurikulum teknik industri di Syracuse University.
Program studi Teknik Industri pertama kali dibuka di Pennsylvania State University pada tahun
1908 dengan Prof. Diemer sebagai kepala program studi. Istilah-istilah klasik maupun popular
seperti manufaktur, produktifitas, efisiensi, manajemen, factor manusia, time and motion

study, teknik tata cara, ekonomi gerakan, dsb, telah mewarnai dan mendasari konsep Teknik
Industri pada awal pertumbuhannya.
Tulisan pertama Diemer tentang Teknik Industri diberi judul Factory Organization and
Administration (1910). Tiga tahun kemudian, Kimball dari Cornell University membuat tulisan
Principles of Industrial Organization dan dijadikan sebagai buku standar.
Sebelum PD II, program pendidikan Teknik Industri memang tumbuh dari departemen Teknik
Mesin, tetapi setelah PD II, dengan munculnya Operations Research, Manajemen Bisnis, dan
Komputer, membawa perspektif baru bagi pendidikan teknik industri. Perkembangan lebih
lanjut adalah masuknya beberapa disiplin ilmu statistic, psikologi industri, dan ilmu-ilmu
social, sebagai background dari pendidikan teknik industri.
Pendidikan Teknik Industri di Indonesia mulai diperkenalkan oleh Matthias Aroef MSc.PhD.
pada tahun 1958 setelah menyelesaikan study di Cornell University. Tahun 1960, ITB membuka
sub jurusan Teknik Produksi di Jurusan Teknik Mesin. Baru pada tahun 1971, didirikanlah
Jurusan Teknik Industri yang terpisah dari Teknik Mesin. Atas jasanya, nama Prof. DR. Matthias
Aroef ini diabadikan oleh ISTMI dalam bentuk Matthias Aroef Award, yaitu penghargaan yang
diberikan kepada mereka yang dianggap berjasa mengaplikasikan dan mengembangkan profesi
Teknik Industri di Indonesia.
4. Peranan Disiplin Teknik Industri di dunia industri
a. Evolusi Peranan Teknik Industri
Gambar 1.3.
Perubahan Bidang Garap Teknik Industri

Gambar 1.4.
Perubahan Peranan Teknik Industri
b. Tantangan Masa Depan
Dunia semakin kompleks. Bagaimana peran Teknik Industri di dalamnya ?  diskusi
PERTANYAAN 1: PTI
1. Carilah beberapa referensi pengertian dari teknik dan teknik industri!
2. Berilah penjelasan tentang sejarah dari ilmu teknik industri!

BAB II
TEKNIK PRODUKSI (PRODUCTION ENGINEERING)
Secara definitive, Teknik Produksi adalah kegiatan: “designing the production process for a
product”. Dengan demikian, di dalam teknik produksi akan dibahas segala sesuatu yang berkaitan
dengan proses produksi, termasuk di dalamnya: perancangan produk, desain dan pemilihan mesin,
desain peralatan bantu, estimasi biaya, system perawatan (maintenance), dan lain-lain.
1. PROSES PERANCANGAN PRODUK (PRODUCT DESIGN)
Perancangan system produksi diawali dengan merancang produk yang akan diproduksi. Yang
penting diingat adalah didalam melakukan perancangan produk, harus diperhatikan pula aktifitas-
aktifitas lain seperti pemilihan material, proses, peralatan dan teknologi produksi, penjadwalan,
pemasaran produk, sehingga produk yang dirancang dapat pula memenuhi syarat ekonomis.
Design
Concept PRODUCT
ENGINEERING
Prototype
Design
Design Design
Concept Concept
Preliminary Design MANUFACTURING

Review & Release ENGINEERING
Pre Production Tool Design &

Build Build
Design Review
& Release
PRODUCTION
Production
Unit
Gambar 2.1. Hubungan Perencanaan Manufaktur

Konsep perancangan produk merupakan tahap awal yang berkaitan dengan pengembangan ide-
ide. Ide-ide dapat dikembangkan dari pasar atau dari teknologi baru. Ide-ide tersebut bisa
dikembangkan menjadi sebuah produk bila memenuhi beberapa pengujian dan analisis, antara
lain potensi pasar, kelayakan dari segi keuangan dan kesesuaian operasi. Tujuan analisis adalah
untuk mengidentifikasi ide terbaik dan alternative ide yang akan digunakan. Jika konsep
perancangan disetujui, maka dilakukan perancangan prototype yang kemudian dilanjutkan
pembuatan dan pengembangannya. Prototype adalah bentuk tiruan yang menyerupai produk
akhir. Prototype dapat dibuat beberapa macam, sesuai alternative ide yang telah ditentukan.
Uji pasar atas prototype yang dibuat perlu dilakukan untuk mengumpulkan data kuantitatif dari
tanggapan pelanggan mengenai produk tersebut. Prototype juga diuji untuk mengetahui
penampilan teknis produk yang bersangkutan. Dari hasil uji tersebut, seringkali prototype harus
dirubah kembali.
Jika pengujian awal telah memenuhi syarat, selanjutnya dilakukan proses pra produksi dan
perancangan peralatan. Proses pra produksi meliputi persiapan segala sesuatu yang dibutuhkan
untuk melakukan produksi, termasuk didalamnya instalasi peralatan, persiapan SDM, perancangan
metode kerja, dll.
Setelah semua memenuhi persyaratan, maka proses produksi dapat dimulai.
Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan produk:
a. Variasi Produk
Variasi produk memberikan sejumlah keuntungan dan kerugian. Keuntungannya adalah
kemampuan menawarkan pilihan yang lebih banyak kepada konsumen. Tetapi variasi produk
yang tinggi menimbulkan biaya yang lebih tinggi, kompleksitas yang lebih besar, dan lebih
sulit mengkhususkan peralatan dan tenaga kerja, juga membingungkan pelanggan karena sulit
membedakan produk yang serupa. Yang menjadi persoalan adalah berapa banyak variasi
produk yang akan dilakukan agar dapat memberikan keuntungan maksimal.
b. Rancangan Produk Tiruan

Suatu perusahaan yang pertama kali menciptakan sebuah produk baru belum tentu
mendapatkan keuntungan yang maksimal, karena pada waktu yang tidak lama muncul produk-
produk tiruan dari perusahaan-perusahaan lain. Lebih parah lagi, perusahaan-perusahaan
peniru, mengeluarkan produknya dengan berbagai perbaikan sehingga merebut pangsa pasar
yang lebih besar.
Produk-produk peniru biasanya mempunyai kelebihan dalam merespon konsumen dan aspek
pemenuhan pasar.
c. Standardisasi
Standardisasi merupakan proses penentuan spesifikasi dari suatu produk barang, baik mengenai
ukuran, bentuk, kualitas, dan karakteristik-karakteristik lainnya. Standardisasi terutama
sangat dibutuhkan dalam produksi massal dimana sebuah produk diproduksi dengan kuantitas
besar. Untuk job-shop production, standardisasi seringkali tidak diperlukan karena sebuah
produk hanya diproduksi untuk kuantitas sangat kecil, bahkan terkadang hanya diproduksi satu
unit.
2. PROCESS ENGINEERING
Rekayasa Proses (Process Engineering) akan berkaitan dengan aktifitas-aktifitas perancangan

proses yang diperlukan untuk membuat sebuah produk. Proses tersebut meliputi pemilihan proses
manufaktur yang tepat diaplikasikan serta penetapan mesin atau fasilitas produksi lainnya.
(Beberapa contoh…)

Analisa Proses Kerja

Tujuan yang diharapkan dari analisa proses kerja adalah:
a. Perbaikan proses, prosedur, dan tata cara pelaksanaan penyelesaian pekerjaan
b. Perbaikan dan penghematan penggunaan material, SDM, mesin, dan fasilitas kerja lainnya
c. Pendayagunaan usaha manusia dan pengurangan beban kerja yang tidak perlu
d. Perbaikan tata ruang kerja yang mampu memberikan lingkungan kerja yang lebih aman dan
nyaman.
Langkah-langkah yang perlu ditempuh dalam melakukan analisa proses kerja:

a. Identifikasikan operasi kerja yang harus diamati
b. Dokumentasikan langkah, prosedur, tata cara kerja yang ada. Buat sistematika urutannya
c. Buat usulan metode kerja yang lebih efektif dan efisien
Pendekatan tradisional yang sering digunakan untuk menganalisis metode kerja adalah peta-peta
kerja. Peta kerja merupakan alat (tools) yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis
dan jelas. Dengan peta kerja kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami sebuah
material dari mulai masuk proses hingga menjadi sebuah produk. Penggambaran aktifitas-aktifitas
kerja tersebut dilakukan dengan menggunakan symbol-simbol yang telah distandarkan oleh ASME
(American Society of Mechanical Engineering) sbb:
- Kegiatan Operasi (Operation)
- Kegiatan Pemeriksaan (Inspection)
- Kegiatan Pemindahan Material (Transportation)
- Kegiatan Menunggu (Delay)
- Kegiatan Penyimpanan (Storage)
Beberapa contoh dari peta-peta kerja yang sering digunakan adalah:

a. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
b. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
c. Diagram Alir (Flow Diagram)
Masing-masing peta kerja dan banyak lagi peta kerja lain, akan dijelaskan lebih detail pada bab
Perancangan Tata Cara dan Pengukuran Kerja.
3. ORGANISASI KEGIATAN PRODUKSI
Organisasi dalam kegiatan produksi sangat bergantung pada siklus aktifitas manufaktur yang ada
pada perusahaan yang bersangkutan. Karenanya bentuk organisasinya juga berbeda-beda sesuai
karakteristik produk yang dihasilkan.

Tetapi secara umum, siklus aktifitas manufaktur dapat digambarkan sebagai berikut:
Pemakai Produk ( Customer)
Penjualan dan Perancangan Manufacturing Engineering

Pemasaran Produk (Teknik Produksi)
Pengendalian Perencanaan Industrial Engineering

Persediaan Pengendalian (Teknik Industri)
Produksi
Warehouse Proses Produksi

(Fabrikasi dan Supplier
Penerimaan
Pengiriman Perakitan)
Pengendalian Kualitas
Gambar 2.2.
Siklus Aktifitas Manufaktur
a. Penjualan dan Pemasaran (Sales & Marketing)

Perintah untuk melaksanakan kegiatan produksi, umumnya dimulai dari bagian penjualan dan
pemasaran. Hal ini ditentukan melalui satu atau lebih dari 3 cara dibawah ini:
1) Pelanggan memesan produk sesuai spesifikasi yang ditetapkan oleh pelanggan
2) Pelanggan memesan produk yang telah tersedia (standar)
3) Perkiraan pesanan didasarkan dari peramalan penjualan
b. Perancangan Produk
Bilamana produk yang dipesan adalah sesuai spesifikasi dari pelanggan, maka rancangan
produk bergantung dan harus disiapkan oleh pelanggan. Tetapi bila produk tersebut adalah

hak milik dari perusahaan, maka tanggung jawab perusahaan untuk membuat dan
mengembangkan rancangan produknya.
Rancangan produk didokumentasikan dalam bentuk gambar kerja, baik berupa gambar lengkap
maupun detail setiap komponennya, dan didukung oleh data-data spesifikasi teknis secara
rinci disertai oleh Bill of Materials (BOM) yang menunjukkan kebutuhan detail material yang
diperlukan untuk membuat sebuah unit produk.
c. Manufacturing Engineering
Bagian ini memiliki 4 tanggung jawab pokok:
1) Memberikan saran teknis kepada bagian perancangan produk tentang bisa/tidaknya sebuah
rancangan dapat diwujudkan.
2) Menetapkan langkah-langkah proses produksi yang diperlukan untuk membuat sebuah
produk / komponen.
3) Menetapkan spesifikasi dan rancangan teknis dari perkakas dan alat bantu lainnya.
4) Bertindak sebagai trouble-shooter bilamana dijumpai adanya penyimpangan yang terjadi
selama proses produksi.
d. Industrial Engineering
Fungsi departemen ini adalah menetapkan metode kerja dan waktu standard untuk setiap
aktifitas produksi. Juga menyangkut pula masalah-masalah program pengurangan biaya (cost-
reduction), perbaikan dan peningkatan produktivitas, studi tentang tata letak produksi,
proyek-proyek riset operasional, dan lain-lain.
e. Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Permintaan dari sales & marketing harus diterjemahkan dalam bentuk Master Schedule, yaitu
penjadwalan yang memberikan informasi berapa banyak unit produk yang harus dibuat dan
kapan harus selesai/dikirim. Master Schedule selanjutnya diterjemahkan kedalam bentuk
perencanaan kebutuhan (Requirement Planning), skedul pembelian, jadwal produksi, dll.
Kemudian order produksi yang telah diterjemahkan tersebut disebarkan (dispatching) kepada
individu-individu yang berkepentingan. Selanjutnya proses produksi terus diamati sehingga
tidak meleset dari jadwal, atau diadakan perubahan jadwal jika diperlukan.
f. Proses Manufaktur
Merupakan inti dari proses transformasi bahan baku menjadi barang jadi. Selain aktifitas
fabrikasi dan perakitan, termasuk di dalam proses manufaktur adalah proses pemindahan
bahan dan proses pemeliharaan (maintenance).
g. Pengendalian Kualitas
Bagian ini bertanggung jawab untuk memastikan bahwa produk dan komponen-komponen
pembentuknya harus memiliki kualitas seperti yang telah distandardkan. Fungsi ini harus
dilaksanakan secara total dan terpadu pada setiap langkah proses manufaktur berlangsung.
h. Pengiriman dan Pengendalian Persediaan

Langkah terakhir dalam siklus manufaktur adalah aktifitas pengiriman / pendistribusian produk
ke konsumen. Yang dimaksud pengendalian persediaan adalah memberikan jaminan bahwa
produk selalu tersedia jika dibutuhkan. Fungsi ini tidak hanya ditujukan untuk produk akhir
saja, tetapi juga terhadap komponen rakitan maupun bahan baku (raw material). Optimalisasi
persediaan sangatlah diperlukan untuk menghindari Stock-Out (barang kosong) maupun terlalu
banyak persediaan sehingga terjadi penimbunan investasi yang tidak berjalan (macet).
PERTANYAAN 2: PTI
1. Apa yang anda ketahui tentang perkembangan organisasi teknik industri?

2. Mengapa anda tertarik untuk mempelajari ilmu teknik industri?

3. Berilah gambaran dengan bahasa anda tentang evolusi peranan teknik industri!

BAB III
PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK
1. DASAR-DASAR PEMILIHAN LOKASI PABRIK
Penetapan lokasi pabrik merupakan fase yang amat penting dalam proses perancangan pabrik,
karena:
a. Pabrik membutuhkan sejumlah besar modal yang harus diinvestasikan dalam jangka panjang
b. Lokasi pabrik memiliki unsur strategis guna memperkuat posisi dalam persaingan dan
penguasaan wilayah pasar
c. Lokasi pabrik sangat mempengaruhi biaya produksi dan transportasi
Pada dasarnya, lokasi pabrik yang paling ideal adalah terletak pada suatu tempat yang mampu
memberikan total biaya terendah dengan keuntungan maksimal.
Ada dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses penentuan lokasi suatu pabrik,
yaitu pemilihan daerah secara umum dan pemilihan berdasar size dari jumlah penduduk
(community) dan lahan secara khusus.
Beberapa kondisi umum yang utama:
a. Lokasi di kota besar (City Location)
1) Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah besar
2) Proses produksi sangat bergantung pada fasilitas-fasilitas yang umumnya hanya ada di kota
besar, seperti listrik, gas, dll.
3) Kontak dengan pemasok cepat dan dekat
4) Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan
5) Dekat dengan konsumen
b. Lokasi di pinggir kota (Sub-Urban Location)

1) Semi-skilled atau female labor mudah didapatkan
2) Menghindari pajak yang berat
3) Tenaga kerja tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik
4) Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak timbul
c. Lokasi di luar kota (Country Location)

1) Lahan yang luas sangat diperlukan (harga lahan murah)
2) Pajak terendah
3) Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar
4) Upah buruh rendah
5) Baik untuk proses manufaktur yang berbahaya (mis: bahan peledak)
Untuk menentukan luas area yang dibutuhkan, secara umum biasanya ditetapkan sekurang-
kurangnya lima kali luas area produksi. Hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat yang cukup
lapang bagi keperluan bongkar/muat, fasilitas parkir, gudang, dll.
FAKTOR-FAKTOR YANG DIPERTIMBANGKAN DALAM PENENTUAN ALTERNATIF LOKASI PABRIK
a. Faktor-faktor yang berhubungan dengan production input / output

Lokasi pabrik akan cenderung dipilih berdekatan dengan sumber-sumber material bilamana
dalam proses produksinya material yang diolah akan mengalami penyusutan yang besar sekali
(proses produksi analitik). Umumnya industri-industri yang tergolong “industri hulu” termasuk
dalam hal ini. Misalnya: Industri pengolahan bijih logam (besi, aluminium, tembaga, dll),
industri pengilangan minyak, industri pengolahan hasil pertanian dan hutan (pabrik gula, saw-
mill, beras, dll), dan sebagainya.

Di lain pihak, lokasi pabrik akan cenderung dipilih berdekatan dengan wilayah pemasaran
bilamana proses produksinya mengarah pada penggabungan / perakitan beberapa material
(proses produksi sintetik). Semakin dekat industri pada penggolongan “industri hilir” dimana
produk akhir industri tersebut bisa langsung digunakan oleh konsumen, maka lokasi pabrik
akan cenderung dekat dengan wilayah pemasaran. Misalnya: Industri perakitan elektronik,
industri makanan & minuman, industri-industri jasa (bank, restoran, rumah sakit, dll), dan
sebagainya.
b. Faktor-faktor yang berkaitan dengan teknologi proses produksi (Process Technology)
Faktor-faktor ini berkaitan dengan kebutuhan tenaga kerja, energi, dan utilitas lainnya
(seperti air, telekomunikasi, transportasi, dll).
Industri yang berpola labor intensive, cenderung memilih lokasi pabriknya dekat dengan
sumber tenaga kerja yang murah. Misalnya pada industri garment, dimana dibutuhkan tenaga
kerja dengan skill rendah, murah, dan dalam jumlah besar.
Sementara pada industri capital intensive, factor tenaga kerja bukan merupakan factor yang
penting, mereka akan cenderung memilih lokasi pabriknya dekat dengan sumber utilitas
pendukung teknologinya. Misalnya pada industri jasa web hosting, dimana dibutuhkan sekali
dekat dengan jaringan telekomunikasi yang baik.
c. Faktor-faktor yang berkaitan dengan Kondisi Lingkungan Luar
Faktor-faktor ini mencakup variabel geografis, kondisi sosial budaya masyarakat setempat,
peraturan / kebijakan pemerintah, stabilitas politik / keamanan, dll.
d. Faktor-faktor lain
Termasuk di dalamnya: Rencana pengembangan di masa depan, Biaya tanah dan gedung,
Kemungkinan perluasan, Kebutuhan akan community facilities (misalnya fasilitas perumahan,
pendidikan, kesehatan, perbelanjaan, dll).
2. METODE PENILAIAN DAN PEMILIHAN LOKASI

Banyak metode yang dapat dipergunakan untuk menilai dan memilih lokasi pabrik, beberapa
diantaranya yang sederhana yaitu:
a. Metode Factor Rating / Ranking Procedure
b. Metode Cost-Volume Analysis
c. Metode Ukuran Jarak / Analisis Pusat Gravitasi
d. Metode Least-cost Assignment Routine
a. METODE FACTOR RATING / RANKING PROCEDURE

Merupakan suatu pendekatan umum yang berguna untuk mengevaluasi dan membandingkan
beberapa alternative lokasi. Metode ini bekerja dengan cara memberikan bobot / rating /
ranking terhadap factor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi, baik
factor yang sifatnya kuantitatif maupun kualitatif.
Prosedur penyusunan rating sbb:
1) Tentukan factor-faktor yang relevan. Semua factor yang relevan harus diikutsertakan
meskipun kemungkinannya akan memiliki nilai yang sama untuk semua alternative.
2) Berikan bobot kepada tiap factor yang menunjukkan tingkat kepentingannya terhadap
pemilihan lokasi. Jumlah bobot untuk semua factor adalah 1 atau 100%
3) Tentukan skala penilaian terhadap semua factor, misalnya 1 sampai 10, atau 1 sampai 100.
4) Berikan nilai pada setiap alternative lokasi.
5) Kalikan bobot dengan nilai untuk setiap factor, jumlahkan seluruh factor untuk setiap
alternative lokasi.
6) Pilih lokasi dengan nilai tertimbang (weighted score) terbesar.

Tabel berikut memberikan contoh dari suatu hasil penilaian terhadap dua lokasi dengan
metode rating / ranking.
BOBOT LOKASI I LOKASI II

FAKTOR
(%) NILAI BxN NILAI BxN
Letak Pasar 25 100 25 80 20
Letak Bahan Baku 20 90 18 100 20
Tenaga Kerja 20 100 20 90 18
Tenaga Listrik 15 100 15 80 12
Ketersediaan Air 10 90 9 100 10
Prasarana Umum 5 80 4 100 5
Kemungkinan Perluasan 5 100 5 100 5
TOTAL 100 96 90
Dari tabel diatas terlihat bahwa lokasi I memiliki total weighted score yang terbesar, maka
alternative lokasi yang dipilih adalah lokasi I.
b. COST-VOLUME ANALYSIS
Metode ini menekankan kepada factor biaya dalam memilih lokasi, dengan memasukkan unsur
volume produksi. Analisis dapat dilakukan secara numerical atau grafik, namun biasanya grafik
akan memberikan gambaran yang lebih jelas.
Prosedur dari analisa ini secara umum adalah sbb:
1) Tentukan biaya tetap dan biaya variabel untuk setiap alternative
2) Plot garis total biaya untuk setiap alternative pada grafik yang sama
3) Pilih alternative lokasi yang memiliki biaya terendah untuk tingkat volume yang diinginkan
Berikut ini adalah sebuah contoh penggunaan cost-volume analysis.
Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya
Lokasi
per bulan per unit produk Per bulan
I 320.000 15 470.000
II 250.000 20 450.000
III 200.000 30 500.000
1) Tingkat produksi diinginkan sebesar 10.000 unit/bulan. Biaya dalam ribu rupiah.
Biaya (juta rupiah) III

II
500
I
400
300
200
100
Produksi
(000 unit)
0 2 4 6 8 10 12
Dari data tabel dan grafik diatas, maka jika volume produksi yang diinginkan adalah 10.000
unit / bulan, maka lokasi yang paling cocok adalah lokasi II. Namun jika volume yang

diinginkan berbeda, misalnya 4.000 unit / bulan, maka pilihan jatuh pada lokasi III, dan pada
volume 12.000 unit / bulan, maka pilihan jatuh pada lokasi I.
c. ANALISA UKURAN JARAK
Seringkali, jarak merupakan factor utama yang menentukan besar kecilnya biaya. Jika
demikian, maka metode ukuran jarak ini bisa dipergunakan. Ada beberapa macam ukuran
jarak, kita akan coba melihat contoh dari salah satunya yaitu jarak rectilinear.
Pada model rectilinear, jarak diukur dengan menjumlahkan perbedaan jarak antara fasilitas
baru dengan fasilitas yang ada dengan harga mutlak. Fungsi tujuan adalah sebagai berikut:
Minimum,
dengan:
X = (x,y), lokasi fasilitas baru
Pi = (ai, bi), lokasi fasilitas yang ada
Wi = bobot
d(X,Pi) = Jarak antara fasilitas baru dengan fasilitas yang ada
Prosedur penyelesaian untuk mendapatkan solusi optimal dari fasilitas baru dengan fasilitas
yang ada adalah:
1) Menyusun koordinat x dengan urutan naik
2) Menghitung total bobot
3) Koordinat x optimum adalah dengan menggunakan aturan bahwa koordinat x terpilih harus
lebih dari setengah total bobot atau koordinat x terpilih berada di sekitar nilai dari separuh
total bobot.
4) Berlaku juga untuk koordinat y
Berikut ini contoh penggunaannya:
Diinginkan penempatan fasilitas baru. Lima fasilitas telah ada mempunyai hubungan material
handling dengan fasilitas baru tersebut. Fasilitas-fasilitas yang ada terletak pada koordinat:
P1=(2,1) , P2=(6,3), P3=(4,7), P4=(3,4), P5=(7,6).
Biaya per satuan jarak pengangkutan antara fasilitas baru dengan masing-masing fasilitas yang
ada adalah sbb:
P1=4, P2=6, P3=5, P4=3, P5=9
Koordinat-x
Fasilitas P1 P2 P3 P4 P5
Koordinat X 2 6 4 3 7
Bobot 4 6 5 3 9
Kumulatif 4 10 15 18 27
Total Bobot = 27, setengah dari total bobot = 27/2 = 13,5. Sehingga koordinat-x terpilih antara
4 dan 6. Dengan mengambil nilai terbesar, maka:
Koordinat-x optimum adalah 6.
Koordinat-y
Fasilitas P1 P2 P3 P4 P5
Koordinat Y 1 3 7 4 6
Bobot 4 6 5 3 9
Kumulatif 4 10 15 18 27

Koordinat-y optimu adalah 7.

Sehingga lokasi fasilitas baru akan berada pada koordinat (6,6)
Total bobot jarak untuk lokasi (6,6) adalah sbb:
f(6,6) = 4 (|6-2| + |6-1|) + 6(|6-6| + |6-3|) + 5(|6-4| + |6-7|) + 3(|6-3| + |6-4|) + 9(|6-7| + |6-6|)
= 36 + 18 + 15 + 15 + 9
= 93
Pendekatan ukuran jarak ini memberikan pilihan lokasi tersentral, terutama dari segi
transportasi. Kelemahan dari metode ini pada intinya perhitungan jarak yang dianggap sebagai
garis lurus dan keadaan jalan yang dianggap sama kondisinya, serta lokasi terpilih yang belum
tentu feasible.
d. LEAST-COST ASSIGNMENT ROUTINE

Metode ini merupakan aplikasi metode transportasi programa linear yang paling sederhana.
Dikenal juga dengan sebutan metode heuristic.
Berikut ini adalah contoh penggunaan metode heuristic.
Sebuah perusahaan industri makanan ternak telah memiliki dua buah lokasi pabrik yang
berada di kota P1 dan P2. Keduanya mensuplai 5 wilayah pemasaran yang berada di daerah
M1, M2, M3, M4, dan M5. Data-datanya sbb:
Ke Kapasitas Biaya
M1 M2 M3 M4 M5 (ton /
Dari minggu) (Rp / Kg)
P1 5 3 2 3 2 7000 75
P2 6.5 5 3.5 1.5 0.2 5500 70
Ramalan 12500
Demand 5000 6000 4000 7000 3000
(ton / mg) 25000
Untuk menutupi kekurangan supply sebesar 12.500 ton / minggu, maka pihak manajemen
memutuskan untuk membangun pabrik baru dengan kapasitas 12.500 ton / minggu. Ada 2
alternatif yang diusulkan adalah NPx dan NPy, dimana data biaya produksi dan distribusi sbb:
Ke Kapasitas Biaya
M1 M2 M3 M4 M5
Dari (ton /mg) (Rp / kg)
NPx 1.5 0.5 1.8 6.5 5 12500 70
NPy 3.8 5 8 7.5 8 12500 67
Yang kita lakukan kemudian adalah melakukan analisa penyebaran hasil produksi untuk
masing-masing NPx dan NPy, kemudian menghitung total biaya dari masing-masing alternative.
Untuk NPx
Ke
M1 M2 M3 M4 M5 Kapasitas
Dari
80 78 77 78 77
P1 (6) (7) 7000
2500 4500
76,5 75,0 73,5 71,5 70,2
P2 (4) (1) 5500
2500 3000
71,5 70,5 71,8 76,5 75
NPx (3) (2) (5) 12500
5000 6000 1500

Ramalan
5000 6000 4000 7000 3000 25000
Demand
Total biaya NPx = [3000 (70,2) + 6000 (70,5) + 5000 (71,5) + 2500 (71,5) + 1500 (71,8) +
2500 (77) + 4500 (78)] x Rp. 1000,- = Rp. 1.821.050.000,-
Untuk NPy
Ke
M1 M2 M3 M4 M5 Kapasitas
Dari
80 78 77 78 77
P1 (6) (7) 7000
4000 3000
76,5 75,0 73,5 71,5 70,2
P2 (3) (1) 5500
2500 3000
70,8 72 75 74,5 75
NPy (2) (4) (5) 12500
5000 6000 1500
Ramalan
5000 6000 4000 7000 3000 25000
Demand
Total biaya NPy = [3000 (70,2) + 5000 (70,8) + 2500 (71,5) + 6000 (72) + 1500 (74,5) +
4000 (77) + 3000 (78)] x Rp. 1000,- = Rp. 1.829.100.000,-
Dengan membandingkan total biaya tersebut diatas, maka tampak bahwa total biaya NPx lebih
kecil dari total biaya NPy. Sehingga lokasi yang lebih baik dipilih adalah NPx.
3. TATA LETAK FASILITAS DALAM PABRIK
Seperti halnya penentuan lokasi, maka fase perencanaan tata letak fasilitas produksi juga
merupakan suatu perencanaan yang penting. Karena pabrik harus beroperasi dalam jangka waktu
yang lama, maka kesalahan dalam analisis dan perencanaan lay out (tata letak) akan
menyebabkan kegiatan produksi akan berlangsung tidak efektif dan efisien. Koreksi atau
perubahan layout bukanlah suatu hal yang mudah dilaksanakan dan biasanya memakan biaya yang
tidak sedikit. Karenanya perencanaan layout secara teliti harus dibuat dengan memperhatikan
berbagai aspek yang distandarkan.
Seperti halnya setiap perencanaan yang lain di area teknik industri, maka perencanaan layout
juga ditujukan untuk meminimalkan total cost, yang dalam hal ini meliputi antara lain:
construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, machine down-time,
safety cost, in-process storage cost, dll. Dari beberapa elemen biaya tersebut, yang dianggap
paling berpengaruh adalah elemen biaya material handling cost. Dalam suatu kegiatan produksi,
biaya yang dikeluarkan untuk pemindahan material bisa berkisar antara 15% sampai dengan 70%
dari total biaya produksi. Pemilihan material handling cost sebagai kriteria tujuan keberhasilan
dari layout design disebabkan oleh beberapa alasan pokok :
a. Biaya material handling cukup besar dan terjadi secara kontinyu.
b. Biaya material handling termasuk dalam klasifikasi biaya variabel
c. Material handling pada dasarnya merupakan kegiatan yang tidak produktif, karena dalam
proses pemindahan material tidak terjadi transformasi apapun dari material yang dipindahkan.
d. Biaya material handling biasanya proporsional dengan jarak dan mudah untuk dihitung bila
layout bisa digambarkan. Tipe layout yang dipilih sangat mempengaruhi biaya material
handling.

TIPE TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
Secara umum, tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi 3 macam, yaitu:
A. Tata letak berdasarkan Aliran Produk ( PRODUCT LAYOUT )

Jika suatu pabrik secara khusus memproduksi satu macam produk atau kelompok produk
dalam jumlah / volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka fasilitas-fasilitas
produksi haruslah diatur mengikuti aliran produknya. Banyak tipe dari garis aliran produk
(product flow line) yang mungkin diaplikasikan seperti:
Straight Line U-shaped L-shaped S-shaped O-shaped
Product layout merupakan tipe layout yang paling banyak dipakai pada pabrik produksi massal.
Contoh product layout:
1 2 3 4 5
Mesin Mesin Mesin Mesin Packing
A B C A
Gudang Gudang
1 2 3 4 5 Barang
Bahan
Baku Mesin Mesin Mesin Mesin Packing Jadi
B D C A
Beberapa pertimbangan untuk menetapkan penggunaan tata letak aliran produk:

a. Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat
b. Produk dibuat dalam jumlah besar untuk jangka waktu lama
c. Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna menentukan laju
produksi per satuan waktu
d. Line balancing yang baik antara operator dan peralatan produksi
e. Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung
f. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis
komponen yang serupa
g. Aktifitas pemindahan bahan antar stasiun kerja dilakukan secara mekanis, mis: conveyor
Kelebihan tata letak aliran produk:

a. Biaya material handling rendah karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak
yang terpendek.
b. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat
c. Work in Process rendah karena lintasan produksi sudah diseimbangkan
d. Luas stasiun kerja rendah karena tidak dibutuhkan WIP storage
e. Perencanaan dan pengendalian produksi mudah dilaksanakan
Kekurangan tata letak aliran produk:

a. Adanya breakdown pada satu stasiun kerja akan menyebabkan aliran produksi pada line
tersebut terhenti. Tidak dimungkinkan mengalihkan aliran karena bisa mengganggu aliran
produk lain.
b. Pergantian produk yang dibuat menyebabkan perombakan keseluruhan line produksi.
Fleksibilitas rendah.
c. Laju proses produksi mengikuti proses stasiun kerja yang paling lambat.
d. Investasi untuk mesin tinggi, karena untuk line produksi yang berbeda harus diinvestasikan
mesin lagi walaupun kapasitas mesin pertama belum terpakai seluruhnya.
B. Tata letak berdasarkan Aliran Proses ( PROCESS LAYOUT )

Process layout atau sering disebut pula Functional Layout, adalah metode pengaturan dan
penempatan fasilitas dengan tipe yang sama dalam satu area.
Contoh process layout:
Inspeksi
A Gudang
B Barang
Jadi
E
Gudang
Bahan C D
Baku
Pengepakan
Beberapa pertimbangan untuk menetapkan penggunaan tata letak aliran proses:

a. Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model / tipe produk
b. Volume produksi kecil, jangka waktu relatif singkat
c. Aktifitas motion and time study tidak perlu dilakukan karena produk yang berubah-ubah
dan tidak standar
d. Satu mesin mengerjakan beberapa jenis pekerjaan (multi purpose machine)
e. Penggunaan peralatan berat atau mesin yang amat mahal (mis: automatic machine).
Kelebihan tata letak aliran proses:
a. Fleksibilitas produksi besar. Mudah dialihkan ke jenis produk lain
b. Mudah mengatasi breakdown mesin.
c. Investasi mesin lebih rendah. Kapasitas mesin bisa terpakai sepenuhnya.
d. Operator yang dibutuhkan lebih sedikit tetapi dengan skill yang lebih tinggi.
Kekurangan tata letak aliran proses:
a. Material handling cost lebih tinggi
b. Total waktu produksi lebih lama
c. Work in process tinggi. Perlu area yang lebih besar untuk storage
d. Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih rumit.

Dalam praktek sehari-hari, yang sering dijumpai dalam dunia industri adalah kombinasi kedua metode diatas.
C. Tata letak Posisi Tetap ( FIXED POSITION LAYOUT )

Tata letak ini hanya digunakan bila produk yang dikerjakan hampir tidak mungkin dipindahkan,
misalnya karena ukuran, berat, atau berbahaya. Pada tata letak ini, material dan komponen
utamanya tetap tinggal pada posisi / lokasinya, sedangkan fasilitasnya yang bergerak menuju
lokasi tersebut. Contoh penggunaan layout jenis ini adalah pada industri perakitan pesawat
terbang, ship building, perakitan misil / bom, dll.
4. MATERIAL HANDLING (PEMINDAHAN BAHAN)

Dalam suatu pabrik, material handling menyerap sekitar 25% tenaga kerja, dan menggunakan
sekitar 55% dari seluruh area produksi, dan menggunakan biaya sekitar 15% sampai dengan 70%
dari total biaya produksi. Karena itulah material handling perlu didesain dan direncanakan
sedemikian rupa agar berjalan efektif dan efisien.
Secara umum, cara pemindahan bahan pada area produksi dibagi menjadi 3 kategori:
a. Manual
Material dipindahkan dari stasiun satu ke stasiun lain secara manual oleh manusia. Peralatan
bantu yang biasa digunakan antara lain:
1) Truk tangan (troli). Yaitu pengangkut muatan dengan landasan beroda 4 atau 6 yang
digerakkan dengan cara didorong / ditarik oleh orang. Ada juga yang dilengkapi dengan
pengangkat.
2) Truk bergarpu (fork lift). Adalah kendaraan pengangkut dengan garpu didepannya. Material
yang diangkut biasanya diletakkan dulu diatas palet.
3) Truk anjungan. Yaitu kendaraan pengangkut dengan landasan didepan / dibelakangnya
untuk meletakkan material.
4) Truk pengambil tumpukan. Yaitu truk dengan lift yang dapat dinaikkan untuk mengambil
tumpukan yang tinggi.
b. Mekanis
Material dipindahkan menggunakan peralatan mekanis yang dikendalikan dengan / tanpa
mesin.
Peralatan yang biasa digunakan antara lain:
1) Conveyor belt. Yaitu sabuk penghantar yang bergerak dengan tenaga dorongan atau dengan
mesin penggerak.
2) Rantai layang. Yaitu penghantar berantai yang dipasang diatas. Material digantungkan pada
rantai.
3) Troli penghantar mekanis. Yaitu troli yang diletakkan pada rel yang bergerak.
4) Corong gravitasi. Yaitu luncuran menurun yang dibentuk sedemikian rupa hingga dapat
mengarahkan material yang diletakkan diatasnya.
5) Penghantar beroda. Yaitu serangkaian roda yang dipasang pada rel sejajar untuk
mendukung dan menghantar muatan yang diletakkan diatasnya.
6) Kerekan (hoist). Yaitu kerekan yang digunakan untuk menghantarkan material secara
vertikal
7) Derek (crane). Yaitu peralatan penghantar yang berjalan diatas batang mendatar yang
dipasang pada sebuah tiang.
c. Otomatis
Material dipindahkan secara otomatis dan diatur oleh komputer. Pada sistem ini banyak
digunakan peralatan robotik.
5. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak fasilitas produksi,
diperkenalkan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan SLP (systematic layout planning).
Secara singkat, prosedur untuk melaksanakan SLP dapat dilihat pada bagan berikut:
Data masukan dan aktifitas
1. Aliran Material 2. Hubungan

aktifitas
3. String diagram
4. Kebutuhan Luas Area 5. Luas Area tersedia
6. Space Relationship Diagram
7. Pertimbangan 8. Batasan-batasan
Modifikasi Praktis
9. Perancangan
Alternatif Tata Letak
10. EVALUASI
Langkah Awal : Pengumpulan data masukan dan aktifitas

Agar analisa bisa dilakukan sebaik-baiknya, data-data yang berhubungan dengan semua aktifitas
pabrik harus dikumpulkan terlebih dulu. Data-data ini mencakup: desain produk, desain proses
produksi, bill of materials, mesin produksi, kapasitas, volume produksi, dll.
Langkah 1 : Analisa Aliran Material

Analisa ini berkaitan dengan pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material.
Langkah ini diawali dengan membuat Peta Aliran Proses (Flow Process Chart). Contoh Flow
Process Chart dapat dilihat pada lampiran 3.A.
Dari sini kemudian dibentuk From-to-chart yang menunjukkan sejumlah aktifitas perjalanan dari
satu lokasi ke lokasi lain. Tujuan from-to-chart ini adalah untuk meminimalkan terjadinya back-
tracking (aliran balik). Penggunaan from-to-chart lebih berguna untuk Process Layout karena
pada Product layout semua aktifitas akan diatur berdasar urutan proses produksi sehingga tidak
ada back-tracking. Dari from-to-chart dapat digambarkan pula tata letak pabrik secara kasar.
Contoh From-to-chart dapat dilihat pada lampiran 3.B.
Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktivitas Kerja (Activity Relationship)

Analisa pada langkah 1 telah memasukkan faktor-faktor kuantitatif untuk analisa, maka pada
langkah 2 akan dimasukkan faktor-faktor kualitatifnya. Activity Relationship Chart (ARC) atau

sering pula disebut Relationship-Chart (REL-Chart), memberikan pertimbangan derajat kedekatan

(closeness) dari satu departemen ke departemen lain.
Pada REL-Chart dipergunakan simbol-simbol sbb:
SIMBOL HURUF DERAJAT KEDEKATAN SIMBOL GRAFIS
A Absolutely Necessary
E Especially Important
I Important
O Ordinary
U Unimportant None
X Not Desirable
Contoh REL-Chart dapat dilihat pada lampiran 3.C.
Langkah 3 : Penyusunan String Diagram
Langkah ini akan menggabungkan langkah 1 dan 2 dalam bentuk grafis sederhana yang
menggambarkan pengaturan / penempatan fasilitas pada kondisi paling optimal. Penempatan
dilakukan dengan cara trial & error. Umumnya lebih dari satu alternatif yang akan muncul.
Langkah ke-3 ini merupakan langkah yang paling kreatif dan penting.
Contoh string diagram dapat dilihat pada lampiran 3.D.
Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area
Kebutuhan luas area keseluruhan didapatkan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas
area dari masing-masing fasilitas dengan memperhatikan kelonggaran lainnya.
Langkah 5 : Pertimbangan terhadap luas area yang tersedia
Hampir selalu luas area yang tersedia adalah terbatas. Karenanya, kebutuhan masing-masing
fasilitas yang didapat dari langkah 4 harus direvisi untuk disesuaikan dengan luas area yang
tersedia.
Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram
Langkah 6 pada dasarnya adalah modifikasi dari langkah 3 dengan memasukkan unsur luas area
yang didapat dari langkah 5. Umumnya beberapa kali percobaan (trial & error) perlu dilakukan
sebelum layout yang feasible bisa dibuat.
Contoh Space Relationship Diagram dapat dilihat pada lampiran 3.E.
Langkah 7 & 8 : Modifikasi layout berdasarkan pertimbangan praktis
Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan
dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lainnya merupakan
dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan.
Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan evaluasi alternatif layout

Langkah terakhir adalah mengambil keputusan alternatif layout mana yang akan diterapkan.
Evaluasi setelah implementasi juga diperlukan untuk menganalisa apakah keputusan yang diambil
sudah benar.

Lampiran 3.A.
PETA ALIRAN PROSES

(FLOW PROCESS CHART)

Lampiran 3.B.
FROM-TO CHART
Produk A :
Bahan Baku  Press  Frais  Drill  Inspection  Packaging  Storage
Produk B :
Bahan Baku  Pengecoran  Gerinda  Frais  Inspection  Packaging  Storage
To
GBB Press Cor Grind Frais Drill QC Pack WH
From
GBB A1 B1
Press A2
Cor B2
Grind B3
Frais A3 B4
Drill A4
A5
QC
B5
A6
Pack
B6
WH
Press Gerinda Frais Inspeksi

Gudang
B4
A A Barang
1 2 Jadi
B A4
B
2 3
Gudang A
Bahan B A
3
Baku 1 5
B
5
Pengecoran Drill Pengepakan

Lampiran 3.C.
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART / REL-Chart
Dari Menuju Departemen Luas Area

Departemen #2 #3 #4 #5 #6 ( m2 )
1. Kantor I O U X X
200
Administrasi 5,6 - - - -
2. Ruang Dokter O I I I
200
6 5 5,6 5,6
3. Laboratorium A O O
100
( X-ray, dll) 1,5,6 6 6
4. Ruang Operasi E O
100
1,5,6 6
5. Ruang ICU O
200
1
6. Ruang
400
Rawat Inap
Keterangan :
Derajat hubungan yang ingin ditunjukkan scara kualitatif

I
5, 6 Alasan / pertimbangan dalam penetapan derajat hubungan yang dimaksud
SIMBOL DESKRIPSI ALASAN / PERTIMBANGAN

1 Fungsi dan misi kegiatan kerja
2 Kemudahan melakukan supervisi
3 Menggunakan ketrampilan (skill)
4 Menggunakan fasilitas dan alat kerja bersama-sama
5 Memerlukan akses yang cepat
6 Memerlukan komunikasi yang mudah

Lampiran 3.D.
STRING DIAGRAM
1 5
2 6
Alternatif Block Layout:
3 4 5
1 2 6

Lampiran 3.E.
SPACE RELATIONSHIP DIAGRAM
4
(100 m2)
3 5
(100 m2) (200 m2)
1 6
(200 m2) (400 m2)
2
(200 m2)
Final Block Layout:
3 4 5
1 2 6
PERTANYAAN 3: PTI
1. Sebutkan tokoh-tokoh dalam ilmu teknik industri!
2. Apa yang dimaksud dengan metode rekayasa dan penyederhaan kerja?
3. Deskripsikan tentang tantangan masa depan dan peluang dari ilmu teknik industri!

BAB IV
PERANCANGAN TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA (WORK DESIGN AND MEASUREMENT)
1. Analisa dan Penelitian Kerja

Analisa dan penelitian kerja adalah suatu aktifitas yang ditujukan untuk mempelajari prinsip-
prinsip dan teknik-teknik mendapatkan rancangan sistem dan tata cara kerja yang paling efektif
dan efisien. Prinsip maupun teknik tersebut diaplikasikan guna mengatur komponen-komponen
kerja yang terlibat dalam sebuah sistem kerja seperti manusia, bahan baku, mesin, fasilitas kerja
lainnya, serta lingkungan kerja fisik yang ada sedemikian rupa sehingga dicapai tingkat efektivitas
dan efisiensi kerja yang tinggi yang diukur dari waktu yang dikonsumsikan, tenaga / energi yang
dipakai, serta dampak sosio-psikologis yang ditimbulkannya.
Faktor-faktor yang diamati dan diteliti seringkali sangat kompleks dan rumit, sehingga hanya bisa
dilakukan oleh mereka yang memiliki pengetahuan dan pengalaman mengenai proses serta
prosedur kerja yang menjadi obyek penelitian. Disini diperlukan kerjasama antara manajemen
dengan pihak pekerja yang akan diteliti cara kerjanya. Harus ditanamkan pengertian dan
kesepakatan bahwa penelitian kerja pada hakikatnya berupaya mengidentifikasikan kondisi-
kondisi kerja yang tidak produktif dan membuat rancangan yang lebih baik, sehingga akan
memperbaiki produktifitas pekerja yang pada gilirannya akan berdampak positif pula pada
pekerja yang bersangkutan maupun semua lapisan organisasi secara umum.
Penelitian kerja didasarkan pada 2 elemen pemikiran:
a. Pemikiran ke arah pencapaian efisiensi kerja (Scientific Management)
Menghasilkan langkah-langkah kerja sistematis dengan urutan-urutan logis.
b. Pemikiran untuk memperhatikan perilaku manusia (Behavioral Science)
Mencari faktor-faktor penyebab yang bisa mempengaruhi manusia dalam upaya memenuhi
kebutuhannya.
Ruang lingkup dan fase-fase penelitian kerja

Pada tingkat unit terkecil dalam perusahaan, upaya peningkatan produktivitas akan difokuskan
melalui rekayasa tata cara kerja (Methods Engineering / Methods Study), dan pengukuran kerja
(Work Measurement). Prosedur pelaksanaannya secara sistematis dapat dilihat pada gambar 4.1.
Kendala / Hambatan: Data / Alat : Metoda / Teknik Pengukuran:

Spesifikasi produk dan Aspek fisiologi dan Estimasi dan Data Historis
proses psikologis manusia Direct Time Study (Stop Watch
Skala / Volume Prinsip Ekonomi time study dan Sampling
produksi Gerakan kerja)
Laju Produksi Bantuan Grafik Indirect Time Study (PMTS,
Standard Data)
Tingkatan
Analisa “Perancangan Kerja”
Kerja: Aplikasi dalam
Spesifikasi bentuk
Sistem Penetapan Penetapan Tugas/Jabatan Pengukuran
Proses Materi Kerja Metode / Tata Kerja (Waktu / Perencanaan
Operasi (Work Content) Cara Kerja Output Standar) dan
Tugas Pengendalian
Gerakan Kerja
Kriteria Keberhasilan : Kriteria Keberhasilan : Kriteria Keberhasilan :

Aspek Sosial Psiko-logis Produktivitas Akurasi dan validitas
(Job Satisfac-tion) Employee Morale hasil
Aspek Ekonomis (Kepuasan, Safety, Biaya Studi minimal
(Minimalisasi Biaya Ergonomis, dll)
Gambar 4.1. Fase-fase pelaksanaan Penelitian Kerja

2. Perancangan Kerja (Methods Study)

Methods Study adalah kegiatan pencatatan secara sistematis dan pemeriksaan secara seksama
mengenai cara-cara yang berlaku atau diusulkan untuk melaksanakan kerja. Sasaran pokok dari
studi ini adalah mencari, mengembangkan, dan menerapkan suatu metode kerja yang lebih
efektif dan efisien. Diharapkan dari hasil studi akan bisa diperoleh rancangan tata cara kerja yang
lebih mudah, lebih sederhana, lebih singkat waktunya, lebih ringan, dan lebih hemat untuk
diaplikasikan ke dalam sebuah sistem kerja. Yang dimaksud dengan sistem kerja adalah suatu
sistem dimana komponen-komponen kerja seperti manusia, mesin, material, dan lingkungan kerja
akan berinteraksi secara integral untuk menghasilkan output kerja yang diinginkan.
Aktifitas methods study perlu diadakan bila diketahui dengan metode kerja lama dijumpai
kondisi-kondisi kerja yang kurang layak, seperti:
a. Adanya kemacetan (bottle neck) dalam aliran produksi
b. Adanya target-target kerja yang tidak terpenuhi atau tidak sesuai rencana (baik kuantitas
maupun kualitas)
c. Adanya kecelakaan kerja yang sering dijumpai dan adanya ketidaknyamanan kerja yang
disebabkan pengaruh lingkungan kerja
d. Tingginya biaya kerja yang tidak sesuai dengan perencanaan
Berikut disajikan segala sesuatu yang berhubungan dengan methods study secara lebih sistematis.
Tingkat Tujuan Simbol – simbol Alat Bantu untuk Prosedur

Analisa Analisa dan Deskripsi Deskripsi dan Analisis Analisa
Memperbaiki efektifitas a. Eliminasi proses
Sistem Produksi / - Masukan (input)
sistem guna memuaskan M produksi / operasi yang
Industri kebutuhan manusia tidak perlu
- Keluaran (output)
dalam bentuk produk Proses b. Modifikasi struktur sistem
- Proses produksi /
atau pelayanan Produksi c. Perubahan yang bisa
transformasi
(service) dilaku-kan dari proses
M - Proses manajemen produksi atau tingkatan
teknologi yang
diaplikasikan
d. Modifikasi dalam tujuan
sistemnya
Memperbaiki aliran: Aplikasi simbol-simbol ASME: a. Peta Operasi Kerja a. Eliminasi operasi kerja
Proses Produksi a. Material (bahan) b. Peta Aliran Proses yang tidak produktif
b. Manusia (operator) c. Diagram Aliran b. Perubahan urutan /
c. Energi d. From-to Chart langkah ataupun
d. Informasi e. Precedence Diagram prosedur operasi
c. Kombinasi dua atau
lebih kegiatan operasi
d. Penyederhanaan Operasi
(work simplification)
Menambah produktivitas a. Menyiapkan (set-up) mesin a. Peta Manusia-Mesin Mengurangi idle time
Stasiun Kerja SDM dan non-manusia untuk kerja dan pembekuan b. Multy-Activity Chart (waktu menganggur) baik
(Man-Machine unit kerja c. Sampling Kerja untuk manusia maupun
System) b. Melaksanakan operasi mesin berdasarkan analisa
permesinan biaya untuk setiap sumber
c. Kegiatan loading / unloading produksi
Kegiatan Manual a. Material Aplikasi elemen-elemen a. Peta Tangan Kanan dan a. Mengurangi idle time
Fisik meliputi pula (bahan) Therbligs: Kiri untuk kegiatan yang
Gerakan-gerakan b. Manusia Get, Reach, Grasp, Place, b. Film, video tape dilakukan menggunakan
Rinci / Mikro (operator) Transport, Position, Release, (regular atau slow tangan kanan dan kiri
c. Energi Hold, Use, Assemble, dan lain- motion) b. Eliminasi gerakan-
d. Informasi lain gerakan kerja yang tidak
produktif (prinsip
ekonomi gerakan)

3. Ergonomi
Kata ERGONOMI berasal dari bahasa Yunani yaitu Ergos (kerja) dan Nomos (hukum). Jadi maksud
ergonomi adalah ilmu yang mempelajari keterkaitan manusia dengan lingkungan kerjanya.
Disiplin ilmu Ergonomi adalah suatu cabang keilmuan yang secara sistematis memanfaatkan
informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan dan keterbatasan manusia untuk merancang
suatu sistem kerja sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem tersebut dengan baik,
yaitu mencapai tujuan yang diinginkannya dengan efektif, efisien, aman, dan nyaman.
Ilmu ini muncul pada saat perang dunia kedua, dipergunakan oleh Inggris untuk memperbaiki
operasi militernya. Pada saat itu sering dijumpai bom-bom atau peluru yang tidak mengenai
sasaran, mesin-mesin perang yang rusak atau hancur karena peralatan-peralatan tersebut
dirancang tanpa memperhatikan kemampuan dan keterbatasan manusia sebagai operatornya.
Manusia, sebagai bagian utama dari sistem kerja, adalah sebuah sistem yang amat kompleks.
Karenanya dalam pengembangan ergonomi, diperlukan dukungan berbagai disiplin ilmu lain selain
disiplin ilmu Teknik (Engineering), antara lain:
a. Anatomi (struktur)
b. Fisiologi (bekerjanya)
c. Anthropometri (ukuran tubuh)
d. Psikologi
e. Biologi
f. dll
Sistem Manusia – Mesin

Ergonomi, atau yang lebih dikenal di Amerika dengan istilah Human Engineering, mengutamakan
kegiatannya pada perancangan Sistem Manusia – Mesin.
Sistem – secara umum – bisa didefinisikan sebagai sekelompok elemen-elemen (sub-sistem) yang
terorganisir dan memiliki fungsi yang berkaitan erat satu dengan lainnya guna mencapai tujuan
bersama yang telah ditetapkan sebelumnya. Yang harus diperhatikan dalam pendekatan sistem
(System Approach) adalah bahwa setiap sistem adalah merupakan sub-sistem dari sebuah sistem
yang lebih besar, dan sebaliknya bahwa setiap sub-sistem adalah merupakan sebuah sistem
tersendiri.
Dengan demikian, sistem manusia-mesin (man-machine system) adalah sebuah sistem yang
elemen-elemennya terdiri dari satu atau lebih manusia dan satu atau lebih mesin. Pengertian
mesin disini adalah luas, yaitu mencakup semua obyek fisik yang digunakan manusia untuk
berproduksi.
Interpretasi Persepsi Display Instrument

Keputusan
Aktifitas Produksi
Mekanisme
kontrol Control Instrument
SUB SISTEM MANUSIA SUB SISTEM MESIN
Gambar 4.2. Sistem Kerja Manusia – Mesin

Dari gambar diatas, jelas tampak bahwa sistem manusia-mesin adalah sebuah sistem tertutup
(closed system) dengan manusia sebagai pemegang posisi kunci, karena segala keputusan akan
sangat bergantung padanya.
Ada 2 interface penting dalam sistem manusia-mesin:

a. Display (alat peraga)
Diperlukan untuk menyampaikan informasi kepada operator yang akan menjadi dasar
pengambilan keputusan oleh operator tersebut. Desain display yang baik harus mengutamakan
faktor fungsional yaitu dapat menyampaikan informasi-informasi yang dibutuhkan secara
lengkap, akurat, jelas, dan pada waktu yang tepat. Kesalahan baca, dan kelambatan dalam
interpretasi informasi dari display bisa menyebabkan kecelakaan kerja, atau kesalahan fatal
lainnya.
Secara umum, display bisa dibagi menjadi dua, yaitu: display dinamis dan display statis.
Display dinamis adalah display yang menggambarkan perubahan menurut waktu sesuai dengan
variabelnya. Display statis memberikan informasi yang tidak bergantung terhadap waktu.
b. Control (pengendali)
Diperlukan untuk menyampaikan perintah dari operator untuk mengubah aktifitas atau
keadaan mesin. Desain sistem kontrol yang baik adalah yang dapat membuat operator
memberikan perintah secara cepat, tepat, tanpa kesalahan. Sistem kontrol yang terlalu rumit
akan membingungkan operator sehingga dapat menyebabkan kesalahan fatal, seperti salah
tekan tombol dan lainnya.
Pengendali dapat menggunakan tangan atau kaki.
Perbandingan Manusia dan Mesin:
MASALAH MANUSIA MESIN

Kecepatan Lambat Cepat
Tenaga (Power) Kecil, terbatas, dan berubah-ubah Dapat diatur dengan baik, bisa
besar dan tetap
Keseragaman Tidak dapat diandalkan, perlu Seragam / standar, cocok untuk

dimonitor dengan mesin pekerjaan rutin dan massal
Ingatan (memory) Bisa mengingat segala macam, Baik untuk menyimpan dan
dengan pendekatan dari berbagai memproduksi sesuatu yang telah
sudut, baik untuk menentukan ditentukan, baik jangka pendek
dasar-dasar pikiran maupun strategi atau panjang
Pola Pikir Induktif baik Deduktif baik
Kalkulasi Lambat dan sangat memungkinkan Cepat dan tepat, tetapi tidak
terjadi kesalahan, tetapi memiliki memiliki kemampuan koreksi
kemampuan koreksi
Reaksi terhadap Degradasi Break down (kerusakan tiba-tiba)

beban lebih
Dari perbedaan-perbedaan diatas, maka dengan ergonomi, diharapkan dapat dirancang sebuah
sistem kerja yang saling melengkapi.
Perancangan Tempat Kerja

Dasar keilmuan ergonomi banyak berhubungan dengan fungsi tubuh manusia sehingga diperlukan
pengetahuan dasar fungsi dari sistem kerangka-otot. Ilmu ini merupakan dasar untuk mengatasi
masalah postur dan pergerakan manusia terhadap lingkungan fisik tempat kerja.
Banyak sekali aspek-aspek ergonomi dalam suatu proses rancang bangun fasilitas kerja. Beberapa
diantaranya akan diberikan contoh dibawah ini.
a. Jangkauan
Dalam perancangan tempat kerja diperlukan batasan-batasan untuk memastikan bahwa alat-
alat atau material tidak bisa ditempatkan di luar jangkauan tangan. Terdapat dua aspek
penting yang harus diperhatikan, yaitu daerah kerja horizontal dan daerah kerja vertikal.
Hampir seluruh meja kerja, benda kerja, dan peralatan kerja sebaiknya disusun pada sebuah
permukaan horizontal. Tentunya dengan batasan tidak berada diluar jangkauan normal, dalam
arti operator tidak perlu menggerakkan anggota badan lain (mis: bahu, pinggang, dll) selain
lengan atas dan bawah. Termasuk juga harus dihindari pergerakan kepala (mis: menoleh,
menunduk) untuk melihat benda kerja, harus diusahakan area kerja berada pada jangkauan
mata normal.
Jangkauan secara vertikal biasanya diterapkan untuk kasus seperti pada papan atau tombol
kontrol. Namun secara umum harus dihindari kebutuhan akan menaikkan tangan / lengan.
b. Tinggi tempat kerja
Ketinggian tempat kerja sangat penting untuk disesuaikan sebab apabila meja kerja yang
dirancang terlalu tinggi, maka operator akan sering mengangkat bahunya dalam bekerja.
Sebaliknya bila terlalu rendah, maka operator akan sering membungkukkan badan yang
mengakibatkan kelelahan pada punggung.
Masalah perancangan ketinggian tempat kerja dapat timbul bila terdapat populasi campuran
yang terdiri dari pria dan wanita. Namun secara umum, ketinggian tempat kerja yang
diizinkan untuk pekerjaan yang dilakukan dengan berdiri adalah sekitar 5-10 cm dibawah siku,
tergantung dari jenis pekerjaannya. Untuk pekerjaan yang membutuhkan ketelitian, meja
kerja dibuat lebih tinggi, sementara untuk pekerjaan yang berat, meja kerja dibuat lebih
rendah.
c. Tempat duduk
Perancangan tempat kerja untuk pekerjaan duduk lebih sulit, karena dalam perancangan ini
selain harus memperhitungkan tinggi meja kerja juga interaksinya dengan tinggi tempat
duduk. Misalnya jika kita mengambil tinggi bangku standar 5-10 cm dibawah siku, maka
seringkali rancangan tersebut tidak nyaman pada ruang untuk lutut.
Kursi-kursi yang dirancang untuk meja kerja tinggi, akan lebih baik jika dibuat fleksibel (dapat
diatur ketinggiannya). Pada kursi tinggi ini diperlukan juga sandaran kaki yang dapat disetel.
d. Perkakas kerja
Kekuatan genggam ditentukan oleh ukuran pegangan dengan lebar genggaman. Misalnya pada
perancangan obeng (screwdriver). Jika kita menggenggam pegangan obeng maka dapat
dirasakan bahwa sumbu obeng akan membentuk sudut 70 O relatif terhadap sumbu tangan. Bila
kita bekerja pada bidang yang tegak lurus dengan sumbu tangan, maka kita harus
membengkokkan pergelangan tangan. Hal ini akan menyebabkan terjadinya kelelahan dan rasa
nyeri pada pekerjaan yang berulang-ulang. Pencegahannya adalah membentuk pegangan
bengkok (dengan mekanisme penggerak mekanis / elektrik) sehingga tidak perlu
membengkokkan pergelangan tangan untuk menggunakannya. Tetapi hal itu tidak berlaku bila
kita bekerja pada bidang yang sejajar dengan sumbu tangan, karena untuk bekerja pada
bidang demikian, sumbu obeng telah membentuk sudut 90O terhadap sumbu tangan sehingga
tidak perlu membengkokkan pergelangan tangan.
Jadi secara umum, perancangan alat perkakas perlu disesuaikan dengan tempat kerjanya.
Kondisi Lingkungan Kerja

a. Temperatur
Temperatur tubuh manusia selalu tetap, dan pada bagian-bagian vital seperti pada mulut,
dalam perut, jantung dan otak, temperatur berkisar antara 37 derajat Celcius. Temperatur
pada bagian-bagian tersebut disebut core temperature. Sedangkan pada bagian-bagian lain
seperti otot, tangan, kaki, dan kulit dinamakan shell temperature, yang besarnya bervariasi
karena dapat menyesuaikan diri dari perubahan temperatur lingkungan sekelilingnya.
Pengaruh pada aktifitas kerja adalah, bila suhu terlampau dingin, akan menurunkan gairah
kerja, sedang suhu terlalu panas dapat menimbulkan kelelahan dan kecenderungan berbuat
kesalahan.
b. Kelembaban
Kelembaban adalah banyaknya air yang terkandung dalam udara. Kelembaban sangat
mempengaruhi pernafasan dan peredaran darah. Kelembaban yang terlalu tinggi atau terlalu
rendah akan menyebabkan kelelahan yang berlebihan.
c. Sirkulasi udara
Faktor sirkulasi udara yang baik sangat penting dalam menjamin kecukupan pasokan oksigen
dan mengurangi zat-zat yang berbahaya bagi kesehatan. Sirkulasi udara dapat dilakukan
minimal dengan membuat ventilasi. Lebih baik lagi jika diadakan peralatan bantu seperti
exhaust fan atau exhaust pipe.
d. Pencahayaan
Pencahayaan yang baik sangat dibutuhkan terutama untuk pekerjaan yang membutuhkan
ketelitian. Beberapa hal yang dapat mempengaruhi kemampuan mata manusia untuk melihat
dengan jelas adalah : besar kecilnya obyek, derajat kontras antara obyek dengan
sekelilingnya, luminensi (brightness), dan lamanya melihat. Aspek pencahayaan lain yang
harus diperhatikan adalah letak sumber cahaya. Penempatan sumber cahaya yang baik adalah
mata tidak langsung menerima cahaya dari sumber cahaya, tetapi cahaya tersebut harus
mengenai obyek yang selanjutnya dipantulkan oleh obyek ke mata.
e. Kebisingan
Bising dapat diartikan sebagai bunyi-bunyian yang tidak dikehendaki telinga kita. Tingkat
gangguan tersebut ditentukan oleh 3 aspek yaitu: lama kebisingan, intensitas kebisingan, dan
frekuensinya. Kebisingan yang terlalu lama dapat mengganggu konsentrasi bahkan dapat
mengganggu pendengaran. Intensitas yang kuat (ditunjukkan dalam dB) dapat pula merusak
pendengaran. Sedangkan semakin tinggi frekuensi suara akan semakin mengganggu
pendengaran.
4. Pengukuran Kerja
Yang dimaksud dengan pengukuran kerja adalah mengukur waktu yang dibutuhkan oleh seorang
operator terlatih dalam melaksanakan satu unit kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja
normal. Hasil pengukuran disebut Waktu Standar. Waktu Standar dapat digunakan untuk hal-hal
berikut:
b. Penentuan jadwal dan perencanaan kerja
c. Penentuan biaya standar dan sebagai alat bantu dalam mempersiapkan anggaran
d. Estimasi biaya produk sebelum memproses produk
e. Penentuan efektivitas mesin
f. Penentuan insentif tenaga kerja langsung
g. Penentuan upah tenaga kerja tidak langsung
h. Dasar control biaya tenaga kerja
Pengukuran waktu dapat dikelompokkan menjadi 2 kelompok besar, yaitu pengukuran langsung
dan pengukuran tidak langsung.

a. Pengukuran Langsung (Stop-watch Time Study)
Gambar 4.3. Langkah-langkah Pengukuran Waktu Kerja

Pengujian Data
a.1. Uji Kecukupan Data

Karena seringkali tidak dimungkinkan untuk mengukur seluruh populasi yang diteliti,
maka pengukuran hanya dilakukan secara sampling. Untuk itulah diperlukan uji
kecukupan data. Uji ini diperlukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan
adalah cukup secara obyektif. Idealnya pengukuran dilakukan dalam jumlah banyak
hingga tak terhingga, semakin banyak data pengukuran, hasilnya akan semakin mendekati
kebenaran.
Pada pengujian ini digunakan konsep statistik: tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian.
Tingkat Ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum yang diperbolehkan dari hasil
pengukuran terhadap waktu kerja sebenarnya. Tingkat Keyakinan menunjukkan besarnya
keyakinan pengukur akan ketelitian data waktu yang telah diamati dan dikumpulkan.
Pengaruh keduanya adalah semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat
keyakinan, maka semakin banyak pengukuran yang diperlukan agar cukup.

Rumus kecukupan data:
dengan:
k = Tingkat keyakinan
= 99% ≈ 3
= 95% ≈ 2
s = Tingkat ketelitian
N = Jumlah data pengamatan (riil)
N’ = Jumlah data yang dibutuhkan (teoritis)
X = Data pengamatan
Jika N’ ≤ N, maka data dianggap cukup. Jika N’ > N, maka data tidak cukup dan harus
ditambah. Setelah data ditambah, maka harus dilakukan lagi uji kecukupan data.
Contoh:
Dilakukan pengukuran sebanyak 15 kali dengan stopwatch. Bila tingkat keyakinan 95% dan
tingkat ketelitian 10%, apakah pengamatan cukup?
Pengamatan ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Data Pengamatan
8 7 7 6 8 6 9 8 9 6 8 5 5 9 6
∑X = 107
(∑X)2 = 11449
∑X2 = 791
k = 95% ≈ 2
s = 10%
N’ = 14,53
Karena N’ < N, maka data dianggap cukup
a.2. Uji Keseragaman Data

Untuk memastikan bahwa data yang terkumpul berasal dari system yang sama, maka
dilakukan pengujian terhadap keseragaman data. Sebagai contoh, bila seorang operator
pada saat dilakukan pengukuran sedang sakit sehingga hasilnya jauh lebih lambat
dibandingkan dengan hari-hari sebelumnya, maka data tersebut harus dipisahkan agar
tidak merusak hasil akhir perhitungan. Rumus perhitungannya sbb:
dengan :
BKA = Batas kontrol atas
BKB = Batas kontrol bawah
= Nilai rata-rata
σ = Standard deviasi
k = Tingkat keyakinan

Contoh:
Mengacu pada contoh diatas. Jika tingkat keyakinan adalah 99%, maka tentukan apakah
data seragam atau tidak.
k = 3
= 7,13
∑(x - )2 = 27,73
σ = 1,4
BKA = 7,13 + 3 (1,4) = 11,33
BKB = 7,13 – 3 (1,4) = 2,93
Semua data masuk dalam range antara BKA dan BKB, maka data dinyatakan seragam.
Penyesuaian dan Kelonggaran
Faktor penyesuaian adalah nilai yang melambangkan ketidak-wajaran operator. Jika operator
yang diukur dianggap Normal, maka factor penyesuaiannya p=1. Jika operator dianggap terlalu
cepat, maka p>1, sedangkan jika operator dianggap terlalu lambat, maka p<1.
Metode-metode untuk menentukan penyesuaian antara lain:
1) The Westing House System. Sistem ini adalah system terlama dan paling banyak digunakan.
System ini mempertimbangkan empat factor, antara lain : keterampilan, usaha, kondisi,
dan konsistensi
2) Synthetic Rating. Sistem ini dikembangkan oleh Morrow. Synthetic Rating mengevaluasi
kecepatan operator dari nilai waktu gerakan yang sudah ditetapkan lebih dulu.
3) Speed Rating / Performance Rating. Sistem ini mengevaluasi performansi dengan
mempertimbangkan tingkat ketrampilan per satuan waktu saja.
4) Objective Rating. Metode ini dikembangkan oleh Munder dan Danner. Sistem ini tidak
hanya menentukan kecepatan aktivitas tetapi juga mempertimbangkan tingkat kesulitan
pekerjaan.
Kelonggaran adalah faktor koreksi yang harus ditambahkan pada waktu kerja operator, karena
dalam pekerjaan ada gangguan-gangguan alamiah yang mengurangi kecepatan kerja.
Kelonggaran dinyatakan dalam persen.
Kelonggaran dibagi 3 jenis, yaitu:
1) Kebutuhan Pribadi. Kegiatan yang termasuk dalam kebutuhan pribadi biasanya
alamiah dan manusiawi. Misalnya minum, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan rekan
sekerja, dll. Tuntutan kebutuhan ini sifatnya alami selama dilakukan dalam batas-batas
kewajaran.
2) Menghilangkan Kelelahan. Istirahat sejenak untuk menghilangkan kelelahan adalah
wajar. Jika pekerjaan dilakukan terus menerus tanpa istirahat, maka hasil produksi akan
terus menurun baik kualitas maupun kuantitasnya. Umumnya, pekerja tidak beristirahat
dengan diam tetapi dengan mengatur ritme kerjanya.
3) Hambatan tak terhindarkan. Misalnya menerima perintah dari atasan, listrik padam,
peralatan rusak, dll.
Perhitungan Waktu
Waktu Siklus (Waktu Rata-rata)

WS = ∑X / N
Waktu Normal
WN = WS × p

Waktu Baku
WB = WN × 100/(100-kelonggaran)
b. Pengukuran Tidak Langsung (Predetermined Time System)

Metode ini dikembangkan karena pengukuran dengan jam henti umumnya memakan waktu
cukup lama. Dengan mengembangkan Micromotion study, maka didapatlah sejumlah data
waktu dan prosedur sistematis yang menganalisis dan membagi operasi manual dari pekerjaan
operator menjadi elemen-elemen gerakan terkecil. Ada beberapa metode penentuan waktu
baku dengan pengukuran tidak langsung, antara lain: Work Factor System (WFS), Method Time
Measurement (MTM), Basic Motion Time Study (BMT), Maynard Operation Sequence Technique
(MOST), dll.
5. Produktivitas
Secara umum, produktivitas diartikan sebagai rasio (perbandingan) antara input (masukan) dan
output (keluaran).
SISTEM
TRANSFORMASI
Masukan: Keluaran:
Tenaga Kerja Produk Barang
Modal: Produk Jasa
Finansial
Peralatan
Fasilitas
dll
Energi
Material
Data
PRODUKTIVITAS
Ada 2 faktor penting yang mempengaruhi produktivitas kerja:

a. Faktor Teknis
Adalah segala hal selain manusia yang ditujukan untuk melakukan produksi.
Termasuk di sini adalah penggunaan mesin-mesin, fasilitas produksi, penerapan metode kerja,
penjadwalan produksi, pengaturan bahan baku, dll.
b. Faktor Manusia
Pada bidang-bidang dimana pengaruh teknologi sangat kecil, maka peran factor manusia
sangatlah besar peranannya dalam menentukan tingkat produktivitas. Ada 2 hal penting dalam
diri manusia yang menentukan tingkat produktivitas, yaitu: kemampuan (ability) pekerja, dan
motivasi pekerja. Kemampuan diperoleh dari pendidikan, pelatihan, dan pengalaman.
Sementara motivasi adalah factor yang lebih kompleks karena mencakup perilaku manusia
dalam memenuhi kebutuhannya.
Kedua faktor ini haruslah saling mendukung untuk meningkatkan produktivitas. Peningkatan
pada salah satu factor saja belum berarti bisa meningkatkan produktivitas. Sebagai contoh:
Penggunaan mesin teknologi modern dengan kecepatan tinggi (high-speed) justru bisa
menurunkan tingkat produktivitas jika tidak diimbangi dengan peningkatan skill operatornya.

Pengukuran Produktivitas
Secara sederhana, produktivitas dapat diukur dengan rumus:
P=O/I
dengan : P =Produktivitas, O = Output, I = Input
Sebagai contoh:
Seorang pekerja bisa memproduksi 12 unit barang dalam 2 jam. Jika dengan sebuah alat
bantu, ia bisa memproduksi 50 unit barang dalam 8 jam, berapa indeks kenaikan
produktivitasnya?
Tingkat produktivitasnya tanpa alat bantu adalah:
P1 = O / I = 12 / 2 = 6 unit / jam
Dengan alat bantu adalah:
P2 = O / I = 50 / 8 = 6,25 unit / jam
Maka indeks kenaikan produktivitasnya adalah:
IP = P2 / P1 = 6,25 / 6 = 1,04 = 104%
Contoh l ain:
Mesin A dapat memproduksi 120 unit produk dengan menggunakan 200 unit material. Akan
diganti dengan mesin baru B yang dapat memproduksi 200 unit produk dengan menggunakan
340 unit material. Apakah penggantian tersebut disarankan?
PA = O / I = 120 / 200 = 0,6
PB = O / I = 200 / 340 = 0,588
Karena produktivitas mesin B lebih rendah dari mesin A, maka penggantian tidak disarankan.
PERTANYAAN 4: PTI
1. Apa yang anda ketahui tentang proses perancangan produk?
2. Jelaskan menurut anda tentang process engieering?
3. Apa yang anda ketahui tentang organisasi kegiatan produksi.
PERTANYAAN 5: PTI
1. Apa yang anda ketahui tentang dasar-dasar pemilihan lokasi pabrik?
2. Sebutkan faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam penentuan alternatif lokasi pabrik!
3. Jelaskan yang dimaksud dengan tata letak fasilitas dalam pabrik!
4. Sebutkan tipe tata letak fasilitas produksi!
5. Jelaskan yang dimaksud dengan material handling (pemindahan bahan)!
PERTANYAAN 6: PTI
1. Apa yang anda ketahui tentang analisa dan penelitian kerja?
2. Sebutkan ruang lingkup dan fase-fase penelitian kerja!
3. Apa yang dimaksud dengan perancangan kerja (methods study)?
4. Jelaskan yang dimaksud dengan ergonomi dan perancangan tempat kerja!
5. Jelaskan apa yang dimaksud dengan pengujian data!
6. Jelaskan tentang penyesuaian dan kelonggaran!
7. Apa yang dimaksud dengan produktivitas!

BAB V
PENELITIAN OPERASIONAL
Seperti telah dikemukakan pada bab I, tentang sejarah disiplin ilmu Teknik Industri, bahwa
Penelitian Operasional (Operations Research) pada dasarnya adalah aplikasi matematika tingkat
tinggi untuk menyelesaikan masalah-masalah di dunia nyata.
Berikut kita akan melihat beberapa contoh penggunaan Operations Research.
1. PROGRAM LINEAR
Banyak keputusan yang harus dihadapi oleh seorang manajer perusahaan dibatasi oleh situasi
lingkungan operasi. Pembatasan tersebut meliputi sumberdaya, misalnya waktu, tenaga kerja,
energi, bahan baku, uang, atau dapat berupa bentuk batasan pedoman, misalnya resep atau
spesifikasi teknik. Pengambilan keputusan selalu memiliki tujuan tertentu, yang umumnya adalah
memaksimalkan laba atau meminimumkan biaya.
Program linear adalah suatu metode analisis untuk menyelesaikan masalah dalam pengambilan
keputusan dengan cara merumuskan masalah tersebut dalam bentuk model matematika.
Terminologi program disini tidak berhubungan dengan program komputer, tetapi menunjukkan
suatu kumpulan langkah-langkah matematis yang telah ditentukan dalam rangka memecahkan
masalah.
Linear maksudnya adalah fungsi dalam model matematika yang terbentuk jika digambarkan
dalam grafik adalah berbentuk linear / garis.
Karakteristik-karakteristik yang biasa digunakan:
a. Variabel Keputusan
adalah variabel dari keputusan-keputusan yang akan diambil
b. Fungsi Tujuan
adalah fungsi yang menunjukkan bagaimana variabel keputusan berpengaruh pada tujuan
c. Batasan Model
adalah fungsi-fungsi yang menunjukkan kendala-kendala yang dihadapi sehingga variabel
keputusan tidak bisa diambil secara sembarang.
Contoh : (Kombinasi Produk)
Perusahaan tembikar Elok, memproduksi 2 produk setiap hari, yaitu mangkok dan cangkir.
Perusahaan mempunyai 2 sumber daya yang terbatas, yaitu tanah liat dan tenaga kerja. Dengan
keterbatasan itu, ingin diketahui berapa mangkok dan cangkir yang harus diproduksi setiap hari
untuk memaksimumkan laba. Berikut adalah data-datanya:
Produk Mangkok Cangkir Batasan

Sumber daya
Tenaga kerja (jam / unit) 1 2 40 jam/hari
Tanah liat (pon / unit) 4 3 120 pon/hari
Laba (Rp.000/unit) 4 5
a. Variabel keputusan:
X1 = jumlah mangkok yang diproduksi
X2 = jumlah cangkir yang diproduksi
b. Fungsi tujuan:
Maksimumkan : Z = 4X1 + 5X2
c. Batasan model:
1X1 + 2X2 ≤ 40
4X1 + 3X2 ≤ 120
X1,X2 ≥ 0

X2
40
4X1+3X2=120
30
Z=4X1+5X2
20
Titik Optimal
10
Bidang
Feasible X1+2X2=40
10 20 30 40 X1
Titik optimal yang didapat merupakan pertemuan antara fungsi X1 + 2X2 = 40 dengan 4X1 + 3X2 =
120
Maka penyelesaiannya dapat menggunakan row operation (operasi baris):
X1 + 2X2 = 40 x4 4X1 + 8X2 = 160

4X1 + 3X2 = 120 x1 4X1 + 3X2 = 120 _
5X2 = 40
X2 = 8
Dengan menggunakan substitusi X2 = 8, maka:

X1 + 2 (8) = 40
X1 = 40 – 16 = 24
Sehingga didapatkan solusi optimal:

X1 = 24
X2 = 8
Dan Z maksimum = 4(24) + 5(8) = 96 + 40 = 136
2. TRANSPORTASI
Model transportasi diformulasikan menurut karakteristik unik permasalahannya, sebagai berikut:
a. suatu barang dipindahkan (transported) dari sejumlah sumber ke tempat tujuan dengan
biaya seminimum mungkin
b. tiap sumber memasok suatu jumlah yang tetap, dan tiap tujuan mempunyai jumlah
permintaan yang tetap
Model transportasi dapat digunakan untuk menyelesaikan berbagai jenis masalah, namun
umumnya digunakan dalam masalah distribusi / transportasi barang.

Beberapa metode penyelesaian masalah transportasi:

a. Northwest Corner
Mengalokasikan jumlah maksimal pada sel pojok kiri atas tabel, kemudian berturut hingga
pojok kanan bawah.
b. Least Cost Routine
Mengalokasikan jumlah maksimal pada sel sesuai urutan ongkos terkecil. (lihat bab III,
pemilihan lokasi pabrik)
c. VAM (Vogel’s Approximation Method)
Alokasi berdasarkan pada konsep biaya penalti (Penalty cost). Jika suatu keputusan diambil
salah, dalam arti alokasi tidak pada biaya terendah, maka dikenakan biaya penalti. Penalti
dihitung untuk tiap baris dan kolom dengan cara selisih dari 2 biaya terkecil pada baris /
kolom tersebut.
d. Stepping Stone
Merupakan metode terbaik karena dapat menghasilkan penyelesaian yang benar-benar
optimal, walaupun langkahnya agak panjang. Agar tidak terlalu panjang, maka sebagai awal
biasanya digunakan dulu salah satu dari 3 metode diatas, baru kemudian prosedur stepping
stone dijalankan untuk mendapat penyelesaian optimal.
Contoh kasus:
Tabel transportasi
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150
7 11 11
2 175
4 5 12
3 275
Demand 200 100 300 600
a. Solusi NW Corner
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150
150
7 11 11
2 175
50 100 25
4 5 12
3 275
275
Demand 200 100 300 600
Z = 6(150) + 7(50) + 11(100) + 11(25) + 12(275) = 5.925

b. Solusi Least Cost Routine

Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150
25 125
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 275
200 75
Demand 200 100 300 600
Z = 4(200) + 5(75) + 8(25) + 10(125) + 11(175) = 4.550
c. Solusi VAM
Langkah1
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150 2
7 11 11
2 175 4 1
175
4 5 12
3 275 1
Demand 200 100 300 600

2 3 1
Langkah 2
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150 2
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 275 1
100
Demand 200 100 300 600
2 3 2

Langkah 3
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150 4
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 275 8 3
25 100
Demand 200 100 300 600
2 2
Langkah 4
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 150
150
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 275
25 100 150
Demand 200 100 300 600
2
Z = 4(25) + 5(100) + 7(175) +10(150) + 12(150) = 5.125
d. Solusi Stepping Stone.

Sebagai solusi awal kita akan menggunakan hasil dari Least Cost Routine karena memiliki
biaya terkecil yaitu sebesar 4.550
Langkah 1
Menghitung nilai kenaikan / penurunan biaya bila alokasi pada sel-sel yang kosong
(nonbasis).
Misalnya jika kita menambah 1 unit pada sel 1A, maka biaya akan meningkat sebesar $6.
Batasan tetap tidak boleh dilanggar, karena itu penambahan 1 unit pada sel 1A, berarti
harus mengurangi 1 unit pada sel 1B, yang berarti ada penurunan biaya sebesar $8. Dengan
berkurangnya alokasi pada sel 1B, maka kita harus menambah 1 unit pada sel 3B, yang
berarti penambahan biaya sebesar $5. Akibat selanjutnya, kita harus mengurangi 1 unit pada
sel 3A, yang berarti penurunan biaya sebesar $4. Maka proses perputaran sudah tertutup.
Untuk jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut.

Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 +1 -1 150
25 125
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 -1 +1 275
200 75
Demand 200 100 300 600
Maka besar kenaikan / penurunan biaya pada proses ini (proses 1A) adalah :
1A  1B  3B  3A
+$6 - $8 + $5 - $4 = -$1
Langkah 2
Dengan cara yang sama, cari nilai kenaikan / penurunan biaya pada tiap sel yang kosong
(nonbasis).
Sel 2A
2A  2C  1C  1B  3B  3A
+ 7 – 11 + 10 – 8 + 5 – 4 = -1
Sel 2B
2B  2C  1C  1B
+ 11 – 11 + 10 – 8 = +2
Sel 3C
3C  1C  1B  3B
+ 12 – 10 + 8 – 5 = +5
Langkah 3
Alokasikan maksimal pada sel kosong dengan nilai penurunan biaya terbesar.
Pada kasus ini, sel 1A dan 2A menghasilkan penurunan biaya yang sama, sebesar -$1. Pilih
salah satu, misalkan kita pilih sel 1A. Dari perputaran yang ada, nilai terkecil adalah 25 unit,
maka lakukan penambahan / pengurangan sesuai tanda pada sel-sel yang bersangkutan, sbb:
Ke
A B C SUPPLY
Dari
6 8 10
1 + - 150
0+25 25-25 125
7 11 11
2 175
175
4 5 12
3 - + 275
200-25 75+25
Demand 200 100 300 600
Z = 6(25) + 4(175) + 5(100) + 10(125) + 11(175) = 4.525

Langkah 4
Ulangi langkah 1 & 2 dengan menggunakan alokasi baru dari langkah 3.
Jika masih ada kemungkinan penurunan biaya, ulangi langkah 3
Sel 2A
2A  2C  1C  1A
+7 – 11 + 10 – 6 = 0
Sel 1B
1B  3B  3A  1A
+8 – 5 + 4 – 6 = +1
Sel 2B
2B  3B  3A  1A  1C  2C
+11 – 5 + 4 – 6 + 10 – 11 = +3
Sel 3C
3C  3A  1A  1C
+12 – 4 + 6 – 10 = +4
Pada kasus ini, tidak dijumpai lagi indikasi penurunan biaya, berarti solusi sudah optimum.
Pada sel 2A dijumpai perubahan biaya sebesar $0, berarti masih ada solusi optimum kedua.
Jika perputaran untuk sel 2A dilakukan, maka biaya tidak akan berubah sebesar 4.525
3. PENUGASAN
Model penugasan adalah masalah yang serupa dengan model transportasi, perbedaannya adalah
dalam model penugasan supply dan demand dibatasi hanya 1 unit saja. Model ini umumnya
digunakan untuk mengalokasikan sumber daya manusia, misalnya mengalokasikan operator pada
mesin.
Contoh kasus:
Atlantic Coast Conference mempunyai 4 pertandingan bola basket pada malam tertentu. Kantor pusat
bermaksud mengirim 4 tim pendamping pada tiap pertandingan sedemikian rupa sehingga total jarak yang
harus ditempuh minimal. Jarak tiap tim pendamping ke lokasi tiap pertandingan ditunjukkan tabel berikut:
Tim Lokasi Pertandingan
Pendamping Raleigh Atlanta Durham Clemson
A 210 90 180 160
B 100 70 130 200
C 175 105 140 170
D 80 65 105 120
Langkah 1
Lakukan pengurangan baris (row reductions), yaitu mengurangi nilai tiap baris dengan nilai terkecil pada
baris tersebut
A 120 0 90 70
B 30 0 60 130
C 70 0 35 65
D 15 0 40 55
Langkah 2

Lakukan pengurangan kolom (column reductions), yaitu mengurangi nilai tiap kolom dengan nilai
terkecil pada kolom tersebut
A 105 0 55 15
B 15 0 25 75
C 55 0 0 10
D 0 0 5 0
Langkah 3
Tarik sejumlah garis horizontal dan vertikal yang diperlukan untuk mencoret semua angka nol
pada baris dan kolom tabel.

A 105 0 55 15
B 15 0 25 75
C 55 0 0 10
D 0 0 5 0
Jika jumlah garis kurang dari jumlah penugasan unik yang diperlukan, maka lakukan langkah
berikutnya. Pada kasus ini, jumlah garis ada 3, sementara penugasan yang diperlukan ada 4.
Langkah 4
Kurangkan nilai terendah yang tidak tercoret oleh garis-garis tadi terhadap semua nilai lain yang
juga tidak tercoret. Kemudian tambah nilai terendah tersebut pada sel-sel yang dilalui dua garis
berpotongan.

A 90 0 40 0
B 0 0 10 60
C 55 15 0 10
D 0 15 5 0
Jika dilakukan penarikan garis pada tabel diatas, maka setidaknya diperlukan 4 garis untuk
mencoret semua angka nol. Hal ini menandakan bahwa dapat diberikan 4 penugasan unik dan
bahwa solusi optimal telah tercapai.
Ada 2 solusi yang bisa diambil:

Penugasan Jarak
a. Tim A  Clemson 160
Tim B  Atlanta 70
Tim C  Durham 140
Tim D  Raleigh 80
450
b. Tim A  Atlanta 90
Tim B  Raleigh 100
Tim C  Durham 140
Tim D  Clemson 120
450
4. TEORI ANTRIAN (QUEING THEORY)

Antrian merupakan formasi baris-baris penungguan dari pelanggan yang memerlukan pelayanan
dari satu atau lebih pelayan (fasilitas layanan). Antrian terjadi jika kebutuhan akan layanan
melebihi kapasitas pelayanan. Untuk mengurangi antrian biasanya dilakukan penambahan
kapasitas pelayanan dengan menambah jumlah fasilitas layanan. Tetapi hal itu berarti menambah
besarnya biaya dan mengurangi keuntungan. Sebaliknya, antrian yang panjang juga akan
menimbulkan biaya, misalnya biaya sosial, kehilangan pelanggan, atau pengangguran pekerja.
Tujuan utama teori antrian adalah mengusahakan keseimbangan antara biaya pelayanan dengan
biaya yang disebabkan waktu menunggu tersebut (minimum cost).
STRUKTUR ANTRIAN
Macam-macam struktur antrian:

a. Single Channel – Single Phase
antrian
Fasilitas
Pelayanan
b. Single Channel – Multi Phase

antrian
Fasilitas Fasilitas
Pelayanan Pelayanan
c. Multi Channel – Single Phase
Fasilitas
antrian Pelayanan
Fasilitas
Pelayanan
d. Multi Channel – Multi Phase
Fasilitas Fasilitas
antrian Pelayanan Pelayanan
Fasilitas Fasilitas
Pelayanan Pelayanan
Notasi-notasi yang digunakan dalam teori antrian adalah sebagai berikut:

λ : Kecepatan kedatangan rata-rata

μ : Kecepatan pelayanan rata-rata

P0 : Probabilitas tidak ada langganan (unit) dalam sistem
Pn : Probabilitas ada n langganan dalam sistem
m : Panjang antrian
n : Jumlah langganan dalam sistem
V : Total waktu yang dihasilkan dalam sistem
W : Waktu rata-rata dalam antrian / waktu tunggu dari sebuah kedatangan
E(.) : Nilai harapan
S : Jumlah fasilitas pelayanan
Rumus-rumus teori antrian untuk Single Channel – Single Phase:
Contoh kasus:
Para pelanggan yang datang ke kasir pada sebuah minimarket berdistribusi poisson dengan waktu
rata-rata antar kedatangan 6 menit. Waktu pelayanan di kasir berdistribusi eksponensial dengan
waktu rata-rata 3 menit.
a. Panjang rata-rata antrian:
λ = 1/6 x 60 = 10 orang/jam
μ = 1/3 x 60 = 20 orang/jam
E(m) = 102 / (20(20-10)) = 0,5 orang
b. Panjang rata-rata antrian jika sedikitnya satu orang menunggu dilayani:

E(m / m>0) = 20 / (20-10) = 2 orang
c. Probabilitas mobil yang datang harus menunggu sebelum dilayani:

P(mobil menunggu) = 1 – P0
= 10 / 20 = 0,5
d. Waktu rata-rata berada dalam antrian:

E(W) = 10 / (20(20-10)) = 1/20 jam = 3 menit
e. Waktu rata-rata yang dihabiskan dalam sistem:

E(V) = 1 / (20-10) = 1/10 jam = 6 menit
Rumus-rumus teori antrian untuk Multi Channel – Single Phase:

Contoh kasus:
Di sebuah bioskop terdapat 2 loket penjualan tiket. Penonton yang datang berdistribusi Poisson.
Rata-rata waktu antar kedatangan 4 menit. Waktu pelayanan petugas loket berdistribusi
eksponensial dengan rata-rata 90 detik / layanan.
a. Berapa probabilitas ada 3 orang didepan loket?
λ = 1/4 x 60 = 15 orang / jam
μ = 1/(90/60) x 60 = 40 orang / jam
P0 = 0,6842
Karena n ≥ S maka :
Pn = 0,00902
b. Panjang rata-rata antrian:

E(m) = 0,0136 orang
c. Waktu rata-rata dalam antrian:

E(W) = 0,05 menit
d. Waktu rata-rata dalam sistem:

E(V) = 1,5 menit
PERTANYAAN 7: PTI
1. Aplikasikan contoh dari programa linier!
2. Sebutkan beberapa kegunaan dari teori transportasi!
3. Carilah beberapa jurnal dari Metode Penugasan dan Teori Antrian!
BAB VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

Perencanaan dan pengendalian produksi – diterjemahkan dari istilah Production Planning and
Control – merupakan aktivitas manajemen produksi / industri yang bertujuan untuk merencanakan
(plan) dan mengendalikan (control) aliran material (khususnya bahan baku) yang masuk, melalui
berbagai tahapan proses, dan kemudian keluar dari pabrik, seperti digambarkan dalam bagan
berikut:
Perencanaan &
Pengendalian
Produksi
Input Proses Produksi Output

(Bahan Baku) (Transformasi (Barang jadi)
/
Nilai Tambah)
Information
Gambar 6.1. Perencanaan & Pengendalian Produksi Direction
Fungsi-fungsi perencanaan dan pengendalian produksi antara lain:

1) Fungsi Peramalan (Forecasting)
2) Fungsi Perencanaan Produksi (Aggregate Planning)
3) Fungsi Penjadwalan Produksi / Operasional (Operational Scheduling)
4) Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Persediaan (Inventory Planning & Control)
I. PERAMALAN (FORECASTING)
Peramalan adalah suatu upaya untuk memperoleh gambaran mengenai apa yang akan terjadi di
masa depan. Dalam hal ini, gambaran mengenai masa depan itu akan menjadi dasar dalam
membuat perencanaan.
Fungsi peramalan dapat digambarkan dalam bagan sistem input-output seperti berikut:
Hambatan : - Data Pengambilan Keputusan
- Waktu - Pemilihan Data
- Pengalaman - Pemilihan Metoda
- Dana / Biaya
MASUKAN KELUARAN
1. Data Internal Estimasi

- Historis Metode Peramalan Tentang: - Jangka panjang
- Subyektif Prediksi (2 – 10 thn)
- Survei (Predictive) Kebutuhan yang
Sebab-Akibat diharapkan - Jangka menengah
2. Data External (Causal) (demand) (1 – 24 bln)
- Ekonomi Seri Waktu
- Sosial-Politik (Time Series) Kesalahan - Jangka pendek
- Teknologi Peramalan (1 – 5 mg)
- Lingkungan (error)
Umpan Balik
Gambar 6.2. Fungsi Peramalan

A. Metode Peramalan Subyektif / Prediktif

Metode ini sangat tergantung pada pengalaman dan kemampuan membuat opini visioner dari
pelaku peramalan. Metode ini umumnya digunakan dalam kondisi keterbatasan waktu dan
tidak ada data historis yang dapat digunakan, dan digunakan untuk hal-hal yang bersifat
makro.
1. Metode Fishbowling
Fishbowling adalah teknik untuk mengumpulkan pendapat secara kelompok dengan
membagi kelompok menjadi dua. Kelompok pertama duduk ditengah dan kelompok kedua
duduk mengelilingi mereka. Kelompok yang ditengah mendiskusikan tentang masalah yang
diramalkan, sedangkan kelompok yang mengelilinginya memberikan kritik terhadap hasil
diskusi kelompok pertama. Metode diskusi yang dipakai umumnya adalah brainstorming.
2. Subjective-Estimates Survey
Adalah metode yang menggabungkan antara peramalan yang didasarkan pada pengalaman
dan intuisi, dengan didukung oleh hasil survey pelanggan, distributor, atau pasar.
3. Metode Delphi
Pendekatan yang dipakai dalam metode ini adalah dengan menggunakan forum diskusi
panel dari para pakar yang mencoba memberikan jawaban terhadap kuesioner yang
berkaitan dengan kondisi dan permasalahan masa depan. Langkah pertama adalah
dilakukan presentasi latar belakang masalah, tujuan, dan informasi lain yang berkaitan
dengan permasalahan. Kemudian disebarkan kuesioner yang telah disiapkan oleh steering
committee. Hasil jawaban para pakar dikumpulkan, ditabulasi dan disebarkan kembali.
Proses ini dilakukan berulang-ulang (umumnya 3 kali). Dengan cara ini akan dapat diketahui
ekspektasi kelompok pakar tersebut dengan memberikan kesempatan kepada mereka untuk
mengubah pendapatnya tanpa merasa segan seperti yang dapat terjadi pada forum dialog
terbuka.
B. Metode Peramalan Sebab-Akibat (Causal)

Metode ini terutama diaplikasikan untuk meramalkan kejadian-kejadian dalam jangka waktu
pendek (short term) dan jangka menengah (medium term). Asumsi yang perlu diambil dalam
metode ini adalah segala kondisi yang digunakan dianggap stabil / konstan.
Ada tiga tahapan yang perlu dilakukan dalam metode ini:
1. Identifikasi satu atau lebih variable yang merupakan faktor-faktor yang berpengaruh
secara signifikan dan memiliki hubungan sebab-akibat dengan kebutuhan (demand).
2. Pilih bentuk hubungan (model matematis) dari variabel-variabel penyebab dan variabel
yang dipengaruhi (akibat). Dalam hal ini, disarankan menggunakan model-model sederhana
lebih dulu untuk bisa memberikan gambaran umum, baru kemudian dicari model yang lebih
canggih untuk menambah tingkat ketelitiannya. Model sederhana yang biasa dipakai adalah
model regresi sederhana. Disini kebutuhan (demand) hanya dikaitkan dengan satu variabel
bebas dan diformulasikan dengan Y=f(X); dimana Y = besaran kebutuhan yang diramalkan,
dan X = variabel penyebabnya. Bentuk persamaan regresi sederhana misalnya:
1. Linear : Y = a + bX
2. Exponensial : Y = abX
3. Parabolic : Y = a + bX + cX2
3. Analisa dan pengujian statistik dari model hubungan matematis tersebut. Uji ini
dilakukan untuk mengetahui apaka model yang dipilih sudah valid atau belum.
C. Metode Peramalan Seri Waktu (Time Series Forecasting Method)

Metode ini didasarkan pada kenyataan bahwa kondisi-kondisi yang akan terjadi di masa depan
sangat bergantung pada apa yang telah terjadi di masa lampau.
Asumsi dasar yang dipergunakan dalam model ini adalah bahwa kebutuhan (demand) dari hasil
kegiatan untuk suatu periode waktu akan merupakan interaksi dari 4 faktor yaitu:
1. Faktor kecenderungan (trend)
2. Faktor siklus bisnis (business cycle)
3. Faktor fluktuasi yang disebabkan oleh pengaruh musiman (seasonal fluctuation)
4. Faktor tak terduga (random)
Keempat faktor tersebut dapat dijelaskan dalam gambar-gambar berikut:

Kebutuhan (Y) Kebutuhan (Y)
Garis Trend Siklus Bisnis
Time Series (t) Time Series (t)
(1) Faktor Trend (2) Faktor Siklus Bisnis
Kebutuhan (Y) Kebutuhan (Y)
Seasonal Random
Fluctuation Fluctuation
Time Series (t) Time Series (t)
(3) Faktor Fluktuasi Musiman (4) Faktor Random

Gambar 6.3. Faktor-faktor dalam peramalan
Dari keempat faktor yang berpengaruh tersebut, ada beberapa hal yang harus diperhatikan,
yaitu:
1. Untuk ramalan jangka panjang, maka variabel yang berkaitan dengan faktor musiman dan
faktor random bisa diabaikan, sehingga ramalan lebih difokuskan pada faktor trend dengan
sedikit perhatian terhadap siklus bisnis.
2. Untuk ramalan jangka menengah, maka fokus ramalan lebih ditekankan pada faktor siklus
bisnis, musiman, dan sedikit perhatian pada faktor acaknya.
3. Untuk ramalan jangka pendek, maka fokus perhatian semata-mata ditujukan terutama
pada faktor fluktuasi acak.
Dalam metode ini, terlebih dulu harus dibuat plotting data masa lalu yang diatur berdasarkan
seri waktunya. Pemetaan ini akan bisa menghasilkan identifikasi garis kencenderungannya.
Berdasarkan titik-titik yang tersebar (scatter diagram) itu, maka bisa ditarik garis atau kurva
yang melewati titik-tik data tersebut. Agar bisa mendapatkan model matematis yang lebih
akurat, maka digunakan pendekatan statistik regresi kuadrat terkecil (least square method),
rata-rata bergerak (moving average), atau metode statistik lainnya.
II. AGGREGATE PLANNING

Perencanaan agregat bertujuan untuk membuat perencanaan produksi dalam memenuhi

permintaan (demand) berdasarkan kapasitas produksi yang sesuai.
Macam / tipe perencanaan produksi dapat dilihat dalam bagan berikut:
Keluaran Proses Perencanaan

Variabel – Variabel Keputusan
(Planning Outputs)
Masukan Proses Perencanaan i. Kapasitas Produksi Tingkat Pemakaian
(Planning Inputs) a. Jml Tenaga Kerja
Jangka Panjang Alternatif Produksi /
b. Rate Produksi
j. Alokasi Sumber Kegiatan (Reguler,
c. Order Sequencing
(Produk, Proses,dll) Inventory, dll)
Manajemen Puncak a. Perencanaan untuk
b. Basic Purpose perluasan kapasitas
c. Tujuan Organisasi Long Term (ekpansi) atau penciutan
d. Permalan Umum (Sosial- Planning b. Perencanaan untuk
Ekonomi, Teknologi,dll) (5 – 10 th) pemakaian teknologi
e. Modal tersedia baru, pemasaran, lokasi,
f. Kompetisi dll
Manajemen Menengah
a. Perencanaan Jangka Panjang
Perencanaan kegiantan
b. Keterbatasan Kapasitas
Medium Term produksi untuk melihat
Terpasang
Aggregate apakah kebutuhan (demand)
c. Peramalan Jangka Menengah
Planning bisa dipenuhi dengan
(Tahunan)
(1 – 24 bln) kapasitas dan sumber-sumber
d. Kelayakan Alternatif Produksi
produksi tersedia
dan Biaya
Manajemen Bawah
Penjadwalan kegiatan
a. Perencanaan Jangka
Short Term produksi dengan penugasan
Menengah
Planning / secara spesifik ke
b. Order yang diterima
Scheduling departemen, tenaga kerja
c. Waktu untuk penyampaian
(1 – 30 hr) (shifts), mesin dan peralatan
output yang dikehendaki
produksi, dll
a. Untuk memperoleh Untuk mencapai Untuk memenuhi
arah dan sasaran efektifitas dan kepuasan pelanggan
organisasi yang efisiensi pemakaian dalam hal pelayanan
Tujuan spesifik segala resources yang dan ketepatan waktu
Perencanaan b. Strategi dan Policy tersedia
jangka panjang yang
layak
Gambar 6.4. Macam / Tipe Perencanaan Produksi
Fase-fase Perencanaan Agregat
Ada 4 fase dalam prosedur perencanaan agregat:

1. peramalan kebutuhan agregat (Forecast Aggregate Demand)
2. pemanfaatan kapasitas terpasang (Smooth out Capacity Utilization)
3. penentuan alternatif produksi yang sesuai (Feasible Production Alternatives)
4. alokasi permintaan untuk setiap periode produksi (Allocate demand to production periods)
Keempat fase itu bisa dilihat dalam bagan berikut:

Phase # 2 Phase # 3
Smooth out Feasible Production
Capacity Utilization Alternatives
Phase # 1 Phase # 4
Forecast Aggregate REGULARLY Allocate Demand to
Demand Production Periods
Complementary Fixed Work Force

Products Overtime
Time Series Undertime Linear Costs
with Seasonals Shifts Trial & Error
Pricing Linear
Moving Average Programming
Promotions Variable Work Force
Other methods Hiring
Flexible Layoffs Non-linear costs
Delivery Times
Pricing Heuristic &
Search Model
Advertising
Flexible
Delivery Times
Gambar 6.5. Fase-fase Aggregate Planning
1. Fase 1. Peramalan Kebutuhan (Permintaan) Agregat.

Merupakan langkah persiapan untuk membuat perencanaan kebutuhan agregat. Terlebih dulu
akan dibuat peramalan kebutuhan dalam suatu periode dengan satuan unit yang umum.
Kebutuhan Agregat bisa diramalkan dengan mengaplikasikan metode yang umum seperti least
square, moving average, dll.
2. Fase 2. Spesifikasi kebijakan organisasi untuk Pemanfaatan Kapasitas Terpasang

Fase kedua ini ditempuh untuk mencoba mengidentifikasikan kebijakan organisasi (manajemen)
yang dapat melancarkan pelaksanaan / realisasi ramalan kebutuhan / permintaan, seperti:
a. Introduksi produk-produk tambahan / pelengkap
Pembuatan produk-produk tambahan sebagai substitusi produk reguler yang saat itu memiliki
siklus permintaan menurun.
b. Elastisitas harga (Flexible Pricing Policy)
Penentuan kebijakan atas harga yang fleksibel, terutama bila permintaan sangat dipengaruhi
oleh adanya elastisitas harga. Contohnya: diskon terhadap pembelian produk dalam jumlah
besar, harga tiket pesawat terbang yang lebih rendah untuk malam hari, tarif hotel lebih
murah untuk hari-hari tertentu, dll.
c. Advertising / Promosi
Merupakan usaha untuk meningkatkan permintaan maupun usaha untuk memperkenalkan
produk baru.
d. Fleksibilitas Waktu Penyerahan Barang
Kebijakan untuk memberikan pengurangan harga bagi mereka yang bersedia untuk cukup
toleran menerima keterlambatan waktu penyerahan barang. Contoh: kesediaan konsumen
untuk masuk dalam daftar tunggu, pemberian voucher akibat keterlambatan jadwal, dll.
3. Fase 3. Penetapan Alternatif Produksi

Pada fase ini, dilakukan identifikasi alternatif produksi yang memungkinkan untuk merealisasikan
permintaan pada tingkat biaya minimal, misalnya dengan cara-cara:
a. Merubah Laju Produksi dengan jumlah tenaga terja tetap

Cara ini bisa dicapai melalui penambahan jam kerja (overtime) maupun pengurangan jam
kerja (undertime).
b. Merubah Laju Produksi dengan menambah / mengurangi jumlah tenaga kerja
Untuk hal ini bisa dilakukan dengan menambah jumlah tenaga kerja (hiring), atau mengurangi
sementara (layoff), maupun mengurangi permanen (firing).
c. Menyerap permintaan melalui persediaan (inventory)
Lonjakan permintaan diantisipasi melalui persediaan berlebih. Hal ini tidak bisa dilakukan
pada sektor jasa.
d. Menyerap permintaan melalui penundaan pesanan (back ordering)
Langkah ini dilakukan bila permintaan melebihi kapasitas produksi terpasang dan tidak ada
persediaan. Dalam kasus ini, pesanan tetap diterima dengan janji akan dipenuhi beberapa
waktu kemudian (back order).
e. Menyerap permintaan melalui sistem sub-contract
Sub-contract bisa dilakukan bila kemampuan produksi juga dimiliki oleh pihak lain. Asumsi
yang dipakai adalah produk / jasa harus memenuhi standar kualitas yang ditetapkan, dan
waktu penyelesaiannya juga bisa dipenuhi oleh sub kontraktor.
4. Fase 4. Penetapan Strategi Produksi Optimal

Pada fase ini, peramalan dari fase pertama dialokasikan untuk setiap periode dengan
menggunakan kebijakan dan strategi dari fase kedua dan ketiga sehingga akhirnya bisa diperoleh
biaya yang paling minimum.
III. PENJADWALAN DAN PENGENDALIAN OPERASIONAL
Setelah dilakukan perencanaan umum dalam perencanaan agregat, maka langkah

selanjutnya adalah menetapkan what, when, who, where, dan how-nya. Maksudnya adalah
menetapkan apa yang akan dikerjakan, kapan harus mulai dan selesai dikerjakan, siapa yang
mengerjakan, dimana kegiatan itu diselenggarakan, dan dengan cara bagaimana. Istilah lainnya
adalah melakukan penjadwalan.
Ada beberapa prinsip dalam penjadwalan operasional:
1. Prinsip pertama. Perencanaan harus dibuat sesuai dengan waktu yang ditetapkan
2. Prinsip kedua. Perencanaan dibuat sedetail mungkin, sependek mungkin. Semakin pendek
waktunya, semakin detail perencanaan harus dibuat.
3. Prinsip ketiga. Perencanaan harus dibuat berdasarkan fakta dan data obyektif
4. Prinsip keempat. Perencanaan harus memberikan standar dan tolok ukur keberhasilan. Dan juga
harus menyediakan fleksibilitas yang bisa diterima.
5. Prinsip kelima. Perencanaan tidak dibuat terlalu ambisius, dan harus berpijak pada kondisi-
kondisi nyata.
1. Teknik-Teknik Penjadwalan Operasi

Penjadwalan diawali dengan menjawab kelima pertanyaan diatas (W-H Questions). Jawabannya
diformulasikan kedalam sebuah Rencana Kegiatan Kerja, atau sering disebut Rencana Operasi
(RENOP). Kemudian Renop dijabarkan dalam penjadwalan yang lebih detail.
Diagram Gantt (Gantt Chart)

Teknik ini ditemukan oleh Henry Gantt (dinamakan sesuai namanya). Adalah penggunaan diagram
balok untuk menggambarkan aktivitas-aktivitas dalam satuan waktu.
Diagram ini memberikan gambaran tentang:
a. Daftar kegiatan terperinci dari suatu proyek atau kegiatan
b. Waktu mulai dari setiap kegiatan yang diperkirakan
c. Lama kegiatan yang juga akan menunjukkan saat berakhirnya kegiatan akan berlangsung
Contoh Gantt Chart:

Kegiatan
E1
E
D1 D2
D
C1
C
B1 B2
B
A1
A
5 10 15 20 25 30 Waktu
(hari)
Sekarang
Gambar 6.6. Gantt Chart
Dari diagram diatas bisa dilihat bahwa:

a. Seluruh kegiatan dijadwalkan akan selesai dalam 27 hari.
b. Kegiatan A1 dan D1 sudah selesai
c. Kegiatan B1 terlambat 2 hari dari jadwal
d. Kegiatan C1 sesuai jadwal, tapi belum selesai
e. Kegiatan D2 lebih cepat dari jadwal 1 hari, tapi belum selesai
f. Kegiatan B2 dan E1 belum dimulai.
Karena itu yang harus diperhatikan adalah kegiatan B1 agar tidak menghambat penyelesaian
pekerjaan.
Beberapa kelemahan Gantt Chart:
a. Hubungan antara aktivitas satu dengan lainnya tidak bisa ditunjukkan
b. Kegiatan-kegiatan kritis tidak bisa diidentifikasi. Kegiatan kritis yaitu kegiatan-kegiatan
yang memiliki arti penting sehingga penundaan kegiatan tersebut tidak diperbolehkan karena
bisa menunda keseluruhan aktivitas proyek.
c. Penyempurnaan (updating) informasi karena ada perubahan waktu mulai atau waktu
penyelesaian suatu kegiatan akan menyebabkan diagram tersebut harus diganti seluruhnya.
Untuk menutupi kekurangan / kelemahan dari teknik tersebut, maka dipergunakan metode
penjadwalan CPM (Critical Path Method) dan PERT (Project Evaluation and Review Technique).
Teknik-teknik ini akan dibahas pada bab berikutnya mengenai Manajemen Proyek.
2. Proses Pengendalian Kegiatan
Fungsi pengendalian merupakan fungis yang cukup penting untuk mengatasi adanya
penyimpangan-penyimpangan atas perencanaan dan penjadwalan yang telah ditetapkan.
Proses pengendalian terdiri atas tiga langkah utama, yaitu:
a. mengukur performance output
b. membandingkan performance output dengan standar yang telah ditetapkan dalam
perencanaan, dan mengidentifikasi perbedaan / penyimpangannya.
c. memperbaiki penyimpangan dengan melakukan tindakan koreksi yang sesuai.
Untuk melakukan pengukuran atas performance output, tentunya diperlukan data-data yang
cukup selama kegiatan berlangsung. Data-data ini dikumpulkan, baik secara langsung maupun
tidak langsung, umumnya dalam bentuk laporan (report).
Teknik-teknik penjadwalan seperti Gantt Chart, CPM, atau PERT, selain dapat digunakan untuk
melakukan penjadwalan, juga bisa dipergunakan sebagai alat kontrol.
IV. PENGENDALIAN PERSEDIAAN (INVENTORY CONTROL)

Persediaan (inventory) adalah timbunan “barang” yang sengaja disimpan sebagai cadangan.
Yang dimaksud barang disini bisa mengandung bermacam arti tergantung pada jenis industrinya,
misalnya:
a. bahan baku
b. komponen
c. produk setengah jadi
d. produk akhir
e. tools dan equipment
f. uang
g. tenaga kerja
h. skill
i. jumlah kamar / ruangan
j. tempat duduk
k. makanan / minuman
l. obat-obatan, dll.
Untuk melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan, maka terlebih dulu harus
diketahui terlebih dulu komponen-komponen biaya yang akan dijadikan dasar perhitungannya, yaitu:
1. Biaya Pemesanan (Ordering / Replenishment Cost)
Yaitu semua biaya yang meliputi biaya administrasi untuk pembelian / pemesanan kepada
pemasok (supplier / vendor) dari luar, atau penggantian stock material yang dipakai untuk
kegiatan produksi (setting-up).
2. Biaya Persiapan (Set-Up Cost)
Meliputi biaya-biaya untuk perancangan produk, perancangan proses, perancangan dan
pembuatan jig & fixtures, tools, software, dll.
3. Biaya Kelangkaan (Shortage Cost)
Biaya yang harus dikeluarkan sebagai konsekuensi kekurangan atau kelangkaan persediaan.
4. Biaya Penyimpanan (Holding Cost)
Meliputi interest (bunga), sewa gudang, asuransi, pemeliharaan dan perawatan, safety cost, dll.
5. Biaya Material (Purchase Cost)
Yaitu harga (price) material yang dipesan/dibeli.
Metode Jumlah Pemesanan Ekonomis (Economic Order Quantity)
Merupakan metode yang paling sering digunakan. Beberapa asumsi dasar dalam metode ini adalah:
1. Shortage cost dianggap = 0
2. Tidak ada potongan harga (discount price) untuk barang yang dipesan meskipun dalam jumlah
besar
3. Perhitungan dilakukan per item barang, satuan barang merupakan produk tunggal, tidak ada
interaksi dengan produk lain
4. Biaya pemesanan dan penyimpanan berlaku tetap / konstan dan diketahui
5. Laju pemakaian barang (production rate) adalah konstan, berulang-ulang, dan diketahui
6. Waktu pemesanan sampai dengan kedatangan barang yang dipesan (lead time) juga bersifat
konstan dan diketahui
7. Faktor-faktor produksi lain yang berpengaruh secara signifikan juga berlaku konstan.

Model persediaan EOQ digambarkan sebagai berikut:
Jumlah
Pesanan (Q)
Pesanan
Datang
Q0 Maksimum
(EOQ)
Reorder
Point
QR Level Pemesanan Kembali

(Reorder Level)
Waktu (T)
L Siklus
T1 T2
Gambar 6.7. Model Economic Order Quantity (ideal)

Gambar diatas menyatakan bahwa pada periode ke-0 jumlah persediaan yang ada adalah
sebesar Q0. Kemudian berkurang secara linear seiring waktu sesuai penggunaannya. Pada saat
persediaan mencapai titik QR, yaitu pada T1, dilakukan pemesanan sejumlah Q0 unit. Material dikirim
dari agen selama L hari. L adalah lead time, yaitu selisih waktu mulai dari pemesanan hingga barang
tiba di gudang. Barang sejumlah Q0 datang digudang pada saat T2.
Total biaya yang terjadi adalah:

TC = OC + HC + PC
dimana:
TC = Total Cost
OC = Ordering Cost
HC = Holding Cost
PC = Purchase Cost
1. Biaya Pemesanan:
OC = P.A/Q
dimana:
P = Biaya pesan setiap kali pesan
A = Jumlah permintaan per periode
Q = Jumlah pemesanan optimal (EOQ)
2. Biaya Penyimpanan:
HC = H.Q/2
dimana:
H = Biaya simpan / unit / periode
3. Biaya Material:
PC = M.A
dimana:
M = harga material yang dipesan / unit
4. EOQ
Q = √(2PA/H)
V. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang
dirancang untuk menerjemahkan Master Production Schedule (MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net
Requirement) material untuk semua item komponen produk. MRP dikembangkan sebagai metode
perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventory untuk item-item dependent demand, dimana
permintaan cenderung discontinous (terputus) dan lumpy (tidak rata).
Tujuan sistem MRP:

1. Meminimalisasi persediaan
2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan
Struktur sistem MRP

Master
Bill of Production Inventory status /
Material Schedule Item Master
Proses
Material
Orders Requirements
Requirement
Planning
Primary Action Report / Pegging Report

(Orders) Report Exception Report
Gambar 6.8. Struktur Sistem MRP

a. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan, apa yang
direncanakan untuk diproduksi, berapa jumlah yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan,
dan kapan mulai diproduksi. MPS dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor
item yang ada dalam Item Master dan Bill of Material.
b. Bill of Material (BOM)
Merupakan daftar semua material, parts, dan subassemblies, serta jumlah dari masing-masing
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. Dari BOM dapat
diketahui pula urutan penyusunan komponen-komponen menjadi suatu produk pada proses
produksi.
c. Inventory Status / Item Master
Inventory status merupakan catatan keadaan persediaan semua item. Item master berisi data
tentang lead time, ukuran lot, persediaan cadangan, dll.
d. Orders
Pesanan yang secara resmi telah dikeluarkan ke pabrik atau ke pemasok eksternal disebut
dengan released orders. Sedangkan pesanan yang masih berada dalam file komputer yang
belum dikeluarkan secara resmi disebut Planned Order Release.
e. Requirements
Catatan kebutuhan berisi informasi tentang nomor item yang dibutuhkan, jumlah yang
dibutuhkan, waktu dibutuhkan, jumlah yang dikeluarkan dari stock room, dll. Informasi ini
berguna untuk mengurangi stock on hand.
Terminologi MRP
a. Leadtime. Merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan pesanan sampai
item yang dipesan datang dan siap digunakan
b. On Hand. Merupakan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam gudang
c. Lot Size. Merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang diberitahukan pada
sistem MRP, serta teknik lot-sizing apa yang digunakan.
d. Safety Stock. Merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan atau penawaran.
e. Allocation. Merupakan jumlah on-hand yang dialokasikan untuk penggunaan yang spesifik.
f. Scrap Factor. Merupakan prosentasi dalam struktur produk yang digunakan dalam
perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material akibat kegagalan proses produksi.
g. Low Level Code. Merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM)
h. Planning Horizon. Merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan. Dalam praktek
planning horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang leadtime kumulatif dari
sekumpulan item yang terlibat dalam proses produksi.
i. Gross Requirement. Merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk anticipated
requirements, untuk setiap periode waktu. Gross requirement bisa mencakup independent
dan dependent demand.
j. Projected On Hand. Merupakan projected available balance (PAB), dan tidak termasuk
planned orders. POH = On-Hand awal periode + Scheduled Receipt – Gross Requirements
k. Projected Available. Merupakan jumlah yang diharapkan ada pada akhir periode, dan
tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
l. Net Requirements. Merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk suatu periode
sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan planned order receipt agar menutupi
kekurangan material pada periode itu.
m. Planned Order Receipt. Merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (purchase order
and/or manufacturing order) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode
tertentu guna memenuhi net requirement (kebutuhan bersih).
n. Planned Order Releases. Merupakan jumlah planned orders yang ditempatkan atau
dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan tersedia pada saat dibutuhkan.
Prasyarat dan asumsi pada MRP
Prasyarat sistem MRP:

a. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan jumlah pesanan dan waktu
pemesanan.
b. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan (ID number)
c. Tersedianya struktur produk (BOM)
d. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item.
Asumsi yang diperlukan sebagai prakondisi berlakunya sistem MRP:

a. Adanya database yang terintegrasi dengan melibatkan data status persediaan dan data
tentang struktur produk
b. Leadtime untuk setiap item diketahui, paling tidak bisa diperkirakan.
c. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Proses Perhitungan MRP
Tahapan-tahapan dalam proses perhitungan MRP, sebagai berikut:

1. Netting
Merupakan proses perhitungan Net Requirement yang besarnya mengikuti persamaan:
NRt = GRt + Allt – SRt – PAt-1
dimana:
NRt = Kebutuhan bersih pada periode t
GRt = Kebutuhan kotor pada periode t
Allt = Alokasi dari persediaan pada periode t
SRt = Jadwal penerimaan
PAt-1 = Jumlah yang ada pada akhir periode (t-1)
2. Lotting
Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item yang optimal berdasarkan
kebutuhan bersih (nett requirement) yang dihasilkan dari proses netting. Dalam proses lotting
terdapat banyak alternatif untuk menghitung ukuran lot, yang disebut teknik Lot-Sizing.
3. Offsetting (penyesuaian leadtime)

Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih, dengan memperhatikan leadtime kesiapan
material. Langkah offsetting mengikuti persamaan:
PORLt = PORt+l
dimana:
PORLt = Planned Order Release pada periode t
PORt+l = Planned Order Receipt pada periode (t + leadtime)
4. Exploding
Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item level yang lebih bawah yang didasarkan
atas planned order release. Data BOM sangat memegang peranan, karena atas dasar BOM inilah
proses explosion akan berjalan.
Contoh soal:
PT. ELOK akan melakukan perencanaan kebutuhan material yang disesuaikan dengan waktu saat
material dibutuhkan. Informasi yang tersedia sebagai berikut:
a. MPS
Minggu
Periode 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan
50 100 140 70 120 30
Kotor
Jadwal
100
Penerimaan
b. BOM
A
B C
c. Informasi status inventory:

On-hand : A= 210 unit, B = 0, C = 0
Alokasi : A= 0, B= 0, C= 0
Lot size : A= 100 unit, B= 100, C=100
d. Informasi Lead time:

LTA = 1, LTB = 0, LTC = 2
Perhitungan Netting, Lotting, dan Offsetting

Material Requirements Planning (MRP)
Lot Size : 100
Allocation : 0
Safety Stock : 0
Part Number : A Time Period (Week)
Lead Time : 1
1 2 3 4 5 6
On Hand : 210
Gross Requirement 50 100 140 70 120 30
Scheduled Receipt 100
Allocation
Projected On-Hand 160 160 20 - 50 - 70 0
Projected Available 160 160 20 50 30 0
Net Requirement 50 70
Planned Order Receipt 100 100
Planned Order Release 100 100
Proses Exploding untuk B dan C

Lot Size : 100
Safety Stock : Allocation : 0
0
Part Number : B Time Period (Week)
Lead Time : 0
1 2 3 4 5 6
On Hand : 0
Gross Requirement 100 100
Scheduled Receipt
Allocation
Projected On-Hand - 100 - 100
Projected Available 0 0

Lot Size : 100
Allocation : 0
Safety Stock : 0
Part Number : C Time Period (Week)
Lead Time : 2
1 2 3 4 5 6
On Hand : 0
Gross Requirement 100 100
Scheduled Receipt
Allocation
Projected On-Hand - 100 - 100
Projected Available 0 0
VI. SISTEM JUST IN TIME (JIT)
1. Sistem Produksi Barat
Sistem produksi yang paling banyak dipakai saat ini adalah yang berasal dari Eropa dan Amerika.
Sistem produksi tersebut dikenal sebagai sistem produksi Western. Ciri-ciri dari sistem produksi ini
antara lain:
a. melakukan peramalan dalam menentukan kuantitas produksi,
b. melakukan optimasi dalam penjadwalan produksi, penentuan kebutuhan bahan, penentuan
kebutuhan mesin, pekerja, dll.
c. terdapatnya departemen pengendalian kualitas,
d. terdapatnya gudang receiver dan gudang warehouse sebagai penyimpan persediaan, dll.
Secara garis besarnya adalah masih terdapatnya unsur-unsur probabilistik dalam melakukan
keputusan untuk masalah-masalah sistem produksi. Filosofi dasar dari sistem produksi western
adalah bagaimana mengoptimalkan unsur-unsur sistem produksi yang tersedia. Hal ini
memungkinkan karena negara-negara barat waktu itu masih memiliki resources yang cukup
banyak.
Pada tahun 1970-an terjadi krisis minyak bumi yang sangat mempengaruhi industri-industri barat
sebagai consumer terbesar. Sedangkan Jepang tidak begitu terpengaruh krisis tersebut karena
Jepang sudah biasa hemat dalam menggunakan resources khususnya minyak bumi. Akibatnya
industri-industri barat mengalami kemerosotan sedangkan sebaliknya di Jepang justru mulai
muncul.
Pada tahun 1980-an sistem produksi jepang mulai menunjukkan keunggulan-keunggulannya

sedangkan barat justru baru mulai merekonstruksi dan merestrukturisasi sistem produksinya baik
melalui teknik-teknik produksinya maupun manajemennya. Pada tahun 1990-an Jepang nampak
berkembang pesat dan jauh meninggalkan Eropa ataupun Amerika.
2. Sistem Produksi Jepang

Sistem produksi Jepang dikenal dengan nama Sistem Produksi Tepat-Waktu (Just In Time). Filosofi
dasar dari sistem produksi jepang (JIT) adalah memperkecil ke mubadziran (Eliminate of Waste).
Bentuk kemubadziran antara lain adalah:
Kemubadziran dalam Waktu, misalnya ada pekerja yang menganggur (idle time), mesin yang
menganggur, waktu transport dalam pabrik tidak efisien, jadwal produksi yang tidak ditepati,
keterlambatan material, lintasan produksi yang tidak seimbang sehingga terjadi bottle-neck,
terlambatnya pengiriman barang, banyak-nya karyawan yang absen, dsb.
Kemubadziran dalam Material, misalnya terlalu banyak buangan (scraps, chips) akibat proses
produksi, banyak terjadi kerusakan material atau material dalam proses, banyaknya material yang
hilang, material yang usang, nilai material yang menurun akibat terlalu lama disimpan, dll.
Kemubadziran dalam Manajemen, misalnya terlalu banyak karyawan kantor, banyak terjadi mis-
informasi antar departemen, banyaknya over lapping dalam penugasan, pelaksanaan tugas yang
tidak efektif, sulit dalam koordinasi, dll.
Jepang melakukan eliminate of waste karena Jepang tidak punya resources yang cukup. Jadi
dalam setiap melakukan pengambilan keputusan terutama untuk masalah produksi selalu
menganut kepada prinsip efisiensi, efektifitas dan produktivitas.
Untuk dapat melaksanakan eliminate of waste, Jepang melakukan strategi sebagai berikut :
a. Hanya memproduksi jenis produk yang diperlukan
b. Hanya memproduksi produk sejumlah yang dibutuhkan
c. Hanya memproduksi produk pada saat diperlukan.
Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah untuk dapat memproduksi produk dengan
Kualitas (quality) terbaik, Ongkos (cost) termurah, dan Pengiriman (delivery) pada saat yang tepat,
dan disingkat QCD. Tujuan utama ini bisa dicapai jika ketiga unsur berikut dapat dilaksanakan secara
terpadu, yaitu:
1. Melakukan pengendalian kuantitas dengan baik.
Untuk dapat menentukan kuantitas yang tepat maka diperlukan sistem informasi yang baik. Sistem
informasi untuk memproses produk tersebut di Jepang dikenal dengan istilah Kanban (kartu
berjalan). Pelaksanakan pengendalian kuantitas akan berjalan dengan baik jika didukung oleh
suplier dan consumer yang pasti dan tepat waktu. Jika hal ini dapat dilakukan maka kita akan
dapat mengeliminir waste dalam material sehingga konsep Zero Inventory dapat dilaksanakan.
2. Melakukan pengendalian kualitas dengan baik.
Dalam melakukan pengendalian kualitas di Jepang dikenal dengan istilah TQC (Total Quality
Control). Tujuannya adalah untuk dapat memenuhi konsep Zero Defect. Didalam sistem produksi
di jepang tidak ada departemen pengendalian kualitas, tetapi yang ada adalah Quality Assurance
(jaminan kualitas). Konsep zero defect tersebut akan dapat berjalan dengan baik jika para pekerja
diberi kewenangan (otonomi), agar tidak memberikan hasil produk yang tidak baik ke rekan kerja
berikutnya sehingga tidak menyusahkan pekerja lainnya.
3. Menjunjung tinggi harkat kemanusiaan karyawan.
Didalam sistem produksi dikenal 5 faktor produksi yang penting agar produksi dapat berjalan
dengan baik yang dikenal dengan istilah Lima M, yaitu Man, Machine, Material, Money, dan
Method. JIT tidak ingin menganggap Man hanya sebagai salah satu faktor produksi saja, tetapi
lebih dari itu yakni ingin mengangkat harkat karyawan sehingga karyawan tersebut merasa
memiliki sebagian dari perusahaan. Untuk dapat melakukan ini ada 3 cara, yaitu :
a. Otonomi (kewenangan).
Karena karyawan sebagai pelaku dan penentu dalam proses produksi maka perlu kewenangan
sehingga dapat mengambil keputusan-keputusan sesuai dengan batasan tugas dan
tanggungjawabnya.
b. Flexibility
Karyawan perlu mengetahui dan bisa melakukan pekerjaan-pekerjaan lain diluar pekerjaannya.
Hal ini dilakukan agar dapat mengurangi kebosanan (boredom) atau kejenuhan dan dapat
melakukan subtitusi kerja lainnya jika karyawan yang ber-sangkutan absen.
Ditinjau dari segi manajemen adalah menguntungkan dalam segi pengkoordinasian karena
setiap karyawan mengerti akan keterkaitannya dan tugas-tugas rekan kerjanya yang lain.
Dengan cara tersebut akan didapat karyawan yang bersifat multifungsi. Jika karyawan
diarahkan kepada pekerjaan yang bersifat Spesialisasi saja maka akan muncul hal-hal negatif
antara lain adalah kesulitan dalam mengkoordinasi karena timbulnya blok-blok atau
pengkotakan antar job-nya masing-masing, tidak ada sifat gotong-royong dalam bekerja, antara
karyawan tidak ada sifat kepedulian, dll.
c. Creativity
Jika wewenang, tanggung-jawab, job, dan flexibility sudah dimiliki setiap karyawan tetapi
kreativitas belum tersalurkan maka akan muncul kejengkelan atau unek-unek dari karyawan
tersebut. Untuk itu perlu adanya penyaluran kretivitas apakah dalam bentuk Urun rembug,
brainstorming, atau yang lainnya. Dengan demikian akan terbentuk suatu Demokrasi dalam
sistem produksi.
Sebagai penutup dapat dikatakan bahwa JIT sebenarnya berakar pada ilmu-ilmu barat. JIT
dapat berjalan dan berhasil di Jepang karena didukung oleh budaya jepang yang sesuai. Jadi secara
tidak langsung Jepang dapat memilih dan membudidayakan budaya asing yang baik untuk disesuaikan
dan dikembangkan menjadi budayanya.
PERTANYAAN 8: PTI
1. Apa yang anda ketahui tentang Peramalan (Forecasting)!
2. Jelaskan yang dimaksud dengan Aggregate Planning!
3. Jelaskan yang dimaksud dengan Penjadwalan dan Pengendalian Operasional.
4. Apa yang anda ketahui tentang Material Requiement Planning (MRP)!
5. Apa yang anda ketahui tentang Sistem Just In Time (JIT)!
BAB VII
MANAJEMEN PROYEK
Analisis proyek didasari oleh jaringan (network). Jaringan adalah suatu susunan jalur (path)
yang menghubungkan berbagai titik. Jaringan-jaringan ini mengilustrasikan suatu cara dimana bagian-
bagian dari proyek diorganisir, dan dapat digunakan untuk menentukan lamanya waktu proyek
tersebut.
Ada 2 komponen dalam jaringan proyek:

1. Simpul (node)
Melambangkan kejadian (event), awal dan akhir suatu aktivitas.
2. Cabang (branch)
Cabang yang berupa anak panah terarah, menandakan hubungan mendahului (precedent
relationship).
Teknik yang biasa digunakan untuk analisis proyek adalah CPM dan PERT.
I. CPM (CRITICAL PATH METHOD)
Untuk lebih mudahnya, kita akan membahas teknik ini melalui sebuah contoh.
Dummy
Pondasi
2 0
Bangun Selesai
3 1 Rumah Pekerjaan
1 2 4 6 7
Desain & Pesan Bahan 3 1
Pendanaan Bangunan
1
Pilih 1
Cat Pilih
Karpet
Angka yang tertera pada tiap cabang adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan aktivitas
tersebut.
Dummy adalah aktivitas semu yang digunakan bila terjadi aktivitas bersamaan.
Critical Path (Jalur Kritis)

Adalah jalur yang membutuhkan waktu terlama dalam jaringan. Pada contoh diatas, jalur kritis
ditandai dengan 2 garis, yaitu 1  2  3  4  6  7
Jumlah waktu dalam jalur kritis menandakan waktu minimum penyelesaian proyek.
Penjadwalan ke Depan (Forward Pass)

Sekarang kita hitung waktu tercepat kejadian, yaitu waktu maksimum yang dibutuhkan untuk
memulai suatu kejadian. Dilambangkan dengan ET.
Untuk menghitungnya, dimulai dari depan ( 1)
ET = 5
Dummy
Pondasi
ET = 0 2 0 ET = 8
ET = 5 ET = 9
Bangun Selesai
3 1 Rumah Pekerjaan
1 2 4 6 7
ET = 3
Pendanaan Bangunan
1
Pilih 1
Cat Pilih
Karpet
5
ET = 6
Pada aktivitas 4, ET = 5 dan bukannya ET = 4, karena harus diingat bahwa untuk memulai aktivitas
4, harus menyelesaikan dulu aktivitas 2 maupun 3. Begitu juga yang terjadi pada aktivitas 6.
Penjadwalan ke Belakang (Backward Pass)

Sekarang kita hitung waktu terlama kejadian, yaitu waktu maksimum yang dibutuhkan untuk
mengakhiri suatu kejadian. Dilambangkan dengan LT.
Untuk menghitungnya, dimulai dari belakang ( )
7
ET = 5
LT = 5
Dummy
Pondasi
ET = 0 2 0 ET = 5 ET = 8 ET = 9
LT = 0 LT = 5 Bangun LT = 8 Selesai LT = 9
3 1 Rumah Pekerjaan
1 2 4 6 7
ET = 3
Pendanaan Bangunan
LT = 3 1
Pilih 1
Cat Pilih
Karpet
5
ET = 6
LT = 7
Pada aktivitas 4, LT = 5 dan bukannya LT = 6, karena harus diingat bahwa bila diambil LT=6, maka
aktivitas 6 baru bisa dimulai pada waktu ke-9 sehingga ET akan bertambah. Begitu juga yang
terjadi pada aktivitas 2.
Kesenjangan Aktivitas (Activity Slack)
Kesenjangan adalah jumlah waktu suatu aktivitas dapat ditunda tanpa mempengaruhi lamanya
waktu proyek secara keseluruhan. Dilambangkan dengan s.
ET = 5
LT = 5
3
Dummy
Pondasi s=0
s=0 2 0
ET = 0 ET = 5 Bangun ET = 8 ET = 9
LT = 0 LT = 5 Rumah LT = 8 Selesai LT = 9
3 1 s=0 Pekerjaan
1 2 4 6 7
ET = 3
Pendanaan Bangunan
LT = 3 1
s=0 s=1 Pilih Cat 1
s=1 Pilih Karpet
s=1
5
ET = 6
LT = 7
Bisa dilihat bahwa semua aktivitas yang tidak termasuk dalam jalur kritis memiliki kesenjangan.
Jadi bisa dikatakan juga bahwa jalur kritis adalah jalur yang tidak memiliki kesenjangan, atau
jalur yang melewati aktivitas-aktivitas yang memiliki ET=LT.
II. PERT (PROJECT EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE)
PERT menggunakan waktu aktivitas yang bersifat probabilitas. Untuk masing-masing cabang harus
ditetapkan tiga perkiraan waktu. Tiga perkiraan waktu itu digunakan untuk melakukan estimasi
atas rata-rata dan varians dari distribusi beta waktu aktivitas.
Tiga perkiraan waktu itu adalah:
a. Waktu yang paling sering terjadi
Adalah lamanya waktu yang paling sering terjadi jika suatu aktivitas diulang beberapa kali.
b. Waktu Optimis
Adalah waktu terpendek kejadian yang mungkin, dimana suatu aktivitas dapat diselesaikan bila
segalanya berjalan dengan baik.
c. Waktu Pesimis
Adalah waktu terpanjang kejadian yang mungkin dibutuhkan oleh suatu aktivitas untuk dapat
selesai dengan asumsi segala sesuatunya berjalan tidak lancar.
Estimasi waktu-waktu ini bersifat subyektif.
Rumusan waktu rata-rata dan varians:
a = estimasi waktu optimis
m = estimasi waktu yang paling sering terjadi
b = estimasi waktu pesimis
Rata-rata : t = a + 4m + b
6
Varians : v= b – a_
6
Perkiraan waktu penyelesaian proyek minimum dapat dihitung dengan mencari jalur kritis seperti
yang dilakukan pada CPM.
Varians proyek dapat dihitung dengan cara menjumlahkan varians untuk aktivitas-aktivitas yang
berada pada jalur kritis.
Perkiraan waktu proyek dan varians proyek dapat diinterpretasikan sebagai rata-rata (μ) dan
variansi (σ2) dari suatu distribusi normal.
Analisa Probabilitas Jaringan PERT
Probabilitas
Z = x – μ_
σ
μ x waktu
Jumlah standar deviasi (Z) dari rata-rata dapat dihitung dengan rumus:
Z = x – μ_
σ
Sebagai contoh:
Sebuah proyek memiliki waktu rata-rata penyelesaian μ = 25 minggu, dan varians σ 2 = 6,9 minggu.
a. Jika manager memberitahu pelanggan bahwa sistem pemrosesan pesanan akan selesai dalam
30 minggu. Berapa probabilitas bahwa pemasangannya tersebut akan, pada kenyataannya,
selesai tepat waktu?
Probabilitas ini digambarkan sebagai daerah berarsir dalam gambar berikut.
P(x ≤ 30)
μ=25 x=30 waktu
σ2 = 6,9
σ = 2,63
Z = (x – μ)/ σ
= (30 – 25) / 2,63
= 1,90
Nilai Z sebesar 1,90 berhubungan dengan probabilitas sebesar 0,4713 dalam tabel kurva normal.
Berarti probabilitas proyek akan selesai dalam 30 minggu adalah 0,5 + 0,4713, atau sama
dengan 97,13%
b. Jika seorang pelanggan sedang terdesak dan meminta agar proyek dapat diselesaikan dalam
22 minggu. Jika tidak bisa maka ia akan pindah ke supplier lain. Berapa probabilitas proyek
dapat diselesaikan dalam waktu 22 minggu tersebut?
P(x ≤ 22)
x=22 μ=25 waktu
Z = (22 – 25) / 2,63

= – 1,14
Nilai Z sebesar 1,14 (tanda negatif diabaikan) berhubungan dengan probabilitas sebesar 0,3279
dalam tabel kurva normal.
Berarti probabilitas proyek akan selesai dalam 22 minggu adalah 0,5 - 0,3279, atau sama
dengan 12,71%.
PERTANYAAN 9: PTI
1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan Critical Path Method (CPM)!
2. Berilah contoh aplikasi dari Critical Path Method (CPM)!
3. Menurut anda apa yang dimaksud dengan Project Evaluation And Review Technique (PERT)!
4. Berilah contoh aplikasi dari Project Evaluation And Review Technique (PERT)!
BAB VIII
PENGENDALIAN KUALITAS
1. Definisi dan sejarah pengendalian kualitas
Kualitas diartikan sebagai derajat / tingkat produk atau jasa dapat memenuhi keinginan
pengguna / konsumen.
Pengendalian Kualitas adalah aktivitas pengendalian proses untuk mengukur ciri-ciri kualitas
produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan
perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan dengan standar.
Jadi ada 3 aktifitas di dalam pengendalian kualitas:
a. Pengamatan
b. Membandingkan dengan standar
c. Tindakan perbaikan
Prinsip-prinsip pengendalian kualitas pertama kali dikembangkan tahun 1923 oleh Walter A.
Shewhart di The Bell Telephone Laboratories. Buku pertama pengendalian kualitas dipublikasikan
oleh Shewhart pada tahun 1931 dengan judul Economic Control of Quality of Manufactured
Product. Teknik-teknik dan standardisasi pengendalian kualitas semakin berkembang luas pada
era perang dunia II. Pada tanggal 16 Februari 1946 dibentuk American Society for Quality Control.
2. Pengendalian Kualitas Statistik
Statistik adalah teknik-teknik untuk mengumpulkan, menyajikan, menganalisis, dan

menginterpretasikan data serta menarik kesimpulan dengan memperhitungkan variasi di dalam
data.
Dalam pengendalian kualitas, teknik-teknik statistik ini diaplikasikan sebagai alat bantu
manajemen untuk menjamin kualitas tetap prima secara lebih efektif dan efisien.
Alasan penggunaan metode statistik :
a. Inspeksi 100% adalah kondisi ideal yang baik dilaksanakan, namun dalam beberapa hal tidak
mungkin dilakukan dan tidak ekonomis
b. Biaya akibat kesalahan / cacat yang telah terjadi (failure cost) umumnya memakan 70% dari
total biaya pengendalian kualitas. Karena itu biaya tersebut harus ditekan dengan mengurangi
kemungkinan terjadinya cacat.
A. PROBABILITAS
Probabilitas adalah kesempatan / peluang suatu kejadian terjadi atau tidak terjadi. Teori
probabilitas sangat berguna dalam memprediksikan resiko kesalahan.
Rumus probabilitas :
P=S/T
Dimana:
P = Probabilitas
S = Jumlah sukses
T = Jumlah total
Contoh:
Pada suatu lot berisi 15.000 unit produk, ditemukan 300 unit cacat. Berapa probabilitas
cacatnya?
S = 300
T = 15.000
P = 300 / 15.000 = 0,02 = 2%
B. RATA-RATA DAN DEVIASI STANDAR
Data tidak terkelompok
Rata-rata dari data tidak terkelompok adalah jumlah data dibagi dengan banyaknya data.
Simpangan baku / standar deviasi dari sekelompok data adalah ukuran penyimpangan dari tiap
observasi terhadap nilai rata-rata.
Data terkelompok
Rata-rata dari data terkelompok :
dimana : f = frekuensi munculnya nilai X
Standar deviasi data terkelompok:
C. PETA KONTROL
Peta kontrol atau grafik pengendali merupakan alat untuk mengawasi kualitas dengan mudah
sehingga dapat menentukan dengan cepat keputusan apa yang harus diambil jika terjadi produk
yang menyimpang.
Ada 2 macam peta kontrol:
1. PETA KONTROL UNTUK VARIABEL
Adalah grafik pengendali untuk suatu besaran yang dapat diukur, misalnya panjang, berat,
umur, dll. Ada 2 jenis peta kontrol variabel :
a. peta X
b. peta R
a. PETA X
Digunakan untuk mengukur ketelitian dari proses. Menggambarkan variasi nilai rata-rata dari
sejumlah data yang diambil dari sebuah proses kerja.
1) Garis tengah:
2) BKA:
3) BKB:
b. PETA R
Digunakan untuk mengukur variabilitas dari proses. Menggambarkan variasi dari range sampel.
1) Garis tengah:
2) BKA:
3) BKB:
Tabel. 8.1. Faktor-faktor peta kontrol

Ukuran sampel Faktor Faktor Faktor
(N) D3 D4 A2
2 0 3,267 1,88
3 0 2,575 1,023
4 0 2,282 0,729
5 0 2,115 0,577
6 0 2,004 0,483
7 0,076 1,924 0,419
8 0,136 1,864 0,373
9 0,184 1,816 0,337
10 0,223 1,777 0,308
11 0,256 1,744 0,285
12 0,284 1,716 0,266
13 0,308 1,692 0,249
14 0,329 1,671 0,235
15 0,348 1,652 0,223
16 0,364 1,636 0,212
2. PETA KONTROL ATRIBUT

Dalam sebuah proses manufaktur, umumnya banyak sekali variabel-variabel yang menentukan
kualitas suatu produk. Jika digunakan peta kontrol variabel, maka diperlukan puluhan bahkan
ratusan peta kontrol untuk menentukan suatu produk berkualitas atau tidak. Karena itu
dibutuhkan peta kontrol atribut yang memberikan informasi secara keseluruhan karakteristik
produk, yaitu dengan membagi produk menjadi 2 golongan: baik atau cacat.
Ada 2 jenis peta kontrol atribut:
a. PETA p
Grafik p menggambarkan perbandingan antara jumlah produk yang cacat dengan total produksi
keseluruhan. Grafik p didasarkan pada distribusi binomial.
1) Garis tengah:
dimana :
pc = jumlah produk cacat
n = besar sampel lot
2) BKA:
3) BKB:
b. PETA c
Grafik c menggambarkan banyak cacat per satuan luas atau banyak cacat dalam satu unit
produksi. Grafik c didasarkan pada distribusi Poisson.
1) Garis tengah:
dimana :
pc = jumlah produk cacat
N = jumlah sampel
2) BKA:
3) BKB:
INTERPRETASI PETA KONTROL
Dengan peta kontrol, kita bisa menganalisis dan mengevaluasi kondisi-kondisi yang dianggap tidak
normal. Plot data yang baik adalah yang menyebar merata dalam batas-batas kontrol yang ada,
tanpa ada kecenderungan ke arah tertentu.
Berikut adalah beberapa kemungkinan yang memerlukan perhatian khusus:
a. Plot diatas / dibawah batas kontrol
b. Dua plot atau lebih berada dekat batas kontrol atas / bawah
c. Lima plot atau lebih berada diatas / dibawah garis rata-rata
d. Data plot menunjukkan kecenderungan bergerak naik / turun
e. Plot menunjukkan perilaku yang aneh (tidak normal), misalnya rentang
antar plot terlalu tajam.
Jika terjadi kondisi-kondisi tersebut diatas, maka perlu dilakukan analisa khusus mengenai
penyebabnya.
3. TOTAL QUALITY MANAGEMENT
Definisi TQM
TQM merupakan sistem manajemen yang mengangkat kualitas sebagai strategi usaha dan
berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan seluruh anggota organisasi. TQM
berupaya memaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikan terus menerus atas produk,
jasa, manusia, proses, dan lingkungannya.
Sejarah TQM
a. 1946 – 1950, periode perintisan dan penelitian. Dr.W.E.Deming menyampaikan seminar 8
hari mengenai kualitas pada para ilmuwan, insinyur, dan para eksekutif perusahaan Jepang.
b. 1951 – 1954, periode pengendalian mutu statistik
c. 1955 – 1960, periode pengendalian mutu sistematik. Diperkenalkan istilah CWQC
( Company Wide Quality Control )
d. 1961 – sekarang, periode pemantapan dan pengembangan. Prof.DR.Kaoru Ishikawa
memperkenalkan Gugus Kendali Mutu (Quality Control Circle)
Prinsip dan Unsur TQM
Prinsip-prinsip TQM:
a. Kepuasan pelanggan
b. Partisipasi
c. Manajemen berdasar fakta
d. Perbaikan berkesinambungan
Unsur-unsur TQM:
a. Pelanggan (internal dan eksternal)
b. Obsesi terhadap kualitas
c. Pendekatan Ilmiah
d. Komitmen jangka panjang
e. Kerjasama tim
f. Perbaikan sistem berkelanjutan
g. Pendidikan dan Pelatihan
h. Kebebasan terkendali
i. Kesatuan tujuan
j. Keterlibatan dan pemberdayaan karyawan
Konsep Pelanggan
Pelanggan Eksternal adalah orang / pihak yang menggunakan produk / jasa perusahaan.
Pelanggan Internal adalah orang / pihak yang menggunakan produk /jasa hasil kerja dari orang /
pihak yang berada dalam perusahaan.
Beberapa cara pemantauan atau pengukuran terhadap kepuasan pelanggan:
a. kotak saran
b. ghost shopping
c. analisa pada pelanggan yang berhenti
d. survey
e. dll
Keterlibatan Karyawan (Employee Involvement)

Sangat penting bagi manajemen untuk mengetahui dan menyesuaikan antara keinginan karyawan
dengan tujuan perusahaan. Dan salah satu keinginan karyawan adalah dilibatkan dan diberdayakan
pada semua tingkat organisasi dalam proses pemecahan masalah. Karena dua kepentingan itulah,
maka proses keterlibatan karyawan perlu dilakukan terutama menyangkut masalah kualitas.
Beberapa metode keterlibatan karyawan:
a. Brainstorming
b. Gugus kualitas
c. Kotak Saran
d. MBWA (management by walking around)
Ada satu faktor penting dalam proses keterlibatan karyawan, yaitu penghargaan atas prestasi
kerja. Penghargaan harus dilakukan sebagai salah satu alat motivasi agar karyawan bersedia
menyumbangkan seluruh kemampuannya bagi pencapaian tujuan bersama.
Perbaikan Berkesinambungan
Dalam istilah Jepang dikenal dengan nama Kaizen.
Titik awal perbaikan adalah menyadari akan adanya masalah. Karena itu masalah harus diangkat
ke permukaan dan diselesaikan secepat mungkin, bukan dibiarkan atau bahkan dipendam.
Perasaan cepat puas atas apa yang telah tercapai merupakan musuh besar dari filosofi Kaizen.
Ada 5 aktivitas pokok dalam Kaizen:
a. Komunikasi
b. Memperbaiki kesalahan yang nyata. Gunakan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action)
c. Memandang ke hulu. Gunakan diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram)
d. Dokumentasi
e. Memantau perubahan
PERTANYAAN 10: PTI

1. Carilah referensi dari berbagai sumber tentang definisi dari pengendalian kualitas!
2. Jelaskan secara singkat dari Sejarah Pengendalian Kualitas !
3. Apa yang anda ketahui tentang Statistik Pengendalian Kualitas!
4. Menurut anda apa pengertian dari Total Quality Management (TQM)!
BAB IX
AKUNTANSI DAN EKONOMI TEKNIK
I. AKUNTANSI
Pengertian Akuntansi dan Sistem Akuntansi
A. Pengertian Akuntansi:
1. Proses pencatatan (recording), penggolongan (classifying), pengikhtisaran (summarizing) dan
pelaporan (reporting) data keuangan (financial data) dari suatu perusahaan untuk
kemudiaan dilakukan analisis/interpretasi (interpreting)
2. Suatu sistem yang memberikan informasi yang kuantitatif mengenai bisnis-bisnis ekonomi,
terutama sifat-sifat keuangan, yang ditujukan untuk digunakan dalam pengambilan
keputusan.
3. Proses pengolahan data keuangan untuk menghasilkan informasi keuangan yang digunakan
untuk memungkinkan pengambil keputusan melakukan pertimbangan berdasarkan informasi
dalam pengambilan keputusan.
Kalau kita mencoba menarik intisari dari pengertian diatas, maka akuntansi dapat dilihat dari
dua sudut, yaitu :
1. Dari sudut kegunaannya (emphasis on use )
Akuntansi merupakan suatu disiplin yang menyediakan informasi yang esensial sehingga
memungkinkan adanya penilaian jalannnya perusahaan secara efisien.
Informasi akuntansi berguna untuk:
a. Perencanaan dan pengendaliaan perusahaan yang efektif serta sebagai dasar dalam
pengambilan keputusan oleh manajemen.
b. Untuk pertanggungjawaban (accountability) kepada investor, kreditor, pemerintah dll.
2. Dari sudut kegiatannya (emphasis on activity)

Akuntansi terdiri kegiatan-kegiatan:
a. Mengidentifikasi (identify) data yang berkaitan dan relevan untuk keputusan yang akan
dibuat.
b. Memproses atau menganalisa (process or analyze ) data yang relevan.
c. Memindahkan (transform) data tersebut kedalam bentuk informasi yang dapat digunakan
dalam pengambilan keputusan.
Jadi Akuntansi merupakan alat bagi para manajer untuk menginformasikasan kondisi keuangan
dan kemajuan perusahaan dan sekaligus memberikan konstribusi bagi penyusunan perencanaan,
pengendalian operasi dan pengambilan keputusan.
B. Sistem Akuntansi ( Accounting System)

Adalah: Suatu metode, prosedur dan standar yang digunakan dalam mengumpulkan,
mengklasifikasian, mencatat dan meringkas peristiwa-peristiwa bisnis dan transaksi untuk
menghasilkan keluaran berupa informasi akuntansi yang didistribusikan kepada para pemakai
yang digunakan sebagai alat untuk pengambilan keputusan.
Sarana Utama: Tujuan Utama:
Data Akuntansi Membantu Keputusan
1. Manager untuk strategi perencanaan dan

Data Pemecahan Masalah keputusan khusus
Data pencatatan hasil 2. Manager untuk perencanaan dan

Data pengarahan perhatian pengendalian operasi rutin
Data pemecahan masalah
Data pencatatan hasil 3. Pihak luar untuk penanam modal, petugas

pajak, pengatur, dan lain-lain
Tabel 9.1. Sarana dan tujuan Sistem Akuntansi
Sebagai salah satu sistem pengolahan informasi keuangan, akuntansi dapat dibagi menjadi dua tipe
yaitu: akuntansi keuangan dan akuntansi manajemen.
Akuntansi Keuangan
Adalah: Bagian dari akuntansi yang mengolah dan memberikan informasi yang bermanfaat bagi
para pengambil keputusan mengenai posisi keuangan dan hasil operasi bisnis.
Akuntansi Manajemen
Adalah: Bagian dari akuntansi yang mengolah dan memberikan informasi kepada manajer dalam
suatu organisasi, membantu dalam perencanaan, pengambilan keputusan, dan pengawasan.
II. BREAK EVEN ANALYSIS
Break Even Point (Titik Pulang Pokok) adalah suatu keadaan dimana perusahaan dalam
operasinya tidak memperoleh keuntungan dan tidak mengalami kerugian. Hal ini bisa terjadi jika
volume penjualan hanya cukup untuk menutup biaya tetap dan biaya variabel.
Biaya tetap (Fixed Cost) adalah biaya yang tidak terpengaruh oleh volume produksi.
Biaya variabel (Variable Cost) adalah biaya yang berubah sesuai volume produksi. BEP dalam
hubungannya dengan FC dan VC bisa dilihat pada gambar berikut.
Penerimaan (Rp)
Profit Total Pendapatan Net Profit

(termasuk pajak) (TR)
Biaya Total (TC) Pajak

BEP
Biaya Buruh
Langsung
Rugi (loss) Biaya Material Biaya Variabel

Langsung (VC)
Biaya Energi
langsung, dll
Biaya Adm., Sales,

dll
Biaya Tetap
Overhead (FC)
Depresiasi
vBEP v (Jumlah produk yang dibuat)
Gambar 9.2. Break Even Point
Tiga komponen analisis titik impas adalah volume, biaya dan laba.
1. Volume
Volume adalah tingkat produksi perusahaan. Volume dapat dinyatakan sebagai jumlah unit
(kuantitas) yang diproduksi dan dijual, sebagai jumlah volume rupiah penjualan, atau persentase
total kapasitas yang tersedia.
2. Biaya
Seperti telah disebutkan diatas bahwa ada 2 jenis biaya yang terjadi dalam proses produksi: biaya
tetap dan biaya variabel.
Biaya-biaya berikut bila digabungkan akan muncul sebagai biaya tetap:
a. sewa pabrik dan peralatan
b. pajak
c. asuransi
d. gaji manajemen dan staf
e. periklanan
f. bunga investasi
g. penyusutan pabrik dan peralatan
h. listrik
i. air
Biaya-biaya berikut merupakan biaya variabel:
a. bahan mentah dan sumber daya
b. tenaga kerja langsung
c. pengepakan
d. penanganan bahan baku dan produk
e. perawatan
f. angkutan
Bila v = volume produksi (jumlah unit), maka Total Biaya (Total Cost) adalah:
TC = FC + VC.v
3. Laba
Laba adalah selisih dari total pendapatan dan total biaya. Total pendapatan (TR = Total Revenue)
adalah volume dikalikan harga per unit.
Bila p = harga per unit, maka Laba (Z) dapat dihitung sebagai berikut:
Z = TR – TC
= v.p – (FC + VC.v)
4. Titik Impas
Titik Impas (BEP) adalah kondisi bila laba sama dengan nol.
Volume titik impas dapat dirumuskan sebagai berikut:
Z=0
v.p – v.VC – FC = 0
v(p – VC) – FC = 0
v = FC / (p – VC)
III. EKONOMI TEKNIK
Economics Engineering adalah penggunaan ilmu-ilmu keteknikan terutama matematik untuk

menjelaskan permasalahan-permasalahan ekonomi. Pada bab ini kita hanya akan membahas mengenai
bunga dan nilai uang terhadap waktu.
1. BUNGA dan TINGKAT BUNGA

Bunga dapat didefinisikan sebagai:
a. Nilai sewa terhadap peminjaman sejumlah uang untuk suatu waktu tertentu.
b. Laju pengembalian (rate of return) dari sejumlah uang yang diinvestasikan.
Tingkat Bunga (Interest Rate) adalah perbandingan dari hasil yang diterima dengan jumlah modal
yang ditanamkan. Umumnya interest rate dinyatakan dalam periode tahunan.
2. NILAI UANG TERHADAP WAKTU

Uang akan memiliki interest rate tertentu bilamana ditanamkan dalam periode waktu tertentu.
Oleh karena itu nilai uang akan berubah dalam suatu waktu tertentu (Time value of Money).
Beberapa simbol yang digunakan:
i = Tingkat bunga per periode (Interest Rate)
n = Jumlah periode
P = Nilai uang pada saat sekarang (Present Worth)
F = Nilai uang di masa depan setelah n periode (Future Worth)
A = Pembayaran yang dilakukan pada setiap akhir periode dengan jumlah yang sama,
dalam suatu rangkaian pembayaran selama n periode (Annuity)
Single Payment Compound Amount Factor

(dicari F, diketahui P)
F = P (1 + i )n
F = P (F/P,i,n)
nilai (F/P,i,n) adalah nilai pengali yang diambil dari tabel. (lihat lampiran 9.A)
F=?
0 1 2
n
P
Single Payment Present Worth Factor
(dicari P, diketahui F)
P=F 1 _
(1 + i )n
P = F (P/F,i,n)
0 1 2
n
P=?
Uniform Series Compound Factor

(dicari F, diketahui A)
F=A (1 + i )n – 1
1
F = A (F/A,i,n)
F=?
0 1 2
n
Uniform Series The Sinking Found Factor

(dicari A, diketahui F)
A=F i _
(1 + i )n – 1
A = F (A/F,i,n)
F
0 1 2
n
A=?
Uniform Series Capital Recovery Factor
(dicari A, diketahui P)
A=P i (1 + i )n_
(1 + i )n – 1
A = P (A/P,i,n)
0 1 2
n
A=?
P
Uniform Series Present Worth Factor

(dicari P, diketahui A)
P=A (1 + i )n – 1
i (1 + i )n
P = A (P/A,i,n)
0 1 2
n
A
P=?
PERTANYAAN 11: PTI

1. Apa yang anda ketahui tentang Akuntansi!
2. Menurut saudara apa yang anda ketahui tentang Break Event Point!
3. Jika anda baru merintis usaha, upaya apa yang akan dilakukan agar cepat dalam Break Even Point!
PERTANYAAN 12: PTI

1. Carilah beberapa referensi baik dari jurnal, buku tentang definisi dari ekonomi teknik!
2. Setelah anda membaca materi tentang ekonomi teknik, apa yang dimaksud dengan nilai uang terhadap
waktu?
3. Menurut anda bagaimana dengan tingkat bunga pada dunia perbankan saat ini?
4. Buatlah ilustrasi tentang nilai uang terhadap waktu!
BAB X
SISTEM INFORMASI DAN PENGAMBILAN KEPUTUSAN
Berbagai teknik yang telah kita bahas pada bab-bab sebelumnya tidak dapat membuat
keputusan dengan sendirinya, tetapi mereka memberikan informasi yang dapat membantu para
manajer dalam membuat keputusan-keputusan. Yang menjadi pertanyaan selanjutnya adalah,
bagaimana informasi yang dihasilkan dari teknik-teknik tersebut dapat dimasukkan dalam
pengorganisasian bisnis? Dimana informasi itu harus dihasilkan? Bagaimana para manajer
menggunakannya untuk membuat keputusan?
Pada kenyataannya, informasi yang disebarkan melalui sistem informasi komputer dalam
kebanyakan organisasi tidak menjamin bahwa informasi tersebut akan dimanfaatkan secara tepat
guna oleh manajer. Bila informasi yang dihasilkan tidak dimanfaatkan oleh si penerima untuk
membuat keputusan, kita katakan bahwa hasil teknik tersebut tidak diimplementasikan.
Ada dua jenis sistem informasi: Sistem Informasi Manajemen (SIM) dan Sistem Pendukung
Keputusan (SPK).
I. SISTEM INFORMASI MANAJEMEN (SIM)
SIM mengatur sejumlah besar informasi untuk didistribusikan ke seluruh jaringan organisasi. Dalam
suatu SIM, data dikumpulkan, diorganisasikan, diproses, dan dibuat agar lebih mudah diperoleh
bagi manajer agar informasi menjadi alat bantu bagi manajer dalam tugas operasional sehari-hari
para manajer. Informasi yang didistribusikan umumnya berbentuk laporan-laporan.
Komponen utama dari SIM ada 3, yaitu:

a. Database
Merupakan pengumpulan berbagai informasi secara teratur. Agar SIM dapat berdaya guna dan
tepat guna, database harus mencakup jumlah yang tepat dan jenis yang tepat dari informasi
yang relevan dan berkualitas. Dan, informasi tersebut harus diorganisir secara benar.
Karena kebanyakan organsisasi modern memiliki berbagai informasi dalam jumlah besar, maka
untuk memelihara dan mengorganisir database diperlukan peralatan komputer.
b. Sistem Komputer
Ledakan jumlah data yang tersedia bagi perusahaan menyebabkan komputer merupakan
komponen penting bagi setiap sistem informasi manajemen.
Pada intinya, komputer adalah mesin elektris yang dapat menampilkan perhitungan aritmatika
secara cepat. Untuk mengatur agar komputer melakukan suatu tugas spesifik, harus digunakan
suatu program aplikasi. Sistem informasi ini dikembangkan sesuai dengan kebutuhan
perusahaan.
c. Manajemen Informasi
Arus informasi yang keluar dari komputer ke berbagai departemen dapat terdiri dari beberapa
jenis dan berupa berbagai bentuk/format yang berbeda-beda. Umumnya berupa laporan-
laporan yang meringkas dan mengorganisasikan data sehingga mudah digunakan dan
diinterpretasikan. Laporan tersebut dapat dihasilkan atas permintaan manajemen atau atas
dasar permintaan rutin.
Informasi dapat juga berupa solusi atau hasil model management science.
Sangat penting ditekankan bahwa SIM biasanya tidak dapat memformulasikan model
management science itu sendiri. Solusi tersebut dapat dicapai bila si manajer terlatih /
terampil dalam teknik-teknik management science. Sistem komputer hanya dapat memberikan
solusi pada model yang mewakili masalahnya.
II. SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN (SPK)
SPK (Decision Support System) adalah suatu sistem informasi dengan kemampuan menunjang
atau membantu manager dalam proses membuat keputusan. Berbeda dengan SIM, karena disini
manager biasanya bertindak sebagai komponen internal dalam SPK, bukan sebagai komponen
eksternal sebagaimana dalam SIM. Jadi manager berinteraksi dengan sistem informasi berbasis
komputer untuk mencapai suatu keputusan melalui proses berulang.
Perbedaan antar SIM dengan SPK adalah sebagai berikut:

SISTEM INFORMASI MANAJEMEN SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN
Tampak langsung terasa pada tugas-tugas Tampak langsung terhadap putusan-putusan yang
terstruktur, dimana prosedur operasi mencakup struktur yang memadai bagi komputer
standar, aturan-aturan keputusan dan dan bantuan analitisnya, namun nilainya
arus informasi dapat ditentukan pertimbangan manager lebih utama / penting
keandalannya sebelumnya
Hasilnya adalah meningkatnya efisiensi Hasilnya adalah memperluas jangkauan dan
karena menurunnya biaya-biaya, kemampuan proses keputusan terkomputerisasi
berkurangnya waktu, dan sebagainya, dan dalam membantu manager meningkatkan
juga tidak diperlukannya pegawai klerikal efektifitasnya
Relevansi terhadap pembuatan keputusan Relevansinya bagi manager adalah terciptanya
oleh manager bersifat tidak langsung, alat bantu yang menunjang dan dalam
misalnya: laporan-laporan yang diberikan pengendalian mereka dan tidak dimaksudkan
dan akses terhadap data untuk mengotomatisasikan proses keputusan,
tujuan yang telah ditentukan, atau memaksa
solusi
Manajemen
Personalia
Akuntansi
Informasi
Sistem Laporan Produksi
Komputer Hasil-hasil model Keputusan
DATA
Pemroses Analisis
Data Bagaimana-Jika? Pemasaran
Distribusi
Teknik
Management Bidang Lain
Science
Gambar 10.1. Kerangka Sistem Pendukung Keputusan
1. Interaktif
Arus informasi yang tampak pada gambar diatas memperlihatkan interaksi antara manager dan
sistem komputer. Analisis bagaimana-jika (what if) sering merupakan topik yang dibahas seorang
manager dengan SPK, si manager dapat bereksperimen dengan sistem. Eksperimentasi dengan
perubahan-perubahan yang memungkinkan, akan mendidik manager berkaitan dengan
kemungkinan tindakan-tindakan yang dapat dilakukan sebagai hasil dari kejadian-kejadian di masa
mendatang. Manager juga dapat menguji alternatif-alternatif keputusan untuk melihat hasil-hasil
potensial sebelum mereka benar-benar membuat keputusan final.
Analisis bagaimana-jika mengambil bentuk umpan balik interaktif terhadap komputer. Dengan kata
lain, analisis seperti ini hanya terjadi bilamana manager memintanya.
2. Keputusan Manajemen
Para manager membuat keputusan. Keputusan-keputusan ini bukanlah suatu akhir. Keputusan dan
hasilnya merupakan suatu bentuk umpan balik yang memberikan data tambahan untuk database.
Suatu SPK yang ideal adalah suatu sistem dinamik berlanjut dan secara berkesinambungan
memperbaiki diri.
Yang penting diingat adalah bahwa informasi yang dihasilkan tidak menjamin penggunaannya
dalam pembuatan keputusan.
III. SISTEM AHLI (EXPERT SYSTEM)
Sistem Ahli adalah program komputer yang mencakup basis pengetahuan (knowledge base)
berisi pengetahuan seorang ahli atau suatu jenis problema dan suatu mekanisme sebab musabab yang
memungkinkan inferensi dibuat dari basis pengetahuan tersebut.
Sistem Ahli memberikan pemakainya beberapa rincian mengenai proses sebab musababnya.
Kebanyakan sistem ahli adalah sistem komputer independen yang dapat memberi saran kepada
penggunanya tentang bidang problema secara spesifik. Seringkali sistem ahli dianggap sebagai SPK
yang lebih pintar.
Perbedaan antara Sistem Pendukung Keputusan dan Sistem Ahli:
Sistem Pendukung Keputusan Sistem Ahli

Tujuan Membantu mengambil keputusan Menyerupai penasehat
Pembuat keputusan Pengguna Sistemnya
Orientasi Utama Membuat keputusan Transfer keahlian
Metode manipulasi data Numerik Simbolik
Bidang masalah Kompleks, luas Sempit
Jenis problema yang diatasi Khusus Berulang
Isi database Pengetahuan faktual Pengetahuan faktual & prosedural
Kemampuan menjelaskan Terbatas Ya
Karena basis-pengetahuan merupakan pusat dari konsep suatu sistem ahli, sistem semacam ini
sering disebut sistem ahli berbasis pengetahuan (Knowledge Base Expert System). Basis-pengetahuan
adalah sejumlah besar pengetahuan tentang suatu problema yang disimpan dalam sistem. Istilah
“ahli” digunakan karena sistem dimanfaatkan untuk mengatasi problema yang biasanya diperkirakan
memerlukan seorang ahli atau spesialis untuk menyelesaikannya.
IV. INTELEJENSI BUATAN (ARTIFICIAL INTELLIGENCE – AI)

Tujuan dari AI adalah mempelajari dan mencoba mengerti proses-proses pemikiran manusia
(intelejensia) dan membuat proses komputasi yang dapat menstimulasi proses pemikiran tersebut. AI
memungkinkan mesin-mesin untuk memperagakan perilaku, seperti pemecahan masalah atau
menyelesaikan tugas-tugas, sebagaimana manusia itu sendiri. Beberapa contoh terdahulu (yang masih
paling populer) dari AI adalah penggunaan komputer untuk memainkan permainan seperti catur dan
kartu solitaire.
Karakteristik utama dari AI adalah menggambarkan pengetahuan yang diperoleh dengan

menggunakan cara/aturan yang umum dan bukannya algoritma untuk memproses informasi. Algoritma
adalah pendekatan pemecahan tahap demi tahap yang memberikan jaminan suatu solusi. Sebaliknya
dasar yang bersifat uji coba dengan menggunakan intuisi, argumentasi yang nampak masuk akal,
aturan dalam membuat keputusan dan tentunya alasan-alasan manusiawi lebih terefleksi ketimbang
perhitungan algoritma.
V. IMPLEMENTASI
Jika informasi yang diberikan oleh sistem tidak dipakai, maka biaya pembuatan atau
pembeliannya akan sia-sia. Sistem informasi sudah semakin canggih dan jumlah serta jenis teknik
management science telah meningkat. Namun demikian, bukti-bukti menunjukkan bahwa kemajuan-
kemajuan ini tidak disertai peningkatan yang berkaitan dengan implementasinya. Hasil-hasil teknik
management science belum dimanfaatkan semaksimal mungkin sehingga potensi penuhnya tak
dirasakan atau tak diketahui.
Sebab-sebab masalah implementasi:

1. Kepribadian dan pelatihan para manager
2. Problema pendefinisian sumber masalah dan formulasi model yang tidak benar
3. Model-model yang terlalu canggih dan rumit untuk mendapat pemecahan masalahnya
4. Kurangnya pengertian akan proses-proses manajemen dan pembuatan keputusan oleh ilmuwan
manajemen
5. Kurangnya pengertian manager tentang teknik-teknik management science
6. Terlalu banyak waktu yang dibutuhkan dalam mengembangkan model-model keputusan yang harus
segera dibuat
7. Model-model yang tidak merefleksikan realitas dari masalah nyata
8. Data yang tepat tidak selalu tersedia dalam SIM
Faktor-faktor yang berkaitan dengan masalah implementasi:

1. Tingkat dukungan manajemen dalam organisasi
2. Kesuksesan penggunaan sistem sebelumnya
3. Oposisi politis terhadap atau yang menunjang penggunaan sistem
4. Besarnya kekuatan dan pengaruh staf management science dalam organisasi
5. Staf management science dan jumlah sumber daya yang tersedia
6. Iklim inovasi dan perubahan dalam organisasi
7. Kerangka waktu untuk membuat keputusan
8. Lokasi tanggung jawab implementasi
Hal-hal diatas hanya merupakan sebagian kecil dari berbagai faktor dan sebab yang mungkin
menghambat implementasi. Sangat sulit untuk mengajukan strategi spesifik untuk memastikan
implementasi sistem akan sukses. Karenanya strategi implementasi harus dibuat tepat dan sesuai
hanya untuk organisasi yang bersangkutan.
Strategi untuk Implementasi yang sukses

1. Keterlibatan manajemen dalam proses desain dan pembuatan sistem akan meningkatkan
kemungkinan keberhasilan implementasi
2. Menciptakan situasi dimana manager bersikap menerima dan mendorong terhadap perubahan.
Keengganan akan perubahan timbul karena dapat memberikan kestabilan dan kesinambungan yang
menghasilkan rasa nyaman dan aman. Fungsi manajemen cenderung menjadi rutinitas dan
kebiasaan sehari-hari. Bila perubahan terjadi tiba-tiba, akan ditentang karena dianggap sebagai
ancaman terhadap rutinitas normal yang aman.
3. Informasi yang dihasilkan oleh sistem tidak bisa dipaksakan kepada para pengguna tanpa
suatu persiapan sebelumnya. Karena itu proses sosialisasi yang terorganisir harus diciptakan untuk
memperkenalkan sistem baru tersebut.
4. Komitmen dari pihak manajemen secara Top-Down
Pengukuran Biaya dan Manfaat

Biaya yang termudah diestimasi adalah biaya untuk karyawan yang mengembangkan
sistemnya. Namun demikian biaya-biaya inipun mencakup biaya pelatihan pengguna. Lebih sulit lagi
untuk menentukan biaya-biaya yang timbul dari gangguan terhadap kondisi normal operasional yang
kadang-kadang mengurangi produktifitas, berkurangnya penjualan, dan gangguan pada jadwal.
Manfaat yang diperoleh dari sistem dapat diukur dari meningkatnya produktivitas, laba, efisiensi,
atau berkurangnya biaya dan waktu. Kegagalan dalam implementasi mengakibatkan tidak ada atau
sedikitnya manfaat yang diterima.
PERTANYAAN 13: PTI

1. Apa yang anda ketahui tentang Sistem Informasi Manajemen (SIM)!
2. Carilah beberapa referensi baik dari buku maupun dari internet, beberapa manfaat dari Sistem Informasi
Manajemen!
3. Jelaskan definisi dari Sistem Pendukung Keputusan (SPK)
4. Apa perbedaan dari Sistem Informasi Manajemen (SIM) dengan Sistem Pendukung keputusan (SPK)!
5. Jelaskan kerangka dari Sistem Pendukung Keputusan secara detail!
PERTANYAAN 14: PTI

1. Jelaskan yang dimaksud dengan Sistem Ahli (Expert System)!
2. Apa yang dimaksud dengan Intelejensi Buatan (Artificial Intelligence – AI)?
3. Berilah contoh dari Implementasi dari Sistem Informasi Manajemen.
Daftar Referensi
1. Apple, James M.; Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan; Penerbit ITB, 1990
2. Garrison , Ray H.; Managerial Accounting; Business Publications INC.; 4th ed., 2000
3. Grant, Eugene L.; Pengendalian Mutu Statistis; Penerbit Erlangga; 6th ed., 1993
4. Purnomo, Hari; Pengantar Teknik Industri; Graha Ilmu, 2nd ed., 2004
5. Taylor III, Bernard W.; Sains Manajemen, Buku 1; Salemba Empat; 3rd ed., 2001
6. Taylor III, Bernard W.; Sains Manajemen, Buku 2; Salemba Empat; 3rd ed., 2001
7. Tenner, Arthur R.; DeToro, Irving J.;Total Quality Management: Three steps to continous
improvement; Addison-Wesley Publishing Company, 1993
8. Wignjosoebroto, Sritomo, Ir. M.Sc.; Pengantar Teknik dan Manajemen Industri; Guna Widya,
1st ed., 2003

Materi Pengantar Teknik Industri - Rev-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Materi Pengantar Teknik Industri - Rev-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

BAB I DEFINISI, SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DISIPLIN TEKNIK INDUSTRI................1

BAB II TEKNIK PRODUKSI (PRODUCTION ENGINEERING).........................................8

BAB III PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK........................................13

BAB IV PERANCANGAN TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

(WORK DESIGN AND MEASUREMENT).....................................................29

BAB V PENELITIAN OPERASIONAL.................................................................40

BAB VI PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI........................................51

BAB VII MANAJEMEN PROYEK........................................................................67

BAB VIII PENGENDALIAN KUALITAS..................................................................72

BAB IX AKUNTANSI DAN EKONOMI TEKNIK........................................................79

BAB X SISTEM INFORMASI DAN PENGAMBILAN KEPUTUSAN...................................84

1. Definisi Teknik Industri

Teknik Industri, diterjemahkan dari kata INDUSTRIAL ENGINEERING.

Material PROSES PRODUKSI

INPUT TRANSFORMASI OUTPUT

Pengantar Teknik Industri Page 1 of 93

Definisi dan formulasi

Analisis masalah dan

Perumusan dan pengembangan

Pengantar Teknik Industri Page 2 of 93

Sedangkan Management Control System berkaitan dengan perancangan, pengukuran, dan

2. Sejarah Disiplin Teknik Industri

Beberapa nama yang merupakan pendahulu-pendahulu disiplin teknik industri adalah:

Charles Babbage dalam bukunya On Economy of Machinery and Manufacturers, 1832,

Pengantar Teknik Industri Page 3 of 93

Pelopor-pelopor lainnya seperti Henry Gantt yang mengembangkan prosedur penjadwalan

Pengantar Teknik Industri Page 4 of 93

3. Perkembangan organisasi dan pendidikan Teknik Industri

a. Perkembangan organisasi Teknik Industri

b. Perkembangan Pendidikan Teknik Industri

Pengantar Teknik Industri Page 5 of 93

4. Peranan Disiplin Teknik Industri di dunia industri

a. Evolusi Peranan Teknik Industri

Pengantar Teknik Industri Page 6 of 93

b. Tantangan Masa Depan

Dunia semakin kompleks. Bagaimana peran Teknik Industri di dalamnya ?  diskusi

Pengantar Teknik Industri Page 7 of 93

1. PROSES PERANCANGAN PRODUK (PRODUCT DESIGN)

Preliminary Design MANUFACTURING

Pre Production Tool Design &

Gambar 2.1. Hubungan Perencanaan Manufaktur

Pengantar Teknik Industri Page 8 of 93

Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan produk:

b. Rancangan Produk Tiruan

Rekayasa Proses (Process Engineering) akan berkaitan dengan aktifitas-aktifitas perancangan

Pengantar Teknik Industri Page 9 of 93

Analisa Proses Kerja

Langkah-langkah yang perlu ditempuh dalam melakukan analisa proses kerja:

- Kegiatan Operasi (Operation)

- Kegiatan Pemeriksaan (Inspection)

- Kegiatan Pemindahan Material (Transportation)

- Kegiatan Menunggu (Delay)

- Kegiatan Penyimpanan (Storage)

Beberapa contoh dari peta-peta kerja yang sering digunakan adalah:

3. ORGANISASI KEGIATAN PRODUKSI

Pengantar Teknik Industri Page 10 of 93

Penjualan dan Perancangan Manufacturing Engineering

Pengendalian Perencanaan Industrial Engineering

Warehouse Proses Produksi

a. Penjualan dan Pemasaran (Sales & Marketing)

Pengantar Teknik Industri Page 11 of 93

e. Perencanaan dan Pengendalian Produksi