PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MESIN DENGAN MANAJEMEN

AUTONOMOUS MAINTENANCE DI PT. SUZUKI INDOMOBIL

MOTOR CIKARANG PLANT

David Lewis Hasudungan Tambunan1, Kurbandi SBR2

Prodi Manajemen, Universitas Pelita Bangsa
E-mail : davidlewistambunan@gmail.com1; antyo999@gmail.com2

ABSTRAK

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui efek dari pelaksanaan Autonomous

Maintenance terhadap peningkatan Produktivitas mesin yang diukur dengan Availability
Rate, Performance Rate, Quality Rate, dan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
terhadap permasalahan yang ada dimesin Hot Forging. Jenis penelitian yang digunakan
adalah kuantitatif yang merupakan data penelitian yang didapatkan dari data produksi
dan hasil pengamatan di PT. Suzuki Indomobil Motor Cikarang Plant Powertrain
Departement Transmission Section – Forging dengan metode Sampling Purposive.
Produktivitas mesin diukur dengan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan uji beda
dengan Paired Sample t- Test menggunakan Software SPSS. Hasil penelitian yang
didapatkan dari penelitian ini bahwa pelaksanaan Manajemen Autonomous Maintenance
yang baik dan tetap konsisten dapat meningkatkan produktivitas mesin. Hal ini dapat
dilihat dari meningkatnya nilai OEE di mesin Hot Forging #1 dari 69.52% menjadi
80.1%. kemudian hasil dari pengujian uji beda dengan Paired Sample t- Test
menggunakan Software SPSS didapatkan hasil bahwa nilai signifikansi (2-tailed) adalah
0.000 dibawah dari 0.05 maka dapat disimpulkan bahwa terdapat perbedaan yang
signifikan antara nilai OEE sebelum dan sesudah dilakukan Autonomous Maintenance
terhadap Produktivitas mesin.
Kata kunci : Produktivitas mesin, Autonomous Maintenance, OEE, Paired Sample t- Test

1. PENDAHULUAN kemampuannya akan mengalami penurunan.

Menurunnya kondisi performa mesin dan
Bersamaan dengan perkembangan peralatan dapat disebabkan dari kurangnya
era industri pada saat ini, perusahaan– perawatan mesin dan akan berdampak
perusahaan terus saling bersaing untuk terhadap rendahnya produktivitas mesin.
memenuhi kebutuhan konsumen dan Rendahnya produktivitas mesin
meningkatkan keuntungan perusahaan. dapat menimbulkan kerugian bagi
Khususnya industri manufaktur yang bergerak perusahaan. Penggunaan mesin yang
dalam bidang Otomotif berbagai usaha kondisinya kurang maksimal yang
dilakukan oleh perusahaan untuk memenuhi diakibatkan dari adanya breakdown
kebutuhan–kebutuhan konsumen yang (kerusakan mesin), hal ini dapat
beragam, hal ini membuat perusahaan terus menyebabkan menurunnya kinerja mesin-
menerus melakukan produksi untuk mesin produksi yang berdampak perusahaan
memenuhi permintaan konsumen. Agar akan mengalami kerugian yang dapat
perusahaan dapat selalu produktif penggunaan menghilangkan keuntungan yang seharusnya
mesin dan peralatan sebagai alat pendukung dapat diperoleh perusahaan, seperti biaya
produksi sangat dibutuhkan oleh perusahaan, untuk memperbaiki kerusakan mesin secara
tentunya kondisi mesin dan peralatan apabila terus menerus, serta biaya yang timbul akibat
beroperasi secara terus menerus dipakai menurunnya produktivitas produksi yang di
ukur menggunakan Overall Equipment
Effectiveness (OEE). Hal ini yang dialami
oleh perusahaan PT. Suzuki Indomobil Motor
Plant Cikarang Powertrain Departement
Transmission Section – Forging. Bagian
Forging yang merupakan proses awal dari
pembuatan Gear & Shaft Transmisi yang
merupakan komponen dari Transmisi mobil
dan motor dari produk-produk merk Suzuki
yang berkualitas yang akan dikirim ke luar
negri (ekspor), maupun dalam negri
(domestik) yang terus menerus mengalami
peningkatan.
Meningkatnya permintaan produk
unit 4W (mobil) dan 2W (motor) membuat
perusahaan harus menjaga kontinuitas
produksi terhadap produk yang dihasilkan.
Dengan begitu dibutuhkan kondisi mesin-
mesin yang optimal agar proses produksi
dapat tetap berjalan dengan lancar tanpa
adanya hambatan-hambatan produksi.
Khususnya bagian Forging yang merupakan
proses awal dari pembuatan komponen Gear
& Shaft Transmisi, namun dari beberapa
mesin yang ada di bagian tersebut mesin Hot
Forging yang merupakan mesin yang
mengalami penurunan produktivitas.
Menurunnya produktivitas mesin diakibatkan
dari besarnya waktu yang disebabkan dari
kerusakan mesin atau Downtime yang terjadi
terus-menerus karena besarnya waktu yang
diperlukan untuk memperbaiki komponen
mesin yang rusak serta seringnya frekuensi
kerusakan mesin atau peralatan yang terjadi.
Maka dari itu dibutuhkan suatu metode
pemeliharaan mesin secara mandiri
(Autonomous Maintenance) yang merupakan
suatu metode dalam Total Produktive
Maintenance (TPM) yang dapat mengurangi
Downtime yang mengakibatkan produktivitas
mesin dapat meningkat dan bisa mengurangi
biaya yang ditimbulkan dari adanya
Downtime.
Penelitian tentang Autonomous
Maintenance ini sangat pantas dianalisa
karena dengan melibatkan langsung operator
mesin serta bagian-bagian perusahaan yang
ikut terlibat dalam kegiatan pemeliharaan.
Studi ini dilakukan untuk mendukung upaya
dari perusahaan dalam meningkatkan
produktivitas mesin-mesinnya. Peneliti
berkeinginan agar hasil dari penelitian ini
dapat menjadi masukan yang bermanfaat
untuk memperbaiki sistem manajemen
pemeliharaan mesin-mesin diperusahaan,
yang nantinya dapat lebih meningkatkan
produktivitas mesin melalui manajemen
Autonomous Maintenance secara maksimal.
Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk
mengetahui efek dari pelaksanaan
Autonomous Maintenance terhadap
peningkatan Produktivitas mesin yang diukur
dengan Availability Rate, Performance Rate,
Quality Rate, dan Overall Equipment
Effectiveness (OEE) terhadap permasalahan
yang ada di mesin Hot Forging.
2. TINJAUAN PUSTAKA
Perawatan Mesin
Suatu kegiatan industri tidak
terhindar dari pemakaian mesin dan alat
produksi. Kelancaran produksi bergantung
pada baik atau tidaknya kondisi peralatan
yang digunakan. Hal ini tergantung pada cara
pakai dan perawatan mesin yang dilakukan.
Kegiatan perawatan meliputi kegiatan
pengecekan, melumasi dan perbaikan atau
reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada
serta penyesuaian atau penggantian suku
cadang atau komponen yang terdapat pada
mesin atau fasilitas tersebut (Assauri, et
all.,2013).
Perawatan atau pemelliharaan terbagi
menjadi 3 bentuk pelaksanaannya yaitu
(Wijaya dan Sensue, 2011) :
1. Preventive Maintenance (Pemeliharaan
Pencegahan)
Preventive Maintenance adalah suatu
kegiatan pemeriksaan secara periodik
terhadap mesin dan peralatan dengan tujuan
untuk mengetahui kondisi yang menyebabkan
kerusakan mesin, serta untuk menjaga mesin
dan peralatan yang telah rusak dengan
cara memperbaiki dan menyetel ulang
sebelum menjadi kerusakan yang lebih parah.
Perawatan ini juga terbagi menjadi dua
menjadi : Perawatan Rutin, yang merupakan
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin setiap hari seperti
melakukan pembersihan peralatan,
pelumasan, pengecekan oli, dll. selanjutnya
perawatan periodic yang merupakan kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan secara periodic
atau jangka waktu tertentu seperti memeriksa
komponen-komponen dari mesin/peralatan.
2. Corrective Maintenance (Pemeliharaan
Perbaikan)
Corrective Maintenance adalah suatu
kegiatan yang dilakukan untuk mengatasi
kegagalan atau kerusakan yang ditemukan
selama masa waktu Preventive Maintenance.
Pada umumnya Corrective Maintenance
bukanlah aktifitas perawatan yang terjadwal,
karena dilakukan setelah sebuah komponen
mengalami kerusakan dan bertujuan untuk
mengembalikan kondisi prima sebuah mesin
atau peralatan. Corrective Maintenance
biasanya juga dikenal sebagai Breakdown
Machine. Pemeliharaan hanya dilakukan
setelah mesin rusak. Sehingga apabila strategi
ini digunakan sebagai strategi utama maka
akan menimbulkan dampak yang sangat
tinggi terhadap suatu proses produksi.
3. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance adalah
kegiatan Maintenance yang dilakukan pada
tanggal yang telah ditetapkan berdasarkan
hasil prediksi analisa dan evaluasi data
operasi yang diambil untuk melakukan
Predictive Maintenance itu dapat berupa data
yang diperoleh dari maker pembuat mesin,
kondisi actual dilapangan seperti perubahan
getaran atau vibrasi, suara abnormal,
temperatur, dan tekanan pada suatu peralatan.
Total Productive Maintenance (TPM)
Menurut Nakajima, et all., (2013)
TPM (Total Productive Maintenance) adalah
suatu program untuk mengembangkan
Fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam
suatu organisasi, yang melibatkan seluruh
sumber daya manusianya.
Menurut Hasriyono (2009) TPM
memiliki 3 komponen yaitu :
Total Approach (Pendekatan Total),
Filosofi dari TPM sesuai dengan semua aspek
yang terkait dengan fasilitas yang
dipergunakan dalam area operasi dan orang
yang mengoperasikan, Men Setup dan
merawat fasilitas yang merupakan objek yang
menjadi fokus perhatian.
Productive Action (Aksi yang
Produktif), pendekatan yang bersifat proaktif
pada setiap kondisi dari operasi fasilitas yang
bertujuan untuk meningkatkan produktivitas
secara secara terus menerus dan performansi
bisnis yang optimal secara keseluruhan.
Maintenance atau perawatan mesin,
pelaksanaan manajemen perawatan yang baik
dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan
integrasi dari semua operator produksi hingga
level manajemen.
Autonomous Maintenance
Menurut Tanti Octavia et all., 2001
Autonomous Maintenance merupakan salah
satu bentuk pemeliharaan secara mandiri yang
dilakukan operator, dengan memberikan
tanggung jawab kepada operator terhadap
fasilitas yang digunakan dengan melakukan
aktivitas perawatan fasilitas mandiri caranya
dengan melatih operator untuk melakukan
pembersihan, pelumasan, pemeriksaan, serta
perbaikan sederhana terhadap setiap
kerusakan yang terjadi di mesin yang
dioperasikannya. Adapun tujuan dari
pelaksanaan Autonomous Maintenance yaitu :
1. Mencegah dan mengurangi lama waktu
Downtime mesin.
2. Mencegah Defect dari proses mesin.
3. Mempercepat penanganan terhadap
mesin Downtime.
4. Meningkatkan ketahanan mesin.
5. Menjaga mesin dalam kondisi selalu
bersih dan prima.
6. Mencegah kerusakan mesin yang lebih
parah.
7. Meningkatkan pemahaman operator dan
Skill tentang mesin.
8. Operator yang memahami dan mampu
melakukan perawatan dasar dari mesin.
9. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
karena operator paham sistem dari keamanan
/ Safety dari mesin.
Overall Equipment Effectivity (OEE)
Menurut Iswardi dan Sayuti (2016)
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
merupakan efektivitas peralatan secara
keseluruhan utnuk mengevaluasi seberapa
pencapaian performance dan Reliability suatu
peralatan. OEE juga digunakan sebagai
kesempatan untuk memperbaiki produktivitas
sebuah perusahaan yang pada akhirya sebagai
langkah pengambilan keputusan. OEE di
rumuskan menjadi :
OEE = AR x PR x QR
AR = Availability Rate
PR = Performance Rate
QR = Quality Rate
Batasan nilai OEE yang ideal ialah
Availability > 90%, Performance Efficiency
>95%, Quality Rate > 99%, OEE >85%.
Availability = Operation Time x 100%
Loading Time
Operation Time = Loading Time – Downtime
Loading Time= Running Time – Plan
Downtime
Performance Rate =
Qty Produksi x Ideal Cycle Time x 100%
 Operation Time 3. METODE PENELITIAN
Quality Rate = Penelitian ini menggunakan metode
Jumlah Produksi – Produk Defect x 100% kuantitatif, pengolahan data yang digunakan
Jumlah Produksi merupakan data sekunder yang didapatkan
Uji Paired Sample t- Test dari buku-buku referensi, literature, jurnal,
Menurut Nisfiannoor (2013) uji dan kondisi aktual diperusahaan seperti data
Sample T- Test atau Uji-t berpasangan kerusakan mesin, perawatan mesin, serta
bertujuan untuk menguji ada tidaknya kondisi produktivitas mesin-mesin di bagian
perbedaan mean atau rata-rata dari dua Forging Section Transmission Departement
kelompok yang berpasangan. Subyeknya Powertrain. Adapun kerangka penelitian
sama namun mengalami dua perlakuan atau dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
pengukuran yang berbeda.
Dasar pengambilan keputusan
untuk uji Paired Sample T- Test atau Uji-t
berpasangan ini yaitu :
a. Jika hasil nilai Signifikansi (2-tailed) >
0.05 maka terdapat perbedaan yang
signifikan.
b. Jika hasil nilai Signifikansi (2-tailed) <
0.05 maka tidak terdapat perbedaan yang
signifikan.
Pareto Diagram
Menurut Erni Krisnaningsih (2015)
pareto diagram dapat mengidentifikasi
masalah yang paling penting untuk
melakukan perbaikan dan memberikan
petunjuk dalam prioritas mengalokasikan
sumber daya untuk menyelesaikan masalah.
Pareto diagram juga dapat digunakan untuk
membandingkan kondisi proses, seperti
ketidaksesuaian proses sebelum dan sesudah
dilakukan tindakan perbaikan terhadap
proses.
Cause and Effect Diagram
Menurut Heri Murnawan dan
Mustofa (2014) Cause and Effect Diagram
(Sebab dan Akibat) atau Fishbone Diagram
(Tulang Ikan) digunakan untuk dapat Populasi pada penelitian ini
menemukan akar penyebab terjadinya merupakan mesin-mesin yang ada di PT.
masalah khusus di industri manufaktur Suzuki Indomobil Motor Cikarang Plant
dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya Powertrain Departement. Pengambilan
ragam variabel yang berpotensi menyebabkan sampel yang digunakan dalam penelitian ini
munculnya permasalahan. Apabila masalah
menggunakan metode Sampling Purposive.
dan penyebab masalah sudah diketahui Metode ini merupakan teknik penentuan
dengan pasti maka tindakan dan langkah sampel dengan pertimbangan tertentu
perbaikan yang akan dilakukan selanjutnya (Sugiyono 2011). Mesin-mesin yang ada di
akan menjadi lebih mudah untuk bagian Forging adalah sampel yang
dilaksanakan. Sehingga semuanya menjadi digunakan dalam penelitian ini.
lebih jelas dan memungkinkan kita untuk
dapat melihat semua kemungkinan- 4. PEMBAHASAN DAN HASIL
kemungkinan dari penyebab dan mencari akar
permasalahan yang sebenarnya. Pembahasan
Seluruh mesin yang ada di bagian
Forging merupakan mesin-mesin yang bisa
dibilang kondisinya masih terbilang baru
karena awal perakitan mesin-mesin dibagian jumlah waktu breakdown dengan jam kerja
Forging dan seluruh mesin yang ada di atau working time dijelaskan pada tabel
Cikarang Plant dirakit sekitar tahun 2012, berikut:
namun meskipun begitu dengan tingginya Tabel 3. Perbandingan Breakdown
produksi dan banyaknya jam opersional Mesin Hot Forging #1 Terhadap Working
mesin, pastinya ada hambatan-hambatan pada Time
suatu proses produksi yang dapat TAHUN 2018 TAHUN 2019
mempengaruhi rendahnya produktivitas Mesin Hot Forging#1 Total AVERAGE
mesin. salah satu hambatan produksi tersebut Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19
yaitu kerusakan mesin atau breakdown yang Breakdown (mnt) 258 447 278 188 894 482 2,155 493 1,249 321 439 847 8,051 671
dikategorikan sebagai downtime. Berikut Working Time (mnt) 11,510 14,423 8,255 13,550 14,530 13,250 15,090 10,150 13,600 15,260 11,210 8,720 149,548 12,462
merupakan data breakdown atau kerusakan
mesin pressing dibagian Forging : Persentase (%) 2.2% 3.1% 3.4% 1.4% 6.2% 3.6% 14.3% 4.9% 9.2% 2.1% 3.9% 9.7% 5.4% 5.3%
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019
Tabel 1. Data Breakdown Semua Mesin
Tabel data perbandingan breakdown
press Bagian Forging
mesin Hot Forging#1 dengan working time
TAHUN 2018 TAHUN 2019 mesin periode maret 2018 sampai dengan
NAMA MESIN Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19 Total AVERAGE april 2019 diatas dapat diketahui bahwa
(mnt / bulan ) persentase breakdown dan working time yaitu
Hot Forging#1 258 447 278 188 894 482 2155 493 1249 321 439 847 8051 671 sebesar 5.4 % per tahunnya sedangkan rata-
Hot Forging#2 1341 307 381 309 959 347 1315 405 261 434 691 397 7147 596 ratanya sebesar 5.3 % per bulannya.
Hot Forging#3 150 150 55 95 332 0 0 100 85 280 220 39 1506 126 Mesin Hot Forging #1 merupakan
CFT1000t (Auto) 225 26 30 50 360 15 0 50 0 40 10 0 806 67 mesin yang memiliki rata-rata kebutuhan
CF1000t (Manual) 0 20 0 50 0 0 14 10 0 15 25 5 139 12 produksi sebanyak 150.000 pcs/bulan jenis
CF400t 45 25 0 0 121 48 25 0 0 0 20 75 359 30 part Gear & Sleeve yang merupakan
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019
komponen dari transimisi motor dan mobil,
Data kerusakan mesin diatas dapat
untuk itu dibutuhkan kondisi mesin yang
dilihat bahwa mesin press Hot Forging#1
optimal agar bisa dapat terus menerus
yang memiliki histori breakdown terbesar
memproduksi part sesuai dengan kebutuhan
selama periode bulan April 2018 sampai
produksi yang telah direncanakan. Namun
Maret 2019 dengan waktu total setahun 8,051
aktualnya mesin ini masih belum bisa
menit/tahun dan rata-rata perbulan sekitar 671
mencapai standart JIPM (Japan Institute of
menit/bulan. Meskipun di bagian Forging
Plant Maintenance) dengan Availability Rate
terdapat dua mesin dengan jenis yang sama
90%, Performance Rate 95%, Quality Rate
yaitu mesin Hot Forging #1 dan mesin Hot
99%, dan Overall Equipment Efectiveness
Forging #2 namun mesin Hot Forging #1
(OEE) mesin yaitu >85% hal ini dapat dilihat
yang memiliki hasil produksi paling sedikit
dari data mesin Hot Forging #1 periode April
yang penjelasannya bisa dilihat pada tabel
2018 sampai dengan Maret 2019 berikut ini :
berikut :
Tabel 4. Data AR, PR, QR, dan
Tabel 2. Perbandingan Jumlah Hasil
OEE Mesin Hot Forging#1
Produksi Mesin Hot Forging 1 dan 2
TAHUN 2018 TAHUN 2019 TAHUN 2018 TAHUN 2019
MESIN Total Mesin Hot Forging#1 Average Target
Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19
Hot Forging # 1 (pcs) 86,585 109,1 5 76,931 109,138 128,651 124,506 130,175 85,2 8 121,612 128,9 7 125,213 75,056 1,301,207 AVAILABILITY (%) 65.9 % 67.93% 73.86% 75.0 % 67.14% 74.31% 65.32% 76.10% 72.10% 84.50% 75.57% 72.04% 72.49% 90.0 %
Hot Forging # 2 (pcs) 164,968 170,076 91,176 159,295 150,35 165,175 154,262 16 ,3 6 1 5,094 161,4 5 17 ,174 1 7,215 1,792,571 RATE PERFORMACE (%) 91.20% 89.09% 10 .94% 85.91% 105.49% 101.16% 105.65% 8 .27% 9 .2 % 80.04% 1 8.25% 95.58% 96.74% 95.0 %
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019 RATE QUALITY (%) 9 .17% 9 .41% 9 .50% 9 .42% 9 .34% 9 .45% 9 .4 % 9 .3 % 9 .43% 9 .39% 9 .38% 9 .40% 9 .39% 9 .0 %
Data diatas menunjukkan bahwa
mesin Hot Forging #1 yang memiliki hasil OEE (%) 59.68% 60.17% 74.18% 64.06% 70.37% 74.76% 68.63% 6 .73% 71.13% 67.2 % 8 .80% 68.45% 69.52% 85.0 %
produksi lebih sedikit yaitu 1.301.207 per Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019
tahunnya dibandingkan dengan mesin Hot Data AV, RP, RQ dan OEE mesin
Forging #2 yaitu 1.792.571 per tahunnya. Hal Hot Forging #1 periode April 2018 sampai
ini dikarenakan adanya Stop Time yang dengan Maret 2019 diatas dapat dilihat bahwa
disebabkan oleh kerusakan mesin atau mesin tersebut masih belum dapat mencapai
breakdown. Kemudian untuk perbandingan standart tingkat effektivitas Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) seperti Availability dari suatu efek spesifik dan kemudian
dengan target 90 % aktualnya dengan rata- memisahkan akar penyebabnya.
rata perbulannya sebesar 72,49 sedangkan Adapun faktor yang digunakan
untuk Rate Performance dapat mencapai dalam Fishbone Diagram terdiri dari 4M
target 95 % aktual rata-rata perbulannya yaitu Manusia, Material, Metode dan Mesin.
96,74% kemudian untuk Rate Quality juga Analisa ini dilakukan dengan cara
dapat mencapai target 99 % aktual rata-rata brainstorming dengan melibatkan semua
perbulannya 99,39 % sedangkan untuk OEE pihak yaitu dari bagian produksi, enginering,
target >85 % namun aktual rata-ratanya dan bagian maintenance. Berikut ini
sebesar 69,52 %, hal ini dikarenakan masih merupakan hasil analisa yang telah dilakukan
besarnya waktu stop atau Downtime mesin dengan menggunakan Fishbone Diagram
yaitu hambatan produksi yang dikarenakan yang dijelaskan sebagai berikut :
kerusakan mesin atau Breakdown dengan Gambar 1. Analisa Akar Masalah
waktu yang lama Permasalahan ini dapat dengan Fishbone Diagram
dilihat berdasarkan data 3 kerusakan mesin
terbesar berikut ini :
Grafik 1. Pareto Kerusakan Mesin Hot
Forging #1
(Mnt)

Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019

Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019 Analisis selanjutnya yaitu analisis
Tabel 5. Frekuensi Kerusakan Mesin akar penyebab dari masalah scrap conveyor
Hot Forging #1 yang sering eror dengan menggunakan
TAHUN 2018 TAHUN 2019 Fishbone Diagram dengan menganalisa dari
Mesin Hot Forging#1 Satuan Total
Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19 beberapa faktor yaitu 4M (Manusia, Metode,
Scrap Conveyor Eror 2 2 1 2 2 3 8 2 3 6 5 5 41 Material, Mesin) seperti yang dapat dilihat
Frekuensi
Missgrip Finger Part 0 1 1 1 0 0 0 0 1 2 1 3 10 pada gambar diatas. Dari hasil analisa
(kali/bln)
Bil et Stagnation 1 1 0 2 0 0 2 0 1 0 0 3 10 tersebut didapatkan beberapa akar masalah
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019 yaitu sebagai berikut :
Berdasarkan dari data diatas dapat a. Faktor Metode
dilihat bahwa waktu breakdown atau Akar masalah yang disebabkan oleh
kerusakan mesin terbesar diakibatkan karena faktor Metode yaitu kecepatan putaran
adanya scrap conveyor eror dengan total conveyor tidak bisa di setting atau di atur
waktu 503 menit/tahun dan dengan frekuensi kecepatan putarannya secara manual.
yang tertinggi yaitu 41 kali setahun. Dengan b. Faktor Material
begitu diperlukan analisa yang mendalam Akar masalah yang disebabkan oleh
terhadap penyebab terjadinya masalah scrap faktor Material yaitu pendinginan scrap
conveyor eror analisa tersebut dapat kurang maksimal dan tidak adanya sirip yang
dilakukan dengan analisa akar masalah bisa menarik scrap.
dengan menggunakan Fishbone Diagram. c. Faktor Mesin
Menurut Heri Murnawan dan Mustofa Akar masalah yang disebabkan oleh
(2014), analisa yang dilakukan dengan faktor Mesin yaitu pelaksanaan maintenance
Fishbone Diagram bertujuan untuk yang tidak teratur dan cover conveyor kecil.
mengidentifikasi dan mengorganisasi d. Faktor Manusia
penyebab-penyebab yang mungkin timbul Akar masalah yang disebabkan oleh
faktor Manusia yaitu operator yang belum di
training tentang pemahaman akan
karakteristik mesin dan cara perawatan mesin.
Akar masalah dari empat faktor inilah
yang menyebabkan rendahnya produktivitas
mesin Hot Forging #1. Untuk itu diperlukan
perbaikan terhadap akar masalah tersebut.
Pelaksanaan preventive maintenance mesin
yang intensif merupakan salah satu cara untuk
mengatasi masalah kerusakan mesin tersebut
berikut ini :
Faktor Metode, perbaikan yang dapat
dilakukan dengan melakukan modifikasi
terhadap kecepatan putaran conveyor agar
dapat diatur secara manual.
Faktor Material, perbaikannya dengan
memasang Blower di bagian keluaran dari
conveyor scrap agar dapat mempercepat
pendinginan suhu material scrap. Kemudian
pemasangan sirip pada conveyor agar dapat
menarik scrap keluar.
Faktor Mesin, Perbaikannya dengan
mengganti cover conveyor dengan yang lebih
besar agar kotoran atau scale material tidak
dapat masuk kedalam conveyor. Kemudian
perbaikan selanjutnya diperlukan manajemen
pelaksanaan perawatan mesin atau
maintenance mesin yang teratur agar dapat
selalu menjaga kondisi mesin yang optimal.
Faktor Manusia, perbaikannya
diperlukan peningkatan kemampuan dan
pengetahuan operator dalam merawat mesin,
Kegiatan perawatn mesin yang dilakukan
operator secara berkala dan dilaksanakan
dengan penuh rasa tanggung jawab terhadap
mesin yang dioperasikannya. Keterlibatan
operator dalam melakukan perawatan mesin
dapat dilakukan melalui pelaksanaan
autonomous maintenance, agar kerusakan
mesin tidak menjadi lebih parah serta tetap
dalam perawatan dan pemeriksaan mesin
secara berkala oleh operator.
Penerapan Autonomous Maintenance
Langkah awal untuk penerapan
Autonomous Maintenance ialah membuat
program pemeliharaan mesin yang tidak
hanya melibatkan bagian maintenance namun
semua tingkatan baik dari Group Head, Sub
Group Head, Line Leader, hingga operator
yang mengoperasikan mesin secara langsung.
Dalam hal ini operator mesin yang menjadi
pelaku utama dalam program pemeliharaan
mesin, program pemeliharaan yang dilakukan
ialah dengan memberikan training individu
kepada operator tentang pengetahuan akan
mesin yang dioperasikan dan peralatan kerja
yang digunakan serta cara pemeliharaan
mesin yang bertujuan untuk meningkatkan
produktivitas mesin dan menambah
pengetahuan operator akan karakter mesin
yang dioperasikannya dan juga cara
pemeliharaan mesin agar tidak menimbulkan
kerusakan yang lebih parah yang berakibat
perusahaan merugi karena harus
mengeluarkan biaya yang besar.
Program selanjutnya memberikan
training 5S Menurut Mukhril (2014) 5S
berasal dari bahasa Jepang yang artinya Seiri /
Membuang yang tidak diperlukan, Seiton /
Menempatkan barang pada tempatnya, Seisou
/ Menjadikan area Kerja Bersih, Seiketsu /
Standarisasi Prosedur 3S yang pertama,
Shitsuke / Disiplin dari diri sendiri. Atau
dalam bahasa Indonesia biasa disebut 5R
yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin.
Program training ini diberikan kepada
operator agar pelaksanaan 5s atau 5R dapat di
budayakan di tempat kerja. Pelaksanaan
kegiatan 5s ini bertujuan agar operator mesin
dapat selalu menjaga kondisi lingkungan
kerja yang rapih, teratur, bersih, dan tetap
konsisten dalam pelaksanaan 5s. Pelaksanaan
kegiatan 5s yang teratur dapat meningkatan
efisiensi kerja, produktivitas kerja, kualitas
kerja, keselamatan kerja serta meningkatkan
moral, disiplin kerja dan kenyamanan dalam
bekerja. dengan penerapan 5s ini tidak hanya
dapat membuat operator menjadi lebih peduli
akan lingkungan kerjanya saja namun dapat
membuat operator menjadi terbiasa untuk
melakukan perawatan terhadap mesin yang
dioperasikannya.
Menurut Mukhril (2014) 5S
merupakan sebuah metode untuk menciptakan
area kerja yang effisien, rapi, bersih, dan
produktif serta memperbaiki safety,
menumbuhkan tanggung jawab dan rasa
memiliki area kerja.
Langkah selanjutnya perlunya
dibentuk suatu aktivitas group pemeliharaan
mesin secara berkelanjutan yang melibatkan
semua pihak termasuk operator mesin yang
bertujuan untuk meningkatkan kegiatan Total
Productive Maintenance dan pengetahuan
akan kondisi mesin yang berdampak terhadap
peningkatan produktivitas.
Step 1 atau kegiatan awal group ini
yaitu pelaksanaan pemeriksaan terhadap unit-
unit mesin yang terus menerus beroperasi
agar dapat mengetahui unit atau bagian-
bagian mesin mana yang perlu menjadi
perhatian khusus pemeliharaannya dan unit
bagian mesin yang sering mengalami
kerusakan dengan melibatkan operator,
Leader, Sub Group Head, Group Head dan
bagian maintenance juga. Kemudian
membuat list unit atau bagian-bagian mana
saja yang perlu dilakukan perawatan rutin.
Unit atau bagian mesin di Hot
Forging#1 yang sangat perlu mendapatkan
perhatian khusus yaitu conveyour scrap yang
merupakan sering mengalami kerusakan dan
menyebabkan tingginya waktu breakdown
dimesin Hot Forging #1 yang berakibat
rendahnya produktivitas di mesin tersebut
seperti yang sudah dijelaskan pada Pareto
Chart kerusakan mesin sebelumnya.
Step 2 yang dilakukan ialah seluruh
anggota mengidentifikasikan unit atau bagian-
bagian mesin yang ada dalam daftar list
secara bersama. Pelaksanaan brainstorming
ini dilakukan untuk dapat lebih mudah dan
cepat menganalisis permasalahan yang terjadi
serta mendapatkan ide-ide yang lebih kreatif
dan inovatif dari setiap anggota. Tujuan dari
step 2 ini agar dapat menganalisa apakah
yang menjadi penyebab utama dari seringnya
unit mesin tersebut mengalami kerusakan
serta langkah apa yang harus dilakukan untuk
tetap menjaga kondisi baik unit mesin
tersebut seperti pengecekan, pengencangan,
pelumasan, pembersihan secara berkala dan
rutin.
Langkah selanjutnya ialah step 3
pelaksanaan standarisasi atau pembakuan,
pelaksanaan pemeliharaan dasar yang lebih
efektif dan cepat dengan pengecekan,
pengencangan, pelumasan, dan pembersihan
terhadap unit atau bagian mesin yang kritis
secara berkala dan rutin yang pelaksanaan
perawatan tersebut dilakukan oleh operator
mesin dengan memberikan waktu khusus.
Standarisasi yang dilakukan dengan
menggunakan check sheet sebagai media
untuk memastikan apakah operator selalu
melakukan pengecekan dan pemeliharaan
mesin secara konsisten yang di kontrol oleh
leader dilapangan langsung serta Group Head
dan Sub Group Head dalam pengawasan
pelaksanaannya. Selain itu dengan adanya
check sheet operator dapat langsung
mengetahui kondisi unit mesin dalam kondisi
baik atau buruk dan memudahkan operator
untuk mengetahui unit mesin mana yang
harus segera dilakukan perbaikan atau
penggantian unit mesin dengan yang baru.
Check sheet perawatan mesin yang
dibuat juga harus lebih spesifik agar dapat
memudahkan operator dalam mengetahui
lokasi unit mesin yang di periksa, point
pemeriksaannya, cara perawatannya dengan
menggunakan apa dan harus bagaimana
caranya hal ini dilakukan serta dilengkapi
dengan gambar dan Alat Perlindungan Diri
(APD) apa yang harus digunakan untuk
melakukan perawatan tersebut agar tidak
terjadi kecelakaan dalam bekerja dan
menghindari kesalahan dalam melakukan
perawatan mesin. Misalkan tidak
menggunakan APD seperti sarung tangan
khusus, masker, kaca mata dan lainnya
contoh pelaksanaannya seperti pelumasan
yang dilakukan dengan menggunakan oli
yang bukan spesifikasinya, atau pelumasan
tidak pada tempatnya bahkan pelumasan
dilakukan terlalu banyak.
Hasil
Seberapa besar hasil dari penerapan
Autonomous Maintenance ini terhadap
produktivitas dapat dilihat dari data
Availability, Rate Performance, Rate Quality,
Overall Equipment Efficiency (OEE) dan
waktu Breakdown mesin Hot Forging #1 yang
data sebelumnya diambil dari bulan
Desember 2018 sampai Maret 2019
sedangkan data sesudahnya diambil dari data
periode tahun Fiskal April 2019 sampai
dengan Juli 2019 yang dijelaskan pada tabel
berikut ini :
Grafik 2. Perbandingan AV, RP, RQ,
OEE Sebelum dan Sesudah Autonomous
Maintenance
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019
Berdasarkan grafik data evaluasi
perbandingan AV, RP, RQ dan OEE sebelum
dan sesudah penerapan Autonomous
Maintenance diatas dapat dilihat bahwa
terjadi peningkatan untuk AV dari 72.5 %
menjadi 87.8 %, Sedangkan untuk RP terjadi
sedikit penurunan dari 96.7 % menjadi 91.8
% saat dilakukan wawancara dengan Sub
Group Head terjadinya penurunan diakibatkan
meningkatnya Idling Time atau waktu tunggu
untuk supply matreial ke mesin yang
diakibatkan oleh rusaknya Forklift rental yang
digunakan. Selanjutnya sedikit peningkatan
RQ yang sebelumnya 99.4 % menjadi 99.5 %,
kemudian adanya peningkatan juga untuk
OEE yang sebelumnya 69.5 % menjadi 80.1
% meskipun belum mencapai standart Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM)
merupakan >85% namun dengan penerapan
manajemen autonomous maintenance yang
konsisten dan lebih dikembangkan lagi dapat
meningkatkan lagi produktivitas karena masih
ada peluang untuk melakukan improvement
terhadap downtime.
Grafik 3. Perbandingan Breakdown
Sebelum dan Sesudah Autonomous
Maintenance
Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor 2019
Hasil dari grafik di atas dapat
diketahui juga bahwa Autonomous
Maintenance bisa menurunkan waktu
breakdown seperti pada grafik evaluasi
breakdown diatas, dengan rata-rata persentase
waktu breakdown yang sebelumnya 6.2 %
menjadi 2.4 %. Data tersebut menggunakan
data rata-rata persentase breakdown dari
bulan Desember 2018 sampai dengan Juli
2019.
Paired Sample t- Test
Uji beda dengan Paired Sample t-Test
dalam penelitian ini digunakan untuk
mengetahui apakah ada perbedaan
peningkatan OEE yang signifikan setelah
dilakukan Autonomous maintenance dengan
menggunakan aplikasi SPSS 22 (Statistical
Product and Service Solution). Data yang
digunakan dalam pengujian ini ialah data
OEE dari setiap hari produksi selama 4 bulan
sebelum dan setelah pelaksanaan Autonomous
maintenance mulai awal bulan Desember
2018 sampai akhir bulan Juli 2019 didapatkan
hasil dengan tiga output tabel.
Pada Out put tabel yang pertama
menjelaskan bahwa dari jumlah sampel yang
digunakan masing-masing data sebanyak N=
72 sampel didapatkan nilai rata-rata (Mean)
OEE sebelumnya 0,7356 atau 73,56% lalu
untuk OEE setelahnya 0,8190 atau 81,90%
yang dapat dilihat pada tabel berikut :
TabelTabel
6. Paired Samples
5.6 Paired Samples StatisticsStatistics
Std. Error
Mean N Std. Deviation Mean
Pair 1 OEE Sebelumnya .7356 72 .12886 .01519
OEE Setelahnya .8190 72 .04364 .00514
Sumber : Data penelitian yang diolah 2019
Penjelasan selanjutnya dari output
kedua tabel Paired Samples Correlations
bahwa hasil korelasi atau hubungan antara
kedua data atau variabel, terdapat nilai
korelasi dari data OEE sebelumnya dengan
data OEE setelah Autonomous Maintenance
yaitu -0.183 dengan nilai signifikansi yaitu
0.124. artinya hasil nilai signifikansi lebih
besar dari 0.05 sebagaimana dasar
pengambilan keputusan dalam uji korelasi
maka indikasinya adalah tidak ada hubungan
antara OEE sebelumnya dengan data OEE
setelah Autonomous Maintenance. Hal
tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 6. Tabel
Paired Samples
5.7 Paired Correlations
Samples Correlations
N Correlation Sig.
Pair 1 OEE Sebelumnya & OEE
Setelahnya 72 -.183 .124
Sumber : Data penelitian yang diolah 2019
Output ke tiga merupakan hasil
analisis Uji beda dengan Paired Sample t-
Test dengan dasar pengambilan keputusan
dalam uji Paired Sample t- Test yaitu : jika
nilai Sig. (2-tailed) <0.05 maka terdapat
perbedaan yang signifikan dan sebaliknya jika
nilai Sig. (2-tailed) >0.05 maka tidak terdapat
perbedaan yang signifikan antara OEE
sebelumnya dengan data OEE setelah
Autonomous Maintenance. Penjelasan dari
output tabel yang ketiga diperoleh nilai
signifikansi (2-tailed) 0,000 < 0,05 maka
dapat di simpulkan bahwa terdapat perbedaan
yang signifikan antara OEE sebelumnya dan
setelah dilakukan Autonomous Maintenance
dimesin Hot Forging #1. Hal ini dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 7. Paired Samples t- Test
Sumber : Data penelitian yang diolah 2019
5. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dan hasil
penelitian pada bab sebelumnya dapat
diperoleh kesimpulan terhadap penerapan
Autonomous Maintenance di PT. Suzuki
Indomobil Motor Cikarang Plant Powertrain
Departement Transmission Section – Forging
yaitu :
1. Manajemen Autonomous Maintenance
yang baik dapat menurunkan waktu
breakdown di mesin Hot Forging #1 dari
rata-rata persentase waktu breakdown
yang sebelumnya 6.2 % menjadi 2.4 %.
Data tersebut menggunakan data rata-
rata persentase waktu breakdown dari
bulan Desember 2018 sampai dengan
bulan Juli 2019 yang merupakan 4 bulan
sebelum dan setelah penerapan
Autonomous Maintenance.
2. Penerapan Manajemen Autonomous
Maintenance juga dapat
Meningkatkan produktivitas mesin
Hot Forging #1 yang diukur dengan
Availability Rate, Performance Rate,
Quality Rate, dan OEE menggunakan
data empat bulan sebelum dan
sesudah pelaksanaan Autonomous
Maintenance yang dimulai dari bulan
Desember 2018 sampai dengan bulan
Juli 2019. Didapatkan hasil Availability
Rate dari 72,49% menjadi 87,8%
sedangkan Performance Rate dari
96,74% menjadi 91,8% penurunan ini
diakibatkan adanya waktu idling time
atau waktu tunggu untuk penyediaan
material ke mesin karena forklift yang
biasa digunakan sering mengalami
kerusakan, sehingga ada waktu
tunggu atau idling time untuk
memperbaiki forklift oleh pihak maker
forklift. Kemudian Quality Rate dari
99,39% menjadi 99,5% dan OEE dari
69,52% menjadi 80.1%.
Saran
Berdasarkan hasil dari penelitian ini
berikut merupakan beberapa saran yang
diberikan peneliti kepada perusahaan :
1. Penerapan autonomous maintenance e
yang melibatkan operator mesin ini
masih perlu dilakukan pengawasan
untuk memastikan apakah pelaksanaan
pengecekan, pemeliharaan, tetap selalu
dilakukan. Agar dapat diketahui
seberapa besar tanggung jawab,
kepedulian dan konsistensi operator
dalam memelihara mesin yang
dioperasikannnya tetap dalam kondisi
yang optimal.
Perlunya dilakukan evaluasi dan
penerapan hal yang sama juga terhadap mesin
yang ada dibagian lain untuk dapat selalu
menjaga kondisi mesin yang optimal agar
dapat selalu memenuhi kebutuhan produksi
tanpa ada hambatan yang dapat menurunkan
produktivitas mesin.
DAFTAR PUSTAKA
Iswardi, & Sayuti, M. (2016). Analisis
Produktivitas Perawatan Mesin
Dengan Metode TPM (Total
Productive Maintenance) Pada Mesin
Mixing Section. Malikussaleh
Journal Of Mechanical Science And
Technology , Vol 4 No. 2, 10-13.
Jiwantoro, A., Argo, B. D., & Nugroho, W.
A. (2013). Analisis Efektivitas Mesin
Penggiling TebuDengan Penerapan
Total Productive Maintenance.
Jurnal Keteknikan Pertanian Tropis
Dan Biosistem , Vol. 1 No.2, 18-28.
Krisnaningsih, E. (2015). Usulan Penerapan
TPM Dalam Rangka Peningkatan
Efektivitas Mesin Dengan OEE
Sebagai Alat Ukur di PT.XYZ.
Jurnal Prosisko , Vol.2 No.2, 13 - 26.
Murnawan, H., & Mustofa. (2014).
Perencanaan Produktivitas Kerja dari
Hasil Evaluasi Produktivitas dengan
Metode Fishbone di Perusahaan
Percetakan Kemasan PT. X. Jurnal
Teknik Industri Heuristic , Vol. 11
No. 1, 27-46.
Nisfiannoor, M. (2013). Pendekatan Statistika
Modern (Aplikasi Dengan Software
SPSS dan Eviews). Penerbit
Universitas Trisakti.
Octavia, T., Stock, R. E., & Amelia, Y.
(2001). Implementasi Total
Productive Maintenance Di
Departement Non Jahit PT. Kerta
Rajasa Raya. jurnal Teknik Industri ,
Vol. 3 No. 1, 18-25.
Sugiyono. (2011). Metode Penelitian
Kuantitatif, Kualitatif dan R&D.
Bandung: Alfabeta.