BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS DATA

4.1 Pengolahan Data

4.1.1 Perhitungan Rating Factor
Dalam menghitung besar rating factor, bagi keadaan yang dianggap wajar
diambil Rf = 1. Sedangkan bila terjadi penyimpangan dari keadaan ini, harga Rf
harus ditambah dengan angka-angka yang sesuai dengan keempat rating factor
menurut Westinghouse. Adapun perhitungan faktor penyesuaian (rating factor)
untuk operator pada perakitan Mobil Tamiya sebagai berikut:
Keterampilan : Good (C2) = + 0,03
Usaha : Good (C2) = + 0,02
Kondisi : Excellently (B) = + 0,04
Konsistensi : Excellently (B) = + 0,03
Jumlah = + 0,12
Rating Factor = 1 + 0,12
= 1,12

4.1.2 Perhitungan Allowance

Dalam menghitung besarnya allowance, keadaan yang dianggap wajar
diberikan harga allowance 100%. Adapun perhitungan besarnya nilai kelonggaran
(allowance) untuk operator pada perakitan mobil tamiya sebagai berikut:
1 Kebutuhan Pribadi 2
2 Menghilangkan fatique :
a. Tenaga yang dikeluarkan 2
b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 0
e. Keadaan Temperatur Tempat Kerja 2
f. Keadaan Atmosfer 3
g. Keadaan Lingkungan yang Baik 4
3 Hambatan tak terhindarkan 0
Jumlah 14%

21
 22

4.1.3 Perhitungan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja

Berdasarkan data waktu elemen kerja dari perakitan mobil tamiya yang
diperoleh maka dapat dicari waktu baku untuk tiap-tiap elemen kerja tersebut.
Adapun perhitungan waktu baku perakitan Mobil Tamiya dapat dilihat pada Tabel
4.1 sebagai berikut:
Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Baku Perakitan Mobil Tamiya
Waktu Waktu Waktu
All
No Nama Elemen Kerja Siklus RF Normal Baku
(%)
(Detik) (Detik) (Detik)
1 Memasang dinamo stater ke casing 2,10 1,11 2,33 14 2,66
2 Memasang gear dinamo ke casing 4,02 1,11 4,46 14 5,09
3 Memasang tutup dynamo 3,26 1,11 3,62 14 4,13
4 Memasang dinamo di dudukan dinamo 3,41 1,11 3,79 14 4,32
5 Memasang dinamo ke casis 3,09 1,11 3,43 14 3,91
6 Memasang 4 WD ke casis 3,11 1,11 3,45 14 3,94
7 Memasang kuningan baterai 2,49 1,11 2,76 14 3,15
8 Memasang tombol on dan off 3,50 1,11 3,89 14 4,43
9 Memasang karet ban 1 ke velg 1 3,49 1,11 3,87 14 4,42
10 Memasang karet ban 2 ke velg 2 3,21 1,11 3,56 14 4,06
11 Memasang karet ban 3 ke velg 3 3,36 1,11 3,73 14 4,25
12 Memasang karet ban 4 ke velg 4 3,42 1,11 3,80 14 4,33
13 Memasang ban ke besi ban belakang 4,05 1,11 4,50 14 5,12
14 Memasang ban ke besi ban depan 4,14 1,11 4,60 14 5,24
15 Memasang besi ban belakang ke casis 6,09 1,11 6,76 14 7,71
16 Memasang gear belakang 2,14 1,11 2,38 14 2,71
17 Memasang ban kiri belakang 4,12 1,11 4,57 14 5,21
18 Memasang besi ban depan ke casis 4,35 1,11 4,83 14 5,50
19 Memasang gear depan 3,17 1,11 3,52 14 4,01
20 Memasang ban kiri depan 4,27 1,11 4,74 14 5,40
21 Memasang penutup gear belakang 3,13 1,11 3,47 14 3,96
22 Memasang penutup gear depan 4,24 1,11 4,71 14 5,37
23 Memasang baterai 5,11 1,11 5,67 14 6,47
24 Memasang pengunci baterai 3,10 1,11 3,44 14 3,92
25 Memasang roller 1 6,27 1,11 6,96 14 7,93
26 Memasang roller 2 6,38 1,11 7,08 14 8,07
27 Memasang roller 3 6,45 1,11 7,16 14 8,16
28 Memasang roller 4 6,24 1,11 6,93 14 7,90
29 Memasang body 3,03 1,11 3,36 14 3,83
30 Memasang pengait casis 4,07 1,11 4,52 14 5,15
Jumlah 118,81 131,89 150,35
Sumber: Data Praktikum
 23

4.1.4 Perhitungan Waktu Siklus

Waktu siklus dapat dihitung dari data peramalan dimana peramalan jumlah
penjualan mobil tamiya mencapai total 2485 unit. Jumlah penjualan mobil tamiya
(dalam 261 hari kerja/tahun dan waktu kerja selama 8 jam per hari) adalah:
2485 unit
Total penjualan mobil tamiya = 261 hari x 8 jam =1,2 = 1 unit/jam

dengan asumsi efisiensi 100%, maka:

60 x 60 x 1
CT =  3600 detik/unit
1
Karena waktu siklus dari perhitungan sangat besar, lebih besar dari total
waktu pada elemen kerja yang telah dilakukan. Maka waktu siklus yang di gunakan
adalah waktu baku terbesar yang ada pada elemen kerja perakitan mobil tamiya.
Waktu terbesar yang diperoleh dari perakitan mobil tamiya terdapat pada elemen
kerja 27 yaitu sebesar 8,16 detik. Jadi waktu siklus pada perakitan mobil tamiya
tersebut adalah 8,16 detik.
150,35
Jumlah stasiun (N) = = 18,425 = 19 stasiun
8,16

4.2 Perhitungan Work Center Secara Manual

4.2.1 Metode Constrain
1. Precedence Diagram
Berdasarkan gambar precedence diagram dapat dibuat precedence
constrain seperti pada Tabel 4.2 sebagai berikut:
Tabel 4.2 Precedence Constrain
No Elemen Kerja Sebelum Sesudah
1 1 - 2
2 2 1 3
3 3 2 4
4 4 3 5
5 5 4 6
6 6 5 7
7 7 6 8
8 8 7 9
9 9 8 10, 11,12,13
10 10 9 14
11 11 9 14
 24

Tabel 4.2 Precedence Constrain (Lanjutan)

No Elemen Kerja Sebelum Sesudah
12 12 9 15
13 13 9 15
14 14 11 16
15 15 12 16
16 16 14,15 17
17 17 16 18
18 18 17 19
19 19 18 20
20 20 19 21
21 21 20 22,23
22 22 21 24
23 23 21 24
24 24 22,23 25
25 25 24 26,27,28,29
26 26 25 30
27 27 25 30
28 28 25 30
29 29 25 30
30 30 26,27,28,29 -
Sumber: Pengolahan Data
2. Zoning Constrain
Sesuai dengan pola aliran operasi dapat dibuat Zoning Constrain seperti
pada Tabel 4.3 sebagai berikut:
Tabel 4.3 Zoning Constrain
Elemen Kerja Keterangan
Elemen kerja 5,6,7,8,9,10,11,
Merupakan elemen kerja perakitan
12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,
bagian kerangka chasis mobil tamiya
22,23,24,25,26,27,28,29,30
Merupakan elemen kerja perakitan
Elemen kerja 1,2,3,4
dimano
Sumber: Pengolahan Data
Dari zoning constrain diatas dapat dilakukan pembentukan stasiun kerja
berdasarkan metode aturan kandidat terbesar yang dapat dilihat pada Tabel 4.4
berikut:
Tabel 4.4 Pembentukan Stasiun Kerja
Region Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Jumlah Waktu (detik)
5 3,91
6 3,94
I 134,15
7 3,15
8 4,43
 25

Tabel 4.4 Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)

Region Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Jumlah Waktu (detik)
9 4,42
10 4,06
11 4,25
12 4,33
13 5,12
14 5,24
15 7,71
16 2,71
17 5,21
18 5,50
19 4,01
I 134,15
20 5,40
21 3,96
22 5,37
23 6,47
24 3,92
25 7,93
26 8,07
27 8,16
28 7,90
29 3,83
30 5,15
1 2,66
2 5,09
II 16,20
3 4,13
4 4,32
Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode zoning
constrain, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan efisiensi dari Work center.
a. Balance Delay
Dihitung dengan rumus:
D = n.Sm – Σsi / n.Sm
Dimana:
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
Maka,
 26

2(134,15) − (134,15+16,20)
D = 2(134,15)

= 0,44
= 44%
b. Efisiensi
Dihitung dengan rumus:

E =
S i
x 100 %
nC
Dimana:
C = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
Maka,
(150,35 )
E = 2(134,15) x100%
= 0,56 x 100%
= 56%
WC I WC II
Gambar 4.1 Stasiun Kerja Dengan Metode Zoning Constrain

4.2.2 Metode Aturan Kandidat Terbesar

Pembentukan Work Center dari diagram precedence dengan metode aturan
kandidat terbesar dapat dilihat pada Tabel 4.5 sebagai berikut:
Tabel 4.5 Pengurutan Elemen Kerja Berdasarkan Waktu Terbesar
No Elemen Kerja Waktu Baku
1 27 8,16
2 26 8,07
3 25 7,93
4 28 7,90
5 15 7,71
6 23 6,47
7 18 5,50
8 20 5,40
9 22 5,37
10 14 5,24
11 17 5,21
 27

Tabel 4.5 Pengurutan Elemen Kerja Berdasarkan Waktu Terbesar

(Lanjutan)
No Elemen Kerja Waktu Baku
12 30 5,15
13 13 5,12
14 2 5,09
15 8 4,43
16 9 4,42
17 12 4,33
18 4 4,32
19 11 4,25
20 3 4,13
21 10 4,06
22 19 4,01
23 21 3,96
24 6 3,94
25 24 3,92
26 5 3,91
27 29 3,83
28 7 3,15
29 16 2,71
30 1 2,66
Sumber: Pengolahan Data
Dari precedence diagram dan Tabel 4.5 dapat dilakukan pembentukan
stasiun kerja berdasarkan metode aturan kandidat terbesar yang dapat dilihat pada
Tabel 4.6 sebagai berikut:
Tabel 4.6 Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)
Elemen Pengecekan Waktu Elemen Kumulatif
No Ket Jumlah
Kerja Precedence (T) (C-T)
Work Center I
1 27 √ 8,16 0 Masuk 8,16
Work Center II
2 26 √ 8,07 0,09 Masuk 8,07
Work Center III
3 25 √ 7,93 0,23 Masuk 7,93
Work Center IV
4 28 √ 7,9 0,26 Masuk 7,9
Work Center V
5 15 √ 7,71 0,45 Masuk 7,71
Work Center VI
6 23 √ 6,47 1,69 Masuk 6,47
Work Center VII
7 18 √ 5,5 2,66 Masuk 5,5
 28

Tabel 4.6 Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)

Work Center VIII
8 20 √ 5,4 2,76 Masuk 5,4
Work Center IX
9 22 √ 5,37 2,79 Masuk 5,37
Work Center X
10 14 √ 5,24 2,92 Masuk 5,24
Work Center XI
11 17 √ 5,21 2,95 Masuk 5,21
Work Center XII
12 30 √ 5,15 3,01 Masuk 5,15
Work Center XIII
13 13 √ 5,12 3,04 Masuk 5,12
Work Center XIV
14 2 √ 5,09 3,07 Masuk 5,09
Work Center XV
15 8 √ 4,43 3,73 Masuk 4,43
Work Center XVI
16 9 √ 4,42 3,74 Masuk 4,42
Work Center XVII
17 12 √ 4,33 3,83 Masuk 4,33
Work Center XVIII
18 4 √ 4,32 3,84 Masuk 4,32
Work Center XIX
19 11 √ 4,25 3,91 Masuk 4,25
Work Center XX
20 3 √ 4,13 4,03 Masuk
8,19
21 10 √ 4,06 4,10 Masuk
Work Center XXI
22 19 √ 4,01 4,15 Masuk
7,97
23 21 √ 3,96 4,20 Masuk
Work Center XXII
24 6 √ 3,94 4,22 Masuk
7,86
25 24 √ 3,92 4,24 Masuk
Work Center XXIII
26 5 √ 3,91 4,25 Masuk
7,74
27 29 √ 3,83 4,24 0
Work Center XXIV
28 7 √ 3,15 5,01 Masuk
5,86
29 16 √ 2,71 5,45 Masuk
Work Center XXV
30 1 √ 2,66 5,5 Masuk 2,66
Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode aturan
kandidat terbesar, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan efisiensi dari work
center.
1. Balance Delay
Dihitung dengan rumus:
D = n.Sm – Σsi / n.Sm
 29

Dimana:
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
Maka,
25(8,16) − (8,16+…+2,66)
D = 25(8,16)

= 0,26
= 26%
2. Efisiensi
Dihitung dengan rumus:

E =
S i
x 100 %
nC
Dimana:
C = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
Maka,
(150,35 )
E = x100%
25(8,16)

= 0,74 x 100%
= 74%

WC I WC II WC … WC XXV

Gambar 4.2 Stasiun Kerja Dengan Metode Aturan Kandidat Terbesar

4.2.3 Metode Killbridge and Wester’s

1. Diagram Precedence
Gambar diagram precedence yang memuat pembagian berdasarkan region
dapat dilihat pada Gambar 4.3 berikut:
 30

Gambar 4.3 Pembagian Precedence Diagram

2. Menentukan Elemen-elemen Kerja untuk Masing-masing region
Berdasarkan Gambar 4.3 maka dapat ditentukan elemen-elemen kerja dari
masing-masing region. Elemen-elemen kerja untuk Masing-masing Region
dapat dilihat pada Tabel 4.7 sebagai berikut:
Tabel 4.7 Pembentukan Stasiun Kerja
Region Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Jumlah Waktu (detik)
I 5 3,91 3,91
II 6 3,94 3,94
III 7 3,15 3,15
IV 8 4,43 4,43
V 9 4,42 4,42
10 4,06
11 4,25
VI 17,76
12 4,33
13 5,12
14 5,24
VII 12,95
15 7,71
VIII 16 2,71 2,71
IX 17 5,21 5,21
X 18 5,50 5,50
XI 19 4,01 4,01
XII 20 5,40 5,40
XIII 21 3,96 3,96
22 5,37
XIV 11,84
23 6,47
XV 24 3,92 3,92
XVI 25 7,93 7,93
26 8,07
27 8,16
XVII 27,96
28 7,90
29 3,83
XVIII 30 5,15 5,15
XIX 1 2,66 2,66
 31

Tabel 4.7 Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)

Region Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Jumlah Waktu (detik)
XX 2 5,09 5,09
XXI 3 4,13 4,13
XXII 4 4,32 4,32
Sumber: Pengolahan Data
3. Modifikasi Tabel
Modifikasi penentuan stasiun kerja berdasarkan region dengan metode
kilbridge dan wester’s yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut:
Tabel 4.8 Modifikasi Tabel Pembentukan Stasiun Kerja
WC Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Jumlah Waktu (detik)
5 3,91
I 7,85
6 3,94
7 3,15
II 7,58
8 4,43
III 9 4,42 4,42
IV 10 4,06 4,06
V 11 4,25 4,25
VI 12 4,33 4,33
VII 13 5,12 5,12
VIII 14 5,24 5,24
IX 15 7,71 7,71
16 2,71
X 7,92
17 5,21
XI 18 5,5 5,5
XII 19 4,01 4,01
XIII 20 5,4 5,4
XIV 21 3,96 3,96
XV 22 5,37 5,37
XVI 23 6,47 6,47
XVII 24 3,92 3,92
XVIII 25 7,93 7,93
XIX 26 8,07 8,07
XX 27 8,16 8,16
XXI 28 7,9 7,9
XXII 29 3,83 3,83
XXIII 30 5,15
7,81
XXIV 1 2,66
XXV 2 5,09 5,09
XXVI 3 4,13 4,13
XXVII 4 4,32 4,32
Sumber: Pengolahan Data
 32

Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan region dengan

metode kilbridge dan wester’s, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan
efisiensi dari work center.
a. Balance Delay
Dihitung dengan rumus:
D = n.Sm – Σsi / n.Sm
Dimana:
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
Maka,
27(8,16) − (7,85+…+4,32)
D = 27(8,16)

= 0,32
= 32%
b. Efisiensi
Dihitung dengan rumus:

E =
S i
x 100 %
nC
Dimana:
C = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
Maka,
(150,35 )
E = x100%
27(8,16)

= 0,68 x 100%
= 68%

WC I WC II WC … WC XXVII

Gambar 4.4 Stasiun Kerja Dengan Metode Aturan Killbridge and Wester’s
 33

4.2.4 Metode Helgeson and Birnie’s

1. Diagram Precedence
Hubungan antara elemen kerja dibuat dalam bentuk matriks, terdapat
hubungan dengan nilai -1, 0, dan +1. Hubungan precedence akan bernilai
+1 apabila hubungan elemen kerja yang hendak dihubungkan memiliki
hubungan maju dengan elemen kerja yang lain (hubungan depan). Akan
bernilai nol apabila tidak ada hubungan antar elemen kerja, dan bernilai -1
bila terjadi hubungan ke belakang (hubungan sebaliknya dari keterangan
nilai +1). Matriks precedence dapat dilihat pada Tabel 4.9.
 34

Tabel 4.9 Matriks Precedence

Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 0 0 0 0 0 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 1 0 0 0 0 0 0
23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 1 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 1 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 0
26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1
27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1
28 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1
29 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 1
30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 -1 -1
Sumber: Pengolahan Data
 35

2. Penentuan Ranking Setiap Elemen Kerja

Menentukan Bobot posisi untuk masing-masing elemen. Penentuan Ranking
untuk setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.10 sebagai berikut:
Tabel 4.10 Hasil Rangking Perhitungan Bobot Posisi
Elemen Waktu Elemen Kerja Operasi yang Bobot
Kerja (Detik) Mendahului Posisi
1 2,66 - 150,35
2 5,09 1 147,69
3 4,13 2 142,60
4 4,32 3 138,47
5 3,91 4 134,15
6 3,94 5 130,24
7 3,15 6 126,30
8 4,43 7 123,15
9 4,42 8 118,72
10 4,06 9 114,30
11 4,25 9 110,24
12 4,33 9 105,99
13 5,12 9 101,66
14 5,24 11 96,54
15 7,71 12 91,30
16 2,71 14,15 83,59
17 5,21 16 80,88
18 5,50 17 75,67
19 4,01 18 70,17
20 5,40 19 66,16
21 3,96 20 60,76
22 5,37 21 56,80
23 6,47 21 51,43
24 3,92 22,23 44,96
25 7,93 24 41,04
26 8,07 25 33,11
27 8,16 25 25,04
28 7,90 25 16,88
29 3,83 25 8,98
30 5,15 26,27,28,29 5,15
Sumber: Pengolahan Data
3. Pembentukan Stasiun Kerja
Data yang telah dirangking dan diurutkan berdasarkan bobotnya, dimulai
dari bobot tertinggi hingga bobot terendah selanjutnya akan dikelompokkan
kedalam stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 4.11 berikut:
 36

Tabel 4.11 Pembentukan Stasiun Kerja metode Helgeson and Birenie’s

Pengecekan Waktu Elemen Kumulatif
No Elemen Kerja Ket Jumlah
Precedence (T) (C-T)
Work Center I
1 1 √ 2,66 5,50 Masuk
7,75
2 2 √ 5,09 2,66 Masuk
Work Center II
3 3 √ 4,13 4,03 Masuk 4,13
Work Center III
4 4 √ 4,32 3,84 Masuk 4,32
Work Center IV
5 5 √ 3,91 4,25 Masuk
7,85
6 6 √ 3,94 4,22 Masuk
Work Center V
7 7 √ 3,15 5,01 Masuk
7,58
8 8 √ 4,43 3,73 Masuk
Work Center VI
9 9 √ 4,42 3,74 Masuk 4,42
Work Center VII
10 10 √ 4,06 4,1 Masuk 4,06
Work Center VIII
11 11 √ 4,25 3,91 Masuk 4,25
Work Center IX
12 12 √ 4,33 3,83 Masuk 4,33
Work Center X
13 13 √ 5,12 3,04 Masuk 5,12
Work Center XI
14 14 √ 5,24 2,92 Masuk 5,24
Work Center XII
15 15 √ 7,71 0,45 Masuk 7,71
Work Center XIII
16 16 √ 2,71 5,45 Masuk
7,92
17 17 √ 5,21 2,95 Masuk
Work Center XIV
18 18 √ 5,50 2,66 Masuk 5,5
Work Center XV
19 19 √ 4,01 4,15 Masuk 4,01
Work Center XVII
20 20 √ 5,40 2,76 Masuk 5,40
Work Center XVII
21 21 √ 3,96 4,20 Masuk 3,96
Work Center XVIII
22 22 √ 5,37 8,16 Masuk 5,37
Work Center XIX
23 23 √ 6,47 1,69 Masuk 6,47
Work Center XX
24 24 √ 3,92 4,24 Masuk 3,92
Work Center XXI
25 25 √ 7,93 0,23 Masuk 7,93
Work Center XXII
26 26 √ 8,07 0,09 Masuk 8,07
Work Center XXIII
27 27 √ 8,16 0,00 0 8,16
 37

Tabel 4.11 Pembentukan Stasiun Kerja metode Helgeson and Birenie’s

Pengecekan Waktu Elemen Kumulatif
No Elemen Kerja Ket Jumlah
Precedence (T) (C-T)
Work Center XXIV
28 28 √ 7,90 0,26 Masuk 7,9
Work Center XXV
29 29 √ 3,83 4,33 Masuk 3,83
Work Center XXVI
30 30 √ 5,15 3,01 Masuk 5,15
Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode aturan
kandidat terbesar, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan efisiensi dari work
center.
a. Balance Delay
Dihitung dengan rumus:
D = n.Sm – Σsi / n.Sm
Dimana:
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
Maka,
26(8,16) − (7,75+…+5,15)
D = 26(8,16)

= 0,29
= 29%
b. Efisiensi
Dihitung dengan rumus:

E =
S i
x 100 %
nC
Dimana:
C = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
Maka,
(150,35 )
E = x100%
26(8,16)
 38

= 0,71 x 100%
= 71%

WC I WC II WC … WC XXVI

Gambar 4.5 Stasiun Kerja dengan Metode Helgeson and Birenie’s

4.3 Analisis Data

Dalam menentukan waktu siklus, diperlukan data target jumlah produksi
mobil tamiya setiap tahunnya untuk menentukan waktu produksi per unit mobil
tamiya. Berdasarkan hasil peramalan pada modul I telah didapat terget produksi
mobil tamiya yang digunakan untuk menentukan waktu produksi per unit. Hanya
saja dalam menentukan target produksi seharusnya tidak diasumsikan atau
ditentukan terlebih dahulu, karena kemungkinan akan ada ketidaksesuaian dari
hasil waktu produksi per unit yang dihitung dengan waktu kenyataan di lapangan.
Pada metode constrain diperoleh 2 work center dengan balance delay
sebesar 44% dan nilai efisiensi dari work center sebesar 56%. Pada metode
Kandidat Terbesar diperoleh 25 work center dengan balance delay sebesar 26% dan
nilai efisiensi dari work center sebesar 74%. Pada metode Killbridge and Wester’s
diperoleh 27 work center dengan balance delay sebesar 32% dan nilai efisiensi dari
work center sebesar 68%. Pada metode Helgeson and Birnie’s diperoleh 26 work
center dengan balance delay sebesar 29% dan nilai efisiensi dari work center
sebesar 71%.
Berdasarkan pengolahan data, nilai balance delay terkecil didapat pada
Metode Kandidat Terbesar dengan 25 work center, nilai balance delay sebesar 26%,
dan efesiensi sebesar 74%.