BAB IV

PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1 Pengolahan Data

4.1.1 Perhitungan Waktu Siklus
Adapun perhitungan waktu baku untuk setiap elemen kerja dapat dilihat
pada tabel berikut:
Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Siklus
Waktu Siklus
No. Elemen Kerja
(Detik)
Memasang tembaga dinamo 1 ke tempat
1 dinamo 7,32
Memasang tembaga dinamo 2 ke tempat
2 dinamo 7,54
3 Memasang tembaga dinamo ke tempat dinamo 1,54
4 Pemasangan dinamo ke chassis 1,32
5 Memasang gardan belakang 9,45
6 Memasang ban 3 ke velg 2,32
7 Memasang ban 4 ke velg 2,61
8 Memasang roda 2 ke ash belakang 9,35
9 Memasang ban penggerak dan ash belakang 2,27
10 Memasang ban pelengkap belakang 2,11
11 Memasang gear belakang ke chassis 1,03
12 Memasang tutup gear belakang 4,72
13 Memasang ban 1 ke velg 3,21
14 Memasang ban 2 ke velg 2,78
15 Memasang roda 2 ke ash depan 3,15
16 Memasang ban penggerak dan ash depan 2,23
17 Memasang ban pelengkap depan 2,06
18 Memasang on/off ke chassis 2,98
19 Memasang tembaga ke chassis 2,38
20 Memasang gear belakang ke chassis 1,75
21 Memasang tutup gear depan 11,20
22 Memasang tutup baterai 2,87
23 Memasang body 1,60
24 Memasang pengunci 1,62
Sumber: Pengolahan Data

23
 24

Adapun perhitungan waktu siklus dari data peramalan dimana peramalan

jumlah Mobil Tamiya pada tahun 2022 mencapai 7.321 unit. Jumlah penjualan
Mobil Tamiya pada tahun 2022 perjam (dalam 239 hari kerja/tahun dan waktu
kerja 8 jam per hari) adalah:
7321
Total penjualan Tamiya = = 4 unit/jam
239 hari x 8 jam
Dengan asumsi efisiensi 100%, maka:
60 x 60 x 1
Waktu siklus = = 900 detik/unit
4
Karena waktu siklus dari perhitungan sangat besar, lebih besar dari total
waktu pada elemen kerja yang telah dilakukan. Maka waktu siklus yang
digunakan adalah waktu terbesar yang ada pada elemen kerja perakitan Mobil
Tamiya. Waktu terbesar yang diperoleh dari perakitan Mobil Tamiya terdapat
pada elemen kerja 17 yaitu sebesar 11,90.

4.1.2 Perhitungan Work Center Secara Manual

4.1.2.1 Metode Constrain
Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua
kendala utama yaitu precedence diagram constrain dan zoning constrain.
1. Precedence Diagram
Adapun precedence diagram constrain dapat dilihat pada Gambar 4.1
sebagai berikut:

Gambar 4.1 Precedence Diagram Perakitan Tamiya

Berdasarkan Gambar 4.1 dapat dibuat Precedence constrain seperti pada
Tabel 4.2 berikut:
Tabel 4.2 Precedence Constrain
No Elemen Kerja Sebelum Sesudah
1 Start 0 1
2 1 Start 2
3 2 1 3
 25

4 3 2 4
Tabel 4.2 Precedence Constrain (Lanjutan)
No Elemen Kerja Sebelum Sesudah
5 4 3 5
6 5 4 6, 13
7 6 5 7
8 7 6 8
9 8 7 9
10 9 8 10
11 10 9 17
12 11 4 12
13 12 11 22
14 13 5 14
15 14 13 15
16 15 14 16
17 16 15 17
18 17 16 18
19 18 17 19
20 19 18 20
21 20 19 21
22 21 20 22
23 22 12, 21 23
24 23 22 24
25 24 23 Finish
Sumber: Pengolahan Data

2. Zoning constrain
Adapun zoning constrain yang dibuat sesuai dengan pola aliran operasi
adalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Zoning Constrain
Elemen Kerja Keterangan
Merupakan elemen kerja perakitan dinamo
Elemen kerja 1, 2, 3, 4, 5
Tamiya
Elemen kerja 6, 7, 8, 10, 11, Merupakan elemen kerja perakitan bagian ban
13, 14, 15, 17, 18, 19, 20 Tamiya
Merupakan elemen kerja perakitan bagian
Elemen kerja 9, 16
penggerak Tamiya
Merupakan elemen kerja perakitan bagian
Elemen kerja 12, 21
penutup Tamiya
Merupakan elemen kerja perakitan bagian body
Elemen kerja 22, 23, 24
Tamiya
Sumber: Data Pengamatan
 26

Tabel 4.4 Pembentukan Stasiun Kerja

Work Elemen Kerja Waktu Kerja Jumlah Waktu
Center
1 7,32
I 2 7,54
3 1,54 27,17
4 1,32
5 9,45
6 2,32
7 2,61
8 9,35
10 2,11
11 1,03
II 13 3,21 35,73
14 2,78
15 3,15
17 2,06
18 2,98
19 2,38
20 1,75
III 9 2,27 4,50
16 2,23
IV 12 4,72 15,92
21 11,20
22 2,87
V 23 1,60 6,09
24 1,62

Sumber: Pengolahan Data

Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode aturan

kandidat terbesar, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan efisiensi dari
work center dengan rumus:
n.Sm - Σsi
D = x100%
n.Sm

Dimana :
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
 27

Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)

5 ( 35,73 ) - ( 89,41 )
D¿ x 100%
5 ( 35,73 )
= 49 %
Efisiensi dihitung dengan rumus:
ΣSi
E = x 100%
n.Sm
Dimana :
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
89,41
E = x 100%
5 x 35,73
= 50 %

Gambar 4.2 Stasiun Kerja Dengan Metode Constrain

4.1.2.2 Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Metode ini menggunakan ranking berdasarkan waktu operasi. Langkah-
langkah pengolahan dalam metode ini adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5 Pengurutan Elemen Kerja Berdasarkan Waktu Terbesar
No. Elemen Kerja Waktu Siklus
1 21 11,20
2 17 9,45
3 10 9,35
4 18 9,16
5 2 7,54
6 1 7,32
7 20 4,72
8 5 3,21
9 9 3,15
10 19 2,98
11 22 2,87
12 6 2,78
13 8 2,61
14 18 2,38
15 14 2,27
 28

16 13 2,23
17 16 2,11
Tabel 4.5 Pengurutan Elemen Kerja Berdasarkan Waktu Terbesar
(Lanjutan)
No. Elemen Kerja Waktu Siklus
18 15 2,06
19 11 1,75
20 24 1,62
21 23 1,60
22 3 1,54
23 4 1,32
24 12 1,03
Sumber: Pengolahan Data

Dari precedence diagram pada Gambar 4.1 dan Tabel 4.5 dapat dilakukan
pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode aturan kandidat terbesar yang
dapat dilihat pada Tabel 4.6 sebagai berikut:
Tabel 4.6 Pembentukan Stasiun Kerja
Waktu
Elemen Pengecekan
No Elemen Jumlah
Kerja Precedence
(T)
Work Center I
1 21 √ 11,20 11,20
Work Center II
2 17 √ 9,45 9,45
Work Center III
3 10 √ 9,35 9,35
Work Center IV
4 18 √ 9,16 9,16
Work Center V
5 2 √ 7,54 7,54
Work Center VI
6 1 √ 7,32 7,32
Work Center VII
7 20 √ 4,72
8 5 √ 3,21 11,14
9 9 √ 3,15
Work Center VIII
10 19 √ 2,98
11 22 √ 2,87 8,63
12 6 √ 2,78
Work Center IX
13 8 √ 2,61 11,6
 29

14 18 √ 2,38
15 14 √ 2,27

Tabel 4.6 Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)

Waktu
Elemen Pengecekan
No Elemen Jumlah
Kerja Precedence
(T)
16 13 √ 2,23
4,34
17 16 √ 2,11
Work Center X
18 15 √ 2,06
19 11 √ 1,75
20 24 √ 1,62
21 23 √ 1,60 10,92
22 3 √ 1,54
23 4 √ 1,32
24 12 1,03
TOTAL 89,41
Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan pembentukan stasiun kerja berdasarkan metode aturan
kandidat terbesar, selanjutnya dapat dihitung Balance Delay dan efisiensi dari
work center dengan rumus:
n.Sm - Σsi
D = X 100%
n.Sm

Dimana :
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
10 ( 11,20 ) - ( 89,41 )
D¿ x 100%
10 ( 11,20 )
22,59
= x 100%
112
= 20%

Efisiensi dihitung dengan rumus:

 30

ΣSi
E = x 100%
n.Sm
Dimana :
Sm = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
89,41
E = x 100 %
10 x 11,20
= 79%

Gambar 4.3 Stasiun Kerja Dengan Metode Aturan Kandidat Terbesar

4.1.2.3 Metode Region Approach

1. Diagram Precedence
Gambar diagram precedence yang memuat pembagian berdasarkan region
dapat dilihat pada Gambar 4.4 sebagai berikut:

Gambar 4.4 Pembagian Precedence Diagram

2. Menentukan Elemen-elemen Kerja untuk Masing-masing Region
Berdasarkan Gambar 4.4 maka dapat ditentukan elemen-elemen kerja dari
masing-masing region. Elemen-elemen kerja untuk masing-masing region
dapat dilihat pada Tabel 4.7 sebagai berikut:
Tabel 4.7 Elemen-elemen Kerja untuk Masing-masing Region
Elemen Waktu Elemen Jumlah Waktu
Region
Kerja (detik) (detik)
I 1 7,32 7,32
II 2 7,54 7,54
III 3 1,54 1,54
IV 4 1,32 1,32
V 5 9,45 9,45
 31

6 2,32
VI 5,53
13 3,21
IV 7 2,61 5,39
14 2,78
Tabel 4.7 Elemen-elemen Kerja untuk Masing-masing Region (Lanjutan)
Elemen Jumlah Waktu
Region Waktu Elemen (detik)
Kerja (detik)
8 9,35
VI 12,50
15 3,15
9 2,27
VII 4,50
16 2,23
10 2,11
VIII 4,17
17 2,06
XI 18 2,98 2,98
XII 19 2,38 2,38
11 1,03
XIII 2,78
20 1,75
12 4,72
XIV 15,92
21 11,20
XV 22 2,87 2,87
XVI 23 1,60 1,60
XVII 24 1,62 1,62
Sumber: Pengolahan Data

3. Modifikasi Tabel
Dari Tabel 4.7 dilakukan modifikasi penentuan stasiun kerja berdasarkan
region dengan metode Region Approach yang dapat dilihat pada Tabel 4.8
sebagai berikut:
Tabel 4.8 Modifikasi Tabel Pembentukan Stasiun Kerja
Pengeceka Waktu
Elemen
No n Elemen Jumlah
Kerja
Precedence (T)
Work Center I
1 1 √ 7,32 7,32
Work Center II
2 2 √ 7,54
3 3 √ 1.54 10.4
4 4 √ 1,32
Work Center III
5 5 √ 9,45 9,45
 32

Work Center IV
6 6 √ 2,32
4,93
7 7 √ 2,61
Work Center V
8 8 √ 9,35 9,35
Tabel 4.8 Modifikasi Tabel Pembentukan Stasiun Kerja (Lanjutan)
Pengeceka Waktu
Elemen
No n Elemen Jumlah
Kerja
Precedence (T)
Work Center VI
9 9 √ 2,27
10 10 √ 2,11
10,13
11 11 √ 1,03
12 12 √ 4,72
Work Center VII
13 13 √ 3,21
14 14 √ 2,78 9,14
15 15 √ 3,15
Work Center VIII
16 16 √ 2,23 11,4
17 17 √ 2,06
18 18 √ 2,98
19 19 √ 2,38
20 20 √ 1,75
Work Center IX
21 21 √ 11,20 11,20
Work Center X
22 22 √ 2,87
23 23 √ 1,60 6,09
24 24 √ 1,62
TOTAL 89,41
Sumber: Pengolahan Data
Kemudian dapat dihitungan Balance delay dan Efisiensi dari work center
dengan rumus:
n.Sm - Σsi
D = x 100%
n.Sm

Dimana :
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
 33

Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)

10 ( 11,20 ) - ( 89,41 )
D¿ x 100%
10 ( 11,20 )
22,59
= x 100%
112
= 20%
Efisiensi dihitung dengan rumus:
ΣSi
E = x 100%
n.Sm
Dimana :
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
89,41
E = x 100%
10 x 11,20
= 79 %

Gambar 4.5 Stasiun Kerja Dengan Metode Region Approach

4.1.3.1 Metode Ranked Position Weight (RPW)

1. Precedence Diagram
Hubungan antara elemen kerja dibuat dalam bentuk matriks, terdapat
hubungan dengan nilai -1, 0 dan +1. Hubungan precedence akan
bernilai+1 apabila hubungan elemen kerja yang hendak dihubungkan
memiliki hubungan maju dengan elemen kerja yang lain (hubungan
depan). Akan bernilai 0 apabila tidak ada hubungan antar elemen kerja dan
bernilai -1 bila terjadi hubungan ke belakang (hubungan sebaliknya dari
keterangan nilai +1). Matriks precedence dapat dilihat pada Tabel 4.9
sebagai berikut:
 34

Tabel 4.9 Matriks Precedence Diagram

 35

Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 -1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 -1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 1 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 1 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 1 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1 0 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0 0
21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 1
23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1
24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -1
Sumber : Pengolahan Data
2. Penentuan Ranking Setiap Elemen Kerja
Adapun penentuan Ranking untuk setiap elemen kerja dapat dilihat pada
Tabel 4.10 sebagai berikut:
 36

Tabel 4.10 Penentuan Ranking untuk Setiap Elemen Kerja

Elemen Kerja Waktu Elemen (detik) Bobot
1 7,32 27,17
2 7,54 19,85
3 1,54 12,31
4 1,32 10,77
5 9,45 14,98
6 2,32 24,41
7 2,61 22,09
8 9,35 19,48
9 2,27 10,13
10 2,11 7,86
11 1,03 5,75
12 4,72 4,72
13 3,21 31,74
14 2,78 28,53
15 3,15 25,75
16 2,23 22,6
17 2,06 20,37
18 2,98 18,31
19 2,38 15,33
20 1,75 12,95
21 11,20 14,07
22 2,87 6,09
23 1,60 3,22
24 1,62 1,62
Sumber: Pengolahan Data
Data yang didapat diurutkan berdasarkan bobotnya, dimulai dari bobot
tertinggi hingga bobot terendah. Pengurutan selengkapnya dapat dilihat
pada tabel 4.11 sebagai berikut:
Tabel 4.11 Pengurutan Berdasarkan Bobot
Waktu Elemen
Rangking Elemen Kerja Bobot
(detik)
1 13 3,21 31,74
2 14 2,78 28,53
3 1 7,32 27,17
4 15 3,15 25,75
5 6 2,32 24,41
6 7 2,61 22,09
7 16 2,23 22,6

Tabel 4.11 Pengurutan Berdasarkan Bobot (Lanjutan)

 37

Waktu Elemen
Rangking Elemen Kerja Bobot
(detik)
8 17 2,06 20,37
9 2 7,54 19,85
10 8 9,35 19,48
11 18 2,98 18,31
12 19 2,38 15,33
13 5 9,45 14,98
14 21 11,20 14,07
15 20 1,75 12,95
16 3 1,54 12,31
17 4 1,32 10,77
18 19 2,38 10,13
19 10 2,11 7,86
20 22 2,87 6,09
21 11 1,03 5,75
22 12 4,72 4,72
23 23 1,60 3,22
24 24 1,62 1,62
Sumber: Pengolahan Data

3. Pembentukan Stasiun Kerja

Pembentukan stasiun kerja dengan menggunakan Ranked Position Weight
(RPW) dapat dilihat pada Tabel 4.12 sebagai berikut:
Tabel 4.12 Pembentukan Stasiun Kerja dengan Metode Ranked Position
Weight (RPW)
Eleme Pengeceka Waktu
Rankin Jumla
n n Elemen
g h
Kerja Precedence (T)
Work Center I
1 13 √ 3,21
5,99
2 14 √ 2,78
Work Center II
3 1 √ 7,32
10,47
4 15 √ 3,15
Work Center III
5 6 √ 2,32
6 7 √ 2,61
9,22
7 16 √ 2,23
8 17 √ 2,06
Tabel 4.12 Pembentukan Stasiun Kerja dengan Metode Ranked Position
Weight (RPW) (Lanjutan)
 38

Rankin Elemen Pengecekan Waktu

Jumlah
g Kerja Precedence Elemen (T)
Work Center IV
9 2 √ 7,54 7,54
Work Center V
10 8 √ 9,35 9,35
Work Center VI
11 18 √ 2,98
5,36
12 19 √ 2,38
Work Center VII
13 21 √ 9,45 9,45
Work Center VIII
14 20 √ 11,20 11,20
Work Center IX
15 20 √ 1,75
16 3 √ 1,54
17 4 √ 1,32 9,1
18 19 √ 2,38
19 10 √ 2,11
Work Center X
20 22 √ 2,87
21 11 √ 1,03
10,22
22 12 √ 4,72
23 23 √ 1,60
Work Center XI
20 24 √ 1,62 1,62
Sumber: Pengolahan Data
Kemudian dapat dihitungan Balance delay dan Efisiensi dari work center
dengan rumus:
n.Sm - Σsi
D = x 100%
n.Sm

Dimana :
D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,....n)
1 1 ( 11,20 ) - (89,41)
D = x 100%
1 1( 11,20 )
 39

33 ,79
= x 100%
123,2
= 27%
Efisiensi dihitung dengan rumus:
ΣSi
E = x 100%
n . Sm
Dimana :
C = Waktu Siklus
Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,.....,n)
89,41
E = x 100 %
11 x 11,20
= 72%

G
ambar 4.6 Stasiun Kerja dengan Metode Helgeson and Birenie’s

4.2 Analisis
4.2.1 Analisis Metode Constrain
Metode pertama adalah metode zoning constrain, dimana metode ini
menggabungkan elemen-elemen kerja yang mempunyai kesamaan. Pada metode
ini diperoleh work center sebanyak 5 dimana work center yang pertama terdiri
dari elemen kerja 1, 2, 3, 4 dan 5. Elemen ini merupakan elemen kerja perakitan
dinamo Tamiya. Work center kedua terdiri dari elemen kerja 6, 7, 8, 10, 11, 13, 14,
15, 17, 18, 19 dan 20. Elemen ini merupakan elemen kerja perakitan bagian ban
Tamiya. Work center ketiga terdiri dari elemen kerja 9 dan 16. Elemen ini
merupakan elemen kerja perakitan bagian penggerak Tamiya. Work center
keempat terdiri dari elemen kerja 12 dan 21. Elemen ini merupakan elemen kerja
perakitan bagian penutup Tamiya. Work center kelima terdiri dari elemen kerja 22,
23 dan 24. Elemen ini merupakan elemen kerja perakitan bagian body Tamiya.
Pada metode Ini diperoleh 5 work center dengan balance delay sebesar 49% dan
nilai efisiensi sebesar 50%.
4.2.2 Analisis Aturan Kandidat Terbesar (Largest Candidate Rule)
 40

Metode yang kedua adalah metode aturan kandidat terbesar, dimana

metode ini mengurutkan waktu siklus terbesar ke waktu siklus terkecil, dengan
metode ini diperoleh 10 work center diantaranya work center 1 terdiri dari elemen
kerja 21, work center 2 terdiri dari elemen kerja 17, work center 3 terdiri dari
elemen kerja 10, work center 4 terdiri dari elemen kerja 18, work center 5 terdiri
dari elemen kerja 2, work center 6 terdiri dari elemen kerja 1, work center 7 terdiri
dari elemen kerja 20, 5 dan 9 , work center 8 terdiri dari elemen kerja 19, 22 dan
6, work center 9 terdiri dari elemen kerja 8, 18, 14, 13 dan 16 work center 10
terdiri dari elemen kerja 15, 11, 24, 23, 3, 4 dan 12. Pada metode ini diperoleh 10
work center dengan balance delay 20% dan nilai efisiensi sebesar 79%.

4.2.3 Analisis Metode Region Approach

Metode ini membentuk beberapa region pada precedence diagram yang
diberi garis lurus. Pada metode ini elemen kerja disusun berdasarkan urutan
precedence diagram, dengan metode ini diperoleh 10 work center diantaranya
work center 1 terdiri dari elemen kerja 1, work center 2 terdiri dari elemen kerja 2,
3 dan 4, work center 3 terdiri dari elemen kerja 5, work center 4 terdiri dari
elemen kerja 6 dan 7, work center 5 terdiri dari elemen kerja 8, work center 6
terdiri dari elemen kerja 9, 10, 11 dan 12, work center 7 terdiri dari elemen kerja
13, 14, 15, work center 8 terdiri dari elemen kerja 16, 17, 18, 19 dan 20, work
center 9 terdiri dari elemen kerja 21, work center 10 terdiri dari elemen kerja 22,
23 dan 24. Pada metode Region Approach diperoleh 10 work center dengan
balance delay sebesar 20% dan nilai efisiensi sebesar 79%.

4.2.4 Analisis Metode Ranked Position Weight (RPW)

Metode ini mengurutkan bobot pada elemen kerja dari yang terbesar ke
yang terkecil. dengan metode ini diperoleh 11 work center diantaranya work
center 1 terdiri dari elemen kerja 13 dan 14, work center 2 terdiri dari elemen
kerja 1 dan 15, work center 3 terdiri dari elemen kerja 6, 7, 16 dan 17, work center
4 terdiri dari elemen kerja 2, work center 5 terdiri dari elemen kerja 8, work center
6 terdiri dari elemen kerja 18 dan 19, work center 7 terdiri dari elemen kerja 21,
 41

work center 8 terdiri dari elemen kerja 21, work center 9 terdiri dari elemen kerja
16, 10 dan 17, work center 10 terdiri dari elemen kerja 22, 11, 12 dan 23 work
center 11 terdiri dari elemen kerja 24. Pada metode Ranked Position Weight
diperoleh 11 work center dengan balance delay sebesar 27% dan nilai efisiensi
sebesar 72%.
Berdasarkan pengolahan data, nilai balance delay terkecil didapat pada
metode Largest Candidate Rule dan Region Approach dengan jumlah work center
yaitu 10 work center, nilai balance delay yaitu 20%, dan nilai efisiensi yaitu 79%.