PERAWATAN DALAM DUNIA INDUSTRI

Andakara Edo Wardhana 1), Dr.Ir. Sally Cahyati, MT 2)

1) Mahasiswa Teknik Mesin Usakti
2) Dosen Teknik Mesin Universitas Trisakti
Abstrak
Industri membutuhkan perawatan peralatan untuk proses produksi. Tujuan dari
perawatan adalah untuk meningkatkan keandalan dan availabilitas peralatan pada
level yang tinggi dengan biaya dan sumber daya yang rendah. Produktifitas perawatan
dilakukan untuk mendorong peningkatan perawatan secara terus menerus. Prodiktifitas
perawatan meliputi . Optimasi penggantian komponen, optimasi biaya penggantian
peralatan, optimasi prosedur inspeksi, optimasi pelumasan dan optimasi penggunaan
sumberdaya. Optimasi perawatan dapat meningkatkan keandalan dan availabilitas
dengan biaya yang rendah.

Pendahuluan
Dalam manajemen modern peran produktifitas perawatan (maintenance) sangat
strategis dalam mendukung produktivitas pada industri manufaktur secara
berkelanjutan. Optimasi perawatan sangat dibutuhkan karena :
a. Profit perusahaan tergantung dari kondisi baiknya kerja aset.
b. Perlu meminimalkan downtime untuk memaksimalkan availability.
c. Perlu peningkatan profit, revenue, dan reliabilitas sambil menurunkan downtime
dan biaya-biaya saling berhubungan.
d. Biaya, sasaran kualitas dan kecepatan delivery bisa menjadi daya saing.

Frekuensi downtime yang tinggi sangat merugikan perusahaan, hal ini disebabkan
peningkatan biaya akibat produksi berhenti, operasi tenaga, keterlambatan delivery,
lembur untuk memenuhi produksi sesuai pemesanan, kehilangan pelanggan akibat
produksi tidak tepat waktu. Untuk menurunkan dowtime dapat dilakukan preventive
maintenance.
Optimasi perawatan merupakan evaluasi suatu proses yang menguji secara
langsung fungsi, tugas, aktifitas untuk mencapai perbandingan yang seimbang antara
aktifitas reaktif, preventive, prediktif dan proaktif. Tujuan optimasi perawatan adalah
untuk mencapai tingkat kendalan dan availabilitas peralatan yang tinggi dengan biaya
peralatan dan sumber daya yang sekecil mungkin. Optimasi perawatan dilakukan
untuk mendorong continuous improvement pada perawatan.
Secara umum strategi perawatan ada yang terencana dan tidak terencana.
Perawatan korektif merupakan strategi reaktif yaitu tidak terencana, perawatan
dilakukan setelah kerusakan terjadi.
Strategi perawatan terencana dikelompokkan menjadi dua yaitu preventif dan
conditioning monitoring maintenance.
Pada preventive maintenance ada empat tugas yang mendasar yang perlu
diperhatikan yaitu :
a. Waktu perbaikan secara langsung tergantung dari jumlah produksi, jam
produksi atau perubahan keadaan.
b. Menemukan kerusakan, yaitu untuk mengidentifikasi peralatan yang rusak yang
tidak mendukung produksi.
c. Kondisi perbaikan, di aplikasikan untuk situasi dimana kondisi peralatan telah
mencapai batas umur, atau proses tidak dapat dilanjutkan lagi.
d. Kerusakan saat proses merupakan suatu pilihan yang telah diseleksi hanya
pada suatu kejadian yang secara teknis dibenarkan dan biaya efektif tidak
dapat di identifikasi.
Pada condition monitoring aktivitas diagnosa digunakan untuk memantau dan
memprediksi kerusakan peralatan.

Pembahasan
Manajemen perawatan yang cukup relevan dan sering digunakan pada dunia
industri salah satunya adalah preventive maintenance. Latar belakang metode
preventive maintenance banyak digunakan di dunia industri adalah sebagai berikut :
1. Reduksi frekuensi interupsi akibat malfunctions dan dampak yang ditimbulkan
2. Memperpanjang umur penggunaan peralatan
3. Reduksi total cost of maintenance yang digantikan biaya preventive
maintenance untuk perbaikan
4. Menyediakan lingkungan kerja yang aman.
Metode preventive maintenance diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Pemilihan Peralatan
Tidak perlu seluruh peralatan mesin dipelihara secara prediktif, tetapi langkah
yang lebih baik adalah memilih peralatan-peralatan yang kritis atau mahal, juga
dipengaruhi oleh fungsi dan kondisi spesifik suatu peralatan misalnya : piston,
turbocharger, governor, jacket water pump, generator, compressor dll.
2. Pengumpulan Data Sejarah Mesin
Riwayat mesin dapat dipakai sebagai pendekatan teknik pemantauan dan
analisa pemeliharaan. Data/informasi tersebut dapat berupa : data desain, data
sejarah mesin dan data sejarah operasi mesin lain yang sejenis (jika ada).
3. Pemasangan Alat-alat Sensor
 Pemasangan alat-alat sensor pada bagian-bagian tertentu untuk dapat
memantau kondisi peralatan sangat diperlukan. Pemantauan itu meliputi :
vibrasi, temperatur, tekanan, laju aliran, korosi dan lain sebagainya
4. Pemantauan Rutin
Pemantauan dilaksanakan ketika unit sedang beroperasi atau unit sedang stop,
tergantung pada objek yang akan dipantau
5. Pelumasan
Sistem pelumasan menjadi salah satu metode tindakan preventive
maintenance karena hal ini mempengaruhi umur pakai dan kinerja komponen-
komponen mesin. Dan karena begitu banyaknya sistem pelumasan, pemilihan
sistem pelumasan menjadi hal penting dalam metode preventive maintenance.
Adapun metode pelumasan tersebut meliputi :
a. Pelumasan manual adalah pelumasan yang dilakukan dengan tangan
dan menggunakan kuas atau lap. Misalnya pelumasan pada poros
luncur..
b. Pelumasan semprot yaitu pelumasn manual yang menggunakan
pelumasan dalam tabung bertekanan. Misalnya pelumasan pada rantai
terbuka.
c. Pelumasan dengan pistol gemuk adalah pelumasan yang dilakukan
dengan menggunakan pompa gemuk yang digerakkan dengan tangan.
Karena tekanan gemuk masuk melalui nipel.
d. Pelumasan tetes yaitu pelumasan yang terjadi karena tetesan pelumas
yang terus menerus melalui pipa yang dapat diatur besar kecilnya aliran
pelumas. Tetesan terjadi karena percepatan gravitasi.
e. Sumbu yaitu pelumasan yang prinsipnya seperti pada kompor minyak
tanah. Pelumasannya berlangsung secara terus menerus selama
mangkok tidak kosong.
f. Pelumasan celup atau pelumasan bak oli yaitu pelumasn komponen
mesin dengan cara merendam sebagian dari komponen tersebut
kedalam bak pelumas. Ketika komponen bergerak maka oli akan
terbawa keatas sekaligus melumasi komponen yang lain.
g. Pelumasan percikan adalah pelumasan komponen mesin karena
percikan oli yang disebabkan oleh komponen itu sendiri dan juga
melalui komponen lain yang ada diatasnya.
h. Pelumasan pompa mekanik yaitu pelumasan dimana pelumasan
disemprotkan melalui pipa kecil ke komponen dengan memampatkan
tekanan periodic dari nok (cam)
 i. Pelumasan kabut, pelumasan yang dilakukan dengan cara pengabutan.
Pelumasan ini terutama digunakan untuk melumasi alat-alat yang dilalui
udara bertekanan, misalnya pada alat-alat pneumatic.
j. Pelumasan sendiri adalah pelumasan dengan pelumasan gemuk yang
diberikan pada saat alat itu dibuat, dan pelumasan berlangsung sampai
umur pakai alat habis atau rusak. Pelumasan ini biasanya dipakai pada
bantalan gelinding.
k. Pelumasan sirkulasi yaitu pelumasan dengan menggunakan pompa oli
untuk mendistribusikan pelumas secara merata dan terus menerus.
Pelumasan yang demikian dapat menyerap panas, membersihkan dan
membawa kontaminan secara epektif dan diendapkan ditangki.

Preventive maintenance dan produksi semakin dipandang sebagai dua hal

yang sama penting Dalam beberapa plants, dua shift 8 jam ditetapkan untuk produksi
dan 1 minishift 4 jam ditetapkan untuk preventive maintenance Dalam plant lainnya, 3
shift untuk produksi, tetapi disediakan alokasi waktu terjadwal untuk aktivitas
preventive maintenance. Preventive maintenance bagi pekerja-inti merupakan
tanggung jawab dasar untuk menjaga mesin dari kerusakan dengan menjalankan
preventive maintenance pada mesin mereka masing-masing. Pekerja harus dapat
mendeteksi indikasi potensi malfunction dari peralatan yang ada. Catatan yang terkait
dengan maintenance harus dijaga/disimpan oleh pekerja.

Untuk dapat menentukan frekuensi tidakan preventive maintenance perlu

dipertimbangkan beberapa hal berikut ini :

1. Hitung perkiraan jumlah breakdown untuk setiap kebijakan preventive

maintenance.

2. Hitung perkiraan biaya breakdown, biaya preventive maintenance, dan biaya

total untuk setiap kebijakan preventive maintenance

3. Identifikasi kebijakan yang meminimalkan biaya total per unit waktu (misal, per
minggu.
KESIMPULAN
Optimasi maintenance dalam industri manufaktur dapat dilakukan terhadap :
- Penggantian komponen.
- Beaya penggantian peralatan.
- Prosedur inspeksi.
- Penggunaan sumberdaya.
Dengan optimasi maintenance keandalan dan availabilitas aset akan semakin
menigkat dengan biaya yang rendah.

Daftar Pustaka
Asgarpoor S., and Doghman Mohamad, 2004, A Maintenance Optimization
Program for Utilities’ Transmision and Distribution System.
Campbell John D, Jardin Andrew K.S, 2001, Maintenance Excellence;
Optimizing life cycle Decision, Marcel Dekker inc, New York, USA.
digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7336-1305100014-judul
”Pelumasan Mesin Industri”, http://gerubakilme.blogspot.co.id/2015/06/v-
behaviorurldefaultvmlo_11.html (diakses 30 maret 2017)
”Pemeliharaan Prediktif”,
https://ketjeh.wordpress.com/2008/07/28/pemeliharaan-prediktif/ (diakses 30 maret
2017)