Teknik Material

MODUL

DESMARITA LENI.D,.MT
TEKNIK MESIN

Pengetahuan Bahan Teknik

2022
Pengelompokan Bahan Logam
Tidak semua bahan di sekitar kita ini dapat disebut bahan teknik, karena
bahan teknik harus memenuhi syarat mekanis, kimia, teknologis dan ekonomis.
Selain itu juga harus dipertimbangkan mengenai kemampuan bahan, daya tahan
bahan, dan yang lebih penting dapat digunakan dalam bidang teknik dan teknik
proses.
Bahan teknik dapat digolongkan dalam kelompok logam dan bukan logam,
selain dua kelompok tersebut ada kelompok lain yang dikenal dengan nama
metalloid (artinya menyerupai logam) yang sebenarnya termasuk bahan bukan
logam. Logam dapat digolongkan pula dalam kelompok logam ferro yaitu logam
yang mengandung besi, dan logam non ferro atau logam bukan besi. Dari semua
jenis logam dapat digolongkan menjadi logam murni dan logam paduan. Logam
paduan artinya logam yang dicampur dengan logam lain atau bahkan dicampur
dengan bukan logam.
Dari semua golongan logam, dapat dibedakan menjadi lima bagian:
3
Logam berat, apabila berat jenisnya lebih besar dari 5 kg/dm . Misalnya: nikel,
kromium, tembaga, timah, seng dan besi.
3
Logam ringan, apabila berat jenisnya kurang dari 5 kg/dm . Misalnya:
alumunium, magnesium, natrium, titanium dan lain-lain.
 Logam mulia, dengan pengertian walaupun logam itu tidak dicampur dengan
logam lain atau unsur lain sudah dapat dipakai sebagai bahan teknik. Misalnya
emas, perak dan platina.
Logam refraktori yaitu logam tahan api.
Logam radioaktif, misalnya uranium dan radium.
Dalam penggunaan dan pemakaian pada umumnya, logam tidak
merupakan logam murni melainkan logam paduan. Logam murni dalam pengertian
ini adalah logam yang tidak dicampur dengan unsur lainnya, atau yang diperoleh
dari alam (tambang) dalam keadaan murni dengan kadar kemurnian 99.99%.
Dengan memadukan dua logam atau lebih dapat diperoleh sifat-sifat yang
lebih baik daripada logam-logam aslinya. Dengan memadukan dua logam yang
lemah dapat diperoleh logam paduan yang kuat dan keras. Misalnya tembaga dan
timah, keduanya adalah logam yang lunak dan lemah, bila dipadukan menjadi
logam yang keras dan kuat dengan nama perunggu. Besi murni adalah bahan
yang lunak, sedangkan karbon (bukan logam) adalah bahan yang rapuh. Paduan
besi dengan zat arang menjadi baja yang keras dan liat.
Logam pada umumnya terdapat di alam (tambang) dalam bentuk bijih-
bijih berupa batuan atau mineral. Bijih logam tersebut masih terikat dengan unsur-
unsur lain sebagai oksida, sulfida atau karbonat. Ada beberapa jenis logam yang
terdapat di alam dalam keadan murni, artinya sebagai logam asal secara kimiawi
terdapat murni atau paling tidak kadar kemurniannya 99,99%. Perhatikan bagan
berikut!

Gambar 2.1. Bagan Bijih Logam

 1) Logam Ferro
Yang dimaksud dengan logam ferro adalah logam besi. Besi
merupakan logam yang penting dalam lapangan teknik, tetapi besi murni
terlampau lunak dan rapuh untuk begitu saja dipakai sebagai benda jadi,
konstruksi atau pesawat. Oleh karena itu, besi selalu bercampur dengan unsur
lain, terutama unsur karbon. Jadi sebutan besi dapat berarti:
Besi murni, dengan simbol kimia Fe yang hanya dapat diperoleh dengan
jalan reaksi kimia

Besi teknik, yang sudah atau selalu bercampur dengan unsur lain

Besi mentah atau besi kasar, kadar zat arangnya lebih besar dari 3,71%

Besi tuang, kadar zat arangnya antara 2,3 hingga 3,6% dan tidak dapat
ditempa. Dikatakan besi tuang kelabu, apabila zat arang tidak bersenyawa
secara kimiawi dengan besi melainkan sebagai zat arang lepas, yang
memberikan warna abu-abu kehitaman. Dikatakan besi tuang putih, karena
zat arang mampu bersenyawa dengan besi

Baja atau besi tempa, kadar zat arangnya kurang dari 1,7% dan dapat
ditempa.
Sifat-sifat besi teknik terutama ditentukan oleh kadar zat arangnya. Jika
tidak ada unsur lain yang mengubah sifat-sifat itu, besi tuang (mengandung
kadar zat arang di atas 1,7) tidak dapat ditempa karena pada perubahan tingkat
wujud bila dipanaskan, besi berubah dari keadaan padat langsung ke dalam
keadaan cair. Tetapi untuk besi atau baja yang mengandung zat arang kurang
dari 1,7% dapat ditempa, karena pada perubahan tingkat wujud bila
dipanaskan, baja mengalami fase plastis atau lembek sebelum keadaan cair.
Dalam keadaan plastis itulah baja mampu menerima gaya tekan dalam
penempaan untuk berubah bentuk.
Logam ferro juga disebut besi karbon atau baja karbon. Bahan dasarnya
adalah unsur besi (Fe) dan karbon (C), tetapi sebenarnya juga mengandung unsur
lain seperti: silium, mangan, fosfor, belerang dan sebagainya yang kadarnya relatif
rendah. Unsur-unsur dalam campuran itulah yang mempengaruhi sifat-sifat besi
atau baja pada umumnya, tetapi unsur zat arang (karbon) yang paling besar
pengaruhnya terhadap besi atau baja terutama kekerasannya.
Pembuatan besi atau baja dilakukan dengan mengolah bijih besi di dalam
dapur tinggi yang akan menghasilkan besi kasar atau besi mentah. Besi kasar
belum dapat digunakan sebagai bahan untuk membuat benda jadi maupun
 setengah jadi, oleh karena itu besi kasar masih harus diolah kembali di dalam
dapur-dapur baja. Logam yang dihasilkan oleh dapur baja itulah yang dikatakan
sebagai besi atau baja karbon, yaitu bahan untuk membuat benda jadi maupun
setengah jadi.
2) Logam Non Ferro dan Paduannya
Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak
mengandung unsur Fe (besi). Logam non ferro murni kebanyakan tidak digunakan
begitu saja tanpa dipadukan dengan logam yang lain, karena biasanya sifat-sifatnya
belum memenuhi syarat yang diinginkan. Kecuali logam non ferro murni, platina,
emas dan perak tidak dipadukan karena sudah memiliki sifat yang baik, misalnya
ketahanan kimia dan daya hantar listrik yang baik serta cukup kuat, sehingga dapat
digunakan dalam keadaan murni. Tetapi karena harganya yang mahal, ketiga jenis
logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus, misalnya dalam teknik proses
dan laboratorium di samping keperluan tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya.
Logam non ferro juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan tujuan
memperbaiki sifat-sifat baja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering digunakan
untuk paduan baja antara lain: nikel, kromium, molybdenum, wolfram dan
sebagainya. Sedangkan dari logam non ferro ringan antara lain: magnesium,
titanium, kalsium dan sebagainya.
Bukan Logam
Bahan bukan logam ternyata selalu dibutuhkan, baik dalam teknik
bangunan dan mesin, bangunan umum, teknik proses, maupun keperluan lainnya.
Bukan logam selain digunakan sebagai bahan utama sesuai dengan kemampuan
yang dimiliki dan sifat-sifatnya yang khas untuk berbagai keperluan :
Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat kita
golongkan sebagai berikut :
Bahan pelumas: minyak dan gemuk
Bahan bakar: padat, cair an gas
Bahan paking untuk perapat cairan perapat gas
Bahan isolasi: isolasi panas, insolasi listrik dan isolasi getar
Bahan asah
Bahan las
Karet
Plastik (Polymers)
Keramik (Ceramic)
Berikut ini ikhtisar bahan teknik secara umum :
Gambar 2.2. Ikhtisar bahan teknik
Macam-Macam Sifat Logam
Dalam pemakaiannya, semua partikel dan struktur logam akan terkena
pengaruh gaya luar yang dapat menimbulkan tegangan-tegangan sehingga
menimbulkan deformasi atau perubahan bentuk. Untuk menjaga terhadap akibat
yang timbul dari adanya tegangan-tegangan tersebut serta mempertahankannya
pada batas-batas yang diperbolehkan bagi suatu pembebanan, maka diperlukan
pemahaman tentang bahan-bahan yang cocok untuk suatu keperluan dari
berbagai perencanaan.
Pembuatan barang jadi atau setengah jadi, mestinya sudah didasarkan
atas sifat-sifat yang khas dari bahan, baik kekerasannya, keuletannya,
kekokohannya dan sebagainya. Pengetahuan yang mendalam dari sifat-sifat yang
khas tersebut didasarkan pada hasil percobaan yang diselenggarakan dalam
berbagai keadaan beban, arah beban, besarnya beban, serta dalam waktu
pembebanan.
Percobaan bahan untuk mengetahui sifat-sifat yang dimiliki itu dapat
dilakukan dengan beban statis, dinamis, atau kedua-duanya. Percobaan dengan
beban statis ialah apabila beban ditingkatkan secara teratur sedikit demi sedikit.
Misalnya pada percobaan tarik, percobaan puntir, percobaan bengkok, dan
kompresi. Percobaan dengan beban dinamis ialah apabila beban ditingkatkan
secara cepat dan mendadak. Percobaan berulang-ulang atau fatique (gabungan
antara beban statis dan beban dinamis), ialah apabila bebannya diberikan secara
berulang-ulang dan berubah-ubah arahnya maupun besarnya beban.
Dalam pembahasan ini kita akan membicarakan tentang beberapa sifat
logam yang erat kaitannya dengan pemakaiannya, tanpa menjelaskan percobaan
yang dilakukan. Beberapa sifat logam yang erat kaitannya dengan pemakaian
tersebut dapat dibedakan menjadi : sifat mekanis, sifat fisis, sifat kemis dan sifat
teknologis.
1) Sifat Mekanis
Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan bahan atau kelakuan
logam itu untuk menahan beban yang dikenakan kepadanya, baik beban statis,
dinamis atau berubah-ubah pada berbagai keadaan, dengan suhu tinggi
maupun di bawah nol derajat. Sifat mekanis dari logam tersebut berupa
kekenyalan, batas penjalaran, dan kekuatan tekan. Ketentuan mengenai sifat
mekanis itu menyangkut lamanya menerima beban, keadaan lingkungan,
frekuensi pembebanan dan kecepatannya, keadaan suhu pada waktu
pembebanan, besarnya beban dan kekuatan menekan bahan percobaan.
2) Sifat Fisis
Sifat fisis suatu logam adalah bagaimana keadaan logam itu apabila
mengalami peristiwa fisika, misalnya keadaan pada waktu terkena pengaruh
panas dan pengaruh listrik. Karena pengaruh panas yang diterimanya pada
suhu tertentu, bahan akan mencair atau hanya mengalami perubahan bentuk
dan ukurannya. Dari sifat fisis ini, dapat ditentukan titik cair, suatu bahan dan
titik didihnya, sifat menghantarkan panas, keadaan pemuaian pada waktu
menerima panas, perubahan bentuknya karena panas dan sebagainya.
Pengaruh panas yang diterima oleh suatu bahan dengan sendirinya dapat
berhubungan dengan sifat mekanis bahan tersebut, bahkan karena panas yang
diterima oleh suatu bahan dapat merubah sifat mekanis dari bahan tersebut.
Misalnya dalam proses penyepuhan, bahan yang dipanaskan pada suhu
tertentu dan kemudian didinginkan dengan mendadak, bahan tersebut akan
menjadi keras atau apabila bahan yang dipanaskan kemudian didinginkan
dengan perlahan-lahan bahan tersebut menjadi lebih lunak.
Sifat fisis karena pengaruh listrik adalah berhubungan dengan
kekuatan bahan itu menghantarkan listrik, ataupun kemampuan bahan tersebut
menghambat mengalirnya listrik.
3) Sifat Kimia
Sifat kemis atau sifat kimia adalah bagaimana kondisi bahan tersebut
mampu menahan adanya zat kimia yang dikenakan pada bahan tersebut. Misalnya
apakah bahan itu larut atau terjadi reaksi apabila terkena larutan asam, basa dan
garam. Apakah terjadi oksidasi bila terkena larutan atau bahan lain.
Kelarutan bahan tersebut terhadap zat kimia berhubungan erat dengan
ketahanan bahan terhadap pencernaan logam oleh keadaan sekitar.
Pencernaan logam oleh keadaan sekitar dinamakan korosi. Apabila logam
berkorosi, logam akan berubah ke dalam garamnya, oksida atau hidroksidanya.
Karena peristiwa korosi disebabkan oleh reaksi kimia langsung dan elektro
kimia, maka sifat kimia dari suatu logam sangat perlu diketahui dalam hal
pemilihan bahan untuk suatu konstruksi.
4) Sifat Teknologis
Sifat teknologis merupakan kemampuan suatu bahan dalam proses
pengerjannya secara teknis. Sifat-sifat itu meliputi : kemampuan bahan untuk di
las, kemampuan untuk dikerjakan dengan mesin, kemampuan untuk bahan
tuangan dan kemampuan untuk penempaan. Sifat-sifat teknologis dari suatu
bahan itu perlu diketahui sebelum pengolahan bahan dilakukan, misalnya
 mampukah bahan itu dikerjakan dengan mesin bubut dengan hasil yang baik,
dapatkan bahan itu dituang atau dicor tanpa penyusutan ukuran yang berarti
dan sebagainya.
Pembuatan Besi Kasar
Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui
beberapa proses. Proses awal adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan
zat- zat lain yang terkandung dalam bijih besi dengan tahap sebagai berikut :

 Dibersihkan.

 
Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat
dipisahkan dari bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit. 
Dibentuk menjadi “pellet” (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.

Gambar 2.3. Tromol Magnit

Untuk memudahkan dalam pembentukan “pellet” maka ditambahkan
tanah liat, sehingga dapat dirol menjadi bentuk bulat.
Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur
tinggi. Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian
mencapai 100 meter. Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu
tahan api yang mampu menahan temperatur tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan
baku, yaitu bijih besi, kokas dan batu kapur.
Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga
dapat menghasilkan panas yan tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-
bahan yang tidak diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke
o
dalam dapur tinggi untuk membakar kokas dengan temperatur + 2000 C.
Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi secara perlahan-
lahan dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang
kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.
 Gambar 2.4. Dapur Tinggi

Proses Pembuatan Baja

Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan
berbagai jenis baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja.
1) Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar
menjadi baja, yakni dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-
kotoran (menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan) yang masih ada
pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi
kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi,
sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan
tinggi ditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon
dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak yang mengapung pada
permukaan cairan.
Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui saluran yang
kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang. Untuk mendapatkan spesifikasi
 baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai bahan paduan. Hasil
penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk
mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.

Gambar 2.5. Dapur Baja Oksigen

2) Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)

Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka
(Siemens Martin) juga merupakan dapur yang digunakan untuk memproses
besi kasar menjadi baja.
Dapur ini dapat menampung baja cair lebih dari 100 ton dengan proses
o
mencapai temperatur + 1600 C; wadah besar serta berdinding yang sangat
kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang
terdapat pada bijih besi sehingga menjadi terak yang mengapung pada permukaan
baja cair. Oksigen langsung disalurkan kedalam cairan logam melalui
 tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan cairan baja
disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis
baja.

Gambar 2.6. Dapur Baja Terbuka

3) Dapur Baja Listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik
yang disalurkan dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan
mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akan
mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses dengan
dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan
baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah
bahan- bahan yang benar-benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-
bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan memanaskan bahan
dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan bahan-
bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan
karat) dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.
 Gambar 2.7. Dapur Baja Listrik

Proses Pembentukan dan Bentuk-Bentuk Produk Baja

Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja
dengan berbagai jenis dapur baja.
Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan
kebutuhan/sifat-sifat baja yang diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang berlubang
dan didinginkan sehingga menjadi padat. Batangan baja yang masih panas dan
berwarna merah dikeluarkan dari cetakan untuk disimpan sementara dalam dapur
o o
bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan temperatur 1100 C - 1300 C
menggunakan bahan bakar gas atau minyak. Penyimpanan tersebut adalah untuk
meratakan suhu sebelum dilakukan proses pembentukan atau pengerolan.

Gambar 2.8. Pembentukan baja batangan

Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:

1) Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara
rol-rol yang berputar sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan
memanjang.
 Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja)
menjadi merata, lebih kuat dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang
diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) atau pelat (slab).

Gambar 2.9. Proses Pengerolan Awal

2) Proses Pengerolan Lanjut
Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan
menjadi bentuk lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel. Ada tiga
jenis pengerolan lanjut :

 Pengerolan bentuk struktur/konstruksi

 Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil

Pengerolan bentuk (pelat).

Bentuk Struktur
Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat
lembaran tebal (hasil pengerolan awal) yang kemudian secara paksa
melewati beberapa tingkat pengerolan untuk mendapatkan bentuk dan
ukuran yang diperlukan.

Gambar 2.10. Pembuatan Baja Struktur

Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil
Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi
harus dibentuk dulu menjadi batangan, kemudian dirol secara terus
menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun hasil
pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu: penampang bulat, bujur sangkar,
segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.

Gambar 2.11. Pembuatan Baja Beton, Strip & Profil

Bentuk Lembaran (Pelat)

Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan
cara memanaskan terlebih dahulu baja batangan kemudian didorong untuk
melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang diinginkan tercapai.

Gambar 2.12. Pembentukan Pelat

Untuk melihat keseluruhan proses pengolahan baja dari bahan dasar

sampai pengerolan awal (menjadi slab), dapat dilihat gambar berikut :
Gambar 2.13. Proses Pengolahan Baja
 Logam Ferro
Logam-logam Ferro adalah logam dimana unsur utamanya adalah besi (Fe),
Logam Ferro secara umum terdiri dari tiga jenis, yaitu baja karbon, besi tuang dan
baja paduan (campuran).
Baja Karbon (Carbon Steel)
Baja karbon adalah baja yang mengadung unsur karbon (C) di dalam besi (Fe),
yakni dalam bentuk karbit-besi (FeC), sehingga disebut baja karbon.
Kandungan karbon dalam besi akan sangat menentukan kekerasan suatu baja
karbon, semakin banyak unsur karbon, maka semakin keras suatu baja karbon,
sampai akhirnya batas kandungan untuk besi tuang, yaitu diatas 1,5 %C.
Untuk penggunaan, maka baja karbon diklasifikasi atas 3 kelompok utama, yaitu:
 
 Baja karbon rendah, terdiri dari 2 grup :
Baja karbon tegangan rendah (Mild steel)
Baja karbon tegangan normal (Low carbon steel)
 
 Baja karbon sedang (Midle carbon steel)
 
Baja karbon tinggi (High carbon steel)

Baja Karbon Tegangan Rendah (Mild Steel)

Baja karbon tegangan rendah mengandung 0,04 - 0,15 %C, sifatnya lunak,
dapat dibentuk (dipres), dicetak dingin, ditempa dan dapat dilas.
Penggunaannya adalah :
Baut-baut/mur
Produk pelat
Badan kendaraan
Paku, kawat las/rod
Bahan konstrukdi, dll.
Baja Karbon Tegangan Normal (Low Carbon Steel)
Baja jenis ini mengandung 0,16% - 0,30%C, sifatnya mudah dilas, relatif
kuat, dapat dipanaskan, tapi sulit dibentuk.
Penggunaannya adalah :
Pelat-pelat kapal
Batang-batang penggerak
Roda gigi
Profil siku, kanal, strip
Konstruksi bangunan
 Baja Karbon Sedang (Midle Carbon Steel)
Kandungan karbon pada baja karbon sedang adalah 0,30%-0,83%C; sifat-
sifatnya sukar dilas karena karbon sudah relatif tinggi, sulit dibentuk dan
dapat dikeraskan.
Penggunaannya adalah :
Poros-poros penggerak
Komponen-komponen mesin
Alat-alat pertanian
Dll.
Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi mengandung unsur karbon paling tinggi, yaitu 0,83%-
1,5%C, sifatnya sangat getas, sukar dibentuk, tahan aus dan tidak mampu
las.
Penggunaannya adalah :
Pegas
Alat-alat potong
Peluru-peluru bantalan
Poros roda gigi
Peralatan kerak
Dll.

Kelebihan Baja Karbon

Bila dibandingkan dengan logam jenis lain, maka baja karbon mempunyai
beberapa kelebihan antara lain:
Harga lebih murah, karena biaya produksilebih rendah dibanding logam
 lain, seperti: stainles steel, aluminium dll.
Banyak tersedia dipasaran, karena mineral bahan baku baja lebih banyak
dan lebih mudah ditambang. Di Indonesia banyak  terdapat di pulau
 Sumatera, Jawa, Kalimantan, Belitung, Sumbawa dll.
Mudah dikerjakan, karena sifat yang dipunyai baja karbon secara umum
dapat dirol, pres, dilubangi, 
dikerjakan mesin, dilas, brazing atau braze
welding serta dapat dipotong.
Diagram Phasa Baja Karbon
o
Apabila baja karbon dipanaskan di atas 723 C, maka akan terjadi
perubahan struktur pada baja. Temperatur ini disebut temperatur kritis rendah,
Kalau baja kembali didinginkan secara merata dengan lambat (tanpa media
pendingin), maka struktur baja akan kembali ke struktur semula, tapi bila
didinginkan secara kejut (cepat), maka akan terjadi perubahan struktur baja;
mungkin menjadi keras dan rapuh. Perubahan ini sangat tergantung pada
kandungan karbon pada baja tersebut.
Diagram berikut adalah untuk memperkirakan perubahan berdasarkan
temperatur dan kandungan karbon, sehingga disebut diagram phasa baja karbon.

Gambar 2.14. Diagram Phasa Baja Karbon

Besi Tuang (Cast Iron)

Besi Tuang Kelabu
Besi tuang kelabu adalah salah satu yang paling banyak digunakan.
Pendinginan yang lambat dari proses penuangan memungkinkan karbon
membentuk lapisan secara random (acak). Lebih dari 3% silikon ditambahkan
untuk membantu terbentuknya grafit. Besi tuang kelabu digunakan secara luas di
industri karena relatif lunak, mudah dicetak dan di las.
Adapun unsur-unsur yang terkandung pada besi tuang kelabu adalah: C =
3,6%, Si = 2,5-3,5%, Mn = 0,8%, P = 0,15% dan S = 0,08%
 Gambar 2.15. Struktur Besi Tuang Kelabu

b) Besi Tuang Putih

Ketika besi tuang putih dibentuk dengan pendinginan secara cepat
dari penungan, kadar silikon yang rendah meninggalkan karbon dalam
bentuk sementit yang sangat keras dan getas.
Oleh karena itu, besi tuang putih sulit di las dan sangat jarang
dipakai kecuali untuk penggunaan khusus, seperti untuk benda-benda tahan
aus. Besi tuang ini mengandung:
Karbon ( C )= 3,0%, Silikon ( Si ) = 0,5%, Mangan ( Mn ) = 0,8%, Pospor ( P )
= 0,10% dan Sulfur ( S ) = 0,10 %.

Gambar 2.16. Struktur Besi Tuang Putih

c) Besi Tuang Mampu Tempa (Melleable)

Besi tuang mampu tempa adalah dari besi tuang putih yang telah
dilakukan perlakuan panas (heat treatment) dalam beberapa langkah,
kemudian dimudakan (annealing), sehingga dengan demikian akan merubah
grafit menjadi bentuk roset yang berkelompok secara tidak beraturan. Karena
karbon telah diolah, maka besi tuang mampu tempa lebih kuat dan kenyal
dibandingkan dengan besi tuang kelabu.
Besi tuang mampu tempa (malleable) jarang retak/patah karena sifat-
sifatnya yang telah ditingkatkan, tetapi untuk perbaikannya harus dengan
teknik las patri (braze welding).
Besi tuang mampu tempa dapat di bagi dalam 2 golongan yaitu:
 Besi tuang mampu tempa Blackheart dengan kandungan:
C = 2,5 - 2,6 %; Si = 0,8 - 1,1 %; Mn = 0,4 %; P = 0,1 - 0,2 % dan S = 0,08
- 0,2 %.
Besi tuang tempa Whiteheart dengan kandungan:
C = 3,0 - 3,3 %; Si = 0,5 - 0,6 %; Mn = 0,4 - 0,5 %; P = 0,08 - 0,1 % dan S
= 0,1 - 0,25 %.

Gambar 2.17. Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Blackheart

Gambar 2.18. Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Whiteheart

Besi Tuang SG (Spherodial Graphite)

Besi tuang SG dibuat dengan menambah sedikit nikel dan
magnesium dalam cairan logam pada saat produksi, sehingga grafit akan
berbentuk gumpalan (bulatan).
Dengan demikian, besi tuang SG akan menjadi besi tuang yang
paling kuat dan kenyal dibandingkan besi tuang yang sebelumnya (besi
tuang kelabu, putih atau lunak).

e) Besi Tuang Spesial

Ada beberapa tujuan khusus diperlukannya besi tuang spesial di
industri tertentu. Besi untuk kasus tertentu seperti Ni-hard, Ni-resist
mengandung chromium, nikel, vanadium dll., untuk meningkatkan sifat-sifat
tertentu, antara lain :
 Kekuatan tarik
Tahan terhadap oksidasi
Tahan terhadap korosi
Tahan terhadap aus
Bahan-bahan besi tuang spesial ini diproduksi dengan membutuhkan biaya
yang lebih besar dan komposisinya akan membuat sulit untuk di las.

Sifat-sifat Besi Tuang

 Kekuatan Tarik
Tabel 2.1. Kekuatan tarik
JENIS KEKUATAN TARIK
Besi Tuang Kelabu 152 MPa - 186 MPa
Besi Tuang Melleable 340 Mpa - 430 MPa

Besi Tuang SG 540 Mpa - 700 MPa

Besi Tuang Putih Hampir sama dengan besi tuang SG,

Besi tuang kurang cocok untuk bahan profil yang mendapat

beban/tegangan tarik.
Kekuatan Tekan

Besi tuang kelabu mempunyai kekuatan tekan yang sangat baik dan
secara luas digunakan pada bantalan mesin serta untuk barang- barang
yang membutuhkan tekanan besar.

Kekenyalan (Ductility)

Seluruh besi tuang mempunyai kekenyalan yang rendah dibandingkan
dengan baja karbon rendah. Namun, besi tuang mampu tempa (melleable)
pada ketebalan dibawah 50 mm akan bengkok sebelum patah/pecah.


Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang mengandung paduan satu atau lebih
unsur campuran yang ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat yang tidak
dimiliki oleh baja karbon atau besi tuang.
Unsur-unsur yang ditambahkan pada baja adalah untuk :
Menambah kemampuan baja untuk dikeraskan.
Meningkatkan keliatan
Meningkatkan ketahanan terhadap aus.
 Meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan antara lain adalah
Karbon (C)
Chromium ( Cr )
Nikel ( Ni )
Molibdenum ( Mo )
Tembaga ( Cu )
Vanadium ( V )
Mangan ( Mn )
Jenis baja paduan yang banyak dipakai di industri-industri atau untuk kebutuhan
fabrikasi adalah :
Baja sepuhan dan temper rendah
Baja “ weathering “
Baja “ creep resistant “
Baja tahan karat ( Stainless Steel )
Adapun komposisi baja paduan seraca umum adalah sebagai berikut :

Tabel 2.2. Komposisi baja paduan

Baja
Baja Creep
Unsur Sepuhan, Temper Baja Weathering
Resistant
Rendah

Karbon ( C ) 0,10 – 0,20% 0,10% 0,15 – 0,43%

Chromium ( Cr ) 0,60 – 1,00% 0,50% 0,30 – 0,8%
Nikel ( Ni ) 0,70 – 1,00% 0,25% 0,50- 2,00%
Mangan ( Mn ) 0,60 – 1,00% 0,90% 0,50- 1,00%
Tembaga ( Cu ) 0,15 – 0,50% 0,25% -
Vanadium ( V ) 0,03 – 0,08% - 0,10 – 0,20%
Molibdenum ( Mo ) 0,40 – 0,60% - 0,10 – 0,30%

Baja Sepuhan dan Temper Rendah

Baja sepuhan dan temper rendah adalah baja paduan dengan tegangan tarik
tinggi, memiliki sifat yang beragam, kuat, liat serta tahan benturan dan
goresan.
Baja paduan ini dapat dipakai pada:
 dump truck
hopper
bucket
dozer blade
alat-alat pertanian , spt. pisau bajak.
Baja Weathering ( Baja Paduan Rendah Tegangan Tarik Sedang )
Baja paduan jenis ini sangat takan terhadap korosi atmosfir, memiliki
tegangan luluh (yield) yang tinggi, dan memungkinkan untuk dibuat dalam
bentuk yang tipis.
Pemakaian baja paduan weathering adalah untuk :
Tangki penyimpanan
Saluran uap bertekanan tinggi
Instalasi bahan kimia
Perangkat pertanian
Konstruksi bangunan
Baja Creep Resistant
Baja creep resistant adalah baja paduan yang tahan terhadap pemuaian
yakni dengan penambahan unsur molebdenum ke dalam paduan baja.
Pemakaian baja paduan ini adalah:
Drum ketel uap
Pipa uap
Bejana / saluran bertekanan tinggi
Instalasi minyak atau bahan kimia, dll.
Baja Tahan Karat ( Stainless Steel )
Baja tahan karat (stainless steel) digunakan pada kondisi dimana sifat tahan
karat dibutuhkan (termasuk kelembaban yang tinggi). Untuk mendapatkan
sifat tahan karat, maka pada proses produksi ditambah chromium.
Terbentuknya oksida khrom (chromic oxida) bila terdapat lebih dari 11%
chromium dalam baja, sehingga dengan pemberian oksida ini maka baja
akan tahan terhadap karat.
Elemen lain yang ditambahkan pada logam tergantung kebutuhan, misalnya
nikel adalah untuk mendapatkan sifat keras pada baja dalam temperatur
rendah.
Ada tiga jenis baja tahan karat yang banyak dipakai di bidang pekerjaan
fabrikasi dan pemesinan, yaitu :
Austenitic
 Ferritic
Martensitic
Austenitic (Austenit)
Baja tahan karat austenit adalah jenis baja tahan karat yang paling banyak
dipakai karena sifat-sifatnya yang dapat dilas dan dibentuk atau diperbaiki.
Unsur-unsur paduannya adalah terdiri dari 18% Chrom dan 8%
Nikel (Kode SS 18/8)
Ferritic (Ferrit)
Baja tahan karat ferit adalah baja tahan karat yang sangat tahan
terhadap korosi, sehingga pemilihan untuk jenis baja ini adalah lebih
mempertimtangkan sifat tahan karatnya dibanding sifat yang lain (bukan
sifat mekanisnya). Baja tahan karat ferit sukar untuk dilas dan perbaiki.
Martensitic ( Martensit )
Baja tahan karat martensit adalah baja tahan karat yang memiliki
ketahanan korosi sedang, tapi baja ini dapat dilakukan perlakuan panas
(heat treatment) karena kandungan karbonnya lebih tinggi dan sebagian
dari jenis baja tahan karat martensit dapat dilas.

Efek Karbon dan Ekuivalen Karbon pada Baja Paduan:

Besarnya kandungan karbon pada suatu baja paduan akan berpengaruh
terhadap tegangan tarik suatu baja, di mana tegangan tarik akan bertambah seiring
dengan bertambahnya kandungan karbon. Namun, jika tegangan tarik bertambah,
keliatan baja akan berkurang dan akan menjadi lebih sukar dibentuk.
Paduan-paduan selain karbon memiliki efek mengeraskan yang lebih
rendah pada baja. Kita dapat menentukan kemampuan pengerasan baja
dengan menggunakan faktor ekuivalen karbon (CE) yang menghasilkan efek
mengeraskan dan masing-masing unsur dibandingkan dengan karbon.
Misalnya, efektifitas chrom untuk menambah kemampuan pengerasan baja
adalah seperlima efektifitas karbon. Jadi, penambahan 0,5% chrom sama
dengan penambahan 0,1% karbon.
Untuk menentukan seberapa besar perbandingan tersebut maka
digunakan faktor pembagi, sehingga efek masing-masing unsur tersebut dapat
dinyatakan sebagai ekuivalen karbon.
 Tabel 2.3. Faktor pembagi
Unsur Faktor Bagi
Karbon 1
Fosfor 2
Molibdenum 5
Chromium 5
Vanadium 5
Mangan 6
Tembaga 13
Nikel 15

Cara menggunakan formula ekuivalen karbon ( CE ) seperti contoh berikut :

Suatu baja paduan rendah tersusun atas:
Karbon (C) 0,019%
Mangan (Mn)1,36%
Chromium (Cr) 0,07%
Nikel (Ni)0,05%
Tembaga (Cu) 0,45%

C/1 + Mn/6 + Cr/5 + Ni/15 + Cu/13

0,019/1 + 1,36/6 + 0,7/5 + 0,05/15 + 0,45/13
0,019 + 0,2266 + 0,14 + 0,0033 +
0,0346 CE = 0,4235% ( 0,42 %)

Perhitungan diatas menunjukkan bahwa baja paduan tersebut akan bereaksi

terhadap pengelasan seperti baja karbon sedang yang berkandungan karbon
sekitar 0,42% dan memiliki kemampuan untuk dikeraskan sama dengan baja
karbon dengan kandungan karbon yang sama.
Logam Non Ferro
Logam Non Ferro dikelompokkan atas: logam berat, logam ringan, logam
mulia dan logam radio aktif.
Karena banyak sekali jenisnya, maka pada topik ini hanya akan uraikan
beberapa jenis yang paling banyak dipakai pada kegiatan produksi atau kehidupan
sehari-hari.
Logam Berat
Tembaga ( Cu )
Didapat dari pengolahan bijih tembaga yakni dalam bentuk senyawa dengan
belerang dan dalam bentuk potongan/bongkahan atau pasir. Yang berbentuk
bongkahan terdapat di Amerika Utara, dan yang berbentuk pasir terdapat di
Rusia, Chili dan Indonesia (Irian).
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
Daya penghantar listrik yang sangat baik/tinggi. Dipergunakan pada
industri listrik dan telekomunikasi, spt: kawat listrik, kawat telepon, kawat
penangkal petir dan lain-lain.
Daya penghantar panas dan tanah karat yang baik, banyak dipergunakan
dalam pembuatan radiator, ketel dan perlengkapan pemanas.
Sangat malleable dan ductile, dapat dirol, ditarik, ditekan tarik dan
ditempa dengan mudah.
Untuk pekerjaan tuangan, tembaga merah tidak begitu banyak dipakai
karena akan timbul gelembung-gelembung. Kekurangan ini dapat
diganti/diatasi dengan jalan memadukan sedikit seng atau aluminium.

Timah Putih ( Sn )
Biji timah masih banyak bersenyawa dengan biji yang lainnya dan biasanya
menjadi sangat kotor. Timah gunung didapat di Inggris, Australia, Jepang
dan pasir timah yang bercampur dengan pasir terdapat di Malaysia, Bangka
(Indonesia) serta Bolivia. Di Indonesia biji timah mengandung ± 78 % kadar
timah yang bercampur dengan pasir.
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
) Dapat dikembangkan / ditarik pada temperatur kurang dari 100°C
sehingga dapat dibuat menjadi lembaran-lembaran tipis.
) Pada pemanasan kurang dari 200°C menjadi sangat rapuh, sedang
diatas 228°C timah menjadi sangat cair.
) Terhadap belerang akan cepat rusak dan larut dalam asam garam.
) Digunakan sebagai lapisan tahan karat pada logam-logam lain,
menyolder (patri), untuk campuran logam lain, dll
Timbal / Timah Hitam ( Pb )
Timbal sering dijumpai bersama didalam satu endapan dan kadang- kadang
bersenyawa dengan belerang, perak, kwarsa dan kapur. Penghasil utama
timah hitam adalah Mexico, USA dan Birma.
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
Lunak, berat jenisnya 11,4 dan titik cairnya antara 274 -330°C.
Tidak tahan terhadap kekuatan tarik dan tekan.
Mudah dipotong dengan pisau, tidak dapat dikikir dan sukar dibubut.
Bekas-bekas patahannya agak licin dan mudah ditekuk.
Tahan terhadap asam garam dan asam belerang, mudah mengoksida
pada suhu tinggi, serta sukar untuk dipatri.
Digunakan untuk sekat-sekat saluran air, pelapis kabel Aluminium,
sebagai campuran timah patri, campuran cat, untuk membuat batere, dll.

Seng ( Zn )
Bijih-bijih seng didapatnya tidak pernah dalam keadaan bebas, melainkan
selalu bersenyawa dengan belerang. Bijih-bijih seng umumnya diketemukan
di Amerika, Australia, Bergia, Inggris dan di Jerman.
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
Berwarna kelabu muda, berat jenis 7,1.
Pada suhu 130 - 150°C dapat dipecah-pecah dan kenyal sehingga
dapat dijadikan lempeng-lempeng dengan jalan dirol.
Bila dipanaskan sampai suhu 200°C akan rapuh, mudah ditumbuk
menjadi bubuk, akan mencair pada suhu ± 419°C dan titik didihnya ±
906°C.
Hampir tak terjadi oksidasi, tetapi cepat rusak oleh pengaruh asam.
Penggunaanya adalah untuk melapisi logam lain agar tahan terhadap
korosi, sebagai anoda pada lambung kapal, untuk pencampur logam
lain, dll.

Nikel ( Ni )
Bijih nikel diketemukan di Rusia, Kanada, Amerika, Finlandia, Norwegia dan
Indonesia ( Sulawesi tenggara/Soroako dan Pomala ).
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
 Berwarna putih keabu-abuan, sangat keras dan padat, dapat menahan
pengaruh atmosfir dengan baik, oleh karena itu dapat dipakai untuk
melapis baja agar terhindar dari karat.
Berat jenisnya 8,9; dan titik cairnya 1455°C, kekuatannya hampir sama
dengan tembaga, sedangkan regangannya antara 15 - 20 %. Sampai
dengan suhu 300°C, kepadatannya tidak berubah, tetapi di atas suhu
tersebut baru berubah turun dengan cepat.
Pengaruh nikel terhadap paduannya adalah menambah keawetan, keliatan,
kekuatan, keringanan, anti korosi, tahan suhu tinggi.

Logam Ringan
Aluminium ( Al )
Logam aluminium hampir ditemukan diseluruh dunia dalam keadaan masih
bersenyawa dengan unsur-unsur lain. Bijih aluminium didapat pada bahan
bijih tambang bauksit yang diketemukan di Amerika Serikat, Italia, Indonesia,
Perancis dan Rusia.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
Meskipun aluminium mempunyai daya gabung yang tinggi terhadap oksigen
(mudah sekali mengoksidasi), namun dalam kenyataannya mempunyai :
) Daya tahan karat yang sangat baik
) Sifat penghantar listrik yang baik
) Mudah ditempa (malleable) yang memungkinkan untuk menghasilkan
bentuk lembaran yang tipis
) Berat jenis relatif kecil dibandingkan dengan logam-logam lainnya (2,6 -
2,7 )
) Angka reflextifitas panas matahari sebesar 70 + 90 %, sehingga tidak
menyerap panas matahari sehingga sangat tepat digunakan sebagai
bahan penutup atap
) Dalam dunia perdagangan berupa tuangan/cetakan, pelat, profil dan
batangan. Bentuk-bentuk ini digunakan disegala bidang, baik untuk
pembangunan, konstruksi atau keperluan rumah tangga. Yang
berbentuk pelat (pelat rata, pelat gelombang, dan pelat beralur)
digunakan untuk atap, tangga, plafond dan dinding.
) Yang berbentuk profil (profil siku, T, U atau parit, I dan profil khusus)
digunakan untuk kusen-kusen pintu dan lain-lain. Sedangkan dalam
bentuk cetakkan/tuangan banyak dipergunakan untuk konstruksi kapal
 terbang, mobil (setelah melalui proses khusus), alat-alat rumah tangga
dan lain-lain.

Magnesium ( Mg )
Magnesium didapat masih dalam bentuk persenyawaan. Bijih-bijih yang
menghasilkan magnesium adalah dolomit, magnesit, epsomit, bruci dan
mineral- mineral sekunder dan biasanya berasosisasi dengan batuan
sedimen.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
Merupakan logam teringan dengan berat jenis 1,74 dan mencair pada
suhu 650 °C, serta mendidihnya pada suhu 1107°C.
Mudah terbakar pada suhu rendah
Cukup kuat/mempunyai kekuatan tarik ± 8,5 Kg/mm², dan dalam bentuk
paduan tahan terhadap korosi diudara tetapi tidak tahan terhadap air laut.
Magnesium dipergunakan sebagai bahan paduan untuk alat-alat mobil,
kapal terbang dan gerbong kereta api. Dapat pula dipergunakan untuk
bom pembakar, mercon, bagian alat-alat optik, alat musik dan peralatan
geodesi.

Logam Mulia
Perak ( Ag )
Pada umumnya masih bersenyawa dengan sulfida-sulfida timbal, tembaga,
arsen, kobalt dan nikel dan mineral-mineral logam non ferro. Terdapat di
negara Amerika serikat, Mexico, Bolvia dan Jerman.
Sifat-sifat dan Penggunaannya:
) Dalam bentuk mineral mempunyai kristal-kristal berkelompok tersusun
sejajar, dan kadang-kadang bersisik.
) Warna putih perak, abu-abu, coklat, kuning, hitam, cerah, putih.
) Berat jenis antara 10 - 12 dan tergantung dari pada logam yang
terkandung di dalamnya.
) Mempunyai daya hantar panas dan listrik yang baik.
) Garamnya merupakan dasar fotografi; apabila terkena cahaya perak
bromida mengalami perubahan kimia yang kemudian akan terjadi
tampak setelah dicuci.
 Perak dengan ± 70 % dibuat untuk keperluan uang logam, selebihnya
digunakan dalam fotografi, kerajinan perak, dan industri listrik. Juga
untuk perhiasan dan solder perak.

Platina ( Pt )
Di alam sebenarnya unsur platina tidak berdiri sendiri, tetapi bergabung
dengan unsur-unsur lain seperti osmium, iridium, palladium, rhodium.
Sedangkan beberapa bijih kadang-kadang juga mengandung besi, tembaga,
timah hitam dan zirconium. Bijih-bijih ini diketemukan dipegunungan Ural,
Kolombia, Brazilia dan Indonesia ( Kalimantan ).
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
Berat jenis sangat besar, antara 14 - 19 dan dalam keadaan murni dapat
mencapai 21,23; titik cairnya pada ± 1770°C.
Berwarna putih keperak-perakkan.
Baik untuk ditempa dan diregang, disamping itu pula dapat dikerjakan
dengan sempurna dan tidak akan mengoksidasi dalam udara walaupun
dalam keadaan pijar putih.
Tidak dapat dirusak oleh asam-asam yang kuat dan alkali.
Logam ini sangat mahal harganya, oleh karenanya tidak banyak
digunakan.
Penggunaanya :
Untuk alat-alat laboratorium alat-alat kedokteran dan lain-lain.

Untuk keperluan lainnya dipakai sebagai : perhiasan, industri sinar-x,
industri listrik, peralatan telekomunikasi, anak timbangan, salutan gigi,
peralatan halus serta juga dipakai sebagai ujung-ujung kontak pada
magnit-magnit.


Emas ( Au )
Hampir semua bijih emas mengandung perak. Logam emas ini banyak
diketemukan di Kanada, Australia, Amerika Utara, Rusia dan juga di
Indonesia.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
Berat jenisnya 19,2; berwarna kilau kuning.
Dapat larut dalam air raksa, asam sendawa dan asam garam.
Logam paling mudah ditempa dan mahal harganya.
 Penggunaanya :
Kemurnian emas dinyatakan dalam karat. Logam emas murni sama
dengan 24 karat, sedangkan emas 18 karat adalah suatu campuran yang
terdapat 18 bagian emas dari campuran logam yang terdiri dari 24 bagian,
atau 6 bagian adalah kandungan perak.

Sebagian besar emas dipergunakan dalam bidang moneter dan untuk
perhiasan-perhiasan, uang logam, bahkan menjadi jaminan standard nilai
uang.

Dalam jumlah kecil adalah untuk menyepuh, membuat huruf emas,
photografi, kedokteran gigi dan perkakas-perkakas laboratorium , dl


Jenis-Jenis Bahan Bukan Logam
Bahan bukan logam ternyata selalu dibutuhkan, baik dalam teknik
bangunan dan mesin, bangunan umum, teknik proses, maupun keperluan lainya.
Bukan logam selain digunakan sebagai bahan pengganti logam untuk beberapa
keperluan juga sangat dibutuhkan sebagai bahan utama sesuai dengan
kemampuan yang dimiliki dan sifat-sifatnya yang khas untuk berbagai keperluan.
Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat
digolongkan sebagai berikut.
Bahan pelumas : minyak dan gemuk
Bahan bakar : padat, cair, dan gas.
Bahan paking : perapat cairan dan perapat gas.
Bahan isolasi : isolasi panas, isolasi listrik, dan isolasi getar
Bahan asah.
Bahan las.
Karet.
Plastik.
Bahan bukan logam digunakan dalam bidang teknik, karena memiliki sifat-
sifat yang dibutuhkan dari suatu bagian konstruksi yang tidak dimiliki oleh bahan
lain. Selain itu bahan bukan logam digunakan untuk menggantikan pemakaian
logam pada beberapa alat dan bagian konstruksi, karena bahan bukan logam
memiliki sifat yang mirip dengan logam.
Bahan sintetis banyak digunakan digunakan pada industri permesinan, dari
industri kecil sampai industri besar. Pengolahan bahan-bahan sintetis lebih murah
dibandingkan dengan bahan yang didapat dari pertambangan. Sehingga kalau
ditinjau dari segi ekonomi dan proses, bahan sintetis lebih murah dan lebih cepat
dari pada bahan tambang.
1. Plastik/Polymers
Plastik merupakan bahan yang sangat penting dalam dunia permesinan
dan industri modern. Plastik adalah bahan sintetis berasal dari minyak mineral,
gas alam, atau dibuat dari bahan asal batu bara, batu kapur, udara, air dan juga
dari binatang dan tumbuh-tumbuhan. Pengolahannya dapat dikerjakan pada
proses panas dan tekanan.
Sifat-sifat plastik pada umumnya adalah sebagai berikut :
Tahan korosi oleh atmosfer ataupun oleh beberapa zat kimia.
Berat jenisnya cukup rendah, sebagian dapat mengapung dalam air
Cukup ulet dan kuat, tetapi kekuatannya di bawah logam.
Bahan termoplastik mulai melunak pada suhu yang rendah, sedikit
mempunyai wujud yang menarik dan dapat diberi warna, ada yang
Transparan
Sifat mekanik dari plastik adalah tidak mudah pecah dan rapuh.
Beberapa bahan plastik koefisien geseknya sangat rendah sehingga sering
digunakan sebagai bantalan kering.
Keburukan-keburukan dari plastik adalah sebagai berikut.
Kecenderungan memuai yaitu menjadi lebih panjang dengan adanya beban.
Suhu diatas 2000 C sifatnya menjadi kurang baik.
Terjadi perubahan polimer selama pemakaian yang kemungkinan
Sekali karena aksi dari sinar ultra violet.
Bahan plastik dibagi dalam dua golongan yaitu plastik termoseting dan
thermoplastik.
a) Termoseting
Bahan ini keras dan mempunyai daya tahan panas yang tinggi.
Proses pengerjaan plastik termoseting adalah sebagai berikut. Bahan baku
(resin) berbentuk biji-biji kering dan bahan tambahan dimasukkan kedalam
cetakan lalu dipanaskan hingga 1500 C, kemudian ditekan dengan gaya kira-
kira 150 atm. Bahan ini akan mencair dan memenuhi model. Selanjutnya
dipanasi lagi hingga bahan tersebut mengeras, lalu tutup cetakan dibuka dan
benda tersebut diangkat. Proses itu berlangsung pada temperatur tinggi.
Untuk mendapatkan permukaan benda yang halus cetakan harus dipoles,
terutama digunakan dalam pembuatan alat-alat listrik, tread bushing, dan
bearing bushing.
 b) Termoplastik
Termoplastik tersusun dari molekul-molekul panjang. Jikalau
molekul panjang itu diumpakan sebagai sebuah garis yang ditarik dan kita
letakkan dua buah molekul panjang berdampingan maka memperlihatkan
suatu gambaran dari suatu termoplas dalam keadaan padat.
Jika termolas dipanaskan untuk menjaga keseimbangan maka
molekul panjang akan bergerak lebih banyak. Suhu pemanasan yang
menyebabkan proses ini dinamakan suhu pelunak. Bila termoplastik
dipanaskan lebih lama, molekul panjang akan bergerak keluar dari
keseimbangannya dan berpindah tempat terhadap satu sama lain. suhu
pada saat tersebut dinamakan suhu lumer dan bahan menjadi cair.
Antara fasa padat dan cair terdapat fasa antara tambahan, saat itu
bahan berada dalam keadaan lunak. Dalam keadaan itu bahan dikatakan
plastik. Jadi termoplastik adalah bahan yang menjadi plastis karena
pemanasan dan bentuknya dapat diubah dalam keadaan plastis itu. Bahan-
bahan termoplastik adalah polietilen, polivinil khlorida, polistiren, poliamide
dan poliester.
Metode pembentukan termoplastik yaitu.
Proses pembentukan vakum, pembentukan cara ini dilakukan untuk
komponen yang relatif besar, dalam metode ini tidak dibutuhkan cetakan
yang mahal ataupun mesin yang mahal.

Pembentukan dengan injeksi, pembentukan injeksi khususnya dilakukan
untuk polistiren, politilen, poliamide. Resin tersebut pertama- tama
dipanaskan pada silinder pemanas kemudian ditekan melalui lubang
laluan menuju ke cetakan yang mana dengan pendinginan akan menjadi
cepat padat.

Pembentukan dengan proses ekstrusi, mesin extruder dapat juga
digunakan untuk pembentukan injeksi tetapi terutama untuk menghasilkan
bahan-bahan yang panjang seperti lembaran plastik, pelapis kabel, pipa
plastik, dan film. Ekstrusi adalah proses yang menggunakan panas dan
tekanan untuk melelehkan polietilen dan polivinil klorida yang didorong
melewati cetakan dengan ukuran yang sangat teliti pada produksi
bersambung.
2. Bahan Isolasi
Bahan isolasi adalah bahan yang menyekat, artinya yang tidak
menghantarkan. Bahan isolasi dibedakan atas bahan penyekat listrik, penyekat
suara, penyekat getaran, penyekat panas, penyekat bangunan, dan bahan
penyekat konstruksi bangunan mesin.
Bahan penyekat listrik, bahan ini harus tahan terhadap tegangan, arus
listrik dan tidak boleh menghantarkan listrik, walaupun lembabnya udara
dan buruknya keadaan suhu. Bahan-bahan penyekat listrik yaitu sebagai
berikut: Produk alam yaitu mika (kolektor) dan asbes (oven listrik). Bahan
keramik yaitu porselen dan steatif (isolator) dan kaca (lampu dan pipa). Zat
cair yaitu minyak isolasi (transformator dan kabel) dan lak isolasi (kawat).
Lapisan tekstil dan kertas yang diintgrasikan yaitu prespan (isolasi alur),
kertas isolasi (kondensator), dan tekstil isolasi (kumparan).Produk organik
sintetis yaitu polieten, polivinil klorida, polisterin dan karet (kawat dan
kabel), dan formaldehid (bahan penghubung).
Bahan penyekat suara, bahan ini harus sedikit mungkin dapat ditembus
suara dan bahan ini sangat penting dalam konstruksi bangunan kapal. Zat
penyekat suara yang paling baik ialah udara dinding. Sifat ini digunakan
pada konstruksi dinding berganda yaitu terdiri dari dua dinding terpisah
sama sekali. Bahan penyekat suara yang lain adalah pelat serat kayu, pelat
kumparan lunak (soft brand plate), dan pelat jerami.
Bahan penyekat getaran, bahan ini harus dapat meredam getaran dalam
konstruksi bangunan-bangunan mesin dan kendaraan. Bahan penyekat
getaran yang terpenting adalah kulit dan karet.
Bahan penyekat panas, bahan ini tidak boleh menghantarkan panas dari
konstruksi bangunan gedung dan konstruksi bangunan mesin. Bahan
penyekat panas harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut. Koefisien
panas harus rendah, Daya tahan lembab yang baik, Daya tahan suhu yang
tinggi, Masa jenis yang rendah
Bahan penyekat bangunan, yang baik adalah udara diam mempunyai
koefisien daya hantar yang paling rendah yaitu 0,02 J/det 0Cm. Konstruksi
dinding berlaois dimana udara diam terdapat suara yang baik, juga bekerja
sebagai isolasi panas yang sempurna. Bahan penyekat panas yang lain
ialah, kayu, pelat serat kayu, pelat gabus, pelat damar buatan, pelat beton
batu apung, pelat semen asbes, dan kertas yang dipreparasikan.
 Bahan Paking
Bahan paking ialah bahan yang digunakan untuk perapat ruangan yang berisi
zat cair atau gas. Sifat perapatannya dibedakan atas dua jenis yaitu;
Perapat statis, adalah perapatan bagian yang tidak bergerak terhadap satu
sama lain, seperti paking tutup silinder head, karter, dan lain-lainnya.
Perapat dinamis, adalah perapatan bagian-bagian yang bergerak terhadap
satu sama lain. perapatan dinamis ini dapat dibedakan dalam dua
kelompok, yaitu perapatan bagian-bagian yang bergerak bolak-balik
terhadap satu sama lain dan perapatan bagian-bagian yang berputar
terhadap satu sama lain.
Bahan paking dibedakan dalam kelompok bukan metalik, setengah metalik dan
metalik.
Bahan paking bukan metalik.
Alat perapat statis

Kertas dan karton, bahan yang terbuat dari campuran serat yang
ditambah dengan perekat dan bahan pengisi. Sebagai serat digunakan
serat kayu, serat kain tua, serat jerami dan serat kertas tua.
Fiber, bahan terdiri dari lapisan-lapisan kertas yang diimpregnasikan
(dijenuhkan) dengan damar buatan, fiber ini biasanya digunakan
sebagai paking pelat.
Gabus, bahan ini berasal dari kulit pohon gabus. Gabus ini diikat
berupa pelat dan digunakan sebagai paking pelat.
Alat perapat statis dan dinamis

Kulit, adalah bahan kulit binatang yang disamak dengan asam krom
mineral dinamakan kulit krom. Kulit selain dipakai dalam bentuk
gelang juga paking pelat-pelat, terutama digunakan dalam bentuk
manset sebagai paking perapat untuk batang.
Karet, bahan ini terbuat dari karet alam dan jenis karet sintetis karena
kekenyalanya yang besar termasuk bahan paking yang terbaik. Akan
tetapi bahan paking ini hanya sesuai untuk media tertentu yaitu pada
suhu, tekanan, dan kecepatan yang tidak terlampau tinggi. Paking
karet digunakan untuk perapat pipapipa air, dan lain-lain.
Asbes, adalah silikat magnesium yang ditemukan di alam dalam
bentuk serat. Dalam bentuk itu daya tahan suhunya kira-kira 500 0C,
akan tetapi, asbes biasanya diberi campuran karet dan grafit. Asbes
 digunkan sebagai paking pelat dan paking sumbat tabung, paking ini
dibuat dalam berbagai bentuk.
Politetrafluoreten, ialah plastik termoplastis dalam keadaan murni daya
tahan kimianya baik dan daya tahan suhunya kira-kira 260 0C akan
tetapi, bahan ini sering juga ditambahkan kepada asbes sebagai bahan
impegnasi. Politetrafluoereten digunakan sebagai paking pelat dan
paking sumbat tabung dan terseia dalam berbagai macam bentuk.

Bahan paking setengah metalik.

Alat perapat statis Karet dengan kasa tembaga, tersedia dalam bentuk
palet. Asbes dengan kasa tembaga, paking ini terdiri dari kain asbes yang
ditenun dengan tembaga. Keseluruhannya diimpregnasikan dengan suatu
massa tahan panas dan kemudian diberi grafit pada salah satu sisi atau
kedua belah sisinya. Asbes dengan kasa baja, pada kedua belah sisi kasa
baja yang ditenun rapat dan kuat ditempelkan dengan tekanan tinggi
suatu lapisan tipis.

Asbes dengan salut tembaga yang tipis, asbes diberi sati lapisan tipis
salut tembaga dan dapat diperoleh sebagai barang jadi (gelang dan
paking kepala).


Bahan paking metalik
Alat perapat statis, terbuat dari baja, tembaga, loyang, timbel, aluminium,
dan nikel. Bahan ini digunakan dalam bentuk gelang persegi panjang,
bulat, bulat telur, bentuk lensa, atau bentuk lain yang diinginkan.

Alat perapat dinamis terbuat dari bahan logam putih yang digunakan
sebagai paking sumbang tabung dalam berbagai bentuk.

Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di

seluruh dunia untuk keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia industri.
Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir lebih dari 4000 tahun yang lalu
untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian berkembang menjadi
bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini untuk menjadikan
baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu pengetahuan
dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.
 Proses Perlakuan Panas Pada Baja
Proses perlakuan panas adalah suatu proses mengubah sifat logam
dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan
kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi kimia logam yang
bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas untuk menghasilkan sifat-sifat
logam yang diinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses perlakuan panas
dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari logam.
Adanya sifat alotropik dari besi menyebabkan timbulnya variasi struktur
mikro dari berbagai jenis logam. Alotropik itu sendiri adalah merupakan
transformasi dari satu bentuk susunan atom (sel satuan) ke bentuk susunan atom
0
yang lain. Pada temperatur dibawah 910 C sel satuannya Body Center Cubic
o
(BCC), temperatur antara 910 dan 1392 C sel satuannya Face Center Cubic
(FCC) sedangkan temperatur diatas 1392 sel satuannya kembali menjadi BCC.
Proses perlakuan panas ada dua kategori, yaitu :
Softening (Pelunakan): Adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik agar
menjadi lunak dengan cara mendinginkan material yang sudah dipanaskan
didalam tungku (annealing) atau mendinginkan dalam udara terbuka
(normalizing).

Hardening (Pengerasan) : Adalah usaha untuk meningkatkan sifat material
terutama kekerasan dengan cara selup cepat (quenching) material yang sudah
dipanaskan ke dalam suatu media quenching berupa air, air garam, maupun
oli.
Hardening
Untuk memenuhi tuntutan fungsi seperti harus keras, tahan gesekan
atau beban kerja yang berat, maka baja harus dikeraskan melalui proses
pengerasan.
Prinsip dari hardening adalah memanaskan baja sampai titik
temperatur austenit kemudian didinginkan secara mendadak / quenching
dengan kecepatan pindinginan diatas kecepatan pendinginan kritis agar terjadi
pembentukan martensit dan diperoleh kekerasan yang tinggi. Besarnya
Temperatur pemanasan austenit tergantung dari jenis baja, dan biasanya tiap-
tiap produsen sudah mengeluarkan diagram suhunya masing-masing.

Untuk mencapai suhu austenit ± 900ºC harus dilakukan pemanasan

bertahap,
 Gambar 2.19. Diagram yang menunjukkan suhu hardening

Misalnya untuk Special K (Bohler)

Suhu hardening 950-980 ºC untuk mencapai kekerasan 63-65 RC Media
quenching oli atau udara. Untuk mencapai suhu 950 ºC harus dipanaskan
bertahap yaitu :
Suhu 450 ditahan selama 10 menit / 10 mm tebal material

Lalu dipanaskan lagi ke 750 ºC selama 10 menit / 10 mm tebal material

Lalu dipanaskan kembali sampai suhu 950-980 ºC

Di tahan sebentar lalu di keluarkan dan di celupkan kedalam oli quenching
sambil digoyang goyang supaya gelembung asap cepat terlepas dari
permukaan baja sehingga pendinginannya dapat merata.

Jika bentuk dari material yang dikeraskan berpenampang komplex atau
benda tersebut berpenampang tipis, temperatur pengerasan harus
memakai atas bawah, sedangkan juka material besar dan tebal atau
berbentuk sederhana memakai temperatur pengerasan batas atas.

Media dari quenching ada bermacam-macam menurut jenis baja yang

dikeraskan:
Air
Biasanya air ini diberi garam dapur sebanyak 10% atau bahan kimia
lainnya seperti osmanil untuk mencegah terjadinya gelembung asap yang
 berlebihan yang dapat mengakibatkan terjadinya flek hitam pada
permukaan material yang dikeraskan. Air sebagai media quenching harus
bersuhu 10 -40 ºC.
Oli
Larutan garam
Udara.
Di dalam dapur listrik

Di bawah ini ada beberapa penyebab kegagalan proses Hardening :

Suhu pengerasan terlalu rendah sehingga suhu belum mencapai pada
temperature austenit sehingga kekerasan tidak tercapai seperti yang
diharapkan.
Pemanasan terlalu cepat sehingga temperatur inti dari benda kerja belum
sama dengan temperatur kulit luar pada baja.
Tidak adanya proses pemanasan bertahap dan tidak adanya waktu
penahanan pada proses pemanasan sehingga pada waktu di quenching
benda kerja akan mengalami retak.
Timbulnya nyala api yang mengakibatkan terlepasnya karbon pada
permukaan benda kerja, sehingga permukaan benda kerja kurang keras.
Kesalahan pemilihan media quenching, misalnya baja keras di quenching
dengan air.

Tempering
Setelah proses hardening biasanya baja akan sangat keras dan bersifat rapuh,
untuk itu perlu proses lanjutan yaitu proses tempering. Tempering ini bertujuan
untuk :
Mengurangi kekerasan

Mengurangi tegangan dalam

Memperbaiki susunan struktur Baja
Prinsip dari tempering adalah baja dikeraskan sampai temperatur
dibawah A1(diagram FeC) ditahan selama 1 jam/ 25 mm tebal baja, lalu
didinginkan di udara dan pada suhu 300-400 ºC dapat di quenching dengan
media oli atau dapat juga didinginkan di udara.
Secara kimia selama tempering yang terjadi adalah atom C yang setelah
proses hardening terperangkap pada jaringan besi Alfa dan pada proses
pemanasan tempering atom C mendapat kesempatan untuk melakukan diffuse
 yaitu pemerataan kadar C tanpa adanya halangan dan kembali menjadi
Zementit. Proses ini berlangsung terus sehingga diperoleh struktur ferrite yang
bercampur dengan zementit, dan diperoleh struktur yang ulet.

Soft Annealing
Proses soft anneling bertujuan untuk melunakkan besi atau baja
sehingga dapat dengan mudah dilakukan proses permesinan dan dapat
dengan mudah dilakukan pengerasan lagi dengan resiko keretakan yang kecil.
Proses soft anneling ini dapat dilakukan dengan 2 cara :
Benda kerja dipanaskan secara merata sampai temperatur titik ubah A1
(diatas 721 ºC) ditahan sebentar supaya suhu pada inti benda kerja sama
dengan suhu pada permukaan benda kerja, lalu didinginkan di oven agar
pendinginan dapat berlangsung secara teratur.

Benda kerja dipanaskan dibawah titik ubah atau hampir menyentuh titik
ubah lalu ditahan dengan waktu yang lama 2 sampai 20 jam, baru
didinginkan secara teratur. Tidak seperti cara pertama, pada cara kedua
ini kecepatan pendinginan disini tidak mempunyai pengaruh apapun.


Normalizing
Proses normalizing bertujuan untuk memperbaiki dan menghilangkan
struktur butiran kasar dan ketidak seragaman struktur dalam baja menjadi
berstrukrur yang normal kembali yang otomatis mengembalikan keuletan baja
lagi.
Struktur butiran kasar terbentuk karena waktu pemanasan dengan
temperatur tinggi atau di daerah austenit yang menyebabkan baja berstruktur
butiran kasar.
Sedangkan penyebab dari ketidak seragaman struktur karena :
Pengerjaan rol atau tempa

Pengerjaan las atau potong las

Temperatur pengerasan yang terlalu tinggi

Menahan terlalu lama di daerah austenit

Pengepresan, penglubangan dengan punch, penarikan

Pada proses normalizing ini baja di panaskan secara pelan-pelan sampai

suhu 20 ºC sampai 30 ºC diatas suhu pengerasan, ditahan sebentar lalu
didinginkan dengan perlahan dan continue. Proses normalizing ini dilakukan
juga sebelum kita melakukan proses Soft annealing

Gambar 2.20. Diagram proses normalizing

Carburizing (Pengerasan Permukaan dengan karbon)

Pengerasan permukaan biasanya dibutuhkan untuk as/poros yang
mengalami beban kerja berat, karena biasanya membutuhkan kekerasan di
permukaan tetapi di dalamnya/inti bajanya masih tetap ulet. Untuk mencapai
kondisi di atas maka baja yang digunakan adalah jenis baja carbon rendah
atau kadar C max 0.2 % sehingga jika dikeraskan bagian inti tidak menjadi
keras dan permukaan yang dikehendaki keras harus melalui proses diffusi
dengan karbon/pengkarbonan untuk menghasilkan kekerasan yang
diinginkan.
Prinsip dari carburizing ini adalah mendiffusikan permukaan benda
kerja dengan karbon sehingga permukaan memiliki kadar karbon sebesar
0.9% pada suhu 850 – 950 ºC kemudian baru didinginkan.

Cara carburizing ini ada berbagai macam:

Pack Carburizing ( Pengkarbonan dengan media padat )
Cara ini sudah dikenal sejak dahulu dan dianggap cara yang paling praktis.
Benda kerja dimasukkan ke dalam kotak yang tahan panas dan didalamnya
diberi arang bakar atau kokas berdiameter ± 3 mm yang mengelilingi benda
kerja dengan tebal lapisan minimal 3 Cm dan ditambahkan barium karbonat
atau sodium karbonat sebagai katalisator lalu ditutup rapat agar carbon
 tidak keluar sia-sia . Lalu dipanaskan sampai 900 ºC dengan waktu tahan
sesuai dengan ketebalan kekerasan yang dikehendaki, untuk 1 jam lama
penahanan menghasilakan lapisan keras setebal 0.1 mm. Jika ketebalan
lapisan keras sudah tercapai baru dikeluarkan dan dibiarkan dingin di
udara Cara ini juga memiliki kelemahan :
 Terdapat banyak debu arang

 Waktu pemanasan tergolong lama sampai ke inti benda kerja karena
terlapisi oleh kotak dan media carbon.

 Kadang proses pengkarbonan berlangsung tidak merata terutama
pada kotak yang besar.

Cyaniding (pengkarbonan dengan media cair)
Pada proses ini pembawa carbon berasal dari cairan garam yaitu Natrium
cyanid (Na CN) yang dimasukkan kedalam bak panas. Karena
pemindahan panas dari cairan ke benda kerja sangat tinggi maka
pemanasan berlangsung sangat cepat. Pengkarbonan dalam bak garam
ini menghasilkan kedalaman sampai 0.5 mm.
Rumusan suhu : Pengkarbonan pada temperatur 850 ºC menghasilkan
ketebalan carbon 0.1 mm untuk pencelupan selama 20 menit.

Pelapisan Logam
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing).
Secara sederhana, electroplating dapat diartikan sebagai proses
pelapisan logam, dengan menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia
tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak
dilapis. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut disesuaikan dengan
kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan utama dari
pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan adalah larutan elektrolisisnya.
Dalam penelitian yang baru belakangan ini (tahun 2004), dilakukan oleh Tadashi
Doi dan Kazunari Mizumoto, mereka menemukan larutan baru (elektrolisis) yang
dinamakan larutan citrate (kekerasan deposit mencapai 440 VHN).
Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi
suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan
nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam sifat mekanik, terjadi
perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material sesudah mengalami
pelapisan dibandingkan sebelumnya.
Karena itu tujuan pelapisan logam tidak luput dari tiga hal, yaitu untuk
meningkatkan sifat teknis/mekanis dari suatu logam, yang kedua melindungi logam
dari korosi dan ketiga memperindah tampilan (decorative).

Gambar 2.21. Anoda, Katoda dan Elektrolit

Gambar 2.22. Contoh Hasil electroplating

Prinsip Dasar Electroplating

Kita mengenal istilah anoda, katoda, larutan elektrolit. Ketiga istilah
tersebut digunakan seluruh literatur yang berhubungan dengan pelapisan
material khususnya logam dan diilustrasikan seperti pada Gambar 2.21. Anoda
 adalah terminal positif, dihubungkan dengan kutub positif dari sumber arus
listrik. Anoda dalam larutan elektrolit ada yang larut dan ada yang tidak
Anoda yang tidak larut berfungsi sebagai penghantar arus listrik saja,
sedangkan anoda yang larut berfungsi selain penghantar arus listrik, juga
sebagai bahan baku pelapis. Katoda dapat diartikan sebagai benda kerja yang
akan dilapisi, dihubungkan dengan kutub negatif dari sumber arus listrik.
Elektrolit berupa larutan yang molekulnya dapat larut dalam air dan terurai
menjadi partikel-partikel yang bermuatan positif atau negatif. Karena
electroplating adalah suatu proses yang menghasilkan lapisan tipis logam di
atas permukaan logam lainnya dengan cara elektrolisis, maka perlu kita ketahui
skema proses electroplating tersebut.
Skema Proses Electroplating
Perpindahan ion logam dengan bantuan arus listrik melalui larutan
elektrolit sehinnga ion logam mengendap pada benda padat yang akan dilapisi.
Ion logam diperoleh dari elektrolit maupun berasal dari pelarutan anoda logam
di dalam elektrolit. Pengendapan terjadi pada benda kerja yang berlaku sebagai
katoda.

Gambar 2.23. Skema proses electroplating

Reaksi kimia yang terjadi pada proses electroplating seperti yang terlihat:
Pada KATODA Pembentukan lapisan Nikel
+
Ni2 (aq) + 2e →Ni (s)
Pembentukan gas Hidrogen
 +
2H (aq) + 2e →H2 (g)
Reduksi oksigen terlarut
½ O2 (g) + 2H + →H2O (l)

Pada ANODA
Pembentukan gas oksigen
+
H2O (l) →4H (aq) + O2 (g) + 4e
Oksidasi gas Hidrogen
+
H2 (g) →2H (aq) + 2e-

Mekanisme terjadinya pelapisan logam adalah dimulai dari dikelilinginya

ion-ion logam oleh molekul-molekul pelarut yang mengalami polarisai. Di dekat
permukaan katoda, terbentuk daerah Electrical Double Layer (EDL) yang bertindak
seperti lapisan dielektrik. Adanya lapisan EDL memberi beban tambahan bagi ion-
ion untuk menembusnya. Dengan gaya dorong beda potensial listrik dan dibantu
oleh reaksi-reaksi kimia, ion-ion logam akan menuju permukaan katoda dan
menangkap electron dari katoda, sambil mendeposisikan diri di permukaan katoda.
Dalam kondisi equilibrium, setelah ion-ion mengalami discharge menjadi atom-
atom kemudian akan menempatkan diri pada permukaan katoda dengan mula-
mula menyesuaikan mengikuti susunan atom dari material katoda.

Pelapisan Tembaga
Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan elektrolit yaitu:

Larutan asam

Larutan sianida

Larutan fluoborat

Larutan pyrophosphat
Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan adalah
larutan asam dan larutan sianida

b) Pelapisan Timah Putih

Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating)
sudah sangat lama dilakukan untuk kaleng-kaleng makanan, minuman dan
sebagainya.
 Pelapisan secara listrik pada umumnya sudah menggantikan
pelapisan secara celup panas, karena pelapisan secara celup panas
menghasilkan lapisan yang tebal dan kurang merata (kurang halus)
sedangkan pelapisan secara listrik dapat menghasilkan lapisan yang tipis
dan lebih merata/halus. Dengan keuntungan tersebut pada saat ini lebih
banyak industri yang melakukan pelapisan timah putih secara listrik dari
pada secara celup panas (Hot Dip Galvanizing).

c) Pelapisan Seng
Seng sudah lama dikenal sebagai pelapis besi yang tahan korosi,
murah harganya, dan mempunyai tampak permukaan yang cukup baik.
Pelapisan seng pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara seperti
galvanizing, sherardizing, atau metal spraying. Namun pelapisan secara listrik
(elektroplating) lebih disukai karena mempunyai beberapa keuntungan bila
dibandingkan dengan cara- cara pelapisan yang lain, diantaranya :
Lapisan lebih merata
Daya rekat lapisan lebih baik
Tampak permukaan lebih baik
Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak
dilaksanakan pelapisan secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan
seng secara listrik kadang juga disebut elektro-galvanizing. Larutan
elektrolit yang sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam dan
larutan sianida. Bila kedua larutan tersebut dibandingkan maka permukaan
lapisan hasil dari penggunaan larutan sianida adalah lebih baik jika
dibandingkan dengan larutan asam. Namun larutan asam digunakan bila
dikehendaki kecepatan pelapisan yang tinggi dan biaya yang lebih murah.
Larutan lain yang sering digunakan pada pelapisan adalah larutan alkali
zincat dan larutan pyrophosphat.

d) Pelapisan Nikel
Pada saat ini, pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan
baik untuk tujuan pencegahan karat ataupun untuk menambah keindahan.
Dengan hasil lapisannya yang mengkilap maka dari segi ini nikel adalah yang
paling banyak diinginkan untuk melapis permukaan. Dalam pelapisan nikel
selain dikenal lapisan mengkilap, terdapat juga jenis pelapisan yang buram
hasilnya. Akan tetapi tampak permukaan yang buram inipun dapat juga
 digosok hingga halus dan mengkilap. Jenis lain dari pelapisan nikel adalah
pelapisan yang berwarna hitam.
Warna hitam inipun tampak menarik dan digunakan biasanya
untuk melapis laras senapan dan lainnya.

Pelapisan Khrom
Selain nikel, maka pelapisan khrom banyak dilaksanakan untuk
mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat khas khrom yang
sangat tahan karat maka pelapisan khrom mempunyai kelebihaan
tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya. Selain sifat
dekoratif dan atraktif dari pelapisan khrom, keuntungan lain dari pelapisan
khrom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan yang keras. Sumber logam
khrom didapat dari asam khrom, tapi dalam perdagangan yang tersedia
adalah khrom oksida (Cr2O3) sehingga terdapatnya asam khrom adalah
pada waktu khrom oksida bercampur dengan air.

Gambar 2.24. Pelapisan Khrom

2.3.3. Rangkuman
Golongan logam dapat dibedakan menjadi : logam berat, logam ringan,
logam mulia, logam refraktori dan logam radioaktif
Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat
digolongkan sebagai berikut : bahan pelumas, bahan bakar, bahan
paking, bahan isolasi, bahan asah, bahan las, karet dan plastic
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi
baja : dapur baja oksigen (proses bassemer), dapur baja terbuka
(siemens martin), dapur baja listrik.
 Logam-logam Ferro adalah logam dimana unsur utamanya adalah besi
(Fe), Logam Ferro secara umum terdiri dari tiga jenis, yaitu baja karbon,
besi tuang dan baja paduan (campuran).
Logam Non Ferro dikelompokkan atas : logam berat, logam ringan, logam
mulia dan logam radio aktif.

 Logam berat : tembaga, timah putih, timah hitam (timbal), seng, nikel

 Logam ringan : alumunium, magnesium

 Logam mulia : perak, platina, emas

Proses perlakuan panas adalah suatu proses mengubah sifat logam

dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan
pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah
komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan
panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang diinginkan. Perubahan
sifat logam akibat proses perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan
bagian dari logam atau sebagian dari logam.
Jenis perlakuan panas diantaranya : hardening, tempering, soft
annealing, normalizing, carburizing.
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana,
electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan
menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna
memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak dilapis.
Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom.

2.3.4. Tugas
Buat ringkasan dengan singkat terkait materi pengetahuan bahan teknik !
Identifikasi dan jelaskan jenis-jenis bahan teknik yang sering digunakan
dalam kegiatan praktek pemesinan di bengkel !

2.3.5. Tes Formatif

 Logam dapat dibagi menjadi beberapa golongan, sebutkan dan
jelaskan minimal 3 golongan tersebut !
 Bahan isolasi merupakan salah satu bahan bukan logam, jelaskan apa
yang dimaksud dengan bahan isolasi dan jenis-jenisnya !
 Sebutkan unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan
dan apa fungsinya ?
 Jelaskan proses pembuatan baja dengan menggunakan dapur baja
oksigen !
 Jelaskan 2 kelebihan baja karbon dibandingkan logam lain !
 Berapa persenkah kandungan karbon pada baja karbon rendah dan
besi tuang kelabu?
 Jelaskan sifat dan penggunaan bahan tembaga dan aluminium
secara umum!
 Jelaskan proses dan tujuan dilakukannya perlakuan panas soft
annealing !
 Apa yang dimaksud dengan proses electroplating ?
 Sebutkan larutan elektrolit yang digunakan dalam pelapisan tembaga ?
 Teknik Pengujian Logam

Mengidentifikasi jenis-jenis dan fungsi dari pengujian logam

Mengidenfikasi nama-nama bagian alat dan perlengkapan pengujian
logam
Menerapkan prosedur melakukan pengujian logam
Menjelaskan pengujian logam merusak (destructive testing)
Menjelaskan pengujian logam tidak merusak (non destructive testing)

2.4.2. Uraian Materi

Sebelum mempelajari materi Teknik pengujian logam, lakukan kegiatan
sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati mesin uji kekerasan logam di bawah ini atau objek lain
sejenis disekitar anda. Selanjutnya tugas anda adalah:
Sebutkan jenis-jenis mesin uji yang digunakan dalam pengujian logam yang
anda ketahui, identifikasi nama-nama bagian mesinnya dan jelaskan fungsi
dan kegunaan dari masing-masing mesin uji tersebut !

Menanya:
Apabila anda mengalami kesulitan dalam menjawab tugas diatas,
bertanyalah/ berdiskusi/ berkomentar kepada sasama teman atau guru yang
sedang membimbing anda

.
a. Jenis-jenis Pengujian Logam
Pemeriksaan bahan logam adalah rangkaian kegiatan yang dilakukan
dengan tujuan untuk mengetahui sifat-sifat logam, kemampuannya terhadap
pembebanan tertentu, struktur mikro dan cacat yang ada pada bahan logam.
Dengan diketahui sifat-sifat logam maka dapatlah dilakukan pemilihan
bahan yang sesuai untuk pemakaian. Demikian pula bahan-bahan dalam
kontruksi misalnya pelat ketel yang sudah lama dipakai memerlukan pemeriksaan
pada waktu tertentu untuk mendapatkan data tentang sifat-sifatnya sehubungan
dengan proses penuaan, sehingga dapatlah diambil keputusan apakah ketel
dapat dilakukan dengan cara visual, yaitu dengan mengamati objek.
Hal-hal yang dapat diketahui dengan cara ini antara lain: adanya karat,
retakan yang relatif besar, kelurusan pada sambungan las dan keadaan- keadaan
lainnya yang dapat dilihat oleh pemeriksa.
Selanjutnya untuk pemeriksaan yang lebih teliti dilakukan dengan cara
menggunakan alat tertentu, misalnya untuk mengetahui kekuatan tarik, maka
bahan dengan ukuran tertentu diuji pada mesin uji tarik. Struktur mikro dari logam
dapat diketahui dengan pemeriksaan mikroskopis, adanya cacat/retakan di dalam
logam dapat diperiksa dengan ultrasonic detector.
Jenis- Jenis Pengujian Logam
Macam-macam pengujian logam dapat dikelompokkan ke dalam pengujian
destruktif dan pengujian non-destruktif.
 Pengujian Destruktif (Destructive Test = DT)
Yang dimaksud dengan pengujian destruktif ialah pengujian yang
dilakukan sehingga menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji
(test piece).
 yang termasuk kelompok ini ialah:
Macam-macam pengujian
 Pengujian Tarik

 Pengujian Tekan

 Pengujian Pukul-Takik

 Pengujian Kekerasan

 Pengujian Lengkung

 Pengujian Geser

 Pengujian Puntir

 Pengujian Kelelahan

 Pengujian Mikroskopis

Pengujian Non-Destruktif (Non Destruktive Test = NDT)

Yang dimaksud dengan pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa
merusak bahan uji.
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini adalah :
 cacat luar logam dengan Magnitografi dan Dye
Pemeriksaan
 penetrant
Pemeriksaan cacat dalam logam dengan Ultrasonic dan Radiografi
Disamping pemeriksaan terhadap kekuatan dan cacat dari logam
tersebut, perlu pula diadakan pemeriksaan terhadap komposisi dari
logam tersebut. Pemeriksaan komposisi logam dapat dilakukan
dalam laboratorium kimia. Pemeriksaan komposisi logam tersebut

 meliputi:
) Pemeriksaan kadar belerang
) Pemeriksaan kadar Hidrogen
) Pemeriksaan kadar Oksigen
) Pemeriksaan kadar Carbon
) Pemeriksaan kadar Phospor
) Pemeriksaan kadar Mangan
) Pemeriksaan kadar Vanadium
) Pemeriksaan kadar Magnesium
) Pemeriksaan kadar Chroom
) dan pemeriksaan kadar dari unsur-unsur lain dari suatu logam
 Standar
Cara-cara pelaksanaan pengujian dilakukan mengikuti standar tertentu,
demikian juga ukuran-ukuran bahan uji disesuaikan dengan standar yang
dipakai.
Beberapa standar untuk pengujian logam adalah :
HCNN (Hoofd Commissie voor de Normalisatie ini Nederland)
ASTM (American Standard for Testing and Materials)
DIN (Deutche Industrie Normen)
JIS (Japan Industrial Standard)
ISO (International Organisation for Standardization)
SII (Standar Industri Indonesia)

b. Pengujian Kekerasan

Pengertian Dasar
Kekerasan suatu bahan adalah ketahanan bahan tersebut terhadap
penetrasi. Bahan yang lebih keras akan dapat mengadakan penetrasi pada
bahan yang lebih lunak.
Dalam hal ini penetrasi adalah: apabila suatu bahan yang keras
dibentuk dengan suatu bentuk tertentu kemudian ditekankan pada bahan
yang lebih lunak maka bahan yang keras akan masuk (penetrasi) ke dalam
bahan yang lebih lunak
Kekerasan suatu bahan tidak ditentukan oleh komposisinya saja
tetapi faktor-faktor lain seperti heat treatment, strain hardening dan lain-lain.
Faktor mekanis juga memegang peranan yang penting pada kekerasan
bahan tersebut. Kekerasan suatu bahan dapat dipakai suatu dasar penentuan
sifat-sifat mekanis bahan tersebut seperti: ketahanan terhadap deformasi
elastis, goresan, keausan, kikisan dan lain-lain.
Kekerasan suatu bahan dapat ditentukan menurut sifat
pembebanannya yaitu:
Kekerasan karena pembebanan statis
Kekerasan karena pembebanan dinamis
Pada umumnya kekerasan pembebanan statislah yang paling
banyak digunakan. Penentuan angka kekerasan suatu bahan sebelum
digunakan pada saat-saat tertentu perlu diadakan, karena sebagai indikasi
ketahanan bahan tersebut dalam pemakaian. Dalam hal-hal tertentu tidak
seluruh benda kerja harus mempunyai kekerasan yang merata bahkan
seringkali hanya dibutuhkan permukaan benda kerja saja yang keras.
Sebagai contoh: roda gigi dikeraskan hanya pada pahat-pahat potong
dikeraskan secara merata sampai mencapai seluruh bagian dalamnya.
Logam-logam tertentu masih dapat dinaikkan kekerasannya dengan
cara heat treatment dengan atau tanpa membubuhkan unsur-unsur tertentu
pada permukaan logam tersebut. Biasanya cara ini digunakan terbatas pada
pengerasan permukaan saja. Pada heat treatment bahan-bahan tertentu
kenaikan kekerasan bukan saja terbatas pada permukaannya tetapi juga
akan terjadi pada bagian dalamnya, hanya kenaikan kekerasan bagian dalam
lebih kecil dibandingkan dengan kekerasan bagian luar. Sedangkan
penambahan elemen-elemen tertentu pada komposisi bahan dapat
mengakibatkan penambahan kekerasan yang merata.
Dalam memilih bahan bukan saja kekuatan yang menentukan
pilihannya tetapi seringkali kekerasan bahan juga memegang peranan
penting. Harga (angka) kekerasan suatu bahan adalah angka yang relatif,
misalnya bahan A mempunyai angka kekerasan 50 sedang B adalah 100, ini
bukan berarti bahwa B dua kali lebih keras dari A.
Untuk menentukan angka kekerasan suatu bahan, terhadap bahan
tersebut kita lakukan test kekerasan. Hardness test/test kekerasan bertujuan
untuk mengetahui harga kekerasan dari suatu bahan yang akan digunakan di
dalam lapangan teknik. Tes kekerasan termasuk percobaan statis karena
bertambahnya beban/pembebanannya bertambah dengan perlahan-lahan.
Percobaan kekerasan yang dapat dilaksanakan di laboratorium Material Test
adalah: Brinell, Vickers dan Rockwell.
Hal-hal berikut yang harus diperhatikan dalam melakukan pengujian
kekerasan:
Penekan dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.
Permukaan yang diuji harus bersih dan kering, halus dan bebas dari
kotoran.
Permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penekan.
Tebal benda uji harus tepat sedemikian rupa hingga tidak terjadi
gembung pada permukaan dibaliknya. Dianjurkan agar tebal benda uji
harus sedemikian rupa minimal 10 kali kedalaman bekas kedalaman
bekas penekanan. Pengujian dilakukan pada bahan yang tebalnya satu
jenis.
Jarak antara 1 pengujian dengan pengujian berikut harus 3 hingga 5 x
diameter bekas penekan.
 Kecepatan penerapan beban harus sama dengan waktu pemberian
beban, baik pada pengujian ke-1 maupun pada pengujian selanjutnya.
Bila pengontrolan beban tidak dilakukan secara hati-hati dan teratur, maka
dapat terjadi variasi harga kekerasan yang cukup besar, terutama pada
bahan-bahan lunak. Untuk bahan-bahan demikian pengembalian tuas
beban benar-benar dikembalikan pada posisi yang standar setelah setiap
pengujian dilakukan.

Pengujian kekerasan Rockwell

Mesin yang digunakan untuk melakukan percobaan kekerasan di laboratorium
Material Test:
Tabel 3.1. Data mesin
Type Rockwell 523 Serie 80079
Merk Precisian Hardness Test
Buatan India – New Delhi
Tahun 1980
Beban maximum 150 kgf
Free Loading 10 kgf

Mesin ini mempunyai dua skala penunjuk yang satu berwarna merah
dan yang lain berwarna hitam. Skala merah dimulai dari 0 sampai 130
sedangkan skala hitam dimulai dari 0 sampai 100. Selain hal tersebut mesin
dilengkapi dengan suatu dial untuk menentukan free loading.
Hardness Testing Machine (Mesin Penguji Kekerasan) digunakan
untuk mengukur kekerasan dari pada logam atau campuran dari semua jenis
logam yang keras atau lunak, baik yang permukaannya rata (pelat), bundar
(silinder) atau tak teratur bentuknya. Mesin ini sangat sederhana dan mudah
untuk di operasikan, namun sangat peka dan teliti. Mesin penguji kekerasan
ini terdiri dari bermacam-macam model yang dapat digunakan untuk
memenuhi kebutuhan individual.
Secara ideal alat ini dipergunakan pada laboratorium, bengkel
peralatan, bidang inspeksi, pengecoran logam, lembaga-lembaga pendidikan
dsb. Mesin penguji kekerasan ini dilengkapi dengan rangka badan besi tuang,
untuk melindungi “mekanisme” di dalamnya demikian rupa dari debu dan
unsur-unsur dari luar lainnya. Sebagai sistim dasarnya ialah : “ Penekanan
dengan gaya berat dan pengumpil.
 Beban standar diatur sedemikian rupa melalui sistim suatu
pengumpil, pada satu tumpuan yang ujungnya seperti pisau/tongkat aduk
yang bebas dari gesekan (terapung) serta tak dapat pecah. Mesin ini
disesuaikan dengan British Standard – BS: 891 bagian 1 dan 2 tahun 1964
dan Indian Stadard – IS: 3804 tahun 1966.
Tabel 3.2. Data-Data Teknik
Precision Scientific Equipment
Pabrikan
Corporation India.
Type Model – S M T – 3B
Ketinggian Test maximum 216 mm
Kedalaman ulir 133 mm
Tinggi Ulir maximum dari 229 mm
alas

Ukuran Alas/Dasar mesin 171 mm x 445 mm (L x P)

Tinggi 635 mm
Berat bersih Kira-kira 87 kg
Warna dari mesin Xat cellulose, warna kelabu tua

Tabel 3.3 Pemilihan beban dan indentor untuk berbagai macam percobaan
kekerasan
Beban total
dalam Kg (Beban 60 100 150
awal 10 kg)

Berat yang 60 kg 60 kg
menjadi patokan 60 kg + 100 kg + 100 kg
/ yang +150 kg
diterapkan

Indentor Diamond Bola Diamond

120 ° Ø 1/16” 120 °
Skala Rockwell A B C
 Posisi jarum “0” “B” “O”
penunjuk pada Ukuran luar Ukuran dalam Ukuran luar
skala pengukur

Dapat dipakai Pengetesan Pengetesan Pengetesan

untuk Case baja annealing baja annealing
Hardened atau baja yang atau baja yang
Steel dikeraskan di keraskan
dan baja yang dan baja yang
di lunakkan. dilunakkan
Baja non ferro Baja non
ferro Baja,
Case
hardened
steel.

Peralatan Standar 
 Satu set beban mayor yang terdiri dari 60 kg, 100 kg dan 150 kg.

 Satu buah skala jarum pengukur, diameter kira-kira 80 mm.

 tes 50 mm diameter, yang terbuat dari baja hardened

Satu buah meja
 and ground.
 Satu buah meja tes 38 mm diameter, bentuk celah – Vee untuk 
 silinder dengan diameter
pekerjaan pengetesan baja yang berbentuk
 6 mm sampai dengan diameter 30 mm.

 Satu buah indentor, bentuk diamond dengan sudut 120°.

 Satu buah Indentor, bola baja 1/16” dengan 5 bola tambahan.

 Satu buah blok test, untuk skala Rockwell “C”.

 Satu buah blok test, untuk skala Rockwell “B”.

 Sarung teleskopis untuk melindungi ulir utama.

 Dua buah kunci Allen ( L ).

 Satu botol minyak Dash – Pot.

 Satu buah Clamp (Alat penjepit)

Satu buah buku petunjuk (Instruction manual).
 Cara Bekerja Mesin
Untuk melaksanakan percobaan tes ini, ketentuan-ketentuan berikut harus
diikiuti dengan seksama.
Setiap kelalaian akan mengakibatkan kerusakan pada indentor.
Tempatkan/letakkan specimen di atas landasan sesuai dengan
 ketentuan pada skala Rockwell.
Aturlah beban penekanan sesuai dengan standar yang dapat dilihat
pada tabel “Pemilihan beban dan indentor untuk berbagai macam

 percobaan kekerasan” dengan memutar/menyetel pengatur beban
 (load selector).
Putarlah tuas penekan searah jarum jam sehingga speciment akan
mendorong indentor; dalam ha ini pada skala nilai
 kekerasan akan
 terlihat bahwa jarum pendek menunjuk angka “3”.
Pada strip-strip merah yang letaknya bertentangan dengan angka 3
tersebut tidak perlu di hiraukan. Jarum panjang akan otomatis 
 berhenti pada “0” pada skala hitam yakni “B” – 30 pada skala merah.
Jika ada kekeliruan kecil, maka jarum ini dapat dicocokkan dengan
memutar gelang luar pada skala pengukur (dial gauge). Apabila jarum
pendek belum mencapai angka “3” seperti yang dinyatakan di atas
akan terasa perlawanan maka lihatlah bahwa cleareance antara
permukaan bagian dalam dari gantungan beban dan permukaan

 dalam dari dua rahang baut atas akan menjadi bertambah.
Hal yang penting untuk diperhatikan bahwa harus ada jarak terbuka
kira-kira 3 mm antara permukaan dalam dari gantungan beban
dengan permukaan bagian dalam dari rahang baut atas, apabila

 jarum pendek dari skala pengukur menunjuk angka “3”.
Jarak ruang ini dapat disesuaikan dengan baut tersebut di atas dan
selanjutnya dapat ditetapkan posisi yang tepat yakni dengan
 mengencangkan baut check yang berdekatan.
Putarlah tuas pembebanan dari posisi “netral” ke “pembebanan”

 sedemikian rupa sehingga seluruh muatan dibuat bergerak.
Apabila jarum panjang pada skala pengukur mencapai posisi yang
mantap, maka kembalikan pengumpil ke posisi “netral”. Berat beban 
 bekerja (aktif).
akan terangkat tetapi beban atau muatan awal tetap
Bacalah angka yang di tunjuk oleh jarum panjang.
 Itulah pengamatan yang langsung diketahui dari kekerasan speciment.
Skala luar pada alat pengukur harus dipakai untuk pengetesan pada
skala “A” dan “C”, dan skala dalam hanya dipakai untuk pengukuran

 pada skala “B”.

Longgarkan/putar kembali tuas penekan dan pindahkan lempengan
 speciment.
Kerjakan kembali dengan cara yang sama, untuk speciment –
speciment lebih lanjut.

Gambar 3.1. Mesin Uji Kekerasan Rockwell

Skala Perbedaan Rockwell

Mesin penguji kekerasan ini disesuaikan untuk mendukung perbedaan skala
Rockwell dengan penambahan 1/9”, ¼” dan ½” diameter bola baja
indentor-indentor yang dapat dilihat pada daftar di bawah ini.
 Tabel 3.4. Skala Rockwell

M
m
O

R
U
N
DS
aK
lA

A
gA

P
A

B
E
B
A
T

aL

e
n
g
u

u
L

kJ

r
BEBANMAJO
BEBANMINO
Standard

Dalam
Dalamkg

kg
Skala

R
PENETRATOR
(Indentor)
A Diamond Kerucut 10 50 60 Hitam
B 120° 10 90 100 Merah
C 1/16”(1.588mm) 10 140 150 Hitam
bola baja
Diamond Kerucut
120°

Pertambahan D Diamond Kerucut 10 90 100 Hitam

Skala E 120° 10 90 100 Merah
F 1/8” (3.175mm) bola 10 50 60 Merah
Untuk G baja 10 140 150 Merah
Penambahan H 1/16” (1.588mm) 10 50 60 Merah
K bola baja 10 140 150 Merah
1/16” (1.588mm)
bola baja
1/8” (3.175mm) bola
baja
Pertambahan L ¼” (6.35mm) bola 10 50 60 Merah
Skala untuk M baja 10 90 100 Merah
plastic dan P ¼” (6.35mm) bola 10 140 150 Merah
baja lunak R baja 10 50 60 Merah
yang S ¼” (6.35mm) bola 10 90 100 Merah
dibungkus V baja 10 140 150 Merah
oleh timbale ½” (6.35mm) bola
dst. baja
½” (6.35mm) bola
baja
½” (6.35mm) bola
baja

Indentor-indentor dapat disupply dengan extra cost sesuai dengan kebutuhan.

Test Kekerasan Rockwell Ball

 Test kekerasan Rockwell dilakukan dengan penekanan bola baja
yang dikeraskan pada bahan yang akan ditest. Diameter bola penekan
yang mempunyai ukuran tertentu ditekan pada test piece dengan beban
awal sebesar Po. Bila keseimbangan telah dicapai, jarum penunjuk yang
menunjukkan dalamnya penetrasi berada pada posisi tertentu. Kemudian
beban mula ini diberi beban lagi sebesar P1 yang mengakibatkan
bertambah dalamnya penetrasi pada test piece.
Selanjutnya beban P1 di bebaskan. Akibat pembebasan beban ini
dan kekenyalan bahan maka dalamnya indentasi akan berkurang
(relieving). Dalamnya penetrasi ketika memakai beban mula (Po) = h dan
dalamnya penetrasi setelah beban penambah dibebaskan = h1 maka
angka kekerasan Rockwell ball ialah:

−(ℎ1−ℎ)

dimana:
RB = angka kekerasan Rockwell skala B
k = konstante = 0,26 untuk bola baja
h1 = dalamnya penetrasi setelah beban penambah dibebaskan (mm)
= dalamnya penetrasi ketika pembebanan awal atau Po (mm)
c= harga dipisi skala (0,002 mm)

Gambar 3.2. Pembebanan pengujian Rockwell Ball

Prosedur Test
Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50103
Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan-
persyaratan tersebut di bawah ini
Gambar 3.3. Proses Pembebanan Pengujian Rockwell B (indentor bola baja)
 Persyaratan Test

Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus di atur
sehingga memenuhi persyaratan DIN 50103.

Diameter Bola penekan

Diameter bola penekan menurut standard DIN 50103:
1
D  0,0001 in
16
Beban

Beban awal Po = 10 kg ± 0,15 kg
Beban penambah P1 = 90 kg

Beban total P = P1 + Po = 100 kg ± 0,5 kg

Waktu

Lamanya penekanan bola pada test piece oleh beban penambah (P1) ialah
3 sampai 6 detik.

Jarak

Jarak antara tepi indentasi yang satu dengan yang lain serta jarak tepi
indentasi dengan tepi test piece tidak bolehkurang dari 3mm.

Pembatasan kekerasan HRB

Kekerasan HRB dinyatakan berlaku bila HRB terletak antara 0 – 130. Di
luar batas-batas tersebut hasil test dinyatakan tidak berlaku.

Cara menulis kekerasan Rockwell skala B

HRB = …………………...

Catatan : angka kekerasan Rockwell tanpa dimensi


Test Kekerasan Rockwell Skala C
Test kekerasan Rockwell C (indentor kerucut intan) ini hampir sama dengan
test kekerasan Rockwell B (indentor bola baja). Bedanya hanya pada
indentornya. Pada Rockwell B indentornya dari bola baja, sedang Rockwell
skala C indentornya dari diamond yang berbentuk kerucut. Angka kekerasan
Rockwell skala C ialah:

−(ℎ1−ℎ)
=

Dimana:
Rc = angka kekerasan Rockwell skala C
k = konstante = 0,2 untuk diamond cone
h1 = dalamnya penetrasi setelah beban penambah dibebaskan (mm)
= dalamnya
penetrasi
ketika
pembeban
awal atau Po
(mm)
= harga dipisi
skala (0,002
mm) ± 0,001
mm
 Gambar 3.4. Pengujian Rockwell Skala C

Prosedure Test
Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50103
Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan-persyaratan
tersebut di bawah ini.
Persyaratan Test

Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus diatur
sehingga memenuhi persyaratan DIN 50103.

Sudut puncak diamond Cone

Sudut puncak diamond cone menurut DIN 50103 adalah 120° ± 20’ dan jari-
jari lengkungan ujung kerucut r = 0,2 mm ± 0,01 mm (lihat gambar di atas).
Beban

Beban mal Po = 10 kg ± 0,15
kg Beban penambah P1 = 140
kg

Beban total P = Po + P1 = 10 +140 = 150 kg ± 0,75 kg

Waktu

Lamanya penekanan kerucut intan (diamond cone) oleh beban penambah
(P1 ) pada test piece ialah 3 sampai 6 detik. Jarak antara tepi identansi
yang satu dengan yang lainnya serta jarak tepi indentasi dengan tepi test
piece tidak boleh kurang dari 3 mm.

Pembatasan kekerasan

Kekerasan H R C dinyatakan berlaku bila H R C terletak antara 0 – 100.
Di luar batas-batas tersebut hasil test dinyatakan tidak berlaku. Cara
menulis kekerasan Rockwell skala C

H R C = ……………………….

Catatan: angka kekerasan Rockwell C tanpa dimensi.

 Test Kekerasan Brinnell
Test kekerasan Brineell dilakukan dengan penekanan bola baja yang
telah dikeraskan yang berdiameter D dengan suatu beban F pada sebuah test
piece. Diameter hasil penekanan (indentasi) pada permukaan test piece
setelah beban dibebaskan kemudian diukur = d.
Angka kekerasan Brinell test piece tersebut ialah hasil bagi beban F
yang dinyatakan dalam kilogram oleh luas permukaan indentasi yang
dinyatakan dalam mm².
2

(√ 2− )

dimana :
HB = angka kekerasan Brinell ( kg/mm² )
F = beban ( kg )
D = diameter bola penekan ( mm )
d = diameter rata-rata indentasi ( mm )

Gambar 3.5. Pengujian Kekerasan Brinell

Gambar 3.6. Mesin Uji Kekerasan Brinell

Prosedur Tes
Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50351
 Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan- persyaratan
tersebut di bawah:

 Persyaratan Test
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini diatur sehingga
 memenuhi persyaratan DIN 50351 seperti di bawah ini :

Beban dan diameter
 bola Toleransi:
Diameter bola D ± 0,0025 mm
Beban = P ± 0,5 percent

Tabel 3.5. Pembebanan berdasarkan diameter bola baja

Diameter Beban F ( kg )
bola 30 D² 10 D² 5 D² 2.5 D² 1.25 D² 0.5 D²
D ( mm )

10 3000 1000 500 250 125 50

5 750 250 125 62,5 31,25 12,5
2,5 187.5 62,5 31,25 15,625 7,8125 3,125

Pada umumnya diameter bola yang dipakai 10 mm , bila dipakai ukuran bola
lain maka diameter bola harus dicantumkan pada angka kekerasannya.

Tabel 3.6. Pembebanan berdasarkan material uji

Material yang diuji Pembebanan
Besi dan baja 30 D²
Tembaga dan paduannya 10 D²
Alumunium dan paduannya 5 D²
Paduan timah dan paduan 2,5 D²
timbell

Pada waktu pengujian perlu diperhatikan hal-hal berikut :

 Permukaan bahan uji harus dikerjakan halus dan indentor harus tegak
lurus pada bahan uji. 
Tebal bahan uji minimal 8 kali dalamnya bekas penekanan

 pinggiran bahan dengan titik pusat bekas penekanan miniman 2
Jarak
 d
 Jarak antaradua titik pusat bekas penekanan yang berdekatan
minimal 4 d 
 Waktu penekanan tergantung dari jenis bahan :
15 detik untuk besi dan baja
30 detik untuk tembaga dan paduannya
1 menit atau lebih untuk timah, timbel dan paduannya.
Hasil kekerasan Brinell ditulis dengan dicantumkan diameter (D) bola dan
besarnya beban (F). Contoh: 150 HB 10/3000/15. artinya:
= Kekerasan Brinell dalam Kgf/mm2
HB = Hardness Brinell
= Diameter bola baja dalam mm
3000 = Beban dalam Kgf
= Waktu penekanan dalam detik

Test Kekerasan Vickers

Indentornya ialah diamond yang berbentuk pyramid dengan alasnya
bujur sangkar. Indentor ini ditekankan pada bahan yang akan ditest
kekerasannya dengan bebas sebesar P. Indentasi yang terjadi pada
permukaan test piece setelah beban dibebaskan dianggap betul-betul
berbentuk pyramid dengan dasarnya bujur sangkar. Diagonal d1 dan d2 pada
indentasi di ukur kemudia dihitung diameter rata-ratanya = d. Angka
kekerasan Vickers ialah hasil bagi beban P yang dinyatakan kilogram oleh
luas celah indentasi (sloping area dari indentasi) yang dinyatakan dalam mm².
dimana :
Hv = angka kekerasan Vickers ( kg/mm²)
 = luas indentasi / luas tapak indentor
d= diagonal rata-rata ( mm )
P= beban ( kg )

Gambar 3.7. Mesin Uji Kekerasan Vickers

Prosedure tes
Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50133
Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan-persyaratan
tersebut di bawah ini.

 Persyaratan tes
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus di
atur sehingga memenuhi persyaratan DIN 50133.

 Sudut puncak diamond pyramid
Menurut DIN 50133 sudut diantara 2 bidang sisi pyramid yang
berlawanan adalah 136° ± 0,3° dan puncak merupakan garis lurus
serta bukan merupakan titik.

Lihat gambar di bawah.

 Gambar 3.8. Sudut indentor pengujian Vicker

Langkah-langkah percobaan
Specimen dibersihkan permukaannya

Indentor diukur dengan micrometer, dalam hal ini indentor dari

diamond cukup diamati saja.

Pasang indentor pada pemegang indentor

Memilih beban yang sesuai dengan jenis specimen

Memilih waktu penekanan yang sesuai dengan jenis specimen

Memilih kecepatan penekanan yang sesuai dengan jenis specimen

Letakkan specimen pada landasan mesin

Menaikkan landasan mesin dengan memuta tuas hand wheel

sehingga indentor menyentuh specimen (tidak boleh ada
penekanan).

Menekan tombol test untuk memulai proses pengujian, tunggu

hingga lampu indikator mati.

Turunkan posisi landasan untuk persiapan melakukan pengukuran.

Pindahkan posisi indentor ke posisi lensa dengan memutar tuas

pemindah.

Melihat hasil penekanan melalui teleskop mesin uji.

Lakukan pengukuran hasil penekanan dengan skala yang terdapat

dalam teleskop.
 Tabel 3.7. Keuntungan dan kerugian antara Brinell dengan Rockwell Ball :

2. Tidak mempunyai satuan, untuk

mengetahui harga kekerasan yang

sebenarnya harus dicocokkan dengan

tabel

BRINELL : ROCKWELL BALL :

Keuntungan: Keuntungan
1. Diameter bola memiliki bermacam- 1. Pembacaan hasil kekerasan
macam ukuran. Langsung dapat diketahui
2. Satuan langsung dalam kg/mm² 2. Proses cepat dan lebih teliti
Kerugian Kerugian
1. Pembacaanhasilkekerasannya 1. Diameter bola hanya satu jenis ukuran
harus dihitung lebih dulu. 1/16 inchi
2. Proses lama dan kurang teliti

Tabel 3.8. Keuntungan dan Kerugian antara Vickers dengan Rockwell Cone :
VICKERS : ROCKWELL CONE :
Keuntungan: Keuntungan

Dapat mengukur logam yang lunak Pembacaan hasil kekerasan langsung.

Hasil kekerasannya langsung Ketelitian dapat terjamin
mempunyai satuan (Kg/mm²). kebenarannya.

Kerugian Kerugian

1. Pembacaan hasil kekerasan tidak 1. Tidak dapat mengukur logam yang

langsung (harus dihitung). terlalu lunak.
2. Ketelitian tidak terjamin. 2. Hasil kekerasanya tidak
3. Proses lama mempunyai satuan
 Tabel 3.9. Skala perbandingan kekerasan
Skala Diamond Harga Harga Kekerasan Luas bidang Kekerasan Scor
Rock Well Pyramid, Kekerasan Rockwell Rockwell Harga e
C Harga Harga Brinell 10 mm, Permukaan scler
Kekerasan Kekeras Ø bola 3000 kg Brale Penetrator osco
an beban p
Vickers Bola Bola Skala Skala D 15-N 30-N 45-N
Stan Tungste A 60 100 kg skala skala skala
- n kg Beban 15 kg 30 kg 45 kg
dard Carbide Beban brale beban beban bebn
Brale penetrat
Pene- or
trator
68 940 - - 85.6 76.9 93.2 84.4 75.4 97
67 900 - - 85.0 76.1 92.9 83.6 74.2 95
66 865 - - 84.5 75.4 92.5 82.8 73.3 92
65 832 - 739 83.9 74.5 92.2 81.9 72.0 91
64 800 - 722 83.4 73.8 91.8 81.1 71.0 88
63 772 - 705 82.8 73.0 91.4 80.1 69.9 87
62 746 - 688 82.3 72.2 91.1 79.3 68.8 85
61 720 - 670 81.8 71.5 90.7 78.4 67.7 83
60 697 - 654 81.2 70.7 90.2 77.5 66.6 81
59 674 - 634 80.7 69.9 89.8 76.6 65.5 80
58 653 - 615 80.1 69.2 89.3 75.7 64.3 78
57 633 - 595 79.6 68.5 88.9 74.8 63.2 76
56 613 - 577 79.0 67.7 88.3 73.9 62.0 75
55 595 - 560 78.5 66.9 87.9 73.0 60.9 74
54 577 - 543 78.0 66.1 87.4 72.0 59.8 72
53 560 - 525 77.4 65.4 86.9 71.2 58.6 71
52 544 500 512 76.8 64.6 86.4 70.2 57.4 69
51 528 487 496 76.3 63.8 85.9 69.4 56.1 68
50 513 475 481 75.9 63.1 85.5 68.5 55.0 67
49 498 464 469 75.2 62.1 85.0 67.6 53.8 66
48 484 451 455 74.7 61.4 84.5 66.7 52.5 64
47 471 442 443 74.1 60.8 83.9 65.8 51.4 63
 46 458 432 432 73.6 60.0 83.5 64.8 50.3 62
45 446 4214 421 73.1 59.2 83.0 64.0 49.0 60
44 434 409 409 72.5 58.5 82.5 63.1 47.8 58
43 423 400 400 72.0 57.7 82.0 62.2 46.7 57
42 412 390 390 71.5 56.9 81.3 61.3 45.5 56
41 402 381 381 70.9 56.2. 80.9 60.4 44.3 55
39 402 371 371 70.4 55.4 80.4 59.5 43.1 54

Tabel 3.10. Skala perbandingan kekerasan

Skala Diamond Harga Harga Kekerasan Luas bidang Scor
Rock Well Pyramid, Kekerasan Rockwell Kekerasan Rockwell e
C Harga Harga Brinell 10 mm, Nomor Permukaan scler
Kekerasan Kekerasan Ø bola 3000 kg Brale Penetrator osco
Vickers beban p
Bola Bola Skala Skala D 15-N 30-N 45-N
Stan- Tungsten 60 kg 100 kg skala skala skala
dard Carbide Beban Beban 15 kg 30 kg 45 kg
Brale brale beban beban beban
Pene- penetrator
trator
39 382 362 362 69.9 54.6 79.9 58.6 41.9 52
38 372 353 353 69.4 53.8 79.4 57.7 40.8 51
37 363 344 344 68.9 53.1 78.8 56.8 39.6 50
36 354 336 336 68.4 52.3 78.3 55.9 38.4 49
35 345 327 327 67.9 51.5 77.7 55.0 37.2 48
34 336 319 319 67.4 50.8 77.2 54.2 36.1 47
33 327 311 311 66.8 50.0 76.6 53.3 34.9 46
32 318 301 301 66.3 49.2 76.1 52.1 33.7 44
31 30. 294 294 65.8 48.4 75.6 51.3 32.5 43
30 302 286 286 65.3 47.7 75.0 50.4 31.3 42
29 294 279 279 64.7 47.0 74.5 49.5 30.1 41
28 286 271 271 64.3 46.1 73.9 48.6 28.9 41
27 279 264 264 63.8 45.2 73.3 47.7 27.8 40
26 272 258 258 63.3 44.6 72.8 46.8 26.7 38
25 266 253 253 62.8 43.8 72.2 45.9 25.5 38
24 260 249 247 62.4 43.1 71.63 45.0 24.3 37
23 254 243 243 62.0 42.1 71.0 44.0 23.1 36
22 248 237 237 61.5 41.6 70.5 43.2 22.0 35
21 243 231 231 61.0 40.9 69.9 42.3 20.7 35
20 238 226 226 60.5 40.1 69.4 41.5 19.6 34
(18) 230 219 219 - - - - - 33
(16) 222 212 212 - - - - - 32
(14) 213 203 203 - - - - - 31
(12) 204 194 194 - - - - - 29
(10) 196 187 187 - - - - - 28
(8) 188 179 179 - - - - - 27
(6) 180 171 171 - - - - - 26
(4) 173 165 165 - - - - - 25
(2) 166 158 158 - - - - - 24
(1) 160 152 152 - - - - - 24

Nilai-nilai dalam kurung adalah angka-angka normal dan diambil hanya

untuk informasi.
c. Pengujian Tarik
Semua kontruksi, peralatan dan bagian-bagian mesin membutuhkan
kekuatan. Kekuatan ini dibutuhkan untuk mengimbangi adanya beban luar yang
bekerja padanya. Beban tersebut dapat juga berupa : gaya, momen, tekanan uap,
tekanan angin, tekanan air, dll.
Agar konstruksi tetap dapat memenuhi persyaratan maka beban yang
bersangkutan harus masih dalam batas-batas yang diijinkan. Untuk tidak salah
dalam menafsirkan besar atau kecilnya beban, maka yang menjadi bahan
peninjauan bukan bebannya. Ketika menghitung kekuatan bahan, yang merupakan
pengukur kekuatan bahan adalah tegangan. Berdasarkan jenis beban, maka
tegangan yang ditimbulkan dapat berupa :
Tegangan tarik
Tegangan tekanan
Tegangan geser, dan lain-lain.
Satuan tegangan adalah satuan gaya persatuan luas. Dalam percobaan
tarik pembahasan mengenai tegangan dibatasi pada tegangan tarik saja.
Pembebanan dapat menimbulkan tegangan yang juga diikuti dengan timbulnya
deformasi (pengkerutan). Deformasi adalah perubaha dimensi dari suatu benda
akibat pembebanan.
Dengan mengetahui sifat-sifat mekanis bahan, maka kita dapat membuat
perencanaan yang ekonomis untuk benda apapun. Salah satu sifat mekanis bahan
adalah kekuatan tarik yang dapat diketahui dengan cara melakukan percobaan tarik.
Gaya tarik akan mengakibatkan timbulnya tegangan tarik (stress) dimana
tegangan bila bekerja pada suatu bahan/logam akan mengakibatkan timbulnya
deformasi. Deformasi yang timbul pada logam ada dua macam:
- Deformasi elastis : Bentuk deformasi ini akan hilang. Apabila tegangan yang
mengakibatkannya ditiadakan.
- Deformasi plastis : Bentuk deformasi ini akan tetap ada meskipun tegangan
yang bekerja pada logam ditiadakan.
Walaupun tegangan yang bekerja pada logam kecil, deformasi tetap akan
timbul. Akan tetapi mungkin karena terlalu kecil, maka tidak nampak bagi kita.
Bentuk deformasi yang timbul pada umumnya selalu elastis dan besarnya
sebanding dengan tegangan yang bekerja pada logam.

Gambar 3.9. Spesimen Pengujian Tarik

Suatu batang yang panjangnya10 dengan penampang suatu lingkaran
dengan diameter d0 , bila bekerja gaya tarik P (gambar 1) akan terjadi
perubahan/deformasi. Panjang batang tersebut menjadi 11 dan penampang suatu
lingkaran dengan diameter d1. Maka terjadi tambahan panjang sebesar : 1 = 11 - 10.
Pertambahan panjang ini sebanding dengan besarnya gaya tarik P sampai batas
tertentu, keadaan ini disebut keadaan elastis, bila beban dibebaskan maka batang
akan kembali pada bentuknya yang semula. Di atas batas tersebut pertambahan
panjang ini tidak sebanding dengan gaya tarik P, keadaan ini disebut keadaan
plastis, bila beban dibebaskan maka batang tidak akan kembali pada bentuknya
yang semula.
 Sebetulnya secara fisik kedua bentuk deformasi di atas mempunyai
perbedaan yang besar. Pada keadaan deformasi elastis, yang timbul pada logam
karena gaya luar terjadi perubahan jarak antara molekul atau antara kristal.
Perubahan jarak ini akan hilang setelah pengaruh luar hilang. Sedangkan pada
deformasi plastis, perubahan jarak antara molekul atau kristal tadi tidak hilang,
meskipun gaya tarik yang bekerja tidak ada, selain itu terjadi juga proses yang
lebih komplek.
Selain bertambah panjang, batang tadi juga mengalami penyusutan luas
penampang (lihat gambar 1b). Persentase penyusutan ini adalah persentase
penyusutan luas penampang, yaitu :


 4(d ² d1²) x100%
 d ²
4
Hubungan antara gaya tarik (P) yang bekerja pada suatu logam dengan
perpanjangan. (∆1) yang diakibatkannya biasanya digambarkan dalam bentuk
grafik. Grafik ini menggambarkan pula hubungan tegangan tarik/tensile stress
dengan persentase perpanjangan/regangan/strain. Hubungan antara gaya tarik
dan tegangan tarik adalah :
P
 
A
Dimana : P = gaya tarik/tensile force (kg)
A = luas penampang (mm²)
 = tegangan tarik/tensile stress (kg/mm²)

: l l1 l0
Sedangkan
l x100%  l x100%
0 0

Dimana: l0 = panjang mula-mula (mm)

l1 = panjang akbibat penarikan (mm)
= regangan (strain)

Sebagai contoh grafik tersebut dapat digunakan sebagai berikut:

 Gambar 3.10. Grafik pengujian tarik
Keterangan grafik:
Pr : Titik batas proporsional
E : Titik batas Elastisitas
Y : Titik yield point
U : Titik ultimate (titik maksimum)
Pt : Titik patah
Pr : Tegangan batas proporsional (kg/mm2)
E : Tegangan batas elastisitas (kg/mm2)
Y : Tegangan yield (kg/mm2)
U : Tegangan ultimate (kg/mm2)
 ialah tegangan yang didapat dari gaya tarik dibagi luas penampang
Tegangan tarik
 mula-mula.
Tegangan batas proposionil (pr) ialah tegangan sampai batas
 mana perpanjangan
 logam masih sebanding dengan gaya yang mengakibatkan.

 (E) ialah tegangan sampai batas mana logam masih

Tegangan batas elastisitas
 dalam keadaan elastis.
Tegangan yield (y) ialah tegangan yang mengakibatkan pertambahan
perpanjangan yang cukup berarti tanpa penambahan beban. Pada umumnya y ini

 di hubungkan dengan permanent strain.


Tegangan ultimate (u) ialah besarnya gaya tarik maksimal dibagi luas penampang
mula-mula.
 
Persentasi perpanjangan ialah :
l l
l%  a 0 x100%
l0
Dimana : la = panjang batangsetelah patah.
Persentasi kontraksi ialah :
2 2

( 0 − )

ᵟ %= 100%

Dimana : A = diameter batang pada daerah patah

Modulus elastisitas (E) ialah konstante bahan yang berlaku pada daerah
elastis. Hubungan E dengan variable-variable yang lain adalah:
=ᵋ. =ᵋ= ᵅ

Dimana :  = sudut kemiringan grafik percobaan tarik pada daerah elastis Modulus
elastis ( E ) juga dikenal sebagai young modulus atau modulus kekenyalan.
Titik y (yield point) sulit ditentukan pada grafik, maka titik dapat digambarkan
dengan cara mencari titik potong grafik dengan garis yang sejajar dengan garis
elastis pada grafik. Garis mana ditarik melalui titik ᵋ = 0,2 % (lihat gambar di bawah)

Gambar 3.11. Grafik titik yield

Dari grafik tersebut di atas dapat dilihat apakah logam yang bersangkutan
getas/rapuh (brittle) atau liat (ductile).
Logam yang ductile persentasi perpanjangannya besar, dengan demikian
deformasinya juga besar dan hal ini akan diikuti dengan persentasi yang besar pula.
Logam yang brittle persentasi perpanjangannya kecil, dengan demikian
deformasinya juga kecil dan hal ini akan diikuti dengan persentasi kontraksi yang
kecil pula.
Tujuan Percobaan:
Percobaan bertujuan untuk mengetahui: kekuatan tarik (u) tegangan yield (y),
modulus elastisitas (E), persentasi perpanjangan (%) dan persentasi kontraksi (A
%) dari logam.
Prinsip Pengujian
Pengujian tarik adalah salah satu macam pengujian dari “Pengujian Destruktif”
yang paling umum dilakukan pada bahan-bahan logam. Dari pengujian ini dapat
diketahui regangan tarik, perpanjangan, modulus elastis, tegangan mulur atau
tegangan uji dari batang uji. Pada batang uji dengan ukuran tertentu diberi beban
tarik yang meningkat secara teratur, sampai batang tersebut patah.
Mesin Tarik
Pengujian tarik dilakukan pada mesin tarik yang dapat menghasilkan beban (gaya)
tarik dengan teratur dan merata.
Dilihat dari cara pemberian gaya tarik pada batang uji maka macam-macam mesin
tarik dapat dibedakan atas:
Mesin tarik mekanik
Mesin tarik hidrolik
Pada mesin tarik mekanik, gaya tarik diberikan dengan sistim mekanik roda- roda
gigi yang digerkkan oleh tangan ataupun tenaga listrik. Biasanya kapasitas mesin
jenis ini relative rendah.
Pada mesin tarik hidrolik, gaya tarik dihasilkan oleh tekanan minyak pada plunyer
di dalam silindernya. Biasanya kapasitas mesin jenis ini relative besar dan secara
universal sehingga dapat digunakan untuk beberapa macam pengujian
diantaranya: tarik, tekan, geser, lengkung.
 Gambar 3.12. Mesin Uji Tarik

Bentuk dan ukuran batang uji

Batang uji proporsional
Yang disebut batang uji proporsional adalah batang uji dimana berlaku
Lo = k√

Lo = panjang ukur batang uji

So = luas penampang
= konstanta, yang menurut SII besarnya:
5,65 untuk baja canai dan baja tuang
5,65 untuk 11,3 untuk logam bukan besi
3,39 untuk besi tuang mampu tempa

dp 5 yang berarti Lo = 5 x diameter. Harga ini mendekati pada Lo = 5,65 √

dp 10 yang berarti Lo = 10 x diameter

Mendekati pada Lo = 11,3 √

- dp 3 yang berarti Lo = 3 x diameter

Mendekati pada Lo = 3,39 √

Ukuran-ukuran batang uji proporsional dapat dilihat pada table 1, 2, 3 dan 4

Batang uji tidak proporsional
Pada batang uji ini tidak berlaku hubungan Lo = k √

Batang uji untuk besi tuang (tidak mampu tempa), kawat dan bahan tipis adalah
yang tidak proporsional. Ukuran-ukurannya dapat dilihat pada table 5 dan 6.
Pelaksanaan pengujian
Persiapan
Sebelum batang uji ditarik, terlebih dahulu diberi tanda pada kedua ujung
panjang ukurnya. Kemudian panjang ukur dibagi dalam beberapa bagian yang
sama misalnya 10 atau 20 bagian. Tanda-tanda pembagian itu dibuat dengan
penitik, tetapi tidak terlalu dalam. Selanjutnya batang uji dipasang/dijepit pada
mesin tarik dan kertas grafik serta alat pencatat untuk pembuatan diagram
dipasang pada tempat yang tersedia pada mesin.
Penarikan batang uji
Penarikan batang uji dilakukan dengan penambahan gaya tarik secara merata
dan perlahan-lahan. Kecepatan pernarikan diatur sehingga naiknya tegangan
tarik tidak melebihi 1kg/mm² tiap detik.
Selama penarikan diperhatikan jalannya penarikan dan dicatat:
β beban ulur (bila ada)
β beban patah
β beban maksimum
Pengukuran batang uji sesudah patah
Panjang ukur
Bila batang uji patah pada sekitar pertengahan panjang ukurnya, maka
panjang ukur sesudah patah langsung diukur dari titik ujung yang satu ke titik
ujung yang lainnya (lihat gambar 3.5)

Gambar 3.13. Penentuan panjang ukur pada patah sekitar pertengahan

 Jika patahnya pada tempat lebih kecil dari 1/3 panjang ukur (pada
batang uji dp 5) dan 1/5 panjang ukur (pada batang uji dp 10), maka
penentuan panjang ukur sesudah patah dilakukan sebagai berikut :
bidang-bidang patah dicocokkan
tanda bagi yang terdekat pada bidang patah diberi tanda 0
pada bagianpatahan yang pendek diberi tanda 1,2 dan seterusnya sampai
pada titik ujung panjang ukur.
Pada bagian patahan yang panjang diberi tanda 1,2 dan seterusnya
samapai setengah dari jumlah pembagian semula, yakni sampai pada 5
untuk 10 pembagian dan sampai pada 10 untuk 20 pembagian.
Jadi panjang ukur sesudah patah: Lo = L1 + L2 + L3
Bidang patah
Luas bidang patah ditentukan sebagai berikut
Pada batang uji bulat :=
4 2

Pada batang uji segi empat : Su = a x b

Gambar 3.14. Bidang patah pada batang uji bulat dan segi empat
Diagram Tarik
Diagram tarik yang dihasilkan dari pengujian tarik menunjukkan hubungan
antara beban (gaya tarik) dan perpanjangan atau antara tegangan dan regangan,
sehingga diagram ini dapat dinyatakan sebagai: “diagram beban-perpanjangan”
atau “diagram tegangan-regangan”.
a) Diagram beban-perpanjangan baja lunak
Pada gambar ditunjukkan bentuk diagram tarik dari bahan baja lunak,
pada mulanya perpanjangan sangat kecil sebanding dengan meningkatnya
beban. Apabila beban dihilangkan sebelum A tercapai, batang uji akan kembali
pada panjang semula. Jadi perpanjangan antara 0 dan A adalah elastis dan
menurut hukum Hooke:
Tegangan sebanding dengan regangan

∶ = ( )
 Dimana : E = modulus elastisitet (Young’s Modulus)

Gambar 3.15. Diagram beban-perpanjangan baja lunak

Garis 0A disebut garis modulus dan sepanjang 0A inilah berlakunya
Hukum Hooke. A disebut batas elastis atau batas proporsional. Setelah
melewati A, batang uji akan mengalami perpanjangan plastis, artinya bila beban
dihilangkan akan terdapat perpanjangan. Perpanjangan plastis ini merata
hingga titik D tercapai.
Sepanjang BC batang uji mengulur dimana terjadi perpanjangan tanpa
penambahan beban, kadang-kadang terjadi penurunan beban yang
menghasilkan beban ulur atas dan beban ulur bawah.
Titik B disebut titik ulur (Yield point). Tegangan pada titik ulur ini disebut
batas ulur (Yield stress). Setelah beban maksimum D dilewati, luas penampang
berkurang dengan cepat dan terjadilah genting setempat. Akhirnya batang uji
patah pada tempat genting (E) dimana beban menurun akan tetapi tegangan
meningkat.
b) Batas Regang
Pada bahan yang tidak menunjukkan adanya ulur seperti pada logam-
logam bukan besi, paduan dan baja yang lebih keras ditetapkan batas regang
(Proof stress). Batas regang adalah tegangan yang diperlukan untuk
menghasilkan perpanjangan tetap dinyatakan dalam % dari panjang ukur
utamanya 0,1 % atau 0,2 %. Batas regang 0,2 % adalah batas regang (tegangan)
 yang diperlukan, untuk menghasilkan perpanjangan tetap 0,2 % dari panjang
ukur (Lo), yakni perpanjangan tetap 0,2 % panjang ukur dari titik 0 sehingga
dirapatkan titik M, ditarik garis dari M sejajar dengan garis modulus (bagian
garis lurus dari grafik) hingga memotong kurva pada N.. Beban N menyatakan
beban pada 0,2 % Lo (0,2 % Proof Load).

0,2%.1
Jadi batas regang 0,2%

Gambar 3.16. Cara penentuan batas regang

0,2% c) Beberapa macam diagram tegangan-regangan
Diagram tegangan-regangan menunjukkan kelakuan batang uji secara
grafik yang menyatakan tegangan yang terjadi sebagai fungsi dari regangan
yang terjadi olehpenarikan dari permulaan sampai patahnya batang uji. Bahan
yang berbeda akan menghasilkan diagram yang berbeda.
Pada gambar ditunjukkan empat macam diagram tegangan-regangan
yang umum dan hubungannya dengan nilai-nilai penting. Luas dibawah kurva
tegangan-regangan adalah ukuran keuletan dari bahan. Keuletan yang tinggi
ditunjukkan pada (C), sedangkan keuletan yang rendah dinyatakan pada (B)
dan (D).

Teknik Mekanik 1 125

 Gambar 3.17. Diagram tegangan-regangan baja liat

Gambar 3.18. Diagram tegangan-regangan baja rapuh

Gambar 3.19. Diagram tegangan-regangan tembaga

126 Teknik Mekanik 1

 Gambar 3.20. Diagram tegangan-regangan aluminium (Al)

Perhitungan
Berdasarkan hasil pencatatan selama penarikan dan pengukuran batang uji setelah
patah, maka dapat diadakan perhitungan dengan rumus-rumus sebagai berikut:
=
0,2% = 0,2
=
−
= 100%
−
= 100%

= Beban ulur atau beban pada 0,2 % Lo (kg)

P= Beban maksimum (kg)
Lo = Panjang ukur asal (mm)
Lu = Panjang ukur setelah patah (mm)
So = Luas penampang asal (mm²)
Su = Luas bidang patah (mm²)

Teknik Mekanik 1 127

 Nama : dp 5 dan dp 10
Type :A
Bentuk : Batang uji

Gambar 3.21. Batang uji tipe A

Tabel 3.11. Batang uji

1) 2) Batang uji dp.5. Batang uji dp.10
Lo+ Lt Lo+ Lt
d D h m n r
min min Lo 2m min Lo 2m min

5 7 20 2.5 2.5 2.5 25 35

6 8 25 3 2.5 3 30 36 91 60 66 121
8 10 30 4 3 4 40 48 114 80 80 154
10 12 35 5 3 5 50 60 135 100 110 186
12 15 40 6 4 6 60 72 160 120 132 220
14 17 45 7 4.5 7 70 84 188 140 154 253
16 20 50 8 5.5 8 80 96 207 160 176 287
18 22 55 9 6 8 90 108 230 180 188 320
20 24 60 10 6 10 100 120 252 200 220 352
25 30 70 12.5 7.5 12.5 125 150 305 250 275 430

128 Teknik Mekanik 1

 Nama : dp 5 dan dp 10
Type :B
Bentuk : Batang uji bundar dengan kepala berulir

Gambar 3.22. Batang uji tipe B

Tabel 3.12. Batang uji bundar dengan kepala berulir

Ukuran dalam mm
Batang uji dp.5. Batang uji dp.10
d D h m P r Lo+ Lt Lo+ Lt
min Lo 2m min Lo 2m min
6 10 8 3 3 3 30 36 58 60 66 88
8 12 10 4 4 4 40 48 76 80 88 115
10 15 12 5 5 5 50 60 94 100 110 144
12 15 15 6 5 6 60 72 112 120 132 172
14 20 17 7 6 7 70 84 136 140 154 200
16 24 20 8 7 8 80 96 150 160 176 230
18 27 22 9 8 9 90 108 168 180 198 258
20 30 24 10 9 10 100 120 186 200 220 285
25 36 30 12.5 9.5 12.5 125 150 220 250 275 354

Jika digunakan ulir berukuran dp berlaku sebagai ukuran minimum

Pada bahan yang sangat lunak bagian yang diulir diperlukan lebih tebal.

Teknik Mekanik 1 129

 Nama : dp 5 dan dp 10
Type :C
Bentuk : Batang uji bundar dengan kepala berbahu

Gambar 3.23. Batang uji tipe C

Tabel 3.13. Batang uji bundar dengan kepala berbahu

Ukuran dalam mm
Batang uji Batang uji

d D g b m n r dp.5. dp.10
min min min
Lo+ Lt Lo+ Lt

Lo 2m min Lo 2m min
6 7.5 11 6 11 3 2 3 30 36 74 60 66 104
8 10 14 8 13 4 3 4 40 48 96 80 88 136
10 12 18 10 15 5 3 5 50 60 116 100 110 166
12 14.5 21 12 17 6 4 6 60 72 138 120 132 198
14 17 25 14 19 7 4.5 7 70 84 159 140 154 229
16 19 28 16 21 8 5 8 80 96 180 160 176 260
18 22 31 18 23 9 6 9 90 108 202 180 198 292
20 24 35 20 25 10 6 10 100 120 222 200 220 322
25 30 44 25 30 12.5 7.5 12.5 125 150 275 250 275 400

130 Teknik Mekanik 1

 Nama : dp.3
Type :O
Bentuk : Batang uji bundar untuk besi tuang yang dapat ditempa.

Gambar 3.24. Batang uji tipe O

Tabel 3.14. Batang uji bundar untuk besi tuang yang dapat ditempa.
Ukuran dalam mm
h
d D min. m r Lo Lo + 2m Lt min.
6 22 30 1 6 16 20 90
9 19 40 1.5 6 27 30 120
12 16 50 2 8 36 40 150
15 13 60 2.5 8 45 50 190
18 10 70 3 10 54 60 250

Nama : dg
Type :M
Bentuk : Batang uji bundar untuk besi tuang

Gambar 3.25. Batang uji tipe M

Teknik Mekanik 1 131

 Tabel 3.15. Batang uji bundar untuk besi tuang
Ukuran dalam mm
Fa Lt
d ± mm² D h La Min.
6 0.1 28.5 M10 15 20 26
8 0.1 50.3 M12 16 21 53
10 0.1 78.5 M16 20 23 63
12.5 0.2 122.7 M20 24 25 73
16 0.2 201 M24 30 27 87
20 0.5 314 M30 36 30 102
25 0.5 491 M36 44 31 119
32 0.5 804 M45 55 33 143

Nama : dL dan dp. 10

Type : f dan g
Bentuk : f – batang uji untuk kawat
g – batang uji untuk bahan tipis dengan atau tanpa pelebaran ujung.

Gambar 3.26. Batang uji tipe F dan G

132 Teknik Mekanik 1

 Tabel 3.16. Batang uji tipe F dan G
Penampang Nama Lo m Lt
Dp 10 10 d D hingga 2 d Tidak
Bundar D1 Min 20 d Min d ditentukan *)

0.565√

Persegi Dp 10 Tidak
11,3 √ Hingga
ditentukan *)
1,12√

D1
Min 22,5√ Min 2,5√

*) Penjepitan batang coba pada mesin tarik hanya dimulai pada ujung- ujung dari
Lo + 2 m.

Pengujian Pukul Takik (Impact)

Hal-hal yang biasa menyebabkan suatu logam mudah patah adalah yang
disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut:
Adanya “notch” (takikan) yang akan melemahkan kekuatan atau ketahanan
logam/material tersebut.
Adanya penurunan temperatur dibawah temperatur ruang pada logam dapat
menyebabkan logam menjadi brittle, dengan demikian menjadi mudah patah.
Adanya kecepatan pembebanan yang besar (pembebanan kejutan impact
loading).
Adanya kandungan unsur-unsur tertentu yang mempengaruhi bentuk struktur
logam, untuk baja ialah adanya kandungan unsur karbon (C) yang tinggi,
hydrogen, phosphor dll.
Untuk mengetahui sifat mudah patah (salah satu sifat-sifat mekanis
logam) dan ketahanannya terhadap beban yang berubah-ubah (dynamic loading)
atau pembebanan yang mendadak maka dilakukan beberapa macam
pengujian/test antara lain :
Pengujian kelelahan (fatique test)
Pengujian impact (Impact test) dan lain-lain.
Disini Impact test adalah salah satu methode pengujian yang
terutama untuk mengetahui sifat mudah patah dari logam terhadap adanya
beban yang mendadak.

Teknik Mekanik 1 133

 Impact test adalah salah satu dari dynamic test dimana sebuah test
piece (batang logam untuk percobaan) yang bertakik diberi beban mendadak.
Beban yang diberikan berupa tumbukan (impact) yang berasal dari ayunan
pendulum pada sebuah mesin yang didesain khusus untuk maksud ini. Energi
yang dipakai untuk mematahkan batang logam yang dites ini kemudian
dihitung.
Untuk Impact test ini metode yang umumnya dipakai adalah Charpy
dan Izod test. Kedua-duanya bekerja berdasarkan prinsip-prinsip sebuah
pendulum.
Dalam Charpy test, test piece ditunjang pada kedua ujungnya, diletakkan
horizontal dan arah pukulan searah dengan notch.
Dalam Isod test, test piece akan ditunjang pada salah satu ujungnya
diletakkan secara vertical dan arah pukulan berlawanan dengan notch.
Pada kedua sistem diatas bekerjanya berdasarkan prinsip sebuah
pendulum. Dalam Charpy test, test piece ditunjang pada kedua ujungnya dan
diletakkan horizontal, sedang arah pukulannya searah dengan notch atau takikan.
Untuk Isod test, test piece ditunjang pada salah satu ujungnya dan
diletakkan vertical, sedang arah pukulannya berlawanan dengan notchnya.Adapun
hal-hal yang menyebabkan mudah patahnya suatu bahan/logam adalah:
Adanya notch (takikan) yang melemahkan kekuatan suatu bahan/logam
Adanya penurunan temperatur suatu logam yang menyebabkan logam
menjadi brittle.
Adanya unsur-unsur yang dikandung terkandung di dalam suatu logam,
terutama unsur-unsur carbon yang tinggi serta unsur fospor dan hydrogen.
Sehubungan dengan hal tersebut di atas maka material yang akan
digunakan perlu diadakan pemeriksaan.

Perhitungan Energi
Energi yang dipakai untuk mematahkan test piece adalah sama dengan
perbedaan antara energi dalam pendulum sebelum dan setelah impact.
Energi untuk mematahkan test piece dihitung berdasarkan berat dan
ketinggian ayunan pendulum sebelum dan setelah impact. Tanpa
memperhatikan kehilangan energi. Energi yang dipakai untuk mematahkan
test piece dapat dihitung sebagai berikut:
=
ℎ
ℎ ℎ

134 Teknik Mekanik 1

 Energi untuk mematahkan test piece dihitung berdasarkan berat dan
ketinggian ayunan pendulum sebelum dan setelah impact. Tanpa memperhatikan
kehilangan energi. Energi yang dipakai untuk mematahkan test
piece dapat dihitung sebagai berikut:
- Energi awal (Eo) : Wh = W1 (1 - Cos α) …………… 1
- Energi akhir (E1) : Wh = W1 ( 1 - Cos β) ……………. 2
- Energi untuk mematahkan test piece adalah
(E) = W (h – h) = W1 (Cos β - Cos α) (Kgm) …......... 3

Gambar 3.27. Pengujian impact

Dan akhirnya kekuatan impact dari logam dapat dihitung dengan rumus :
1( − )

= ( / 2)

dimana : A = luas penampang test piece pada bagian yang bertakik (mm²)
2
IS = Impact Strength (kgm/mm )

Impact strength akan tergantung pada komposisi bahan dan

disamping itu juga akan tergantung kondisi temperatur dari bahan pada
komposisi yang sama serta perlakuan yang dialami logam pada proses
pembuatannya. Untuk ini temperatur test piece pada percobaan sangat
penting dan harus dilaporkan dalam hubungannya dengan kesimpulan test.

Teknik Mekanik 1 135

 Dasar dan tujuan pengujian
Pada pengujian ini, suatu batang uji dengan bentuk dan ukuran
menurut standar tertentu dibebani pada beban dinamis oleh pemukulan.
Pemukulan dilakukan oleh suatu pemukul (pendulum) dengan berat tertentu
yang mengayun bebas dari suatu ketinggian tertentu. Dengan pengujian ini
dapat diketahui:
Kerapuhan bahan
Kondisi perlakuan panas yan gtelah dialami oleh bahan
Bahan rapuh akan menghasilkan energi pukul yang relative rendah dan
sebaliknya bila harga ini benar berarti bahan itu liat.
Suatu bahan yang tadinya tidak rapuh dapat menjadi rapuh disebabkan oleh
 
 Deformasi dingin yang telah dialami
 
 Perlakuan panas yang tidak sesuai
 
 Variasi temperatur dalam pemakaian

Macam-macam pengujian pukul takik

Ada dua macam pengujian pukul takik yang umum digunakan yaitu
pengujian Charpy dan pengujian Izod. Pada pengujian charpy batang uji yang
kedua ujungnya ditumpu (tanpa dijepit) dipukul oleh pemukul di belakang takik.
Pengujian izod pada salah satu ujungnya dijepit lalu dipukul oleh pemukul
pada bidang takiknya.

Gambar 3.28. Spesimen charpy

Gambar 3.29. Spesimen Izod

136 Teknik Mekanik 1

 
Mesin Uji
Mesin Uji pukul takik ada yang khusus untuk satu macam pengujian
dan ada yang universal. Pada mesin uji universal landasan mesin dibuat
sedemikian rupa sehingga dapat digunakan untuk pengujian charpy maupun
untuk pengujian Izod. Demikian juga sisi pemukulnya, pemukul dapat diganti
sesuai dengan macam pengujian yang dilakukan.

Pelaksanaan Pengujian

Bila pemukul dilepas dari ketinggian awal H (tanpa batang uji) maka
ketinggian akhir dari pemukul akan sama dengan H. Dalam hal ini penunjuk
pada skala akan menunjukkan angka nol. Setelah batang uji dipasang, maka
ketinggian akhir pemukul akan menjadi lebih rendah, yakni h selisih ketinggian
tersebut adalah menyatakan usaha yang diserap oleh batang uji, Jadi usaha =
H – h.

Gambar 3.30. Skema mesin uji pukul takik

Pada sebagian mesin, usaha ini dapat langsung dibaca pada
penunjukan skala dalam satuan kgm. Sedangkan pad mesin jenis lain yang
dibaca adalah sudut yang menyatakan kedudukan pemukul. Dalam hal ini
usaha dihitung dengan :
A = G.1 (cos β – cos α )
Dimana : A = usaha dalam kgm
G = berat pemukul dalam kg
= jarak antara titik sumbu putar dengan titik berat pemukul
dalam m.
= sudut antara pemukul dengan kaki mesin sebelum memukul

Teknik Mekanik 1 137

 = sudut antara pemukul dengan kaki mesin sesudah memukul
Selanjutnya nilai pukul takik dihitung dengan :

Dimana : K = nilai pukul takik dalam kgm/cm²

A = usaha dalam kgm
So = luas penampang terkecil pada takik dalam cm²

e. Pengujian Puntir
Bila pada kedua ujung suatu batang bekerja gaya-gaya yang berlawanan
arah yang cenderung memutar/memilin batang tersebut maka disebut batang itu
dibebani pada puntiran. Gaya-gaya yang menyebabkan puntiran itu disebut juga
gaya puntir. Tegangan yang terjadi pada batang yang ditimbulkan oleh puntiran
disebut tegangan puntir.
Di dalam pelaksanaan konstruksi, tegangan puntir banyak terjadi pada
bagian berputar seperti pada roda sabuk dan poros transmisi.
1) Pengujian dan perhitungan
Pengujian puntir biasanya dilakukan pada mesin yang didesain khusus
untuk pengujian ini. Mesin ini dilengkapi dengan peralatan untuk memutar,
pencatat putaran (Tevolution counter) dan kadang-kadang dilengkapi dengan
Torsiometer.
Bahan yang diuji biasanya bahan liat dengan diameter relative kecil,
salah satu ujung batang dijepit tetap dan ujung lainnya diputar sehingga terjadi
puntiran pada batang uji. Pada waktu dipuntir, batang uji juga mengalami
perpanjangan. Perpanjangan ini disebut dengan Torsiometer.

Gambar 3.31. Mesin uji puntir yang dilengkapi dengan torsiometer

138 Teknik Mekanik 1

 Perhitungan dapat dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus:
−
= 0,2 3

Dimana : TP = tegangan puntir dalam kg/mm²

MP = momen puntir dalam kg mm
WP = tahanan momen terhadap puntir dalam mm³
= diameter batang uji dalam mm.

f. Pengujian Metallography

Metallography adalah suatu proses memeriksa suatu logam dengan

melihat bentuk struktur suatu logam dengan menggunakan mikroskop. Struktur
suatu baja ditentukan oleh kadar karbon (C) yang dikandung oleh baja tersebut.
Untuk mempelajari lebih lanjut, marilah kita tinjau kembali diagram baja
zat carbon. Pada kandungan karbon sekitar 0,006 % C susunan dari kristal
semuanya terdiri dari Ferrit, seperti terlihat pada gambar di bawah.
Ferrite murni ini disebut besi murni atau besi Alpha yang mempunyai
bentuk kristal Body centred cubic (BCC) atau disebut kubus pusat ruang.

Gambar 3.32. Diagram Fe3 – C

Teknik Mekanik 1 139

 Jika baja tersebut kita panaskan, diatas temperatur kritis akan terbentuk
austenit, struktur dari kristal sustenit dapat terlihat di gambar. Pada kandungan 0,2
susunan kristal dari suatu baja akan terdiri dari Ferrit dan Pearlite, dimana
terlihat pada gambar dengan perbandingan 75 % Ferrit dan 25 % Pearlite.
Untuk baja dengan kadar karbon 0,4 % C maka jumlah Pearlit akan
bertambah, dengan perbandingan 50 % Ferrit dan 50 % Pearlit. Begitu juga pada
0,6 % C perbandingan menjadi 25 % Ferrite dan 75 % Pearlite. Pada baja 0,8 % C
susunan kristal terdiri dari 100 % Pearlite.
Pada baja 1,2 % C susunan kristal terdiri dari Pearlite dan Sementit.
Makin tinggi kadar C akan makin banyak proses sementit yang dikandungnya.
MIkroskop
Mikroskop yang digunakan untuk metallography suatu bahan disebut
metallography microscope. Pada dasarnya prinsip mikroskop ini ialah :
Sumber cahaya memancarkan sinar, dimana sinar itu dirubah tegak lurus
kepada benda yang akan kita amati, dengan menggunakan sebuah cermin.
Sinar itu selanjutnya mengenai permukaan benda kerja dan dipantulkan
kembali ke sebuah cermin, lalu ke mata kita. Karena benda kerja tersebut
permukaanya cukup halus dan telah di etsa maka bagian-bagian kecil dari
benda kerja akan dapat kita amati dengan jelas.

Gambar 3.33. Skema mikroskop biologi

140 Teknik Mekanik 1

 Gambar 3.34. Skema mikroskop metalurgi

Gambar 3.35. Skema mikroskop

Teknik Mekanik 1 141

 Gambar 3.36. Mikroskop metalurgi
Menyiapkan Metallography Specimen
a) Memotong benda kerja
Benda kerja yang akan kita periksa strukturnya kita potong dengan
menggunakan gergaji. Pada waktu memotong benda kerja usahakan tidak
timbul panas karena gesekan dan juga penekanan tidak terlalu kuat.
Untuk menghindari hal tersebut maka pada waktu memotong harus
menggunakan pendingin. Ukuran benda kerja yang kita siapkan diameternya
antara 5 s.d 25 cm, dan kira-kira 12 mm tebalnya. Kemudian permukaan sari
benda kerja tersebut kita gerinda/kikir agar rata. Penggerindaan juga harus
selalu menggunakan pendingin agar tidak timbul panas.
b) Memounting/Membalut benda kerja
Benda kerja yang akan kita periksa strukturnya terlebih dahulu kita
balut dengan bakelet, agar mudah dipegang pada waktu memales dan
menggerinda. Pembalutan dapat kita lakukan pada maulding Pres Mesin.
Adapun cara pembalutannya sebagai berikut :
“Specimen kita taruh pada alas maulding silinder, kemudian silinder kita taruh
pada alasnya dan selanjutnya kita isi dengan bubuhan bakelit sekitar ¾ nya.
Penekanannya kita pasang pada silindernya. Silinder yang telah kita siapkan,
sekarang dipasang pada maulding mesin dan katup hidrolik kita tutup. Pemanas

142 Teknik Mekanik 1

 kita hidupkan dan kita pasangkan pada silinder. Pasang thermometer, dan
kemudian hidrolik kita pompakan untuk mendapatkan tekanan pada bubuhan
bakelit yang ada di dalam tabung silinder. Setelah panas maka bubuhan
bakelit akan leleh dan tekanan akan turun, maka perlu kita tambah lagi
penekanannya. Setiap saat tekanan turun maka tekanan kita tambah lagi. Jika
thermometer telah menunjukkan 125° maka aliran listrik perlu kita putuskan,
dan tunggu sampai 5 menit. Setelah 5 menit, katup kita buka dan silinder kita
angkat untuk melepas specimen dari dalam tabung silinder. Untuk melepas
specimen maka plunger kita tekan sampai specimen lepas dari dalam silinder.”
c) Memolis/Polishing
Specimen yang telah kita balut dengan bubuhan bakelit perlu kita
gerinda pada bagian mukanya dan juga perlu kita pinggul pada tepinya,
selanjutnya perlu kita gosok/polesking dengan menggunakan silicon carbide
paper (kertas gosok) yang mempunyai tingkat kehalusan 200, 300 ,400, 600,
dan 4200.
Arah gerakan pada waktu menggosok tiap-tiap berganti tingkat
kehalusan dari kertas gosoknya harus berganti pula, yang membentuk sudut
90° dengan arah gerakan yang terdahulu. Hal ini bertujuan untuk
mendapatkan permukaan yang harus rata tanpa goresan. Setelah selesai
dengan kertas 1200. Specimen perlu diperiksa di bawah mikroskop, apakah
specimen telah rata, halus tanpa goresan atau tidak.
Etsa / Etching
Tujuan mengikis batas butir (garis bondang) pada permukaan specimen.
Suatu permukaan specimen adalah untuk medapatkan kristal-kristal dari
permukaan benda kerja dan juga untuk menguatkan/mempertajam cahaya dari
bermacam-macam unsur. Etsa dapat kita lakukan pada larutan asam. Di bawah
ini tertera bermacam-macam bahan untuk mengetsa suatu logam
Logam Besi
Bahan Etsa adalah Nital 2 % yaitu 2 ml asam nitrat (HNO3) dan 98 ml
Methyl alcohol dalam waktu 10-30 detik.
Tembaga dan Campurannya
Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri
dari 10 % Ammonium fersulfat
25 % Amonium Acdrocide NH4 (OH)
65 % larutan asam chroom dalam waktu 10 s.d 30 detik.

Teknik Mekanik 1 143

 • Alumunium dan campurannya
Asam nitrat (HNO3) 5 ml Asam Flourida (HF) 2 ml dan
Air (H2O) 100 ml dalam waktu 15-60 detik
Sodium hydroxide 1 gr
Water/air 2 ml dalam waktu 10 detik
• Timah hitam dan timah patri
Bahan etsa merupakan larutan dari:
Glycerol 40 ml
Aceten acid 10 ml dan
Asam nitrat 10 ml dan air
Baja berlapis timah putih

Amonium persulfate 5 gr dan

Air (H2O) 95 ml dengan waktu 30 detik
e) Cara mengetsa
Tempatkan asam yang akan digunakan untuk mengetsa pada gelas
kemudian celupkan permukaan specimen pada asam tersebut dengan waktu
yang telah ditetapkan lalu cucui dengan air hangat, dan selanjutnya keringkan
dengan kain asam pengering (hair dryer). Kadang – kadang kita tidak berhasil
dengan baik mengetsa benda kerja disebabkan:
Benda kerja kotor karena lemak atau minyak
Pada waktu mencuci benda kerja tidak bersih
Kurang waktu pengetsaan
Terlalu lama waktu yang kita gunakan mengetsa
Proses pemeriksaan micro struktur dari logam. Benda kerja yang
telah dietsa kita letakkan pada landasan dari mikroskop, sesuai dengan
pembesaran yang kita inginkan. Pembesaran dari mikroskop biasanya, 50,
100, 200, 400 dan 1000 kali besarnya dari barang aslinya.
Kemudian kita atur sinarnya dan selanjutnya kita tepatkan focusnya.
Jika focusnya sudah benar, maka bagian dari micro structure akan dapat kita
amati dengan jelas. Dari mikroskop yang dilengkapi dengan alat-alat bantunya,
kita dapat mengambil foto yang berupa slide atau cetak (print) dari hasil micro
structure, begitu pula kita dapat memindahkan hasil pengamatan pada T.V
yang telah disediakan.

144 Teknik Mekanik 1

 Gambar 3.37. Struktur mikro dari Mild Steel
Pemeriksaan Macro Struktur
Yang dimaksud dengan macro struktur adalah pemeriksaan struktur
dari logam tanpa menggunakan mikroskop.
Cara untuk mempersiapkan speciment sama dengan speciment dari
micro struktur. Tetapi tingkat kehalusannya tidak begitu tinggi, cukup dengan
kertas gosok dengan tingkat kehalusan 600, dan selanjutnya kita etsa. Adapun
bahan etsa untuk macro struktur adalah :
Specimen: Baja
Bahan etsa: Copper ammonium chloride = 9 gr Waktu
etsa lebih lama dari etsa untuk micro struktur.
Untuk mengetsa baja agar didapat etsa yang dalam (lapisan yang tebal)
Digunakan bahan etsa:
Hydro chloric acid (Hcl) = 140 ml
Sulpharic acid (H2SO4) = 3 ml
Air = 50 ml

Specimen dari Almunium atau campuran almunium bahan etsa:

Hydrofluoric acid (Hf) = 10 ml
Nitric acid (HNO3) = 1 ml
Air = 200 ml
Waktu pengetsaan sangat singkat dan jika terjadi lapisan hitam yang tebal,
itu dapat dihilangkan dengan merendam pada asam nitrat (HNO3).
• Specimen: Tembaga atau campuran tembaga Bahan etsa:
Asam nitrat (HNO3) = 45 ml
Potassium bickromate = 50 ml
Air = 200 ml
Waktu pengetsaan lebih lama dari pada etsa untuk micro struktur. Setelah
kita etsa maka akan langsung dapat dilihat langsung bagian yang
membengkok atau mengambang dari serat/alur benda kerja tersebut.

Teknik Mekanik 1 145

 Macro examination ini biasanya dilakukan pada benda-benda yang
pembuatannya ditempa, dituang dan hasil pengerolan.

g. Pengujian Tidak Merusak/Non destrtructive testing (NDT)

Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap
suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa
merusak benda yang kita tes atauinspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk
menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati
damage tolerance. Material pesawat diusahakan semaksimal mungkin tidak
mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya. NDT dilakukan
paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi,
untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap
fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua,
NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu.
Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage
tolerance-nya. Metode utama Non Destructive Testing meliputi:
1) Visual Inspection
Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil
dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan
korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata
telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar ataupun boroskop.

Gambar 3.38. Visual inspection dengan boroskop

146 Teknik Mekanik 1

 2) Liquid Penetrant Test
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling
sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan
terbuka dari komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik
dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih
jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada
permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik
dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan
material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan
latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.

Gambar 3.39. Liquid Penetrant Test

Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya
bisa diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan
pada komponen dengan permukaan kasar, berpelapis, atau berpori.
3) Magnetic Particle Inspection
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan
bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik
dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan
diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan
kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan
adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya
kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik
dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet.

Teknik Mekanik 1 147

 Gambar 3.40. Magnetic particle inspection
Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material
ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.
4) Eddy Current Test
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus
listrik dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet
didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan
diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi
adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan
medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Gambar 3.41 Eddy Current test

148 Teknik Mekanik 1

 Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada
permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan
pada bahan logam saja.
5) Ultrasonic Inspection
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang
suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau
dipantulkan diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan
memiliki frekuensi 0.5 ± 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada
void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan
oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik menjadi
energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Gambar 3.42. Ultrasonic

inspection 6) Radiographic Inspection
Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan
menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar
akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas
yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah
yang akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

2.4.3. Rangkuman

Pengujian logam dapat dikelompokkan dalam : pengujian destruktif dan
 pengujian non-destruktif
Pengujian destruktif ialah pengujian yang dilakukan sehingga 
menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji ( Test piece ) 
Pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa merusak bahan uji

Teknik Mekanik 1 149

 Kekerasan suatu bahan adalah ketahanan bahan tersebut terhadap
 penetrasi.
 suatu bahan dapat ditentukan menurut sifat pembebanannya
Kekerasan
 yaitu:
Kekerasan karena pembebanan statis
Kekerasan karena pembebanan dinamis
Diagram tarik yang dihasilkan dari pengujian tarik menunjukkan hubungan
antara beban
 (gaya tarik) dan perpanjangan atau antara tegangan dan
 regangan
Batas regang adalah tegangan yang diperlukan untuk menghasilkan
perpanjangantetap dinyatakan dalam % dari panjang ukur utamanya 0,1
 % atau 0,2 %
Impact test adalah salah satu methode pengujian yang terutama untuk
mengetahuisifat mudah patah dari logam terhadap adanya beban yang
 mendadak.
 test ini methode yang umumnya dipakai adalah Charpy dan
Untuk Impact
 Izod test
Pengujian charpy batang uji yang kedua ujungnya ditumpu (tanpa dijepit)
 dipukul oleh pemukul di belakang takik (posisi mendatar).
 dijepit lalu dipukul oleh pemukul
Pengujian izod pada salah satu ujungnya
 pada bidang takiknya (posisi tegak).

Pengujian puntir biasanya dilakukan pada mesin yang didesain khusus
 untuk pengujian ini.
Bahan yang diuji biasanya bahan liat dengan diameter relative kecil, salah
satu ujung batang dijepittetap dan ujung lainnya diputar sehingga terjadi
 puntiran pada batang uji.
Metallography adalah suatu proses memeriksa suatu logam dengan 
 melihat bentuk struktur suatu logam dengan menggunakan mikroskop
 Mikroskop yang digunakan untuk metallography suatu bahan disebut
metallography microscope. 
 Tahapan menyiapkan spesimen metallogrpahy:
Memotong benda kerja
Memounting/Membalut benda kerja
Memolis/Polishing
Etsa / Etching

150 Teknik Mekanik 1

 DAFTAR PUSTAKA

B.H.Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman, Bambang Priambodo (1995).

Teknologi Mekanik, Jakarta: Erlangga.
Howard E. Boyer. (1987). Hardness Testing. USA: ASM International
John Gain (1996). Engineering Workshop Practices, South Melbourne – Australia:
Internasional Thomson Publishing.
John R. Walker (1977). Machining Fundamentals, South Holland – Illinois: The Goodheart
– Willcox Company, Inc. Publishers.
J.W. Greve, (1967) Handbook Of Industrial Metrologi, New Jersey: Society Of
Manufacturing Engineers Prentice Hall
Mitutoyo, Measuring Instrument, Tokyo: Catalog E.031
PPPG Teknologi. (1984). Pengujian Bahan. Bandung
R. K. Jain, Engineering Metrologi, Delhi: Khana Publishers
Robert G. Dixon (1981). Benchwork, New York: Delmar Publisher Inc.
Rochim Taufik Dr. Ir (2006), Spesifikasi, Metrologi dan Kontrol Kualitas Geometrik, Bandung;
ITB
Soedjono, BSC. Dan Machudi, BSC, (1978) Pengetahuan Logam 1, Depdikbud Jakarta
Tupkary, Dr (1980) Modern Steel Making: Khana Publishers Delhi, New Delhi
Wirawan Sumbodo dkk, (2008).Teknik Produksi Mesin Produksi. Direktorat Direktorat
Jendral Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan
Nasional
_______, (1970) Metallurgi, Materials and Processes, Technical Schoo Branch, Education
Departmen Of Victoria, Melbourne