LAPORAN MAGANG INDUSTRI - VM191732

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA

PROSES PENGANTONGAN SEMEN BAG 50 KG PADA
PACKING PLANT BENGKULU DENGAN
PENDEKATAN SIX SIGMA DI PT. SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk

HASAN RABBANY
10211810003005

Dosen Pembimbing
Ir. Suhariyanto, M.Sc
19620424 198903 1 005

PROGRAM STUDI S1 TERAPAN TEKNOLOGI REKAYASA

MANUFAKTUR DEPARTEMEN TEKNIK MESIN INDUSTRI
FAKULTAS VOKASI

i
Gambar 1.1 Lokasi PerusahaanLAPORAN MAGANG INDUSTRI –
LAPORAN MAGANG

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

Jl. Veteran Gresik No.93, Kab. Gresik, Jawa Timur, Indonesia
Kode Pos 61122

Penulis:
Hasan Rabbany
NRP : 10211810003005

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

INDUSTRI FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH
NOPEMBER SURABAYA
2021

i
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

Unit kerja : SCM Infrastructure Maint Plant

Periode : 1 Oktober 2021 s.d 31 Januari 2022

Disusun oleh :

Hasan Rabbany ( 10211810003005 )

Surabaya, 31 Mei 2022

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

Mengetahui, Menyetujui,

Ka.Unit of L&D Ops. and Certification Pembimbing Lapang

ACHMAD SIRRUL ATHO’., ST.. Ajiono Rahmadhani, S.T

i
 LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Magang di
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
Jl. Veteran Gresik No.93, Kab. Gresik, Jawa Timur,

Surabaya, Februari 2022

Peserta Magang

Peserta

Hasan Rabbany

NRP. 10211810003005

Mengetahui, Menyetujui,

Kepala Departemen Teknik Mesin Industri Pembimbing Magang

Fakultas Vokasi - ITS

Dr. Ir. Heru Mirmanto, MT. Ir. Suhariyanto, M.Sc

NIP. 19620216 199512 1 001 NIP. 19620424 198903 1 005

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT atas limpahan, rahmat, dan
karunianya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini dengan baik,
lancar, dan tepat pada waktunya.
Penyusunan Laporan Kerja Praktik ini sebagai bukti dari pelaksanaan Kerja Praktik di
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk di unit SCM Infrastructure dan untuk memenuhi salah
satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah Kerja Praktik Departemen Teknik dan Sistem
Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa selesainya Laporan Kerja Praktik ini tidak
terlepas dari dukungan berbagai pihak, oleh karena-Nya, kami ingin menyampaikan ucapan
terima kasih antara lain kepada:

1. Bapak Dr. Ir. Heru Mirmanto, MT., selaku kepala Departemen Teknik Mesin
Industri – Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
2. Ibu Dr. Atria Pradityana, S.T., MT., selaku koordinator Magang Industri.
3. Bapak Ir. Suhariyanto, M. Sc., selaku Dosen Pembimbing Magang Industri di
Departemen Teknik Mesin Industri
4. Bapak Ajiono Rahmadhani, S.T. selaku pembimbing lapangan, Mbak Bella dan Mbak
Rini yang telah memberikan bimbingan dan arahan selama pelaksanaan dan
penyusunan Laporan Kerja Praktik.
5. Seluruh pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktik dan
penyusunan Laporan Kerja Praktik ini.

Penyusunan Laporan Kerja Praktek ini disusun dengan sebaik-baiknya. Penulis berharap
semoga laporan ini bermanfaat dan menambah ilmu pengetahuan bagi penulis, pembaca dan
semua pihak.
Surabaya, 20 Januari 2022

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LAPORAN MAGANG......................................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN……………………………………………………………………………………………………….……ii

KATA PENGANTAR.......................................................................................................................iv

DAFTAR ISI....................................................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR........................................................................................................................vi

DAFTAR TABEL............................................................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................................1

1.1. Profil Perusahaan..........................................................................................................1

1.2 Visi misi Perusahaan……………………………………………………………………………………………………3

1.3 Struktur Organisasi………………………………………………………………………………………………………4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN........................................................................................................5

2.3 Lokasi..............................................................................................................................7
2.3.1 Lokasi di Asia…………………………………………………………………………………………………………….7

2.3.2 Lokasi di Indonesia…………………………………………………………………………………………………….7

2.4 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk..................................................7

2.5 Produk.............................................................................................................................8
BAB III LAPORAN AKTIVITAS HARIAN..........................................................................................6

3.1Realisasi Kegiatan Magang Industri................................................................................21

BAB IV HASIL MAGANG..............................................................................................................26

4.1. REKOMENDASI............................................................................................................26
4.2. TUGAS KHUSUS...........................................................................................................27
4.2.1Tahap Define...............................................................................................................27
4.2.2Tahap Measure...........................................................................................................27
4.2.3Menghitung DPO, DPMO dan Six Sigma.........................................................................29
 4.2.4Tahap Analize.................................................................................................................31
4.2.5Tahap Improve...............................................................................................................34
4.2.6Tahap Control................................................................................................................35
BAB V PENUTUP............................................................................................................................36

5.1. Kesimpulan.....................................................................................................................36
5.2. Saran..............................................................................................................................37
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................................38

LAMPIRAN.....................................................................................................................................40
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Lokasi Perusahaan……………………………………………………………………………………….3

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero)Tbk………………………………………………………2

Gambar 4. 1 Utilitas Operasi di Unit of Production Support …………………………………………26

Gambar 4. 2 Kontrol Kantong Robek …………………………………………………………………………...28
Gambar 4. 3 Diagram Petro….……………………………………………………………………………………….32
Gambar 4. 4 Diagram Fishbone………..…………………………………………………………………………...33
 DAFTAR TABEL

tabel 3. 1 Tabel Aktivitas Magang Industri............................................................................................21

Tabel 4. 1 Jenis-jenis Kecacatan………………………………………………………………………………………………………..28

Tabel 4. 2 Rekap Nilai Kapabilitas Proses………………………………………………………………………………………..…30
Tabel 4. 3 Presentase Ketidaksuaian…………………………………………………………………………………………….…..31
Tabel 4. 4 Rencana Tindakan Perbaikan Kualitas……………………………………………………………………………....35

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

Magang industri merupakan salah satu mata kuliah wajib Departemen Teknik Mesin
Industri. Melalui magang industri ini mahasiswa diharapkan mampu memahami bidang
keilmuan Teknik Mesin Industri secara lebih riil. Selain itu, mahasiswa juga diharapkan
mampu memahami fungsi mata kuliah yang telah didapatkan di kelas sebelumnya, dan dapat
mengimplementasikan dalam mengerjakan pekerjaan-pekerjaan yang biasanya dikerjakan oleh
seorang sarjana Teknik mesin di suatu perusahaan.
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan salah satu perusahaan BUMN (Badan
Usaha Milik Negara) yang bergerak di industri semen. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
terletak di 3 wilayah yaitu Kabupaten Tuban, Kabupaten Gresik, dan Jakarta. Setiap wilayah
memiliki fokus yang berbeda-beda. PT. Semen Indonesia yang terletak di wilayah Tuban
berfokus pada produksi semen, PT.Semen Indonesia di wilayah Gresik berfokus pada
pemasaran semen, dan PT. Semen Indonesia Jakarta berfokus pada bagian Top Management.
Salah satu unit yang terdapat di PT. Semen Indonesia wilayah Gresik adalah SCM
Infrastructure. Unit SCM Infrastructure menangani packing plant di 30 plant milik PT. Semen
Indonesia maupun partner. Plant PT. Semen Indonesia terdapat di 5 region, afiliasi, dan port.
Unit SCM Infrastructure berfokus pada Izin Operasional & Mobilitas Kegiatan Industri,
Kesehatan & Keselamatan Kerja (K3), Availabilitas & Produktivitas, Release Semen per hari,
Kantong pecah dari semen yang diproduksi, beserta kendala-kendala yang terdapat di setiap
plant milik PT. Semen Indonesia.
Berdasarkan cakupan kerja Unit SCM Infrastructure, penulis mendapatkan tugas khusus
dari perusahaan untuk memberikan ide maupun saran improvement terkait kantong pecah
sejak produksi maupun saat pengiriman, berdasarkan kondisi eksisting di lapangan dan data
yang diberikan.

1
1.1 Profil Perusahaan

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. sebelumnya bernama PT Semen Gresik (Persero) Tbk.
diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957, merupakan perusahaan BUMN
persemenan yang menjadi penopang pembangunan nasional sejak masa kemerdekaan hingga
saat ini. Pada tahun 1991, Perseroan mencatatkan diri sebagai perusahaan BUMN pertama
yang go public di Bursa Efek Indonesia (BEI) dengan kode emiten “SMGR”. Berikut adalah
logo PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk yang terbaru

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan strategic holding company yang
memayungi anak usaha dibidang produsen semen, non-semen, dan jasa di seluruh Indonesia.
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), porsi saham PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. saat ini, 51,01% milik Pemerintah RI dan 48,99% milik publik. Menguasai pangsa pasar
nasional dan jangkauan pasar regional, Perseroan berupaya menjadi perusahaan penyedia
solusi bahan bangunan terdepan di regional dengan menyediakan berbagai produk dan layanan
yang lengkap dan berkualitas.

Pada tanggal 20 Desember 2012, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk resmi berganti nama
dari sebelumnya bernama PT Semen Gresik (Persero) Tbk diresmikan di Gresik pada tanggal
7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per
tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya sehingga menjadikannya BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta
lembar saham kepada masyarakat.

Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah
awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic

2
 Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan
operasional. Saat ini kapasitas terpasang Semen Indonesia sebesar 29 juta ton semen per
tahun, dan menguasai sekitar 42% pangsa pasar semen domestik. Semen Indonesia memiliki
anak perusahaan PT Semen Gresik, PT Semen Padang, PT Semen Tonasa, Thang Long
Cement, dan PT Solusi Bangun Indonesia Tbk.

Perkembangan arah bisnis serta menjawab tantangan yang dihadapi perseroan ke depan,
pada tanggal 11 Februari 2020 Perseroan berganti logo menjadi SIG. Perubahan logo
dilakukan untuk mengubah brand positioning dan menegaskan kembali visi, misi dan nilai
baru agar dapat mewakili layanan atau produk Perseroan yang semakin berkembang.

SIG adalah semangat baru perseroan yang bertindak beda dan selalu melebihi jangkauan
(Go Beyond Next), yang hadir menjadi solusi kebutuhan konsumen dan pembangunan
nasional. SIG berkomitmen menjadi bagian dari penciptaan sustainable living, yang
bertanggung jawab secara sosial dan lingkungan untuk meningkatkan kualitas kehidupan di
masa mendatang, serta terus menjadi BUMN kebanggaan Bangsa Indonesia.

PT Semen Indonesia memiliki lokasi pabrik sangat strategis di Sumatra, Jawa, Sulawesi
dan Vietnam menjadikan Semen Indonesia mampu memasok kebutuhan semen di seluruh
tanah air yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di
dalam negeri, Semen Indonesia juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura,
Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA,
Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar.

1.2 VISI MISI PERUSAHAAN

Visi : “Menjadi Perusahaan Penyedia Solusi Bahan Bangunan Terbesar di

Regional”
Misi :
1. Berorientasi pada kepuasan pelanggan dalam setiap inisiatif bisnis.
2. Menerapkan standard terbaik untuk menjamin kualitas.
3. Fokus menciptakan perlindungan lingkungan dan tanggung jawab sosial
yang berkelanjutan.
4. Memberikan nilai tambah terbaik untuk seluruh pemangku
kepentingan (stakeholders).
5. Menjadikan sumber daya manusia sebagai pusat pengembangan perusahaan.
3
1.3 Struktur Organisasi
Pada tahun 2019, PT Semen Indonesia melakukan pembaharuan terhadap Visi dan
Misi perusahaan. Hal ini bertujuan untuk menyesuakan trend dan perubahan yang tengah
terjadi di industri maupun di PT Semen Indonesia sendiri, serta melakukan penyesuaian
terhadap tantangan yang akan dihadapi oleh perusahaan dimasa yang akan datang. Visi dan
Misi baru telah ditetapkan dan disetujui oleh seluruh Direksi pada tanggal 13 Mei 2019.
Berikut merupaka struktur organisasi dari perusahaan yaitu :
1. Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
operasional pabrik, termasuk didalamnya adalah penandatanganan Memorandum Of
Understanding. Direktur Utama membawahi langsung seluruh jajaran yang ada di
PT Semen Indonesia
2. Direktorat Strategi Bisnis & Pengembangan Usaha
Bertugas dan bertanggung jawab dalam pengembangan usaha dan strategi baru
dengan mengembangkan perusahaan, pengembangan energi, dan perluasan bahan
baku sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang lebih baik. Direktur ini
membawahi Departeman Pengelolaan Capex Group, Departemen Pengembangan
Perusahaan, Tim Pengembangan Energi Group, Tim Perluasan Bahan Baku Group.
3. Direktorat Produksi
Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada
pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan
produk semen. Direktur Produksi membawahi Tim Peningkatan Produktivitas
Group, Departemen Produksi Bahan Baku, Depertemen Produksi Terak,
Departemen Produksi Semen, dan Departemen Teknik

4
4. Direktorat Enjiniring & Proyek
Bertugas untuk menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk peningkatan
efisiensi
pabrik. Bertanggung jawab terhadap segala peralatan yang digunakan atau kondisi
sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan mutu produk. Direktorat Enjiniring &
Proyek mempunyai wewenang untuk menentukan kelayakan suatu alat atau kondisi
di sekitar pabrik. Direktorat Enjiniring & Proyek juga menangani masalah
pengadaan, penyimpanan, dan pengelolaan barang yang membawahi Departemen
Kebijakan Pengadaan Strategis Grup, Tim Proyek Packing Plant Grup, Tim Proyek
Pabrik Baru dan Power Plant Grup, Departemen Litbang dan Jaminan Mutu,
Departemen Rancang Bangun, Departemen Pengadaan dan Pengelolaan Persediaan
5. Direktorat Pemasaran & Supply Chain
Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta bertanggung jawab dalam
masalah penjualan dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil kebijakan
tertentu tanpa dicampuri pihak lain dalam sistem pemasarannya. Direktur pemasaran
membawahi satu tim dan tiga departemen, yaitu Tim Strategi dan Kebijakan,
Departemen Pengembangan Pemasaran, Departemen Penjualan, Departemen
Distribusi dan Trasportasi.
6. Direktorat SDM & Hukum
Bertanggung jawab dalam mengawasi sumberdaya manusia, baik
pengembangan, manajeman resiko yang kemungkinan terjadi serta menangani
sarana umum yang berfungsi untuk menunjang produktifitas sumbee daya manusia.
Direktur Sumber Daya Manusia membawahi Tim Pengembangan SDM Group,
Departemen Hukum dan Manajeman Risiko, Departemen Sumber Daya Manusia,
dan Departemen Sarana Umum.
7. Direktorat Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk
urusan hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur
keuangan membawahi Departemen Manajemen keuangan Grup, Departemen
Pengelolaan Tekominfo Grup/SG, Departemen Akuntansi Keuangan, Tim
Pengembangan Tekominfo Grup/SG.

5
 BAB II
KAJIAN TEORITIS

2.1 Sistem Produksi

Sistem produksi merupakan kesimpulan dari subsistem - subsistem yang saling

berinteraksi dengan tujuan merubah input produksi menjadi output produksi.
Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal,dan informasi.
Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan. Berikut hasil
sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya (Arman Hakim Nasution, 1999).
Proses produksi telah dinyatakan dalam berbagai istilah berbeda.
Perusahaan pada umumnya menamakan departemen yang melaksanakan
kegiatan proses produksi ini dengan istilah departemen produksi, departemen
pengawasan produksi atau departemen perencanaan, dan pengawasan produksi.
Proses adalah cara, metode maupun teknik untuk menyelenggarakan atau
pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Sedangkan produksi diartikan sebagai
kegiatan yang dapat menimbulkan tambahan, manfaat, atau penciptaan faedah
baru. Faedah ataumanfaat ini terdiri dari beberapa macam, misalnya faedah
bentuk, faedah waktu,faedah tempat, serta kombinasi dari faedah - faedah
tersebut. Apabila terdapat suatukegiatan yang dapat menimbulkan manfaat baru
atau mengadakan penambahan dari manfaat yang sudah ada maka kegiatan
tersebut akan disebut sebagai kegiatan produksi. (Assauri,1993).
Dalam pelaksanaan proses produksi suatu perusahaan perlu diadakan perencanaan
produksi, urutan proses produksi dan jadwal produksi, yang satu sama yang lainnya saling
terkait yang mempunyai hubungan yang didasarkan atas barang yang akan diprosesdan atas
barang hasil produksi.
Perencanaan produksi Perencanaan produksi menurut Agus ahyari (2003)
adalah “perencanaan tentang produk apa dan berapa jumlahnya masing-masing
yang segera diproduksikan pada periode yang akan datang”. Produk yang akan
segera diproduksi ini belum merupakan semua dari produk yang dapat
diproduksikan.

6
 Urutan proses produksi Urutan proses produksi didalam perusahaan ada
dua macam routing, yaitu master route sheet dan route sheet. Master route sheet
merupakan suatu pedoman urutan penyelesaian proses produksi terhadap suatu
produk di dalam perusahaan dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Route
sheet merupakan urutan penyelesaian pekerjaan dari salah satu bagian atau salah
satu seksi dalam perusahaan.

Menurut Sofyan Assauri (2001) proses produksi ada dua jenis:

1. Sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi yang terus menerus (continuous process)
ialah:

a. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah yang besar atau produksi
massa dengan variasi yang sangat kecil dan sudah distandarisir
b. Apabila terjadi salah satu mesin atau peralatan terhenti atau rusak, maka
seluruh proses produksi akan terhenti.
c. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses adalah lebih rendah
daripada manufacturing.
d. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan handling yang fixet
yang menggunakan tenaga mesin seperti ban berjalan (conveyer)

2. Sifat-sifat atau ciri-ciri dari proses produksi yang terputus-putus

(intermitten process) ialah:

a. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah yang sangat kecil dengan
variasi yang sangat besar atau berbeda dan didasarkan atas pesanan.
b. Proses produksi tidak mudah atau akan terhenti walaupun terjadi
kerusakan atau terhentinya salah satu mesin atau peralatan.
c. Biasanya bahan-bahan di pindahkan dengan peralatan handling yang dapat
fleksibel (variet path equipment) yang menggunakan tenaga manusia
seperti kereta dorong atau forklift.
d. Dalam proses seperti ini sering dilakukan pemindahan bahan yang bolak-
7
 balik sehingga perlu adanya ruang gerak (aisle) yang besar dan ruangan
tempat bahan-bahan dalam proses (work in process) yang besar.

2.2 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen adalah proses pencampuran bahan-bahan ,
seperti batu kapur yang diambil atau didapatkan dari kota tuban,tanah liat dari
kota tuban,cooper slag dari kota gresik,iron sand dari jepara atau lumajang,pasir
silica dari kota tuban,pozzolan atau trass dari kota pasuruan atau kota rembang,fly
ash dari kota probolinggo dan terakhir gypsum dari kota gresik. Berikut adalah

alur proses pembuatan semen.

2.2.1. Crusher
Gambar 3.3 Proses Crusher

Proses crusher mempunyai tujuan mereduksi ukuran batu kapur menjadi batu kapur
yang lebih kecil untuk mempermudah proses di dalam roller dan kiln. Crusher yang
digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua bagian. Bagian yang pertama
disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak atau menyaring batu kapur sehingga
batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan langsung jatuh menuju belt conveyor.
Batu kapur yang tertinggal akan secara langsung menuju bagian kedua, yaitu bagian
yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer. Setelah mengalami
penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh menuju belt conveyor yang sama.
Kemudian produk dari limestone crusher dan clay crusher dimasukkan ke dalam
pile storage. Dalam satu kali pengisian disiapkan ± 45000 ton campuran limestone dan clay
atau disebut mix limestone clay.

8
2.2.2 Vertical raw mill

Gambar 3.4 Vertical Raw Mill

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah vertical raw mill. Di dalam vertical raw mill terjadi pula proses drying while
grinding. Proses tersebut memanfaatkan gas panas yang berasal dari suspension
preheater dan clinker cooler yang masing-masing bertemperatur sekitar 380o C dan

320o C. Udara panas tersebut juga berfungsi untuk membawa bahan-bahan yang telah
halus menuju alat proses selanjutnya.

2.2.3 Blending Silo

Gambar 3.5 Blending silo

Untuk mencampur produk yang berasal dari raw mill adalah blending silo yang
berkapasitas 20.000 ton, dengan media pengaduk adalah udara. Tipe blending silo
yang digunakan adalah continous mixing silo yang berfungsi sebagai mixing chamber
dan storage silo yang beroperasi secara continous flow silo.

2.2.4 Preheater

Gambar 3.6 Proses Pemanasan

9
 Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension
pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami proses
pencampuran di blending silo, material terlebih dahulu ditampung di dalam kiln feed bin. Bin

ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam preheater. Suspension preheater
yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu in-line calsiner (ILC) dan separate line
calsiner (SLC). Jadi preheater yang digunakan adalah suspension preheater dengan dua string
dan masing-masing string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu kalsinasi.

2.2.5 Rotary Kiln

Gambar 3.7 Proses pembakaran

Alat utama yang digunakan untuk proses pembakaran adalah tanur putar
atau rotary kiln. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal
yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Jadi material akan mengalami
pembakaran dari temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.

2.2.5 Clinker Cooler

10
 Gambar 3.8 Proses pendinginan

Cooler digunakan untuk proses pendinginan clinker yang dilengkapi dengan alat

penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat
pemecah clinker (clinker breaker).
Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari
terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga klinker
yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan dilakukan
sampai suhu clinker menjadi 82° C keluar dari clinker cooler dibawa oleh drug conveyor
ke drug conveyor selanjutnya yang laju alirnya 470 ton/jam dan dimasukkan ke dalam
clinker storage silo yang berkapasitas 75.000 ton.

2.2.7. Finish Mill

Gambar 3.9 Proses pemisahan kategori semen.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh

bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen
yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang
cukup halus dibawa udara melalui cyclon, kemudian disimpan di dalam silo
semen. Untuk semen ordinary portland cement (OPC) terdiri dari bahan clinker
dan gypsum dengan batu kapur sebagai fillernya sedangkan semen pozzolan
portland cement (PPC) terdiri dari bahan klinker dan gypsum dengan trass sebagai
fillernya. Dari silo semen ini semen kemudian dikantongi dan dimasukkan ke
dalam truk semen dan siap dipasarkan.

11
2.2.8 Pengemasan zak and bulk

Gambar 3.10 proses pengemasan semen

Packer adalah tahap ahkir dari proses pembuatan semen yaitu pengantongan
pada tahap ini pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen yaitu silo 5,6,7,
dan 8 yang masing-masing berkapasitas 20000 ton. Alur proses semen dari keempat silo
tersebut dibagi menjadi 2 jalur, jalur 1 untuk semen yang keluar dari silo 5, 6 dan jalur 2
untuk semen yang keluar dari jalur 7 dan 8. Material yang keluar dari silo diatur oleh
pengendali aliran, dengan selang waktu pengendalian adalah 8-12 menit.
Sedangkan untuk aliran semen ke beberapa kantong setelah melewati bin
Semen lalu akan dilewatkan ke bin Semen yang lebih kecil melalui air slide
selanjutnya akan ditransport ke bin roto packer yang didalamnya dilengkapi
dengan spot tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam
kantong semen.

12
 Gambar 3.11 Production Flow Process

Sumber : Litbang PT Semen Indonesia

2.3 Bahan Baku

Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam menciptakan
suatu produk. Adapun jenis bahan baku yang dibutuhkan pada pembuatan semen ini

adalah sebagai berikut :

2.3.1 Batu kapur atau limestone (CaCO3)

Batu kapur (limestone) diambil dari kota tuban. Tahap pertama quarry yang diambil
adalah dari tanah milik Perhutani, yang berjarak sekitar 4-5 km dari plant site ke arah
tenggara. Ketinggian yang paling tinggi adalah 110 m dari permukaan laut. Kebutuhan
batu kapur untuk pembuatan semen sekitar 80% dari total bahan baku. Kandungan CaO
pada batu kapur sebesar 40%-60%. Susunan batu-batuan yang mengandung 50% CaCO 3,
13
atau sering disebut batu kapur (gamping) atau dengan istilah limestone.
Seperti yang diketahui bahwa batu kapur mengandung sebagian besar mineral
kalsium karbonat yaitu sekitar 95%. Kandungan kalsium karbonat ini dapat diubah
menjadi kalsium oksida dengan kalsinasi sehingga lebih mudah dimurnikan untuk
mendapatkan kalsiumnya.

Gambar 3.12 Batu kapur

Sumber : Litbang PT Semen Indonesia

Berdasarkan kandungan CaCO 3-nya batu kapur dapat dibagi 3 kelompok,

yaitu:

- Batu kapur kadar tinggi (high grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi, lebih dari
93%,MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
- Batu kapur menengah (middle grade). Kandungan CaCO 3 88%−92%,

bersifat kurang keras.

- Batu kapur kadar rendah (low grade). Kandungan CaCO 3 85%−87%,
bersifat keras.
- Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan
menengah (CaCO3 > 88%).

14
 Batu kapur merupakan sumber utama senyawa kalsium. Batu kapur murni umumnya
merupakan kalsit atau aragonit yang secara kimia keduanya dinamakan CaCO3. Senyawa
karbonat dan magnesium dalam batu kapur umumnya berupa dolomit CaMg(CO3)2. Dalam
proses pembuatan semen, CaCO 3 akan berubah menjadi oksida kalsium (CaO) dan dolomit
berubah bentuk menjadi kristal oksida magnesium (MgO) bebas (periclase) yang dapat
merendahkan mutu semen yang dihasilkan, sebab jika jumlah MgO bebas melebihi 5%
(berdasarkan SNI No. 15-2049 tahun 2004) maka bangunan yang menggunakan semen
tersebut hasilnya akan pecah-pecah.

2.3.2 Tanah liat atau clay

Tanah liat (clay) diambilkan dari kota tuban. Tahap pertama quarry yang
dioperasikan Jarak quarry ke plant site sekitar 3-4 km ke arah timur laut.
Pelaksanaan operasional quarry dilaksanakan oleh PT. UTSG yang merupakan
perusahaan patungan antara PT. United Tractor dengan PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. PT UTSG menangani peledakan batu kapur, transportasi batu kapur
dan tanah liat dari quarry ke plant site. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah
Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al 2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan
baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO 2 nya melebihi separuh dari jumlah
Al2O3 maka tanah liat itu termasuk kurang baik untuk digunakan. Di alam, tanah liat
biasanya mengandung SiO 2 sebesar 46,5%, sehingga termasuk baik untuk digunakan.
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO 2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-
batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap
berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur dengan
material lain antara lain besi oksida, kalium oksida, natrium oksida, phosphor
oksida dan bahan organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan
memampat dan menjadi keras. Tanah liat merupakan sumber utama senyawa
silikat. Di samping itu, juga merupakan sumber senyawa-senyawa penting lainnya
seperti senyawa besi dan alumina. Dalam jumlah amat kecil kadang-kadang juga
didapati senyawa-senyawa alkali (Na dan K) yang dapat mempengaruhi mutu
semen.

15
2.3.3 Bahan baku korektif
Bahan baku korektif adalah bahan baku yang dipakai hanya apabila pada
pencampuran bahan baku utama komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan
secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan
mengandung oksida
silika, oksida alumina dan oksida yang diperoleh dari pasir silika (sand), tanah liat (clay), dan
pasir besi/iron ore/pyrite cinder. Macam-macam bahan koreksi yang ditambahkan adalah
sebagai berikut:
a. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO 2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90%−95%. Depositnya berbentuk gunung-gunung
pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90%. Semakin murni pasir silika akan
semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang berkadar SiO 2
mencapai 98,5%-98%. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik. Pasir silika ini digunakan sebagai bahan
tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-nya masih rendah.
b. Pasir besi
Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar Fe2O3 atau pengoreksi
perbandingan antara Al2O3 dan Fe2O3. Pasir besi yang diambil dari kota
Lumajang, Tulungagung, Jepara dan Cilacap ini mempunyai angka standar agar
dapat dikatakan sebagai mutu yang berkualitas, yaitu dengan kandungan minimal
Fe2O3 sebesar 64% dan maksimal H2O sebesar 6%.
c. Gips atau gypsum (CaSO4.2H2O)

16
 Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung
gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO 4 yang mengandung 2 molekul
hidrat. Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak.
Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4.
Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai kandungan CaSO4 50-
60% dan air bebas 2,8%.
Gambar 3.14 Gypsum

Sumber : Litbang PT Semen Indonesia

d. Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan
pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari
proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika
dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk senyawa
stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini
mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi
dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi alam, copper slag
mempunyai keunggulan-keunggulan dibandingkan pasir besi alam, yaitu:

- Tidak terpengaruh cuaca

- Suplai yang stabil
- Kualitas yang stabil

17
 e. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO)
Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar
mengandung silika, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari trass
meliputi warna: putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-
kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri tidak
mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan memiliki
massa seperti semen dan tidak larut dalam air.
Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari portland meskipun
kekuatannya bertambah terus trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai
penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam
tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak.

2.4 Alat Proses Pembuatan Semen

Dalam proses pembuatan semen, terdapat berbagai macam mesin yang digunakan
mulai dari proses penghancuran hingga packaging yang dijelaskan sebagai berikut :

2.4.1 Crusher
Tiap plant di pabrik Tuban masing-masing dilengkapi 2 unit hammer mill untuk batu
kapur. Masing-masing unit dilengkapi dengan hopper berkapasitas 75 ton yang berfungsi
menerima material dari dump truck. Hammer mill untuk batu kapur hanya 1 unit yang
dioperasikan sedangkan 1 unit yang lain dalam keadaan stand by. Hammer mill memiliki
kapasitas 700 ton/jam untuk produk basis kering dengan spesifikasi 95% lolos berukuran
kurang dari 108 mm.
Crusher terdiri atas 2 macam yaitu, limestone crusher dan clay crusher.
Limestone crusher berfungsi untuk menghancurkan batu kapur menjadi ukuran ±10 cm dari
ukuran ± 60 cm. Clay crusher berfungsi untuk memotong tanah liat menjadi ukuran ±10
cm. Kecepatan pemotongan pada masing-masing proses mencapai 1400 ton/jam.
Material mix ini dan material koreksi yang terdiri dari limestone high grade, silika
sand dan iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu. Selanjutnya campuran
tersebut dimasukan ke dalam raw mill untuk diproses lebih lanjut sebagai umpan kiln.

18
2.4.2 Vertical raw mill
Prinsip kerja dari raw mill adalah melindas material dimana terdapat 4 buah roll
yang melindasnya. Roll berputar mengikuti putaran table dimana putaran table diatur oleh
hydraulic speed system, arah putaran table searah jarum jam dan diameter grinding table
sebesar 6 meter.Vertical raw mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang diperbolehkan keluar dari raw mill
lalu diumpan menuju cyclone.
Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel
yang terlalu halus debu. Partikel yang cukup halus akan dikirim ke blending silo untuk
mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus akan terbawa
udara panas menuju electrostatic precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu-debu
tersebut agar tidak terlepas ke udara. Sedangkan partikel dengan ukuran besar akan
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami penghalusan selanjutnya sampai
ukurannya mencapai ukuran yang telah ditetapkan.

2.4.3 Blending silo

Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan layer material
yang bercampur sewaktu material dikeluarkan dari silo. Jadi proses blending akan berjalan
dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin layer material yang berbeda komposisi.
Terbentuknya layer dilakukan dengan pengumpanan ke dalam kedua silo lewat air slide
feed system yang bergantian dengan ketebalan layer maksimal 1 meter. Layer-layer
material yang terbentuk didalam silo akan bergantian dan tercampur sewaktu proses
pengeluaran akan aliran material akan membuat saluran. Untuk memperoleh hasil
pencampuran yang baik, isi silo harus dijaga agar sedikitnya berisi setengah dari kapasitas
silo yaitu sekitar 10.000 ton. Sebab bila isi silo kurang dari setengahnya akan
mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak baik.

2.4.4 Preheater
Jenis preheater yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah
double string preheater (441.PH-1). Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas
panas dan material di dalam preheater maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada

19
stage I sampai dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan
pada stage 4 digunakan untuk memisahkan produk yang keluar. Di dalam cyclone umpan
kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material.
Campuran antara umpan kiln dan gas panas masuk kedalam cyclone dengan arah
tangensial, sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan
terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas didalam cyclone. Untuk
material kasar gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal
menyebabkan material menumbuk dinding cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe
karena gaya gravitasi. Untuk material halus gaya angkat gas sangat dominan sehingga
material akan terangkat gas keluar dari cyclone. Material umpan kiln masuk ke dalam riser
duct masuk ke down pipe cyclonestage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage
pertama, demikian pula pada stage III dan 4. Material yang keluar dari cyclone stage III
akan masuk ke dalam ILC dan SLC calciner yang masing-masing berkapasitas 260 ton/jam
dan mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Kemudian material akan terbawa aliran
gas masuk kedalam cyclone stage 4 dan keluar dari cycole stage 4 melewati riser duct dan
akan diumpankan ke dalam kiln.

2.4.5 Rotary Kiln

Sumber panas dalam rotary kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Diameternya
adalah 5,6 meter dengan panjang 84 meter, sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800
ton/hari. Untuk mengetahui sistem kerjanya, rotary kiln dilengkapi dengan gas analyzer.
Gas analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang
jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan
disesuaikan

2.4.6 Clinker cooler

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam rotary kiln, kiln
tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo.
Cooler yang digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan
udara yang dihasilkan oleh 14 buah fan. Clinker yang keluar dari rotary kiln masuk ke dalam
kompartemen, dan akan terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang

20
dengan ukuran yang kecil untuk saluran pendingin.
Clinker akan terus bergerak menuju kompartemen dengan bantuan grade yang
bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung kompartemen.
Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media panas pada vertical roller mill,
sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagai lain dibuang ke udara bebas.

2.4.7 Finish mill

Finish mill yang digunakan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berbentuk
silinder horizontal yang memiliki panjang 13 m, diameter 4,8 m, kapasitas 215 ton/jam
produk. Silinder finish mill terbagi menjadi dua kompartemen. Bagian pertama
memiliki panjang 2,5 m dan kompartemen kedua sepanjang 10,5 m. Pada masing-masing
bagian terdapat grinding ball sebagai alat penggiling dengan prinsip gerusan. Grinding ball
bagian satu memiliki diameter lebih besar dari grinding ball bagian dua. Bagian satu
bertujuan untuk menghancurkan semen sedangkan bagian dua bertujuan untuk menghaluskan
dan menghomogenisasi semen.

2.4.8 Pengemasan zak and bulk

Dari silo semen dihembuskan oleh udara yang dibawa dengan airslide menuju bucker
elevator yang memiliki kapasitas 500 ton/jam. Dari bucket, material dilewatkan melalui
vibrating screen untuk memisahkan semen dengan material asing dan dibawa masuk ke bin
pusat, aliran semen dibagi menjadi 2 yaitu aliran semen curah dan aliran semen kantong.

21
 BAB III
LAPORAN AKTIVITAS HARIAN

3.1 Realisasi Kegiatan Magang Industri

Mekanisme atau proses kerja yang diamati ketika magang industri berupa table
kegiatan dan paragraf yang berisi paparan kesimpulan kegiatan magang yang dilakukan di PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk
tabel 3. 1 Tabel Aktivitas Magang Industri

No. Tanggal Rencana Pencapaian

pemberian arahan dari PT. Semen
Kegiatan daring Indonesia secara komunal
bersama seluruh peserta kerja
1 November - dengan seluruh
 1 praktek maupun magang PT.
5 November perserta magang
Semen Indonesia (baik Gresik
periode Oktober  maupun Tuban) melalui
Microsoft Teams
kerja praktik dilakukan
pengerjaan tugas untuk membuat
grafik release semen berdasarkan
Kegiatan daring data pada kertas kerja release
dengan seluruh semen. Kertas kerja release
2 7 Nopember
perserta magang semen berupa sheet Excel dan
periode Oktober  menghasilkan grafik yang
nantinya akan dipindahkan ke
dalam suatu file Power Point
Presentation (PPT)
membantu para staff untuk
melakukan pendataan kendala di
setiap Unit Packing Plant.
8 Nopember -
3   Kendala dari setiap Unit Packing
11 Nopember
Plant terbagi atas 3 klasifikasi
yaitu kendala mekanikal, kendala
elektrikal, dan kendala operasi
pengerjaan tugas untuk
12 November –
menyesuaikan data yang tersedia
4 16 November  
terkait availability dengan grafik
2021 yangdihasilkan.

5 17 November –   pengerjaan tugas untuk

22
 monitoring Laporan K3
(Kesehatan dan Keselamatan
Kerja) terhadap 30 packing plant
milik PT. Semen Indonesia.
19 November Monitoring dilakukan dengan
2021 mengumpulkan Laporan
Rekapitulasi Safety Information
30 packing plant ke dalam satu
file Power Point Presentation
(PPT).
kerja praktik dilakukan diskusi
terkait arah kerja Unit SCM
Infrastructure dan melanjutkan
tugas monitoring Laporan K3
22 November –
6   pada Hari ke-4 yang belum
27 November
terselesaikan karena adanya
packing plant yang tidak
mengirimkan Laporan K3
unitnya.
29 November – materi dari Pusat Diklat PT
7 2 Desember   Semen Indonesia dengan topik
2021 Quality Assurance
pembahasan mengenai Quality
Assurance yang ada di pabrik
3 Desember - 7 Tuban. Pada pabrik Tuban
8 Desember   Jaminan Mutu akan dibagi
2021 menjadi 2 bagian besar yaitu
Jaminan Mutu Bahan dan
Jaminan Mutu Produk.
10 Desember - membahas tentang perluasan
9 13 Desember   yang dilakukan PT Semen
2021 Indonesia di Pabrik Tuban.
pengerjaan tugas untuk
monitoring Surat Keterangan Izin
Operasional & Mobilitas
Kegiatan Industri (IOMKI)
14 Desember -
terhadap 30 packing plant milik
10 17 Desember  
PT. Semen Indonesia. Monitoring
2021
dilakukan dengan mengumpulkan
Surat Izin IOMKI dari 30 packing
plant ke dalam satu file Power
Point Presentation (PPT).

23
 pengerjaan tugas untuk membuat
grafik release semen berdasarkan
data yang tersedia pada kertas
20 Desember
kerja release semen. Kertas kerja
2021 – 22
11   release semen berupa sheet Excel
Desember
dan menghasilkan grafik yang
2022
nantinya akan dipindahkan ke
dalam suatu file Power Point
Presentation (PPT).

23 Desember
12 2021 – 2   Libur Cuti Bersama Tahun Baru
Januari 2022

melakukan pendataan kantong

pecah yang ada di setiap Unit
Packing Plant. Dari pendataan ini,
3 Januari - 6 akan dibuat sebuah sheet Excel
13  
Januari 2022 yang lebih sederhana untuk
memudahkan dalam kalkulasi dan
penyampaian mengenai kantong
semen yang pecah.

melakukan pendataan kendala

rutin di setiap Unit Packing
Plant. Kendala dari setiap Unit
Packing Plant terbagi atas 3
klasifikasi yaitu kendala
7 Januari - 11 mekanikal, kendala elektrikal,
14  
Januari 2022 dan kendala operasi. Data
tersebut memiliki frekuensi yang
berbeda-beda sehingga akan
dikalkukasikan dalam sebuah
tabel grafik untuk mempermudah
pembacaan

materi dari Pusat Diklat PT

12 Januari - 18 Semen Indonesia dengan topik
15  
Januari 2022 Utilitas Operasi yang akan
dipaparkan oleh Pak Abdul

24
 Pada tabel 3.1 diatas telah disebutkan kegiatan dan tugas yang dilaksanakan pada periode
oktober 2021-januari 2022. Kegiatan masih dilaksanakan di secara WFH sesuai keputusan
Diklat SDM PT Semen Indonesia . Pada pertengahan bulan Desember diberitahukan
ketentuan tentang laporan akhir PT. Semen Indonesia , oleh karena itu saya beserta
pembimbing berdiskusi mengenai topik yang akan dibahas pada laporan tersebut. Topik yang
diambil sesuai persetujuan pembimbing adalah improvement Analisa pengendalian Kualitas
Pada Proses Pengantongan Semen BAG 50 KG Pada Packing Plant Bengkulu Dengan
Pendekatan Six Sigma Pengerjaan laporan dilakukan dalam bentuk booklet berbeda dengan
laporan pada umumnya yang hanya berbentuk dokumen.

3.2 Relevansi Teori dan Praktek

Maintenance atau perawatan adalah fungsi pekerjaan yang dapat memantau dan
memelihara fasilitas yang ada di pabrik dengan merancang, mengatur, memproses, dan
memeriksa pekerjaan. Dengan demikian, hal ini dapat membantu memastikan pengoperasian
unit selama waktu siap dan meminimalkan waktu henti karena kerusakan atau kegagalan.
(Manzini, 2010). Perawatan dapat diartikan juga sebagai sebagai konsepsi dari semua
aktivitas yang di perlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar
dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awal (Ansori dan Mustajib 2013). Tujuan
diadakannya maintenance secara garis besar menurut Dayrus (2008) adalah untuk
memperpanjang kegunaan aset serta dapat menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk
memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu. Pemeliharaan ini dibagi menjadi dua jenis menurut (Prawirosentono, 2009) yaitu
pemeliharaan terencana dan pemeliharaan tidak terencana. Pemeliharaan terencana adalah
pemeliharaan yang dilakukan dengan perencanaan terlebih dahulu. Pemeliharaan terencana
dibagi menjadi tiga yaitu pemeliharaan preventif, pemeliharaan terencana, dan pemeliharaan
prediktif. Sedangkan unscheduled maintenance adalah pemeliharaan atau service yang
dilakukan dengan instruksi atau instruksi dimana langkah-langkah operasi produksi terjadi
secara tiba-tiba sehingga memberikan hasil yang tidak sesuai. Pemeliharaan tidak terjadwal ini
terbagi menjadi tiga, yaitu pemeliharaan darurat, pemeliharaan breakdown dan pemeliharaan
korektif..

25
 Di PT.Semen Indonesia khususnya di Departemen SCM Infrastructure Maintenance Plan
telah melakukan kegiatan maintenance. Untuk kegiatan maintenance yang sering dilakukan di
Departemen Pemeliharaan I yaitu kegiatan pemeliharaan dengan metode preventive
maintenance, corrective maintenance, dan breakdown maintenance. Kegiatan preventive
maintenance dilakukan pada jam kerja pagi hari sesuai tim yang bertugas. Dari kegiatan
preventive maintenance tersebut apabila ditemukan kerusakan atau dibutuhkan tindakan
perawatan dan perbaikan, maka tim corrective maintenance akan merespon dan memberikan
tindakan yang diperlukan.

26
 BAB IV
Hasil Magang
4.1. REKOMENDASI
Rekomendasi dari Pusat Diklat PT Semen Indonesia dengan topik Utilitas Operasi
yang di bimbing oleh Pak Abdul yang diselenggarakan secara online dengan menggunakan
aplikasi Ms. Teams. Departemen AF berada pada di bawah Unit of Production Support yang
terdiri atas supervisor of planner, supervisor of alternative fuel, supervisor of autonomous, dan
supervisor of material handling. Terdapat sejumlah tugas pokok dari Departemen AF yaitu
sebagai berikut :
1. Merencanakan, mengelola dan mengevaluasi jenis dan sumber AFR dan
material ketiga, sesuai dengan target perusahaan.
2. Mengkoordinir, mengawasi dan mengevaluasi pengoperasian peralatan AF dan
material ketiga.
3. Melaksanakan perawatan mandiri untuk mendukung kelancaran operasional
peralatan pendukung AF dan material ketiga.
4. Mengkoordinasikan, mengawasi dan mengevaluasi penataan material ketiga
yang datang di close dan open storage pada pabrik Tuban 1,2,3,4.
5. Merencanakan, mengelola, mengevaluasi, kontrak kebutuhan dan aktivitas
transportasi antar-plant material ketiga berupa batu kapur.
6. Merencanakan dan mengimplementasikan kebersihan lingkungan kerja di
wilayah storage material ketiga dan AF.

7. Pemenuhan Regulasi Handling B3

Gambar 4. 1 Utilitas Operasi di Unit of Production Support

27
4.2. TUGAS KHUSUS
Tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing magang industri di unit SCM
Infrastructure yaitu tentang proses Analisa pengendalian kualitas pada proses pengantongan
semen 50Kg pada packing plant bengkulu dengan pendekatan six sigma di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Data dalam analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan
metode Six Sigma sesuai dengan tahap DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).

4.2.1 Tahap Define

Tahap define dilakukan untuk untuk mengidentifikasi masalah produk. Pada tahap ini
diidentifikasi dan didefinisikan produk atau proses yang nantinya akan menjadi kriteria
penelitian dengan menggunakan metode Six Sigma. Permasalahan yang dihadapi oleh PT.
Semen Indonesia (Persero), Tbk khususnya di bagian pengantongan semen PP Bengkulu
adalah robeknya kantong semen (zak) yang disebabkan oleh banyak faktor. Hal ini dapat
merugikan berbagai pihak khususnya pihak PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk sendiri.
Pekerja pun akan merasa kesulitan karena harus mengambil semen yang telah robek dari
kantongnya.
Karakteristik kualitas (CTQ) potensial yang mengakibatkan cacat atau robek kantong
yang telah diisi semen adalah sebagai berikut; lem perekat yang tidak kuat ketika dimasukkan
material semen, kertas kantong yang robek, kantong menyangkut di conveyor, kantong robek
akibat gesekan benda tumpul.

4.2.2 Tahap Measure

Tahapan kedua dalam metode six sigma yaitu measure. Pada tahap ini yang dilakukan
yaitu sebagai berikut:

A. Menetapkan karakteristik kualitas kunci (CTQ)

Permasalahan yang diuraikan dalam tahap ini menentukan Critical to Quality
(CTQ). CTQ merupakan suatu cara pengukuran produk atau proses yang mana standar
kinerja atau batas spesifikasinya harus sesuai dengan kepuasan pelanggan. Karena
suksesnya suatu perusahaan itu sangat bergantung dengan kepuasan pelanggan

28
terhadap produk yang dihasilkan. Identifikasi cacat, dimana jenis-jenis kecacatan yang
didapatkan antara lain:
Tabel 4. 1 Jenis-jenis Kecacatan

Jenis Cacat Keterangan

Mulut Pada bagian mulut sak semen kurang kuat
Lem Kurangnya lem pada sak semen
Body Kantong Adanya lubang/ robek pada sak semen

B. Peta Kontrol P
Batas kendali berfungsi untuk mempertahankan variasi produk agar tidak
menyimpang jauh diatas spesifikasi yang telah ditetapkan perusahaan. Batas kendali
produk dapat diketahui dengan menggunakan control chart atribut. Control chart yang
digunakan yaitu berupa peta kontrol p karena jenis cacat dan karakteristik
kualitasnya berupa atribut fisik kantong robek dan jumlah produk yang diteliti
bervariasi. Gambar 4.2 menunjukkan banyaknya kantong robek pada rentang
data/waktu.
Hasil analisa banyaknya kantong robek dengan menentukan batas atas dan
batas bawah dapat dilihat dari hasil peta kontrol p. Peta ini digunakan jenis cacat dan
karakteristik kualitasnya berupa atribut fisik kantong robek dan variasi jumlah produk
yang diteliti.

Gambar 4. 2 Kontrol Kantong Robek

29
 Dari hasil perhitungan peta kontrol tersebut tidak ada data yang out of control,
artinya cacat kantong masih dalam kontrol.

4.2.3 Menghitung DPO, DPMO dan Six Sigma

Tingkat sigma dan DPMO merupakan sebuah tolak ukur kinerja perusahaan untuk

menghadapi persaingan dalam dunia industri.Tingkat DPMO adalah tingkat cacat yang

diizinkan perusahaan dalam satu juta kesempatan. Berikut merupakan perhitungan tingkat

sigma dan DPMO pada data pertama yaitu pada tanggal 2 November 2020:

A. Perhitungan DPO

Diketahui:Jumlah sak cacat (D)= 24

Jumlah sak yang digunakan (U)= 9950

CTQ = 3
D
Nilai DPO = UXCTQ
24
=
9950 X 3
= 0.000804

B. Perhitungan DPMO

Nilai DPMO = DPO x 1.000.000

= 0.000804 x 1.000.000

= 804,0201

C. Perhitungan Sigma

Sigma = normsinv 1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂+1,5 (perhitungan Ms.Excel)

1000000

= normsinv 1000000−804,0201+1,5
1000000

= 4,654444

30
 Dilanjutkan data ke 1-44 dengan perhitungan seperti diatas maka diperoleh hasil
sebagai berikut:

Tabel 4. 2 Rekap Nilai Kapabilitas Proses

Tanggal Pengamatan Defect DPO DPMO Six Sigma CTQ
2020-11-02 9950 24 0,000804 804,0201 4,654444 3
2020-11-03 12100 4 0,00011 110,1928 5,194424 3
2020-11-04 12350 5 0,000135 134,9528 5,142593 3
2020-11-06 8250 6 0,000242 242,4242 4,98899 3
2020-11-07 10750 6 0,000186 186,0465 5,059125 3
2020-11-09 12000 19 0,000528 527,7778 4,775285 3
2020-11-10 8600 7 0,000271 271,3178 4,958776 3
2020-11-11 5630 1 5,92E-05 59,20663 5,349388 3
2020-11-12 5500 2 0,000121 121,2121 5,170133 3
2020-11-13 4530 2 0,000147 147,167 5,120236 3
2020-11-14 6400 5 0,00026 260,4167 4,969807 3
2020-11-16 7400 6 0,00027 270,2703 4,959818 3
2020-11-17 12300 5 0,000136 135,5014 5,141549 3
2020-11-18 12800 3 7,81E-05 78,125 5,28092 3
2020-11-19 12750 6 0,000157 156,8627 5,103695 3
2020-11-20 7700 3 0,00013 129,8701 5,15246 3
2020-11-21 8080 11 0,000454 453,7954 4,817709 3
2020-11-23 8400 1 3,97E-05 39,68254 5,446309 3
2020-11-24 10900 6 0,000183 183,4862 5,062763 3
2020-11-25 9850 11 0,000372 372,2504 4,872644 3
2020-11-27 9100 16 0,000586 586,0806 4,745569 3
2020-12-01 5650 9 0,000531 530,9735 4,773579 3
2020-12-02 5780 15 0,000865 865,0519 4,633032 3
2020-12-03 4550 4 0,000293 293,0403 4,937976 3
2020-12-04 5700 4 0,000234 233,9181 4,998527 3
2020-12-05 2800 2 0,000238 238,0952 4,993804 3
2020-12-07 8440 4 0,000158 157,9779 5,101854 3
2020-12-08 9160 5 0,000182 181,9505 5,064968 3
2020-12-10 4320 1 7,72E-05 77,16049 5,284011 3
2020-12-14 12150 7 0,000192 192,0439 5,050782 3
2020-12-15 6850 1 4,87E-05 48,6618 5,397169 3
2020-12-16 10350 6 0,000193 193,2367 5,049152 3
2020-12-17 10400 22 0,000705 705,1282 4,692544 3
2020-12-18 12830 21 0,000546 545,5963 4,765894 3
2020-12-19 6800 18 0,000882 882,3529 4,627215 3
2020-12-21 13200 19 0,00048 479,798 4,802112 3
2020-12-22 11400 8 0,000234 233,9181 4,998527 3
2020-12-23 9700 18 0,000619 618,5567 4,730182 3
2020-12-24 10200 4 0,000131 130,719 5,150787 3

31
 2020-12-26 6900 8 0,000386 386,4734 4,862305 3

Berdasarkan perhitungan nilai sigma dapat diketahui bahwa tingkat sigma PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk PP Bengkulu tergolong baik. Tingkat sigma tertinggi yaitu pada data
ke-18 yaitu 5,446309 pada tanggal 23 November 2020 disebabkan jumlah mulut kantong
robek tergolong rendah.
Selain itu, PT Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki rata-rata tingkat sigma
sebesar 4,983369. Dengan demikian dapat diketahui bahwa PT. Semen Indonesia (Persero),
Tbk tergolong sangat kompetitif di bidang perindustrian dalam hal pengendalian kualitas
sesuai dengan standar perindustrian di USA sebesar 4 sigma.

4.2.4 Tahap Analize

Langkah selanjutnya yang dilakukan yaitu analyze, dilakukan dengan menggunakan
Diagram Pareto dan diagram sebab akibat sehingga dapat diketahui faktor-faktor penyebab
kerusakan dan cacat produk

a. Diagram Pareto Produk Cacat

Tabel 4. 3 Presentase Ketidaksuaian

Presentase
No. Jenis Cacat Jumlah Presentase
Kumulatif
1 Mulut 87 10,5% 10,5%
2 Lem 186 22,46% 32,96%
3 Body Kantong 555 67,04% 100%
Jumlah 828 100% -

32
 Gambar 4. 3 Diagram Petro
Dari identifikasi dan pengamatan untuk kantong semen PPC 50 kg di PP Bengkulu,
maka dapat disimpulkan bahwa ketidaksesuaian yang disebabkan kerusakan mulut
adalah 10,50%, ketidaksesuaian yang disebabkan lem adalah 22,46% dan untuk
ketidaksesuaian yang disebabkan body kantong adalah 67,04% sehingga dapat
diketahui bahwa ketidaksesuaian terbesar adalah yang disebabkan oleh body kantong.

b. Diagram Fishbone
Diagram fishbone digunakan untuk menganalisis penyebab robeknya kantong
semen. Penyebab yang dianalisis dibatasi pada faktor operator, mesin dan kantong
semen sendiri karena berdasarkan hasil brainstorming dengan pihak Seksi Packer ketiga
faktor tersebut adalah faktor yang paling mungkin untuk dilakukan perbaikan secara
langsung. Berikut adalah diagram fishbone atau diagram sebabakibat untuk kantong
robek yang disajikan dalam gambar berikut ini

33
 Gambar 4. 4 Diagram Fishbone

Berdasarkan Gambar 4.4 dapat diketahui penyebab robeknya kantong yang

telah diisi oleh semen di Seksi Packer dari faktor manusia atau operator antara lain:
1. Operator melakukan pelanggaran SOP/ APD ketika memindahkan semen
2. sehingga mengalami cedera yang berakibat kerusakan robeknya kantong.
Operator tidak menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) lengkap sehingga
terjadi saat terjadi kesalahan ketika kantong yang telah diisi semen
dipindahkan dari conveyor ke dalam truk sehingga kantong semen robek
Ketika pendistribusian ke dalam truk.
3. Operator kurang berhati hati ketika meletakkan kantong yang telah diisi oleh
semen ketika berada di conveyor.

Faktor penyebab kantong robek yang disebabkan oleh mesin, antara lain:
1. Kantong yang telah diisi semen dari mesin pengisi semen PPC robek di take
away conveyor. Ketika berat kantong sudah mencapai 50 kg akan secara
otomatis mesin pengisi tersebut menjatuhkan kantong ke take away
conveyor. Robek kantong semen dapat disebabkan karena tidak adanya
sanggahan yang baik pada take away conveyor sebagai antisipasi agar kantong
34
 tidak robek. Selain itu dapat disebabkan dari kantong robek yang lolos inspeksi
yang didapatkan dari PT. IKSG sehingga dapat menyebabkan kantong mudah
robek jika bergesekan dengan benda.
2. Kantong semen yang telah berada di conveyor juga dapat robek dikarenakan
kantong yang menyangkut dengan mur atau baut conveyor. Dapat juga
disebabkan karena rubber belt yang berlubang dan tidak rata sehingga akan
menyangkut dengan plat conveyor ketika akan didistribusikan ke dalam truk.

Factor penyebab kantong robek yang disebabkan oleh material, antara lain:
1. Faktor penyebab kantong robek juga bisa disebabkan oleh kantong cacat yang
didapatkan dari anak perusahaan yaitu PT. Industri Kemasan Semen Gresik
(IKSG). Hal ini dikarenakan lem kurang rekat sehingga kualitas kantong buruk
yang dapat menyebabkan kantong yang diisi semen seberat 50 kg akan robek.
2. Penyebab cacat kantong robek karena faktor material diantaranya
disebabkan karena kualitas kertas (BBLV) kurang bagus, jahitan kurang kuat
ditandai dengan benang jahitan yang putus, serta lem kertas kurang kuat
menjadi penyebab besarnya presentase cacat kantong robek.

4.2.5 Tahap Improve

Pada tahap ini diterapkan rencana tindakan peningkatan kualitas dengan perbaikan
pada masing-masing penyebab masalah, dalam hal ini yang diutamakan yaitu penyebab
robeknya kantong semen. Rencana perbaikan dilakukan terhadap segala sumber yang
berpotensi untuk menghasilkan produk cacat berdasarkan hasil analisis Fishbone atau diagram
sebab akibat. Rencana tindakan perbaikan kualitas
dapat dilihat pada Tabel 4.4 Dapat diketahui tahapan tindak lanjut dari
permasalahan kantong robek. Diharapkan tahap improve ini memberikan rujukan
penyelesaian atas permasalahan yang dihadapi PT. Semen Indonesia (persero) Tbk

35
 Tabel 4. 4 Rencana Tindakan Perbaikan Kualitas

Cacat Penyebab Cacat Rencana Tindakan Perbaikan

Pengecekan masing-masing mesin, rubber belt
Kantong semen dan conveyor sehingga dapat mengantisipasi
menyangkut pada kejadian kantong robek dan meminimalisir
conveyor. terjadinya kantong robek. Sedangkan ketika
proses sudah berjalan perlu dilakukan kontrol
visual atau peninjauan langsung agar dapat
terhindar jika ada kantong yang menyangkut
dengan mur baut ataupun dengan plat
conveyor.
Kantong semen Dilakukan pencegahan dini dengan
robek ketika penambahan sanggahan yang baik atau
berada di take modifikasi pada conveyor sehingga pada saat
away converyor kantong yang telah diisi semen jatuh dari
spout mesin pengisi semen, kantong semen
tidak berbenturan secara keras dengan palang
take away conveyor. Dilakukan maintenance
kantong terhadap conveyor agar meminimalisir
semen robeknya kantong semen.
robek Lem yang tidak Dilakukan peninjauan kembali terhadap
rekat dengan inspeksi PT. IKSG sehingga kantong yang
sempurna diterima oleh PT. Semen Indonesia (Persero),
Tbk tidak ada yang cacat. Perlu juga adanya
pengecekan sampel kantong sebelum diisi
dengan semen.
Kualitas kertas Dilakukan tindakan inspeksi kembali dan
(BBLV) kurang pengecekan sampel terhadap kantong semen
bagus dari supplier (PT. Industri Kantong Semen
Gresik dan PT. Kertarajasa) sebelum
memasuki proses pengantongan semen,
sehingga kantong yang diterima tidak ada
yang cacat.
4.2.6 Tahap Control
Dalam tahapan pengawasan dan pengendalian belum dapat dilakukan karena PT.
Semen Indonesia (Persero), Tbk belum menerapkan perbaikan yang disarankan, sehingga
belum bisa dilakukan pengawasan terhadap rekomendasi yang telah diberikan.

36
 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapatkan dalam kegiatan praktik kerja lapangan ini adalah:
1. Hasil evaluasi proses pengantongan semen PPC 50 Kg Semen Indonesia di
Packing Plant Bengkulu dengan menggunakan peta kendali peta p
multivariat sudah tekendali secara statistik.
2. Penerapan metoda six sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, dan Control) hasilnya cukup baik untuk mengurangi produk
cacat. Berdasarkan perhitungan nilai sigma dapat diketahui bahwa tingkat sigma
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk PP Bengkulu tergolong baik. Tingkat
tertinggi yaitu pada data ke-18 yaitu 5, pada tanggal 18 November 2020
disebabkan jumlah kantong robek tergolong rendah. Selain itu, PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk memiliki rata-rata tingkat sigma sebesar 4,983369.
Dengan demikian dapat diketahui bahwa PT Semen Indonesia (Persero), Tbk
tergolong sangat kompetitif di bidang perindustrian dalam hal
pengendalian kualitas sesuai dengan standar perindustrian di USA sebesar 4
sigma.
3. Kantong robek yang terjadi pada proses pengantongan semen di PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk dapat disebabkan oleh beberapa faktor. Faktor-faktor
penyebab robeknya kantong semen PPC 50 kg pada PP Bengkulu antara lain
kantong semen menyangkut pada conveyor, kantong semen robek ketika berada
di take away conveyor, bahan lem jelek,kualitas kertas (BBLV) kurang bagus,
kurang berhati-hati dalam meletakkan semen, dan operator melakukan
pelanggaran SOP atau APD. Tindakan perbaikan yang dapat segera dilakukan
perbaikan adalah dilakukan peninjauan kembali terhadap inspeksi PT Industri
Kemasan Semen Gresik sehingga kantong yang diterima oleh PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk tidak ada yang cacat. Perlu juga adanya pengecekan
sampel kantong sebelum diisi dengan semen. Hal ini merupakan tindakan
prefentif sehingga robeknya kantong semen

37
 karena cacat kantong dapat terminimalisir. Selain itu pada saat kondisi start up
proses pengisian kantong semen dilakukan pengecekan pada masing-masing
mesin dan conveyor sehingga dapat mengantisipasi kejadian kantong
robek. Sedangkan ketika proses sudah berjalan perlu dilakukan kontrol visual
atau peninjauan langsung agar dapat terhindar jika ada kantong yang
menyangkut dengan baut ataupun dengan plat conveyor. Peningkatan kinerja
dan kewaspadaan operator saat kantong semen berada di atas conveyor dapat
dilakukan dengan meeting dan pelatihan

5.2. Saran
Saran yang dapat diberikan untuk perusahaan yaitu melakukan perbaikan
untuk jenis cacat yang mendominasi yaitu body kantong dan kertas BBLV pada proses
pengantongan semen. Selain itu, perusahaan juga perlu melakukan pengendalian kualitas
secara statistik pada proses pengantongan semen untuk mengurangi jumlah produk cacat dan
proses dalam keadaan terkendali. Untuk penelitian selanjutnya, sebaiknya melakukan
penyelesaian masalah dengan menggunakan metode yang sesuai untuk jenis cacat yang
sedikit

38
 DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent. 2002. “Pedoman Implementasi Program Six Sigma”. Penerbit

PT Gramedia Pustaka Utama: Jakarta.

Gaspersz, Vincent. 2007. “Lean Six Sigma for Manufacturing and Service

Industries”. Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama: Jakarta.

H.Taleb. 2009. “Control Chart Applications For Multivariate Attribute Processes”.
Computers and Industrial Engineering, Vol.56 No.1, pp. 399-410.
Mayananda Karina. 2012. “Pengontrolan Kualitas Produk PT. IGLAS (Persero)
Gresik Menggunakan Diagram P Multivariat”. Laporan Tugas Akhir Jurusan
Statistika ITS: Surabaya.
Suhartono, E.O. 2012. “Pengontrolan Kualitas Pada Proses Pengemasan Semen
(Packaging) PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, di Tuban Berbasis Metode
Six Sigma”. Laporan Tugas Akhir Jurusan Statistika ITS: Surabaya.
Wahyudi dan Khunaizah Siti, 2000. “Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses
Pengantongan Semen Di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk”. Kerja Praktek Jurusan
Statistika ITS: Surabaya.
Walpole, Ronald E. 2012. “Probability & Statistics for Engineers & Scientists
Ninth Edition”. Prentice Hall: New York.

39
Halaman ini sengaja dikosongkan

40
 LAMPIRAN
Lampiran 1. Surat Penerimaan Magang dari Perusahaan

41
Lampiran 2. Surat Perpanjangan Magang dari Perusahaan

42