SKRIPSI

PENERAPAN METODE AGE REPLACEMENT

DALAM MENENTUKAN INTERVAL WAKTU
PREVENTIVE MAINTENANCE KOMPONEN KRITIS
PADA ALAT BERAT EXCAVATOR

Disusun Oleh:
ABIYYU RIFQI BUKARYO
16/400592/SV/11096

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS GADJAH MADA
 HALAMAN JUDUL
SKRIPSI
PENERAPAN METODE AGE REPLACEMENT
DALAM MENENTUKAN INTERVAL WAKTU
PREVENTIVE MAINTENANCE KOMPONEN KRITIS
PADA ALAT BERAT EXCAVATOR

Disusun Oleh:
ABIYYU RIFQI BUKARYO
16/400592/SV/11096

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS GADJAH MADA

i
 NOMOR PERSOALAN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA

SKRIPSI
Disusun untuk melengkapi persyaratan kelulusan
Departemen Teknik Mesin
Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada

Judul : Penerapan Metode Age Replacement Dalama

Menentukan Interval Waktu Preventive
Maintenance Komponen Kritis Pada Alat Berat
Excavator
Nomor Persoalan : 188/08/MP/SRJ/03/21

Mata Kuliah : Manajemen Perawatan, SOP Part & Service

Nama Mahasiswa : Abiyyu Rifqi Bukaryo

NIM : 16/400592/SV/11096

Jurusan : Diploma Teknik Perencanaan dan Perawatan Alat

Berat

Yogyakarta, 19 Maret 2021

Dosen Pembimbing Tugas Akhir

Surojo, S.T., M.Eng.

NIP. 196704251999031002

ii
LEMBAR PENGESAHAN

iii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIASI

iv
 LEMBAR PERSEMBAHAN
Tugas Akhir ini kupersembahkan untuk:
1. Ayah dan Ibu tercinta yang tak henti-hentinya mendukung baik moril mau
pun materil serta memberikan doa dan semangat, sehingga saya dapat men
yelesaikan kuliah di Departemen Teknik Pengelolaan dan Perawatan Alat
Berat Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada.
2. Kedua adikku Rafi Ramadhana Bukaryo dan Naraya Cantika Bukaryo yan
g telah memberikan doa dan dukungannya yang membuatku semangat dal
am menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Singgih Komarul Hadi yang membantu dan memfasilitasi dalam penyelesa
ian skripsi ini.
4. Seluruh rekan-rekan teknik alat berat yang membanggakan khususnya ang
katan 2016 atas kerjasama dan bantuannya yang telah diberikan kepada sa
ya dalam segala hal.
5. Almamaterku Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.

6. PT. PP Presisi LOT 6 atas kesempatan dan kepercayaannya untuk mengerj

akan skripsi ini.

v
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahi Robbil 'alamiin, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Al

lah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dap
at menyelesaikan Laporan Skripsi dengan judul Penerapa Metode Age
Replacement Dalam Menentukan Interval Waktu Preventive Maintenance
Komponen Kritis Alat Berat Excavator.
Tujuan dari penyusunan Laporan Skripsi ini adalah sebagai salah satu syar
at kelulusan dari Program Studi Teknik Pengelolaan dan Perawatan Alat Berat Se
kolah Vokasi Universitas Gadjah Mada..
Penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan, pengarahan, saran, bantuan da
n dorongan dari berbagai pihak, perancangan alat ini tidak akan berjalan dengan b
aik dan lancar. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan rasa
hormat dan terima kasih dengan ketulusan dan kerendahan hati kepada semua piha
k yang telah membantu penulis terutama kepada:
1. Dr. Ing. Ir. Agus Maryono selaku Plt. Dekan Sekolah Vokasi Univ
ersitas Gadjah Mada.
2. Dr. Benidiktus Tulung Prayoga, S.T., M.T. selaku Ketua Departem
en Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada.
3. Ir. F. Eko Wismo, M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Program Studi D4 T
eknik Pengelolaan dan Perawatan Alat Berat dan Dosen
Pembimbing Akademik.
4. Surojo, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing Skripsi.
5. Seluruh Dosen dan Staf Karyawan Departemen Teknik Mesin Seko
lah Vokasi UGM.
6. Kedua orang tua dan adik saya yang selalu memberikan doa dan m
otivasi, sehingga penulis bisa menyelesaikan studi.

vi
 7. PT. PP Presisi LOT 6 yang telah memberi kesempatan dan keperca
yaan untuk mengerjakan Tugas Akhir ini.
8. Seluruh keluarga dan teman-teman, yang telah memberi dukungan
dan bantuan.
9. Semua pihak yang telah memberikan bantuan baik langsung maupu
n tidak langsung dalam penyelesaian tugas akhir ini yang tidak dap
at kami sebutkan satu per satu.
Dengan segala keterbatasan yang ada, penulis menyadari bahwa laporan in
i masih banyak kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu saran ata
upun kritik yang bersifat membangun sangat diharapkan oleh penulis.
Akhir kata penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi penu
lis dan pembaca sekalian.

Yogyakarta, 22 Sepetember 2020

Abiyyu Rifqi Bukaryo

vii
 ABSTRACT

The JLS road construction project in Trenggalek is managed by PT. PP Pr

esisi LOT 6, of which PT. PP Presisi LOT 6 has several heavy types of equipment
used in the construction of the JLS road in Trenggalek, one of which is
excavators. In the JLS construction project, an excavator is often operated for a
long period of time. Therefore, it is necessary to implement preventive
maintenance intervals to plan an optimal schedule to carry out maintenance so
that the excavator's condition is maintained.
In this study, the method used to determine the optimal maintenance
schedule is using the age replacement method. The research was conducted by
collecting data on critical component failure times that occurred in the excavator.
The excavator to be studied is the Komatsu PC 160-8 LC with company code HE
1638. Based on the frequency of damage data's that occurs in the Komatsu PC
160-8 LC (HE 1638) excavator unit, the critical component studied is the Fuel
Filter on the Engine System, because it has the highest frequency of damage.
The results obtained show that the optimal replacement time for the Fuel
Filter component is 135 hours so that the decrease in the reliability value of the
Fuel Filter component is reduced from 3.13% every 5 hours (before treatment) to
0.33% every 5 hours (after treatment). The inspection time interval's on the Fuel
Filter component are carried out every 129 hours, to control the condition of the
component. The value of availability if maintenance and inspection are carried
out on the transmission component is 99.69%.

Keywords: Preventive Maintenance, Age Replacement, Excavator

viii
 INTISARI

Pada proyek pembangunan jalan JLS di Trenggalek dikelola oleh PT. PP

Presisi LOT 6, yang mana PT. PP Presisi LOT 6 memiliki beberapa alat berat
yang digunakan dalam pembangunan jalan JLS di Trenggalek, salah satunya yaitu
alat berat excavator. Dalam proyek pembangunan JLS, alat berat excavator sangat
sering dioperasikan dengan jangka waktu yang cukup lama. Oleh karena itu,
penerapan interval preventive maintenance perlu dilakukan sebagai bentuk upaya
perencanaan jadwal yang optimal untuk melakukan perawatan agar kondisi
excavator tetap terjaga.
Dalam penelitian ini, metode yang digunakan untuk menentukan jadwal
perawatan yang optimal dengan menggunakan metode age replacement/umur
penggantian. Penelitian yang dilakukan yaitu dengan mengumpulkan data waktu k
erusakan komponen kritis yang terjadi pada alat berat ecavator. Unit alat berat
excavator yang akan diteliti adalah Komatsu PC 160-8 LC dengan kode
perusahaan HE 1638. Berdasarkan data frekuensi kerusakan yang terjadi pada unit
excavator Komatsu PC 160-8 LC (HE 1638), komponen kritis yang diteliti yaitu
Fuel Filter pada Engine System, karena memiliki frekuensi kerusakan yang paling
banyak.
Hasil penelitian yang diperoleh yaitu waktu penggantian optimal pada ko
mponen Fuel Filter adalah 135 jam, sehingga penurunan nilai keandalan kompone
n Fuel Filter berkurang dari 3,13% setiap 5 jam (sebelum perawatan) menjadi
0,33% setiap 5 jam (setelah perawatan). Interval waktu pemeriksaan pada kompon
en Fuel Filter dilakukan setiap 129 jam, untuk mengontrol kondisi komponen. Nil
ai availability jika dilakukan perawatan dan pemeriksaan pada komponen Transmi
si adalah 99,69%.

ix
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i

NOMOR PERSOALAN..........................................................................................ii

LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................iii

PERNYATAAN BEBAS PLAGIASI....................................................................iv

LEMBAR PERSEMBAHAN..................................................................................v

KATA PENGANTAR............................................................................................vi

ABSTRACT.........................................................................................................viii

INTISARI...............................................................................................................ix

DAFTAR ISI............................................................................................................x

DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiii

DAFTAR TABEL.................................................................................................xiv

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1. Latar Belakang Masalah............................................................................1

1.2. Rumusan Masalah.....................................................................................2

1.3. Tujuan Penelitian.......................................................................................2

1.4. Batasan Masalah........................................................................................3

1.5. Manfaat Penelitian.....................................................................................3

1.6. Metode Pengumpulan Data.......................................................................4

1.7. Sistematika Penulisan................................................................................5

BAB II TINJAUAN UMUM..................................................................................7

2.1. Konsep Dasar Perawatan...........................................................................7

2.2. Jenis-Jenis Perawatan................................................................................7

x
 2.2.1. Perawatan Pencegahan (preventive maintenance).............................8

2.2.2. Perawatan Korektif (corrective maintenance)....................................9

2.3. Tujuan Perawatan....................................................................................11

2.4. Fungsi Perawatan....................................................................................11

2.5. Konsep-konsep Perawatan......................................................................12

2.5.1. Konsep Hubungan Waktu dengan Maintenance..............................12

2.5.2. Konsep Downtime dan Breakdown.................................................14

2.5.3. Konsep Keandalan (Reliability).......................................................15

2.5.4. Konsep Availibity............................................................................15

2.5.5. Konsep Maintainability....................................................................16

2.6. Laju Kerusakan........................................................................................16

2.7. Distribusi Kerusakan...............................................................................17

2.7.1. Distribusi Weibull............................................................................17

2.7.2. Distribusi Normal.............................................................................18

2.7.3. Distribusi Lognormal.......................................................................19

2.7.4. Distribusi Eksponensial....................................................................19

2.8. Mean Time To Failure (MTTF)..............................................................20

2.9. Meant Time To Repair (MTTR).............................................................20

2.10. Identifikasi Kerusakan Distribusi........................................................20

2.10.1. Index of Fit...................................................................................21

2.10.2. Goodness of Fit............................................................................21

2.11. Peningkatan Keandalan Komponen.....................................................21

2.12. Metode Age Replacement....................................................................24

BAB III METODE PENELITIAN........................................................................27

3.1. Objek Penelitian......................................................................................27

xi
 3.2. Alat dan Bahan Penelitian.......................................................................28

3.3. Alur Penelitian.........................................................................................28

3.4 Diagram Alur................................................................................................32

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN.......................................33

4. 1 Hasil Penelitian........................................................................................33

4. 2 Pengolahan Data......................................................................................34

4.2.1 Penentuan Komponen Kritis...............................................................34

4.2.2 Perhitungan Time To Failure (TTF) Komponen Kritis.......................37

4.2.3 Perhitungan Index of Fit Pada Komponen Fuel Filter........................40

4.2.4 Pengujian Goodness Of Fit Test Distribusi Normal pada Data TTF .Ko
mponen Fuel Filter.........................................................................................41

4.2.5 Perhitungan Parameter dan Mean Time To Failure (MTTF) pada Kom
ponen Fuel Main Filter.......................................................................42

4.2.6 Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan..........................44

4.2.7 Perhitungan Interval Waktu Pemeriksaan...........................................49

4.2.8 Perhitungan Tingkat Availability Total...............................................52

4.2.9 Perhitungan dan Perbandingan Reliability Pada Komponen Fuel Filter

Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance..................................52

BAB V PENUTUP.................................................................................................58

5.1 Kesimpulan..............................................................................................58

5.2 Saran........................................................................................................59

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................60

LAMPIRAN...........................................................................................................61

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hubungan antara berbagai bentuk perawatan...................................10

Gambar 2.2 Bathtube curve laju kerusakan..........................................................16

Gambar 2.3 Kebijakan berdasarkan usia, termasuk durasi penggantian..............24

Gambar 2.4 Siklus 1 dan siklus 2pada metode age replacement..........................25

Gambar 3.1 Unit Ecavator Komatsu PC 160-8 LC..............................................27

Gambar 3.2 Diagram alir penelitian.....................................................................32

Gambar 4.1 Diagram Pareto Bagian-bagian Sistem Pada Excavator Komatsu PC

160 LC....................................................................................................................35

Gambar 4.2 Diagram Pareto frekuensi kerusakan komponen pada engine system3

Gambar 4.3 Output Index of Fit Dari Software Minitab 17.................................40

Gambar 4.4 Output Goodness Of Fit Dari Software Minitab 17.........................41

Gambar 4.5 Output Goodness of Fit Test (Minitab17)........................................47

Gambar 4.6 Grafik Perbandingan Nilai Reliability Sebelum dan Sesudah Preventi

ve Maintenance......................................................................................................56

xiii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Spesifikasi Ecavator Komatsu PC 160-8 LC........................................27

Tabel 4.1 Data Hasil Wawancara..........................................................................33

Tabel 4.2 Data Frekuensi Kerusakan Pada Sistem Alat Berat Excavator Komatsu

PC 160 LC dari Juli 2019 s/d Juni 2020................................................................34

Tabel 4.3 Data frekuensi kerusakan komponen pada engine system....................35

Tabel 4.4 Data Waktu Kerusakan Fuel Filter........................................................36

Tabel 4.5 TTF Komponen Fuel Main Filter..........................................................37

Tabel 4.6 Data Distribusi Normal Berdasarkan Waktu Kerusakan Komponen Fuel

Failure....................................................................................................................42

Tabel 4.7 Perhitungan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Komponen Fuel F

ilter.........................................................................................................................45

Tabel 4.8 Tingkat Availability Total Komponen Fuel Filter................................52

Tabel 4.9 Tingkat Reliability Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Pada

Komponen Fuel Filter............................................................................................53

xiv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Saat ini perkembangan infrastruktur di Indonesia sedang dalam kemajuan

pesat. Salah satunya ialah pembangunan jalan Jalur Lintas Selatan atau JLS. JLS
sendiri sudah dikerjakan dari tahun 2002. Pembangunan JLS merupakan salah
satu proyek pembangunan berskala besar di Indonesia, karena proyek ini memiliki
rencana pembangunan jalan yaitu sepanjang 700 Km. Saat ini, proyek
pembangunan JLS baru selesai 400 Km. Presiden Jokowi Widodo pada bulan
November 2019 menerapkan Perpres 80 Tahun 2019 yang membahas tentang
percepatan pembangunan kawasan ekonomi salah satunya Kawasan Selingkar
Wilis (www.timesindonesia.co.id).
Menurut Kompasiana.com, jalur lintas selatan merupakan jalur atau jalan
antar provensi yang dimana akan menyambungkan beberapa daerah Jawa Timur
bagian selatan, mulai dari pacitan sampai banyuwangi. Pembangunan JLS
merupakan pembangunan yang berjenis multiyears yang mana tidak bisa
terselesaikan dalam jangka waktu satu tahun saja. Pada pembangunan JLS sendiri
secara keseluruhan terbagi beberapa titik, salah satunya di kecamatan Watulimo,
Trenggalek.
Pada proyek pembangunan jalan JLS di Trenggalek dikelola oleh PT. PP
Presisi LOT 6, yang mana PT. PP Presisi LOT 6 memiliki beberapa alat berat
yang digunakan dalam pembangunan jalan JLS di Trenggalek, salah satunya yaitu
alat berat excavator. Excavator memiliki tugas penting dalam pembangunan jalan,
perlu diberlakukan perawatan yang tepat pada tiap alat. Hal ini bertujuan supaya
kondisi alat berat excavator bisa stabil sampai proyek pembangunan jalan selesai
sehingga mendapatkan produksi yang optimal.
Sementara itu, dari pengamatan dan data di lapangan. Terdapat beberapa
komponen excavator yang sering mengalami breakdown. Hal tersebut bisa
mengakibatkan produktivitas dari excavator berkurang, sehingga bisa

1
menimbulkan kerugian pada pihak perusahaan mulai dari target pencapian
pembangunan dan biaya operasional.
Maka dari itu, penulis tertarik untuk meniliti dan menentukan interval prevent
ive maintenance pada setiap komponen kritis excavator milik PT PP Presisi LOT
6 di proyek JLS Trenggalek yang bertujuan meningkatkan keandalan dan meneka
n kerusakan setiap excavator dengan merencanakan penjadwalan pada komponen
kritis secara optimal sehingga bisa meminimalkan biaya pemeliharannya. Pada pe
nelitian ini, penulis menerapkan metode age replacement yang bertujuan untuk m
engetahui interval preventive maintenance pada komponen kritis setiap excavator.
Untuk itu, penulis membatasi objek penilitian pada unit excavator dengan mengad
akan penelitian yang berjudul: “Penerapan Metode Age Replacement Dalam M
enentukan Interval Waktu Preventive Maintenance Komponen Kritis Pada Al
at Berat Excavator”.

1.2. Rumusan Masalah

Bedasarkan uraian latar belakang masalah diatas, maka rumusan masalah yang
akan dibahas adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana menentukan komponen kritis pada excavator ?
2. Bagaimana menentukan interval waktu preventive maintenance
yang tepat pada komponen kritis alat berat excavator ?
3. Bagaimana menentukan availability pada komponen kritis setelah
dilakukan tindakan preventive maintenance sesuai interval yang
ditentukan ?
4. Bagaimana pengaruh setelah dilakukan preventive maintenance pa
da unit alat berat excavator sesuai dengan interval yang ditentukan ?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui komponen kritis pada setiap excavator yang
digunakan.

2
 2. Menentukan interval waktu preventive maintenance komponen
kritis pada excavator.
3. Mengetahui availability pada komponen kritis setelah dilkakukan p
reventive maintenance.
4. Mengetahui nilai reability pada komponen kritis sebelum dan setel
ah dilkakukan preventive maintenance.

1.4. Batasan Masalah

Adapun yang meliputi batasan masalah pada penelitian adalah sebegai berikut:
1. Data hanya berdasarkan pada data historis kerusakan mulai bulan
juli 2019 sampai bulan juni 2020.
2. Penelitian dilakukan dengan mengambil data pada unit kritis
excavator Komatsu PC 160-8 LC.
3. Pengambilan data dilakukan pada komponen yang sering downtime
atau kritis.
4. Komponen kritis sendiri merupakaan komponen yang memiliki fre
kuensi breakdown terbanyak.

1.5. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian yang penulis buat dalam Tugas Akhir ini adalah
sebagai berikut:

1. Bagi Perusahan
Perusahaan dapat menajadikan penelitian ini sebagai acuan dalam
merancang atau merencanakan penjadwalan interval waktu preventive mai
ntenance secara optimal sehingga bisa meminimalisir kerugian dalam pera
watan excavator Komatsu PC 160-8 LC.
2. Bagi Penulis
Hasil dari penilitian ini menjadi tambahan wawasan bagi penulis
dalam menentukan interval waktu yang optimum dalam hal penggantian

3
 komponen kritis dan juga salah satu bentuk pengaplikasian ilmu
menejemen perawatan pada perusahaan.

1.6. Metode Pengumpulan Data

Dalam penilitian ini, metodologi yang digunakan dalam mencari dan

memperoleh data yang diperlukan ialah:

1. Observasi Lapangan

Metode ini merupakan metode menyelami dan terlibat langsung

dengan kegiatan di lingkungan lapangan kerja tersebut. Metode ini
dilakukan oleh penulis agar dapat paham akan situasi dan kondisi
permasalahan di lapangan sehingga memudahkan penulis dalam
menulis laporan.

2. Wawancara

Metode wawancara adalah metode yang dilakukan dalam bentuk

tanya jawab dengan narasumber yang kompeten dan memiliki
wawasan yang luas dan dalam sesuai dengan tema penelitian.
Metode ini di digunakan penulis saat bertemu dengan narasumber
yang paham akan tema penelitian.

3. Studi Literatur

Metode ini digunakan dengan cara mencari dan membaca literatur

yang pembahasannya sesuai dengan penilitian. Metode ini
dilakukan dengan alas an memperjelas metode-metode yang lain.

4
1.7. Sistematika Penulisan

Dalam penulisan penelitian ini, terdapat langkah-langkah penulisan agar

pembaca paham dan mengerti isi penelitian ini. Langkah-langkah tersebut
ialah:

1. BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini dijelaskan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,
tujuan penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian, metode
pengumpulan data sistematika dalam penulisan Tugas Akhir.

2. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini berisikan penjelasan atau definisi yang diambil dari sumber
atau literatur berupa buku, jurnal atau skripsi serta terdapat beberapa
penjelasan dari literature review yang berhubungan penelitian atau Tugas
Akhir.

3. BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab ini terdapat penjelasan tentang excavator Komatsu PC 160-8 LC.
Serta terdapat langkah-langkah dalam mengolah data penelitian dan
menyusun laporan penilitian atau Tugas Akhir.

4. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini berisikan tentang penentuan komponen-komponen kritis pada

unit excavator Komatsu PC 160-8 LC dan merancang sistem perawatanny
a dengan menentukan interval waktu preventive maintenance pada kompo
nen-komponen kritis tersebut dan membuat perbandingan sebelum dilakuk
an preventive maintenance dan sesudah preventive maintenance sehingga
bisa menemukan solusi dalam melakukan perawatan.

5
5. BAB V PENUTUPAN

Pada bab ini berisikan penjelasan atau uraian mengenai kesimpulan yang
diperoleh dari hasil perhitungan penilitian serta saran yang penulis ajukan
terhadap hasil penilitian.

6
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1. Konsep Dasar Perawatan

Alat berat Excavator merupakan salah satu alat yang sangat penting dan
sering digunakan diberbagai pekerjaan berskala besar. Tentunya, harus dilakukan
perawatan yang optimal agar dapat mengurangi angka kerusakan dan downtime.
Menurut Gasperz (1992) perawatan merupakan suatu kegiatan yang diarahkan
pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi
sehingga dari sistem itu diharapkan menghasilkan output sesuai yang dihendaki.
Menurut Stephens (2004) perawatan berarti suatu kombinasi dari setiap
tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan
agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya.
Menurut Ansori dan Mustajib (2013) di dalam buku “Sistem Perawatan
Terpadu” perawatan adalah bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mencapai hasil
yang mampu mengembalikan item atau memepertahankannya pada kondisi yang
selalu dapat berfungsi.
Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa perawatan
merupakan hal yang sangat penting yang harus dilakukan karena manfaat dari
kegiatan perawatan pada alat berat yaitu membuat komponen-komponen alat berat
tetap terjaga sehingga dapat melaksanakan pekerjaan dengan efektif dan efisien
sesuai dengan target dan program yang telah direncanakan.

2.2. Jenis-Jenis Perawatan

Menurut Corde (1992), pemeliharaan terbagi menjadi dua bentuk yaitu

perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana
(unplanned maintenance). Perawatan terencana merupakan kegiatan perawatan
yang dilaksanakan berdasarkan perencanaan terlebih dahulu. Perawatan terencana

7
ini terdiri dari perawatan pencegahan (preventive maintenance) dan perawatan
korektif (corrective maintenance).
2.2.1. Perawatan Pencegahan (preventive maintenance)
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak
terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas
produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses
produksi (Iswanto, 2008). Menurut Assauri (2004), dalam prakteknya
preventive maintenance yang dilakukan pada suatu alat berat dapat
dibedakan menjadi routine maintenance dan periodic maintenance. Routine
maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
secara rutin, misalnya setiap hari. Sedangkan periodic maintenance adalah
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodic atau
dalam jangka waktu tertentu. Kegiatan periodic maintenance jauh lebih
berat dari routine maintenance.

Pelaksanaan perawatan pencegahan merupakan hal yang harus

diperhatikan terhadap alat berat yang dianggap sebagai unit yang kritikal
pada proyek tersebut. Menurut Tampubuolon (2004) terdapat beberapa
kategori unit yang kritikal yaitu:

1. Fasilitas atau peralatan yang berhubungan dengan keselamatan dan

Kesehatan kerja
2. Fasilitas yang akan memperngaruhi kualitas produk yang
dihasilkan.
3. Fasilitas yang akan menyebabkan terhentinya selurus proses
produksi.
4. Fasilitas dengan nilai investasi yang tinggi.

8
2.2.2. Perawatan Korektif (corrective maintenance)
Menurut Prawirosentono (2000), perawatan korektif (corrective
maintenance) adalah perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil
produk yang tidak sesuai rencana. Jika dihubungkan dengan alat berat,
perawatan korektif adalah perawatan yang dilakukan pada alat bearat saat
kondisi alat berat tersebut tidak mencapai standar yang diterima. Kegiatan
tersebut dilakukan supaya kondisi alat berat tersebut mencapai standar yang
diterima sehingga produktivitasnya kembali optimal.

Disamping perawatan terencana (planned maintenance) yang sudah

dijelaskan, terdapat juga perawatan yang tidak terencana (unplanned
maintenance). Perawatan tak terencana dapat diartikan yaitu perawatan yang
dilakukan karena terdapat indikasi yang dapat membuat alat beroperasi
secara tidak normal. Pelaksanaan perawatan tak terencana dapat berupa
perawatan darurat (emergency maintenance), yaitu kegiatan perawatan
mesin yang memerlukan penanggulangan yang bersifat darurat agar tidak
menimbulkan kerusakan yang lebih parah (Prawirosentono, 2000).

9
 Perawatan
(Maintenance)

Perawatan Terencana Perawatan Tak

(Planned Maintenance) Terencana (Unplanned
Maintenance)

Perwatan Pencegahan Perawatan Korektif

(Preventive Maintenance) (Corrective Perawatan Darurat
Maintenance) (Emergency Maintenance)

Pemeriksaan Penggantian
termasuk komponen Reparasi minor Overhaul
penyetelan dan minor, yaitu yang tidak terencana
pelumasan pekerjaan yang ditemukan
timbul langsung waktu
dari pemeriksaan pemeriksaan

Lihat,
dengar,
rasakan

Pemeliharaan
Pemeliharaan
waktu
waktu
berhenti
berjalan

Gambar 2.1 Hubungan antara berbagai bentuk perawatan

Sumber: Cordy (1992)

10
2.3. Tujuan Perawatan

Menurut Cordy (1992), tujuan utama dari perawatan yang dilakukan dapat
dijelaskan sebagai berikut:
1. Memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya).
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return of
investment) maksimun yang mungkin.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam kegiatan darurat setiap waktu, misalnya unit
cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyemangat, dan
sebagainya.
4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.4. Fungsi Perawatan

Menurut Ahyari dan Agus (2002), fungsi perawatan scara umum ialah
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan
optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Tindakan perawatan
yang baik optimal dapat memberikan dampak baik terhadap mesin, yaitu sebagai
berikut:
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu
Panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang
bersangkutan berjalan dengan lancer.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin
dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan.

11
 4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik,
maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan
dengan baik pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan
peralatan produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan
produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan
peralatan produksi yang ada semakin baik.

2.5. Konsep-konsep Perawatan

2.5.1. Konsep Hubungan Waktu dengan Maintenance

Menurut Patton (1995) dalam buku “Preventive Maintenance” waktu
memiliki hubungan dengan maintenance. Terdapat beberapa istilah waktu di
dalam maintenance, yaitu:
a) Up Time
Up Time adalah waktu dimana kondisi mesin atau peralatan
optimal sehingga bisa melakukan aktivitas sesuai dengan fungsinya
secara baik dan didampingi oleh perawatan yang rutin sesuai
dengan yang ditetapkan.
b) Down Time
Down Time adalah waktu dimana kondisi mesin atau peralatan
sedang tidak optimal sehingga tidak bisa melakukan aktivitas
sesuai dengan fungsinya scara baik. Downtime dihitung mulai saat
mesin/peralatan tidak beroperasi sampai beroperasi dengan baik
sesuai fungsinya, setelah dilakukan perbaikan.

12
c) Operating Time
Operating Time adalah waktu dimana kondisi mesin atau peralatan
beroperasi dengan baik dan optimal.
Operating Time<Up Time
d) Standby Time
Standby Time adalah waktu dimana kondisi mesin atau peralatan
baik akan tetapi mesin/peralatan tersebut tidak beroperasi.
Up Time = Operating Time + Standby Time
e) Maintenance Time
Maintenance Time adalah waktu dimana dilakukan perawatan dan
perbaikan pada mesin atau peralatan, termasuk delay yang terjadi
selama pelaksanan dilakukan.
f) Active Maintenance Time
Active Maintenance Time adalah waktu dimana aktivitas kegiatan
maintenance dilakukan, tanpa adanya delay.
g) Logistic Time
Logistic Time adalah mesin atau peralatan dalam waktu downtime,
dimana kegiatan maintenance belum bisa dilakukan karena alasan
logistik.
h) Administrative Time
Aministartive Time adalah mesin atau peralatan dalam waktu
downtime, dimana kegiatan maintenance belum bisa dilaksanakan
karena alasan administrasi.
i) Corrective Maintenance Time
Corrective Maintenance Time adalah waktu kegiatan corrective
maintenance dilakukan saat mesin atau peralatan dalam waktu
active maintenance time.
j) Preventive Maintenance Time
Preventive Maintenance Time adalah waktu kegiatan preventive
maintenance dilakukan saat mesin atau peralatan dalam waktu
active maintenance time.

13
2.5.2. Konsep Downtime dan Breakdown
Menurut Patton (1995) breakdown adalah suatu kondisi mesin atau
peralatan berhenti pada saat produksi yang melibatkan engineering dalam
perbaikan. Hal ini terjadi saat mesin atau peralatan tidak dapat berfungsi
secara baik, maka mesin/peralatan tersebut dapat dikatan mengalami
kerusakan atau breakdown. Breakdown terjadi apabila performa mesin atau
peralatan menurun yang disebabkan oleh rusaknya suatu komponen pada
mesin atau peralatan.
Downtime pada mesin atau peralatan merupakan panjang waktu
dimana mesin atau peralatan tidak dapat dioperasikan sesuai dengan
fungsinya. Hal ini terjadi saat mesin atau peralatan mengalami kerusakan
yang dapat menurunkan produktivitas dimana membutuhkan waktu dalam
melakukan proses perbaikannya sampai mesin atau peralatan tersebut dapat
dioperasikan kembali dengan keadaan baik dan optimal. Beberapa unsur
dalam downtime yaitu:
1. Maintenance Delay
Maintenance delay adalah waktu yang dibutuhkan untuk
menunggu ketersediaan sumber daya maintenance dalam
melakukan proses perbaikan. Sumber daya maintenance dapat
berupa teknisi, peralatan khusus atau bantu, alat uji dan komponen
pengganti.
2. Supply Delay
Supply Delay adalah waktu yang dibutuhkan oleh personel
maintenance dalam mendapatkan komponen yang diperlukan saat
proses prebaikan. Supply delay terdiri dari lead time administrative,
lead time product, dan waktu pengiriman komponen ke lokasi
perbaikan.

3. Acces Time

14
 Acces Time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan
akses ke komponen yang mengalami kerusakan.
4. Diagnoses Time
Diagnoses Time adalah waktu yang diperlukan mulai dari
menganalisa kerusakan pada mesin atau perlatan sampai
melakukan langkah-langkah dalam melakukan perbaikan pada
kerusakan.
5. Repair atau Replacement Time
Repair atau Replacement Time adalah waktu yang dibutuhkan
dalam memulihkan kondisi mesin atau peralatan setelah
mengetahui permasalahan dan akses dalam mendapatkan
komponen dapat dicapai.
6. Verification and Aligment
Verification and Aligment adalah waktu untuk memastikan kondisi
dan fungsi mesin atau peralatan sudah kembali seperti semula.

2.5.3. Konsep Keandalan (Reliability)

Menurut Ebeling (1997) keandalan adalah probabilitas dari suatu
peralatan atau komponen akan memiliki kinerja yang sesuai fungsi dengan
baik dalam suatu periode waktu yang digunakan sesuai dengan operasi yang
ditentukan.

Definisi lain keandalan adalah probabilitas suatu sistem akan

berfungsi secara normal Ketika digunakan untuk periode waktu yang
diinginkan dalam kondisi operasi yang spesifik (Dhillon, 2006).

2.5.4. Konsep Availibity

Menurut Ebeling (1997) availability merupakan probabilitas bahwa
suatu sistem atau komponen melakukan fungsi yang diperlakukan pada
waktu tertentu atau selama waktu yang dinyatakan Ketika dioperasikan dan
dipelihara dengan cara yang ditentukan. Dengan kata lain availibity

15
 merupakan poporsi waktu teoritis yang ada untuk komponen dalam suatu
sistem agar dapat berfungsi dengan optimal.

2.5.5. Konsep Maintainability

Maintainability adalah probabilitas bahwa suatu komponen yang
rusak akan diperbaiki dalam jangka waktu (T), dimana pemeliharaan
dilakukan sesuai ketentuan yang ada (Ebeling, 1997).

Menurut Dhylon (2006) beberapa penerapan dari tujuan

maintainability adalah untuk mengurangi waktu pemeliharaan dan biaya
yang diproyeksikan, untuk menentukan jam kerja dan sumber data terkait
yang diperlukan untuk melakukan pemeliharaan yang diproyeksikan.

2.6. Laju Kerusakan

Laju kerusakan secara umum digambarkan dalam bentuk bathtube curveb,

berikut bathtube curve:

Gambar 2.2 Bathtube curve laju kerusakan

Sumber: D

hillon (200

Keterangan dari gambar diatas adalah:

a. Region I (Burn in period)
Pada fase ini bisa dikatan sebagai fase awal yang artinya area
dimana mesin baru dioperasikan. Pada area ini terlihat bahwa

16
 resiko kerusakan pada mesin berada pada tingkat yang menurun.
Kerusakan yang terjadi pada umumnya dikarenakan kurangnya
dalam pengoperasian sehingga tidak mampu mengendalikan hasil
produksi, pengecekan yang kurang teliti, material yang digunakan
dibawah standard dan kesalahan dalam penggunaan.
b. Region 2 (Useful life period)
Pada fase ini disebut masa berguna yang artinya area dimana
kerusakan pada alat konstan atau constant hazard rate. Pada area
ini kerusakan yang terjadi pada mesin cenderung kecil. Kerusakan
yang terjadi disebabkan karena faktor lingkungan dan penggunaan
yang kurang aman.
c. Region 3 (Wear-out period)
Pada fase ini disebut masa aus dimana pada fase ini resiko
terjadinya kerusakan semakin tinggi karena pada fase ini kerusakan
yang akan terjadi disebabkan oleh perawatan yang tidak konsisten
sehingga menyebabakan beberapa komponen berkarat, kesalahan
dalam proses perbaikan overhaul, dan perencanaan yang salah
dalam maintenance.

2.7. Distribusi Kerusakan

Menurut Ebelling (1997) distribusi kerusakan merupakan ekspresi matematis

pola kerusakan pada mesin atau peralatan. Kerusakan pada mesin atau peralatan
akan mempengaruhi kedekatan dalam menggunakan uji kesesuaian dan
menghitung parameter fungsi distribusi kerusakan.
Secara umum, distribusi kerusakan digunakan untuk mengetahui dan dapat
menentukan pola kerusakan yang terjadi pada mesin. Terdapat empat pola
distribusi yang secara umum digunakan, yaitu Distirbusi Weibull, Distribusi
Normal, Distribusi Lognormal dan Distribusi Eksponential.

17
2.7.1. Distribusi Weibull
Distribusi Weibull merupakan distribusi yang paling sering
digunakan dalam melakukan perhitungan kerusakan pada mesin karena
dapat memenuhi bebrapa periode kerusakan yang terjadi pada periode awal,
periode tengah, dan periode pengausan. Parameter dari distribusi wibull
ialah parameter β (shape) dan θ (scale) (Ebelling,1997).

Menurut fungsi reability yang terdapat pada distribusi Weibull dapat

dihitung melalui persamaan 2.1

( θt )
β

R(t )=e (2.1)

Dimana θ > 0, β > 0 dan t > 0

R(t) = Fungsi reability

θ = Parameter analisis regresis (x versus y)

t = Interval waktu pergantian pencegahan

β = Parameter distribusi Weibull

2.7.2. Distribusi Normal

Distribusi Normal memiliki laju kerusakan yang tinggi seiring
bertambahnya umur suatu komponen, karena itu distribusi normal sering
digunakan untuk memodelkan fenoma keausan atau konidis wear out pada
komponen tersebut. Distribusi ini dinilai kurang optimal jika menganailisis
reability dikarenakan variable acaknya memiliki range anatar minus tak
hingga plus tak hingga. Terdapat dua parameter pada distribusi ini yaitu µ
(location) dan σ (scale) (Ebelling, 1997).

18
 Menurut Ebelling (1997), fungsi reliability yang terdapat dalam
distribusi normal dapat dihitung melalui persamaan 2.2

R ( t )=Ф ( t−μσ ) (2.2)

Dimana µ > 0, σ > 0 dan t > 0

R(t) = Fungsi reliability
Ф = Diperoleh dari tabel Фz
t = Interval waktu penggantian pencegahan
µ = Parameter distribusi normal
σ = Nilai dari StDev
2.7.3. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal memiliki kemiripan dengan distribusi Weibull
karena mampu memiliki berbagai bentuk. Data yang sesuai dengan
distribusi lognormal akan sesuai juga dengan distribusi Weibull. Parameter
distribusi lognormal yaitu s (shape) dan tmed (location) (Ebelling, 1997).

Menurut Ebelling (1997) fungsi reliability yang terdapat dalm

distribusi lognormal dapat dihitung melalui persamaan 2.3

R ( t )=1−Ф ( 1
ln
t
s t med ) (2.3)

Dimana s > 0, tmed > 0 dan t > 0

R(t) = Fungsi realibitiy
Ф = Diperoleh dari tabel Фz
s = Parameter distribusi lognormal
tmed = Parameter distribusi lognormal
2.7.4. Distribusi Eksponensial
Distribusi Eksponensial merupakan distribusi yang memilik laju
kerusakan yang tetap terdahap waktu sehingga probabilitas terjadinya
kerusakan tidak tergaantung pada umur alat. Parameter pada distribusi ini
adalah λ, yang menunjukkan rata-rata kerusakan terjadi (Ebelling, 1997).

19
 Menurut Ebelling (1997) fungsi reliability yang terdapat pada
distribusi eksponensial dapat dihitung melalui persamaan 2.4

− λt
R ( t )=e (2.4)

Dimana t > 0, λ > 0

R(t) = Fungsi reliability

t = Interval waktu penggantian pencegahan

λ = Parameter distribusi eksponensial

2.8. Mean Time To Failure (MTTF)

Mean time to failure adalah rata-rata jarak waktu kerusakan dari suatu
distribusi kerusakan. Adapun perhitung MTTF yang digunakan di setiap distribusi
kerusakan, berikut rumus-rumusnya:

1. Distribusi Weibull

MTTF=θ . r 1+( 1β ) (2.5)

2. Distribusi Normal
MTTF=μ (2.6)

3. Distribusi Lognormal
2
s
MTTF=t med . e 2 (2.7)

4. Distribusi Eksponensial
1
MTTF= (2.8)
λ

2.9. Meant Time To Repair (MTTR)

Meant time to repair adalah rata-rata jarak waktu perbaikan dalam suatu

distribusi. Diketahui bahwa penggunaan rumus perhitungan distribusi dalam

20
pengujian data waktu perbaikan adalah sama seperti rumus MTTF, khususnya

pada distribusi lognormal dan distribusi normal.

2.10. Identifikasi Kerusakan Distribusi

Dalam mengindentifikasi distribusi dapat dilakukan dalam 2 tahap yaitu

index of fit dan goodness of fit test (Ebelling, 1997).

2.10.1. Index of Fit

Dalam mencari nilai index of fit (r), maka menggunakan metode
least square curve fitting. Index of fit sendiri merupaka kolerasi antara t
(atau ln t) sebagai x dengan y yang merupakan fungsi dari distribusi teoritis
terhadap x. Distribusi yang terpilih adalah distribusi yang memiliki nilai
index of fit terbesar. Setelah itu distribusi yang sudah dipilih akan diuji
dengan goodness of fit test (Ebelling, 1997).

2.10.2. Goodness of Fit

Menurut Ebelling (1997) pengujian goodness of fit dilakukan setalah
mengetahui nilai index of fit yang terbesar. Hal itu dilakukan dengan
perbadingan antara hipotesis nol (H0) dengan hipotesis alternatif (H1).
Hipotesis nol menyatakan bahwa waktu kerusakan tidak berasal dari
distribusi tertentu.

Pada pengujian ini, sampel waktu kerusakan merupakan dasar dari

perhitungan statistik. Kemudian statistik tersebut dibandingkan dengan nilai
kritik yang didapatkan dari tabel. Apabila pengujian statistik ini berada di
luar nilai kritik, maka hipotesis nol diterima, namun apabila pengujian
statistik ini berada di dalam nilai kritik, maka hipetosis alternatif diterima.

2.11. Peningkatan Keandalan Komponen

Peningkatan pada keandalan dapat dicapai dengan cara perawatan

pencegahan. Melakukan perawatan pencegahan mampu mengurangi pengaruh
wear out dan dapat menunjukkan hasil yang signifikan terhadap umur dari suatu

21
komponen atau mesin. Dapat dikatakan bahwa dengan melakukan pencegahan
perawatan dapat mengembalikan kondisi awal (Ebelling, 1997). R(t) merupakan
keandalan komponen tanpa adanya perawatan. T adalah interval waktu antara
perawatan pencegahan. Rm(t) merupakan keandalan komponen komulatif setelah
dilakukan pencegahan. Dari keterangan tersebut, maka:

Rm ( t )=R(t) (2.9)

Untuk 0 ≤ t ≤ T

n
Rm ( t )=R ( T ) . R (t−T ) (2.10)

Untuk T ≤ t < 2T

Sehingga dapat disimpulkan persamaan secara umum:

n
Rm ( t )=R ( T ) xR ¿) (2.11)

Untuk nT ≤ t < (n+1)T dan n = 1,2,3,…dst

Dengan keterangan:

T = jarak atau interval waktu pada preventive maintenance

t = waktu dalam penggunaan mesin

n = jumlah kerusakan yang terjadi

Rm(t) = keandalan dengan melakukan preventive maintenance

R(t-T) = probabilitas nilai reability pada t-T

R(T)n = probabilitas nilai reability pada n interval tindakan maintenance

R(t-nT) = probabilitas nilai reability dalam waktu t-nT dari tindakan

preventive maintenance

Setiap distribusi kerusakan memiliki nilai keandalan atau reability berbeda

karena hal tersebut ditentukan dengan distribusi kerusakan yang digunakan.

22
Dalam perhitungan yang digunakan di setiap distribusi memiliki karakteristik
masing-masing,

Untuk komponen yang memiliki distribusi weibull dapat dilihat melalui

persamaan 2.12

[ ( )] [ ( )]
β β
T t−nT
R ( t )=exp −n exp − (2.12)
θ θ

Untuk komponen yang memiliki distribusi normal dapat dilihat melalui

persamaan 2.13

R ( t )=1−Ф ( t−μσ ) (2.13)

Untuk komponen yang memiliki distribusi lognormal dapat dilihat melalui

persamaan 2.14

R ( t )=1−Ф
( 1
ln
t
s t med ) (2.14)

Untuk komponen yang memiliki distribusi eksponensial dapat dilihat

melalui persamaan 2.15

R ( t )=Rm (t) (2.15)

Dari persamaan diatas, distribusi eksponensial memiliki laju kerusakan

yang bersifat konstan, artinya kegiatan preventive maintenance yang digunakan
tidak berpengaruh terhadap apapun.

23
2.12. Metode Age Replacement

Metode age replacement adalah suatu metode pencegahan pearwatan yang

mengharuskan adanya tindakan perbaikan dan penggantian dengan kriteria
meminimasi dengan melakukan penentuan interval waktu perawatan pencegahan
bedasarkan selang waktu kerusakan (Jardine, 1993). Dalam metode ini, umur
pakai komponen merupakan acuan dalam melakukan penggantian pencegahan
sehingga bisa menetapkan interval sesuai dengan yang telah ditentukan.

Gambar 2.3 Kebijakan berdasarkan usia, termasuk durasi

penggantian

Sumber: Ja

rdine, 1993

Menurut Jardine (1993) metode age replacement memiliki dua siklus

penggantian, yaitu:

a. Siklus 1 yaitu siklus pencegahan. Siklus pencegahan merupakan

penggantian terhadap suatu komponen sesuai dengan jadwal yang
sudah ditetapkan. Pada akhir siklus ini dilakukan kegiatan
pengantian pencegahan
b. Siklus 2 yaitu siklus kerusakan. Siklus kerusakan merupakan
penggantian terhadap suatu komponen sebelum jadwal penggantian
yang sudah ditetapkan karena komponen tersebut mengalami

24
 kerusakan sebelum jadwal penggantian yang sudah direncanakan.
Pada akhir dari siklus ini dilakukan penggantian kerusakan.

Ilustrasi kedua siklus tersebut dapat dilihat pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Siklus 1 dan siklus 2pada metode age replacement

Sumber: Ja

rdine, 1993
Dalam menentukan interval waktu pada suatu komponen dengan
menggunakan metode age replacement dapat dilihat dari nilai C(tp) terkecil dari
periode waktu yang telah ditentukan. Jika pada selang waktu C(tp) tidak terjadi
kerusakan, maka proses penggantian tetap dilaksanakan sebagai upaya
pencegahan. Jika pada selang waktu C(tp) terjadi kerusakan, maka dilakukan
tindakan perbaikan dan penggantian. Selanjutnya proses penggantian selanjutnya
dilakukan sesuai C(tp) yang mana terhitung mulai waktu dilakukannya
penggantian perbaikan.

Menurut Jardine (1993) dalam mencari nilai C(tp) dapat dilakukan dengan
menggunakan persamaan 2.16

( T p × R(tp) ) + (T f × [1−R(tp) ])
D(tp )=
( [ t p +T p ] × R(tp) )+ ([ M (tp) +T f ] × [ 1−R(tp) ] )
(2.16)

Dengan keterangan:

25
tp = Interval penggantian pencegahan

F(tp) = Fungsi kepadatan peluang dari waktu kerusakan

R(tp) = Probabilitas terjadinya siklus pencegahan

M(tp) = Nilai ekpspektasi panjang siklus kerusakan jika penggantian

perbaikan terjadi

T(f) = Waktu penggantian kerusakan

T(p) = Waktu penggantian pencegahan

26
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1.Objek Penelitian

Objek pada penelitian ini yaitu komponen kritis dari unit Excavator
Komatsu PC 160-8 LC dengan nomor perusahaan HE-1638 milik PT. PP Presisi
LOT 6 di proyek pembangunan jalan jalur lintas selatan di Prigi, Trenggalek.

Gambar 3.5 Unit Ecavator Komatsu PC 160-8 LC

Spesifikasi dari Unit alat berat Excavator Komatsu PC 160-8 LC dapat

dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 Spesifikasi Ecavator Komatsu PC 160-8 LC

Excavator Komatsu PC 160-8 LC

Engine Diesel

Engine Model KOMATSU SAA4D107E-1

Power 121 HP ; 2200 rpm

27
 Hydraulic Pump Maximum Flow 312 ltr/min

Fuel Tank 280 ltr

Starting System Electric

Sumber: Komatsu

3.2.Alat dan Bahan Penelitian

Alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini yaitu:

1. Microsoft Office Excel 2019
Software ini digunakan untuk merekapitulasi data yang ada,
mengolah data dan melakukan perhitungan matematis sesuai
dengan persamaan.
2. Minitab 17
Software ini merupakan program statistik dengan memasukkan
data variasi parameter untuk menghasilkan output analisis pada
data tersebut (Agustha, 2013). Software ini digunakan dalam
menghitung identifikasi distribusi pada TTF, uji kesesuaian data
distribusi dan menghitung parameter serta mean time to failure
(MTTF).

3.3.Alur Penelitian

Dalam proses pembuatan penelitian ini sebagai Laporan Tugas Akhir

mengenai penerapan metode age replacement dalam menentukan interval waktu
komponen kritis pada alat berat excavator terdapat tahap-tahap yang harus
dilakukan. Berikut tahapan penulis dalam pembuatan penilitian ini:

28
1. Persiapan Penelitian.

Persiapan pada penilitian ini dimulai dengan studi lapangan untuk

mengetahui permasalahan pada lapangan dan dilanjutkan dengan

studi literatur pada buku, jurnal, maupun paper mengenai

komponen kritis, interval waktu optimum untuk melakukan

tindakan maintenance, reliabilitiy dan availability sehingga penulis

mendapatkan gambaran dalam pembuatan penelitian.

2. Pengumpulan data

Pengumpulan data yang dilakukan pada penelitian berupa data

primer dan sekunder. Data primer tersebut didapatkan dari rekap

data aktual perusahaan sebagai data pendukung dalam penelitian

ini. Adapun data primer yang dibutuhkan yaitu:

a. Data waktu kerusakan komponen Excavator Komatsu PC

160-8 LC mulai tanggal 1 Juli 2019 sampai 30 Juni 2020.

b. Data perbaikan komponen Excavator Komatsu PC 160-8

LC mulai tanggal 1 Juli 2019 sampai 30 Juni 2020.

c. Data tentang perusahaan.

3. Pengolahan data

Dalam penelitian ini, pengolahan data yang dilakukan

menggunakan langkah-langkah berikut:

29
 a. Mengidentifikasi komponen kritis dengan menggunakan

diagram pareto.

b. Melakukan perhitungan time to failure (TTF) dan time to

repair (TTR) pada komponen kritis dengan menggunakan

data waktu terjadinya kerusakan dan waktu selesai

perbaikan.

c. Melakukan identifikasi distribusi pada TTF (index of fit)

menggunakan software Minitab 16.

d. Melakukan uji kesesuaian data distribusi kerusakan

(goodness of fit) menggunakan software Minitab 17.

e. Menghitung MTTR (mean time to repair) dan MTTF

(mean time to failure) menggunakan software Minitab 17.

4. Hasil dan Pembahasan

Data yang telah diolah akan dibahas sehingga dapat menentukan int

erval waktu yang tepat untuk komponen kritis. Adapun pembahasa

n yang dilakukan yaitu:

a. Menentukan interval penggantian pencegahan dan pemeriks

aan

b. Menentukan nilai availability

c. Melakukan perhitungan nilai reliability sebelum dan sesuda

h dilakukan tindakan preventive maintenance

Setelah mengetahui nilai reliability sebelum dan sesudah tindakan

preventive maintenance, maka dilakukan perbandingan penurunan

30
 nilai reliability-nya dan melakukan analisa pada perbandingan terse

but. Hasil yang diharapkan penurunan nilai reliability sesudah tinda

kan preventive maintenance lebih kecil penurunan nilai reliability s

ebelum tindakan preventive maintenance.

5. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dapat menjawab rumusan masalah yang telah dibuat

berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan dan saran akan

diberikan untuk dijadikan masukan dalam melakukan perbaikan.

31
3.4 Diagram Alur

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Lapangan

Studi Literatur

Pengumpulan Data
Data Waktu Kerusakan
Data Waktu Perbaikan
Data Perusahaan (Tambahan)

Tidak Data yang dibutuhkan sudah terpenuhi

Ya

Pengolahan Data

Analisa Data

Memberikan Rekomendasi

Selesai

Gambar 3.6 Diagram alir penelitian

32
 BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4. 1Hasil Penelitian

Hasil peneitian ini menyajikan beberapa data informasi yang mendukung d

alam menentukan interval preventive maintenance pada alat berat Excavator Kom
atsu PC 160LC milik PT..PP Presisi LOT 6 di proyek pembangunan jalan jalur lin
tas selatan. Bedasarkan hasil wawancara, diperoleh data seperti berikut:
Tabel 4.2 Data Hasil Wawancara

Keterangan Jumlah

Jam kerja mulai mekanik 07.00 WIB

Jam kerja selesai mekanik 18.00 WIB

Waktu kerja Excavator Komatsu PC160 LC 12 jam/hari

Hari kerja mekanik per bulan 30 hari

Jam kerja mekanik per hari 11 jam/hari

Bahan Bakar Biosolar (B20)

Selain data pada Tabel 4.1, terdapat data informasi tentang breakdown dan
downtime komponen Excavator Komatsu PC 160 LC. Data tersebut merupakan da
ta sekunder yang diambil dari service report perusahaan mulai tanggal 1 Juli 2018
sampai 1 Juni 2020.

33
4. 2Pengolahan Data

Untuk menerapkan metode age replacement dalam menentukan interval preve

ntive maintenance pada alat berat Excavator Caterpillar PC-160 di proyek JLS Tr
enggalek, dilakukan dengan melalui beberapa tahapan-tahapan sebagai Berikut.

4.2.1 Penentuan Komponen Kritis

Pemilihan komponen kritis ini menggunakan prinsip pareto yaitu 80/20. Pemil
ihan komponen kritis ini dilakukan dengan melihat frekuensi breakdown dari setia
p sistem dan komponen dari sistem itu sendiri. Kita bisa melihat data sistem pada
Tabel 4.2
Tabel 4.3 Data Frekuensi Kerusakan Pada Sistem Alat Berat Excavator Komatsu
PC 160 LC dari Juli 2019 s/d Juni 2020

Frekuensi B Frekuensi Bre

Frekuensi B
Sistem reakdown akdown Kum
reakdown
(%) ulatif (%)
Engine System 55 53,92 53,92

Powertrain Syst
19 18,63 72,55
em
Electrical Syste
15 14,71 87,25
m

Hydrolic System 13 12,75 100,00

Total 102 100,00  

34
 Gambar 4.7 Diagram Pareto Bagian-bagian Sistem Pada Excavator
Komatsu PC 160 LC

Dari Tabel 4.2 dan Gambar 4.1 data diatas, dikatahui bahwa sistem yang
memiliki frekuensi komponen kerusakan terpilih adalah pada bagian Engine Syst
em. Karena 80% dari frekuensi breakdown kumulatif, 53,92% merupakan bagian
engine system. Selanjutnya, mencari komponen kritis pada engine system sendiri d
engan menggunakan prinsip pareto juga, yaitu 80/20. Data frekuensi kerusakan ko
mponen pada engine system bisa dilihat pada Tabel 4.3

Tabel 4.4 Data frekuensi kerusakan komponen pada engine system

Frekuensi
Nama Kompone Frekuensi B Frekuensi Breakd Breakdown
n reakdown own (%) Kumulatif
(%)
Fuel Filter 25 45,45 41,82
Engine Oil Filter 19 34,55 80,00
Air Filter 6 10,91 90,91
Gasket 3 5,45 96,36
V-Belt 1 1,82 98,18
Thermostat 1 1,82 100,00
Total 55 100  

35
 Gambar 4.8 Diagram Pareto frekuensi kerusakan komponen pada
engine system

Setelah mengetahui hasil dari Tabel 4.3 dan Gambar 4.2 diatas, maka kom
ponen kritis pada unit Excavator Komatsu PC 160-8 LC adalah Fuel Filter karena
80% dari frekuensi breakdown kumulatif pada engine system, 45,45% adalah fuel
filter yang mana sudah melebihi 20%. Pada komponen kritis tersebut diketahui me
miliki waktu mulai kerusakan dan waktu selesai perbaikan. Data waktu mulai keru
sakan dan waktu selesai perbaikan pada Fuel Filter bisa dilihat pada Tabel 4.4

Tabel 4.5 Data Waktu Kerusakan Fuel Filter

Fuel Filter
Waktu Kerus Waktu Selesai
No Tanggal
akan Perbaikan

1 09/07/2019 10.00 10.30

2 30/07/2019 08.30 09.00
3 10/08/2019 13.05 13.35
4 20/08/2019 08.00 08.30
5 09/09/2019 14.30 15.00
6 30/09/2019 10.45 11.15
7 15/10/2019 14.55 15.25
8 27/10/2019 08.50 09.20
9 12/11/2019 07.45 08.15
10 29/11/2019 11.35 12.05

36
 11 09/12/2019 08.40 09.10
12 23/12/2019 15.45 16.15
13 07/01/2020 08.00 08.30
14 17/01/2020 14.40 15.10
15 02/02/2020 08.45 09.15
16 20/02/2020 16.55 17.25
17 12/03/2020 14.15 15.45
18 31/03/2020 16.45 17.15
19 15/04/2020 09.00 09.30
20 23/04/2020 10.10 10.40
21 13/04/2020 16.55 17.15
22 02/05/2020 13.35 14.05
23 22/05/2020 09.20 09.50
24 09/06/2020 11.45 12.15
25 30/06/2020 07.35 08.05

4.2.2 Perhitungan Time To Failure (TTF) Komponen Kritis

Time to failure (TTF) merupakan jarak waktu antar kerusakan yang dihitung
mulai dari awal terjadinya kerusakan hingga terjadi kerusakan berikutnya. Dengan
memperhatikan faktor waktu kerusakan, faktor waktu perbaikan, faktor TTR dan j
umlah hari antar kerusakan kemudian dilakukan perhitungan TTF. Data tersebut b
isa dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.6 TTF Komponen Fuel Main Filter

Fuel Filter

Waktu Sele Jam Kerja

Waktu Mu Waktu Se Jam
TTR sai Rusak-J Mulai-Wakt TTF
No Tanggal lai Kerusa lesai Perb Kerja
(Jam) am Kerja S u Mulai Rus (Jam)
kan aikan (Jam)
elesai ak

1 09/07/2019 10.00 10.30 0,5

2 30/07/2019 08.30 09.00 0,5 7,50 1,50 240 249,00
3 10/08/2019 13.05 13.35 0,5 9,00 6,08 120 135,08
4 20/08/2019 08.00 08.30 0,5 4,42 1,00 108 113,42
5 09/09/2019 14.30 15.00 0,5 9,50 7,50 228 245,00
6 30/09/2019 10.45 11.15 0,5 3,00 3,75 240 246,75
7 15/10/2019 14.55 15.25 0,5 6,75 7,92 168 182,67

37
8 27/10/2019 08.50 09.20 0,5 2,58 1,83 132 136,42
9 12/11/2019 07.45 08.15 0,5 8,67 0,75 180 189,42
10 29/11/2019 11.35 12.05 0,5 9,75 4,58 192 206,33
11 09/12/2019 08.40 09.10 0,5 5,92 1,67 108 115,58
12 23/12/2019 15.45 16.15 0,5 8,17 8,75 156 172,92
13 07/01/2020 08.00 08.30 0,5 1,75 1,00 168 170,75
14 17/01/2020 14.40 15.10 0,5 9,50 7,67 108 125,17
15 02/02/2020 08.45 09.15 0,5 2,83 1,75 180 184,58
16 20/02/2020 16.55 17.25 0,5 8,75 9,92 204 222,67
17 12/03/2020 14.15 15.45 0,5 0,58 7,25 228 235,83
18 31/03/2020 16.45 17.15 0,5 2,25 9,75 216 228,00
19 15/04/2020 09.00 09.30 0,5 0,75 2,00 168 170,75
20 23/04/2020 10.10 10.40 0,5 8,50 3,17 84 95,67
21 02/05/2020 16.55 17.15 0,5 9,33 9,92 96 115,25

22 15/05/2020 13.35 14.05 0,5 0,75 6,58 144 151,33

23 31/05/2020 09.20 09.50 0,5 3,92 2,33 180 186,25

24 12/06/2020 11.45 12.15 0,5 8,17 4,75 132 144,92

25 30/06/2020 07.35 08.05 0,5 5,75 0,58 204 210,33

Beberapa contoh perhitungan TTF yang ada pada Tabel 4.5:

1. TTF Pada Tanggal 30 Juli 2019

Waktu selesai perbaikan – Jam kerja selesai

09 Juli 2019, 10.30 WIB – 18.00 WIB = 7.5 Jam
Jam kerja mulai – Waktu mulai rusak

30 Juli 2019, 07.00 WIB – 08.30 WIB = 1.5 Jam

Jam kerja

10 Juli 2019 s/d 29 Juli 2019 = 240 Jam

TTF (Time To Failure) = 249 Jam

2. TTF Pada Tanggal 10 Agustus 2019

Waktu selesai perbaikan – Jam kerja selesai

38
 09 Juli 2019, 10.30 WIB – 18.00 WIB = 1.5 Jam
Jam kerja mulai – Waktu mulai rusak

30 Juli 2019, 07.00 WIB – 08.30 WIB = 6.08 Jam

Jam kerja

10 Juli 2019 s/d 29 Juli 2019 = 120 Jam

TTF (Time To Failure) = 135.08 Jam

3. TTF Pada Tanggal 20 Agustus 2019

Waktu selesai perbaikan – Jam kerja selesai

09 Juli 2019, 10.30 WIB – 18.00 WIB = 4.42 Jam
Jam kerja mulai – Waktu mulai rusak

30 Juli 2019, 07.00 WIB – 08.30 WIB = 1 Jam

Jam kerja

10 Juli 2019 s/d 29 Juli 2019 = 108 Jam

TTF (Time To Failure) = 113,42 Jam

4. TTF Pada Tanggal 09 September 2019

Waktu selesai perbaikan – Jam kerja selesai

09 Juli 2019, 10.30 WIB – 18.00 WIB = 4.42 Jam
Jam kerja mulai – Waktu mulai rusak

30 Juli 2019, 07.00 WIB – 08.30 WIB = 1 Jam

Jam kerja

10 Juli 2019 s/d 29 Juli 2019 = 108 Jam

TTF (Time To Failure) = 113,42 Jam

39
 Berdasarkan hasil perhitungan TTF pada komponen Fuel Main Filter di at
as, maka dilakukan pengujian identifikasi distribusi atau index of fit yang mana pa
da proses pengujian tersebut menggunakan software Minitab 17. Identifikasi distri
busi atau index of fit sendiri memiliki kegunaan tersendiri yang mana dapat menge
tahui distribusi kerusakan sementara.

4.2.3 Perhitungan Index of Fit Pada Komponen Fuel Filter

Selanjutnya, tahap yang yang dilakukan yaitu index of fit yang mana pada tah
ap ini perhitungan yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui distribusi sementar
a yang digunakan pada data time to failure atau TTF. Dalam mencari nilai index o
f fit, terdapat empat jenis distribusi yang digunakan yaitu disribusi weibull, lognor
mal, normal dan eksponensial. Setelah distribusi sementara sudah didapat, maka d
ilakukan proses pemilihan dsitribusi dengan menggunakan uji goodness of fit. Has
il perhitungan index of fit pada komponen fuel main filter dapat dilihat pada Gamb
ar 4.3

Dari hasil perhitungan

Di str
ib usi
se me
nt ara
ya Gambar 4.9 Output Index of Fit Dari Software Minitab 17 ng
akan digunakan untuk data TTF komponen Fuel Filter merupakan distribusi deng
an nilai Anderson Darling (AD) terkecil dan Corellation (r) terbesar. Distribusi N
ormal merupakan distribusi sementara yang terpilih karena distribusi tersebut me
miliki nilai Anderson Darling (AD) = 0,795 dan Corellation (r) = 0,984.

4.2.4 Pengujian Goodness Of Fit Test Distribusi Normal pada Data TTF

Komponen Fuel Filter

Setelah dilakukan perhitungan index of fit dan mengetahui distribusi seme

ntara yaitu distribusi normal, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan goodnes

40
s of fit test atau uji kesusain. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah dat
a yang ada membentuk suatu distribusi tertentu dengan membandingkan hipotesa
nol (H0) dan hipotesa alternatif (H1) yang mana H0 menyatakan bahwa data terseb
ut mengikuti distribusi terpilih sedangkan H1 menyatakan bahwa data tersebut tida
k mengikuti distribusi terpilih. Di dalam pengujian ini dilakukan dengan menggun
akan software Minitab 17.
Berdasarkan hasil perhitungan goodeness of fit pada distribusi normal den
gan menggunakan software Minitab 17 didapatkan nilai Pvalue = 0,469. Hasil terseb
ut dapat dilihat pada Gambar 4.4

Gambar 4.10 Output Goodness Of Fit Dari Software Minitab 17

Melihat hasil Pvalue dengan nilai

perhitungan MTTF atau Mean Time To Failure pada komponen Fuel Filter dapat
menggunakan distribusi Normal.

41
4.2.5 Perhitungan Parameter dan Mean Time To Failure (MTTF) pada

Komponen Fuel Main Filter

Setelah mengetahui distribusi yang digunakan adalah distribusi Normal, m

aka langkah selanjutnya yaitu melakukan perhitungan parameter terlebih dahulu s
ebelum melakukan perhitungan MTTF atau mean time to failure. Dalam distribusi
normal, parameter yang digunakan adalah σ dan µ. Dalam mencari parameter ters
ebut dibutuhkan nilai a dan b yang mana akan dilakukan perhitungan dengan men
ggunakan data distribusi normal TTF pada komponen Fuel Main Filter yang dapa
t dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.7 Data Distribusi Normal Berdasarkan Waktu Kerusakan Komponen
Fuel Failure

i ti xi F(ti) yi xi . yi xi2 yi2

1 249,00 249,00 0,029 -1,89 -470,610 62001,00 3,572
2 135,08 135,08 0,070 -1,47 -198,568 18246,61 2,161
3 113,42 113,42 0,111 -1,22 -138,372 12864,10 1,488
4 245,00 245,00 0,152 -1,03 -252,350 60025,00 1,061
5 246,75 246,75 0,193 -0,87 -214,673 60885,56 0,757
6 182,67 182,67 0,234 -0,73 -133,349 33368,33 0,533
7 136,42 136,42 0,275 -0,59 -80,488 18610,42 0,348
8 189,42 189,42 0,316 -0,48 -90,922 35879,94 0,230
9 206,33 206,33 0,357 -0,37 -76,342 42572,07 0,137
10 115,58 115,58 0,398 -0,26 -30,051 13358,74 0,068
11 172,92 172,92 0,439 -0,16 -27,667 29901,33 0,026
12 170,75 170,75 0,480 -0,05 -8,538 29155,56 0,003
13 125,17 125,17 0,520 0,05 6,259 15667,53 0,003
14 184,58 184,58 0,561 0,16 29,533 34069,78 0,026
15 222,67 222,67 0,602 0,26 57,894 49581,93 0,068

42
 16 235,83 235,83 0,643 0,37 87,257 55615,79 0,137
17 228,00 228,00 0,684 0,48 109,440 51984,00 0,230
18 170,75 170,75 0,725 0,59 100,743 29155,56 0,348
19 95,67 95,67 0,766 0,73 69,839 9152,75 0,533
20 115,25 115,25 0,807 0,87 100,268 13282,56 0,757
21 151,33 151,33 0,848 1,03 155,870 22900,77 1,061
22 186,25 186,25 0,889 1,22 227,225 34689,06 1,488
23 144,92 144,92 0,930 1,47 213,032 21001,81 2,161
24 210,33 210,33 0,971 1,89 397,524 44238,71 3,572
Σ 4234,09 4234,09 12,00 0 -167,046 798208,88 20,77

Berikut merupakan contoh perhitungan i = 1 pada Tabel 4.5:

xi = ti

xi = 249,00
(i−0,03)
F(ti) =
(n+0,4)
(1−0,03)
F(ti) =
(24+ 0,4)

= 0,029
yi =Ф
−1
[ F (t i )]
yi = Ф−1 ( 0,029 )

= -1,89
Mencari a dan b menggunakan rumus berikut:
Mencari nilai b:
n n n
n ∑ xi y i−(∑ x i ∑ y i )
i=1 i=1 i=1 24 (−167,046 )− ( 4234,09 ) ( 0 )
b= =
( )
n n 2 2
24 (798208,88 )−( 4234,09 )
n ∑ xi − ∑ xi
2

i=1 i=1

43
b=−0,003 26

44
 Mencari nilai a:
n n

∑ yi ∑ xi 0 4234,09
i=1 i=1
a= −b = −(−0,00326)
n n 24 24
a=0,575
Setelah mengeteahui nilai a dan b, maka dilakukan perhitungan µ. Berikut perhitu
ngannya:
Mencari nilai µ:

−a −0,575
μ=
b
= (−0,00326)

μ=176,420

Setelah mengetahu nilai dari parameter distribusi normal pada data tersebu
t, maka dilakukan perhitungan untuk mencari nilai MTTF atau Mean Time To Fai
lure. Pada langakah perhitungan parameter, ditemukan bahwa nilai µ = 176,420. S
etelah mengetahui nilai parameternya, maka dilakukan perhtiungan MTTF distrib
usi normal dengan rumus seperti berikut:
MTTF=μ

MTTF=176,420 Jam
Berdasarkan perhitungan diatas, nilai MTTF = 176,420 Jam atau dapat kita
bulatkan menjadi 176 Jam. Berarti rata-rata kerusakan yang dialami pada kompon
en Fuel Filter setiap 176 Jam.

4.2.6 Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan

Pada proses perhitungan menentukan interval waktu penggantian pencega

han menggunakan metode age replacement yang bertujuan untuk menentukan um
ur penggantian komponen scara optimal. Metode age replacement sendiri merupa
kan suatu metode perhitungan dalam melakukan tindakan penggantian dengan mel
ihat umur pakai mesin atau komponen tersebut. Proses penggantian dilaksanakan
ketika mesin atau komponen tersebut sudah memasuki batas usia pakai pengopera

45
sian. Jika sudah sampai masa akhir usia pakai akan tetapi pada komponen tersebut
tidak terjadi kerusakan, maka komponen tersebut tetap harus melakukan pergantia
n. Namun, bila terjadi kerusakan pada komponen sebelum masa akhir usia pakai
maka komponen tersebut diganti dengan komponen pengganti dan komponen pen
gganti tetap akan diganti sampai usia pakainya habis. Jadi, dapat disimpulkan bah
wa jika komponen tersebut dalam kondisi baik maupun sudah rusak harus diganti
sebagai upaya tindakan preventive maintenance.
Dalam melakukan pencarian interval, interval (tp) yang dipilih adalah saat
D(tp) yang memiliki nilai minimum. Hasil perhitungan interval waktu penggantian
pencegahan pada komponen Fuel Filter dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.8 Perhitungan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Komponen Fuel

Filter

tp (Jam) F(tp) R(tp) M(tp) D(tp)

95 0,042247 0,957753 4175,9561 0,001866
100 0,052697 0,947303 3347,8090 0,001841
105 0,065101 0,934899 2709,9246 0,001818
110 0,079661 0,920339 2214,6466 0,001798
115 0,096558 0,903442 1827,0828 0,001781
120 0,115952 0,884048 1521,4970 0,001767
125 0,137961 0,862039 1278,7689 0,001756
130 0,162660 0,837340 1084,5916 0,001750
135 0,190070 0,809930 928,1853 0,001747
140 0,220147 0,779853 801,3718 0,001748
145 0,252785 0,747215 697,9052 0,001753
150 0,287805 0,712195 612,9836 0,001762
155 0,324964 0,675036 542,8917 0,001776
160 0,363950 0,636050 484,7366 0,001794

46
165 0,404399 0,595601 436,2518 0,001817
170 0,445898 0,554102 395,6510 0,001844
175 0,487998 0,512002 361,5176 0,001876
180 0,530233 0,469767 332,7216 0,001912
185 0,572130 0,427870 308,3565 0,001953
190 0,613228 0,386772 287,6905 0,001997
195 0,653094 0,346906 270,1295 0,002044
200 0,691333 0,308667 255,1883 0,002095
205 0,727602 0,272398 242,4679 0,002148
210 0,761619 0,238381 231,6382 0,002203
215 0,793168 0,206832 222,4245 0,002258
220 0,822102 0,177898 214,5961 0,002314
225 0,848343 0,151657 207,9584 0,002369
230 0,871874 0,128126 202,3457 0,002423
235 0,892741 0,107259 197,6161 0,002474
240 0,911039 0,088961 193,6470 0,002522
245 0,926906 0,073094 190,3322 0,002566
250 0,940510 0,059490 187,5791 0,002607

47
 Pada perhitungan Tabel 4.7 nilai Standart Devisiasi (σ), nilai Maximum da
n nilai Minimum sudah diolah pada software Minitab 17. Nilai tersebut dapat dilih
at pada Gambar 4.5

Gambar 4.11 Output Goodness of Fit Test (Minitab17)

Contoh perhitungan interval waktu penggantian pencegahan pada kompon

en Fuel Filter (Tp = 95) ditunjukkan sebagai berikut:
Menghitung F(Tp):

F(tp) = Fungsi distribusi interval antar kerusakan

( tp−μ )
F ( tp )=Ф
σ
( 95−176,420 )
F ( 95 )=Ф
47,1948
F ( 95 )=Ф (−1,725 )
F ( 95 )=0,042247
Menghitung R(Tp):

R(tp) = Probabilitas terjadinya penggantian pencegahan saat Tp

( tp−μ )
R ( tp )=1−Ф
σ
( 95−176,420 )
R ( 95 )=1−Ф
47,1948
R ( 95 )=1−Ф (−1,725 )
R ( 95 )=0,957753

48
 Menghitung M(Tp):

M(tp) = Waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pen

cegahan dilakukan pada Tp
MTTF
M (tp ) =
F (tp)
176,420
M ( 95 )=
0.042247
M ( 95 )=4175,9561
Menghitung D(Tp):

D(tp) = Probabilitas breakdown time persatuan waktu

Tf . R ( tp )+Tf .(1−R (tp ) )
D ( tp )=
(tp +Tp ) . R ( tp ) + ( M ( tp )+ Tf ) .(1−R ( tp ))

0,5 .0,957753+0,5 .(1−0,957753)

D ( 95 )=
( 95+ 0,5 ) . ( 0,957753 ) + ( 4175,9561+ 0,5 ) .( 1−0,957753)
0,5
D ( 95 )=
286,2606
D ( 95 )=0,001866
Dari perhitungan pada Tabel 4.7, interval waktu pencegahan (tp) yang dipi
lih adalah interval waktu pencegahan (tp) yang memiliki nilai probabilitas breakd
own time persatuan waktu terkecil (D(tp)min). Berdasarkan metode age replacem
ent maka dapat diketahui waktu interval pencegahan (tp) yang dipilih pada kompo
nen fuel filter adalah 135 Jam dengan D(tp)min senilai 0,001747. Jadi apabila ko
mponen fiuel filter sudah mencapai waktu pemakaian 135 jam, maka harus dilaku
kan preventive maintenance walaupun komponen fuel filter sendiri belum terjadi k
erusakan. Apabila komponen fuel filter mengalami kerusakan sebelum usia pakai
(135 jam), maka dilakukan pergantian komponen sampai usia pakainya habis (135
jam).
Setelah mengetahui interval pencegahan yaitu 135 jam dengan nilai probab
ilitas breakdown time perastuan waktu yaitu 0,001747, maka langkah selanjtunya
adalah melakukan perhitungan availability pencegahan.Availability sendiri merup

49
akan sebagai peluang pada komponen atau sistem yang berkerja sesuai dengan fun
gsi yang dibutuhkan pada waktu tertentu dalam kondisi normal.
Perhitungan availability pencagahan:

A ( tp )=1−D ( tp ) min
A ( 135 )=1−0,001747
A ( 135 )=0,998253
Pada perhitungan availability pencegahan diatas nilai availability pencega
han (A(tp)) pada interval waktu pencegahan 135 jam yaitu 0,998253, artinya pelu
ang pada komponen fuel filter agar dapat digunakan untuk berkerja sesuai dengan
fungsi yang dibutuhkan pada waktu tertentu dalam kondisi normal yaitu 0,998253
atau 99,8%.

4.2.7 Perhitungan Interval Waktu Pemeriksaan

Waktu pemeriksaan dilakukan setelah melakukan penggantian pencegahan

dan terhitung saat dimulainya penggantian pencegahan. Hal ini bertujuan untuk m
emantau komponen fuel filter tetap berada pada kondisi yang optimal. Berikut pro
ses perhitungan interval waktu pemeriksaan komponen fuel filter:
1. Menghitung waktu rata-rata perbaikan:
MTTR = 30 Menit atau 0,5 Jam
Hari kerja perbulan = 30 Hari
Jam kerja tiap hari = 12 Jam
Rata-rata jam kerja per bulan = (Hari kerja perbulan) x (Jam kerja t
iap hari)
= 30 Hari x 12 jam
= 360 Jam/Bulan
1 MTTR
=
μ Rata−rata jam kerja per bulan
1 0,5
=
μ 360

50
 1
μ=
0,0013889
μ=719,994 Jam

2. Menghitung waktu rata-rata pemeriksaan:

Rata-rata waktu 1 kali pemeriksaan = 8 Menit atau 0,13 Jam
1 Rata−rata waktu 1 kali pemeriksaan
=
i Rata−rata jam kerja per bulan
1 0,13
=
i 360
1
i=
0,00036944
i=2707,09 jam

3. Menghitung rata-rata kerusakan:

Jumlah kerusakan dalam 1 tahun = 25 Kali
Jumlah kerusakan dalam1 tahun
k=
12
25
k=
12
k =2,083 kerusakan/bulan

51
4. Menghitung frekuensi pemeriksaan optimal

n=
√ k .i
μ

n=
√ 2,083 . 2707,09
719,994
n=2,7988

5. Menghitung interval waktu pemeriksaan

rata−rata jam kerja per bulan

interval waktu pemeriksaan=
n
360 Jam/Bulan
interval waktu pemeriksaan=
2,7988
interval waktu pemeriksaan=128,63 Jam

6. Menghitung nilai downtime

k 1
D ( n )= +
n. μ i
2,083 1
D ( 2,7988 )= +
2,7988 x 719,994 2707,09
D ( 2,7988 )=0,001403

7. Menghitung nilai availability pemeriksaan

A ( n ) =1−D ( n )
A ( 2,7988 )=1−D (2,7988 )
A ( 2,7988 )=1−0,001403
A ( 2,7988 )=0,998597

52
 Interval waktu pemeriksaan pada komponen fuel filter yaitu 128,63 jam at
au dapat dibulatkan menjadi 129 jam dengan nilai availability yaitu 0,9986. Artin
ya, komponen fuel filter selalu diperiksa pada saat mencapai 129 jam yang mana p
robabilitas pemeriksaan komponen fuel filter senilai 99,86%. Pada pemeriksaan te
rsebut bisa dilakukan pengecekan dengan melakukan engine running test. Apabila
jika sebelum dilakukan pemeriksaan sudah mengalami kerusakan pada komponen
fuel filter maka segera dilakukan perbaikan.

4.2.8 Perhitungan Tingkat Availability Total

Pada proses perhitungan tingkat availability total dilakukan bertujuan untu

k mengetahui tingkat keandalan komponen atau sistem setelah dilakukan perawata
n atau preventive. Berdasarkan nilai interval waktu penggantian penccegahan dan
interval waktu pemeriksaan tidak saling mempengaruhi terhadap tingkat ketersedi
aan pada suatu komponen atau sistem, karena kedua kejadian tersebut merupakan
kejadian saling bebas. Untuk mengetahui peluang pada dua kejadian yang saling b
ebas adalah dengan melakukan perkalian pada kedua nilai availability tersebut. Pe
rhitungan tingkat availability total dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.9 Tingkat Availability Total Komponen Fuel Filter

Keterangan Jumlah
Availability jika dilakukan penggantian pencenggahan 0,998253
Availability jika dilakukan pemeriksaan 0,998597
Availability Total 0,996852

4.2.9 Perhitungan dan Perbandingan Reliability Pada Komponen Fuel

Filter Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance

Preventive maintenance sangat disarankan karena bisa mengurangi downti

me dan kondisi wear out dari komponen sehingga mampu meningkatkan reliabilit

53
y pada komponen tersebut. Kehandalan merupakan probabilitas pada suatu kompo
nen atau sistem yang akan berfungsi hingga waktu tertentu (t). Model kehandalan
berikut ini mengasumsikan sistem kembali pada kondisi semula setelah melakuka
n tindakan preventive maintenance. Nilai kehandalan (reliability) dapat dihitung d
engan menggunakan nilai mean time to failure (MTTF) dan interval waktu pengga
ntian pencegahan pada komponen fuel filter.
Setelah mengetahui nilai reliability sebelum preventive maintenance (R(t))
dan nilai reliability sesudah preventive maintenance (Rm(t)), kedua nilai tersebut d
apat dilakukan perbandingan yang bertujuan untuk mengetahui dampak setelah dil
akukan proses preventive maintenance. Perhitungan reliability komponen fuel filt
er sebelum dan sesudah dilakukan preventive maintenance dapat dilihat pada Tab
el 4.9.

Tabel 4.10 Tingkat Reliability Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance

Pada Komponen Fuel Filter

t (Jam) R(t) n R(T)n R(t-nT) Rm(t)

95 0,957753 0 1,0000 0,957753 0,957753
100 0,947303 0 1,0000 0,947303 0,947303
105 0,934899 0 1,0000 0,934899 0,934899
110 0,920339 0 1,0000 0,920339 0,920339
115 0,903442 0 1,0000 0,903442 0,903442
120 0,884048 0 1,0000 0,884048 0,884048
125 0,862039 0 1,0000 0,862039 0,862039
130 0,837340 0 1,0000 0,837340 0,837340
135 0,809930 1 0,8099 0,999907 0,809855
140 0,779853 1 0,8099 0,999859 0,809816
145 0,747215 1 0,8099 0,999789 0,809759
150 0,712195 1 0,8099 0,999687 0,809677
155 0,675036 1 0,8099 0,999541 0,809558

54
 160 0,636050 1 0,8099 0,999333 0,809390
165 0,595601 1 0,8099 0,999040 0,809153
170 0,554102 1 0,8099 0,998635 0,808824
175 0,512002 1 0,8099 0,998077 0,808373
180 0,469767 1 0,8099 0,997321 0,807760
185 0,427870 1 0,8099 0,996304 0,806937
190 0,386772 1 0,8099 0,994955 0,805844
195 0,346906 1 0,8099 0,993184 0,804409
200 0,308667 1 0,8099 0,990884 0,802546
205 0,272398 1 0,8099 0,987930 0,800155
210 0,238381 1 0,8099 0,984181 0,797118
215 0,206832 1 0,8099 0,979475 0,793306
220 0,177898 1 0,8099 0,973632 0,788574
225 0,151657 1 0,8099 0,966460 0,782765
230 0,128126 1 0,8099 0,957753 0,775713
235 0,107259 1 0,8099 0,947303 0,767249
240 0,088961 1 0,8099 0,934899 0,757203
245 0,073094 1 0,8099 0,920339 0,745411
250 0,059490 1 0,8099 0,903442 0,731725

Contoh perhitungan Tabel 4.9 tentang reliability komponen sebelum dan s

esudah preventive maintenance untuk komponen fuel filter pada 135 jam ditunjuk
kan sebagai berikut:

1. Menghitung R(t):
R(t) = Reliability sebelum dilakukan preventive maintenance
t = 135 Jam
σ = 47,1948
µ = 176,420

55
 R ( t )=1−Ф ( t−μσ )
R ( 135 )=1−Ф (
47,1948 )
135−176,420

R ( 135 )=1−Ф (−0,878 )

R ( 135 )=0,809930

2. Menghitung R(T)n:
R(T)n = Probabilitas nilai keandalan pada n interval tindakan prev
entive maintenance
T = 135 Jam
n =1

[ ( )]
n
n T −μ
R ( T ) = 1−Ф
σ

[ ( )]
1
1 135−176,420
R ( 135 ) = 1−Ф
47,1948
1
R ( 135 ) =[ 1−Ф (−0,878 ) ]
1

R ( 135 )1=0,809930

3. Menghitung R(t-nT):
R(t-nT) = Probabilitas nilai keandalan selama t-nT setelah tindakan
perawatan pencegahan yang terakkhir

R ( t−nT )=1−Ф ( t−nTσ −μ )

R ( 135−1 ×135 ) =1−Ф ( 135−( 1×47,1948
135 )−176,420
)
R ( 0 )=1−Ф (−3,738 )
R ( 0 )=0,999907

56
 4. Menghitung Rm(t):

Rm(t) =Reliability komponen setelah dilakukan preventive maintenanc

e

Rm ( t )=R ( T )n × R ( t−nT )

Rm ( 135 )=R ( 135 )1 × R ( 0 )

Rm ( 135 )=0,809930× 0,999907
Rm ( 135 )=0,809850
Setelah membuat perhitungan pada Tabel 4.9, terlihat sebuah pola pada nil
ai reliability sebelum dilakukan tindakan preventive maintenance dan setelah dila
kukan tindakan preventive maintenance. Hal ini dapat digunakan sebagai perbandi
ngan antar nilai keandalan sebelum dilakukan preventive maintenance dan sesuda
h dilakukan preventive maintenance. Perbandingan nilai keandalan tersebut dapat
dilihat pada Gambar 4.6.

Perbandingan Nilai Reliability Sebelum dan

Sesudah Tindakan Preventive Maintenance
Pada Komponen Fuel Filter
1.200000

1.000000

0.800000

0.600000

0.400000

0.200000

0.000000
95 10
5
11
5
12
5
13
5
14
5
15
5
16
5
17
5
18
5
19
5
20
5
21
5
22
5
23
5
24
5

R(t) Rm(t)

Gambar 4.12 Grafik Perbandingan Nilai Reliability Sebelum dan

Sesudah Preventive Maintenance

57
 Pada Gambar 4.6, terlihat bahwa nilai keandalan sebelum tindakan prevent
ive maintenance (R(t)) mengalami penurunan yang tinggi daripada nilai keandalan
sesudah tindakan preventive maintenance (Rm(t)). Untuk mengetahui angka rata-ra
ta penurunan pada nilai keandalan sebelum dan sesudah tindakan preventive main
tenance dari 135 jam – 250 jam seperti berikut:
1. Penurunan R(t) dari 135 jam s/d 250 jam:
R ( 135 )−R ( 245 )
Penurunan R ( t )=
24
0,809930−0,059490
Penurunan R ( t )=
24
Penurunan R ( t )=0,031268

2. Penurunan Rm(t) dari 135 jam s/d 250 Jam:

Rm (135)−R m (250)
Penurunan R m (t )=
24
Rm (135)−R m (250)
Penurunan R m (t )=
24
0,809855−0,731725
Penurunan R m (t )=
24
Penurunan R m (t )=0,003255

Dari perhitungan diatas, bahwa keandalan komponen fuel filter akan menu
run 3,13% setiap 5 jam jika tidak dilakukan tindakan preventive maintenance. Jik
a komponen fuel filter dilakukan tindakan preventive maintenance, maka penurun
nilai keandalan akan berkurang menjadi 0,33% setiap 5 jam. Artinya, tindakan pr
eventive maintenance sangat berperan penting terhadap tingkat keandalan pada su
atu komponen atau sistem.

58
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan b

ahwa:

1. Komponen kritis pada excavator Komatsu PC 160 LC yaitu fuel filter.

2. Interval waktu penggantian pencegahan pada komponen fuel filter yait

u dilakukan setiap 135 jam. Artinya, tindakan penggantian pencegaha
n pada komponen fuel filter dilakukan pada saat unit Excavator Koma
tsu PC 160 LC telah beroperasi setiap 135 jam. Interval waktu pemeri
ksan pada komponen fuel filter dilakukan setiap 128,63 jam atau 129 j
am. Tindakan penggantian pencegahan dan pemeriksaan pada fuel
filter milik excavator Komatsu PC 160-8 LC dilakukan dengan
perhitungan yang telah dilakukan apabila bahan bakar yang digunakan
biosolar (B20).

3. Nilai availability atau kesiapan pada komponen fuel filter jika dilakuk
an tindakan penggantian pencegahan dan pemeriksaan sesuai dengan i
nterval yang terpilih adalah 0,996852 atau 99,69%.

4. Penurunan nilai reliability atau keandalan pada komponen fuel filter s

ebelum dilakukan preventive maintenance 3,13% setiap 5 jam. Apabil
a setelah dilakukan preventive maintenance, penurunan nilai reliabilit
y yaitu 0,33% setiap 5 jam. Hal itu membuktikan bahwa tindakan prev
entive maintenance sangat berpengaruh pada keandalan komponen fue
l filter.

59
5.2 Saran

Dari hasil penilitian yang dilakukan, terdapat beberapa point yang bisa dijadik
an saran untuk perusahaan yaitu:

1. Untuk tetap menjaga performa pada unit Excavator Komatsu PC 160

LC, perusahaan disarankan untuk selalu mekakukan tindakan preventi
ve maintenance secara berkala sesuai dengan interval yang sudah
ditentukan pada manual book, yaitu setiap 250 jam. Apabila tetap
menggunakan bahan bakar biosolar (B20), maka disarankan
menggunakan perhitungan yang sudah dilakukan, yaitu setiap 135
jam.

2. Diharapkan pihak perusahaan memiliki data sebelum adanya tindakan

preventive maintenance dan sesudah tindakan preventive maintenance
agar dari perusahaan sendiri dapat mengembangkan manfaat tersebut
dari segi biaya yang dikeluarkan.

60
 DAFTAR PUSTAKA

Ansori, N., & Mustajib, M. I. (2013). Sistem Perawatan Terpadu (Integrated

Maintenance System). Yogyakarta: Graha Ilmu

Jardine, A.K.S, 1973. Maintenance, Replacement, and Reliability.1st.ed.

Toronto 135, Canada: The Copp Clark Publishing, Co.

Corder, Antony, 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Edisi ke-2.

Jakarta:Erlangga.

Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Penerbit Fakultas Ekonomi

Uinversitas Indonesia. Jakarta.

Iswanto, A.H, 2008. Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin Produksi.

Universitas
Sumatra Utara. Medan.

Jr. Patton, D. Joseph, 1995. Preventive Maintenance. Instrument Society Of

America. Publishers Creative Service Inc. New York.

Ebeling, C.E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintanability for

Engineering. First edition. New York: McGraw Hill.

Dhillon, B.S, 2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers,

Taylor & Francis, Boca Raton

61
LAMPIRAN

62
 LAMPIRAN A
Hasil Pengolahan Index Of Fit Test (Software Minitab 17)

Distribution ID Plot: TTF Fuel Filter

Goodness-of-Fit

Anderson-Darling Correlation
Distribution (adj) Coefficient
Weibull 0,884 0,981
Lognormal 0,864 0,980
Exponential 11,674 *
Normal 0,795 0,984

Table of MTTF

Standard 95% Normal CI

Distribution Mean Error Lower Upper
Weibull 175,916 9,5536 158,154 195,674
Lognormal 177,361 10,7401 157,512 199,711
Exponential 121,837 20,6674 87,375 169,891
Normal 176,420 9,9428 156,933 195,908
 LAMPIRAN B
Hasil Pengolahan Goodness Of Fit Test (Software Minitab 17)

Distribution Identification for TTF Fuel Filter

Distribution ID Plot for TTF Fuel Filter

Descriptive Statistics

N N* Mean StDev Median Minimum Maximum

24 0 176,420 47,1948 177,795 95,67 249

Goodness of Fit Test

Distribution AD P
Normal 0,340 0.469
Exponential 5,952 <0.003
Weibull 0,364 >0.250
Lognormal 0,406 0.325
 LAMPIRAN C
Hasil Perhintungan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Fuel Filter

F(tp) = Fungsi distribusi interval antar kerusakan

R(tp) = Probabilitas terjadinya penggantian pencegahan saat tp
M(tp) = Waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pencegahan dilakukan pada Tp
D(tp) = Probabilitas breakdown time persatuan waktu
F(tp) = R(tp)=1- D(tp)=(M(tp)+Tf).(1-R(tp))
tp ((tp- M(tp)=
μ σ Ф ((tp- Ф ((tp- MTTF Tp Tf /(tp+Tp).R(tp)+(M(tp)+Tf).(1-
(Jam) μ))/σ MTTF/(F(tp))
μ))/σ μ))/σ R(tp))
95 176,42 47,1948 -1,72519 0,04225 0,95775 176,42 4175,956078 0,5 0,5 0,001866
100 176,42 47,1948 -1,61925 0,05270 0,94730 176,42 3347,809013 0,5 0,5 0,001841
105 176,42 47,1948 -1,51330 0,06510 0,93490 176,42 2709,924582 0,5 0,5 0,001818
110 176,42 47,1948 -1,40736 0,07966 0,92034 176,42 2214,646621 0,5 0,5 0,001798
115 176,42 47,1948 -1,30141 0,09656 0,90344 176,42 1827,082785 0,5 0,5 0,001781
120 176,42 47,1948 -1,19547 0,11595 0,88405 176,42 1521,497018 0,5 0,5 0,001767
125 176,42 47,1948 -1,08953 0,13796 0,86204 176,42 1278,768867 0,5 0,5 0,001756
130 176,42 47,1948 -0,98358 0,16266 0,83734 176,42 1084,59157 0,5 0,5 0,001750
135 176,42 47,1948 -0,87764 0,19007 0,80993 176,42 928,1852711 0,5 0,5 0,001747
140 176,42 47,1948 -0,77170 0,22015 0,77985 176,42 801,37184 0,5 0,5 0,001748
145 176,42 47,1948 -0,66575 0,25279 0,74721 176,42 697,9052377 0,5 0,5 0,001753
150 176,42 47,1948 -0,55981 0,28781 0,71219 176,42 612,9836439 0,5 0,5 0,001762
155 176,42 47,1948 -0,45386 0,32496 0,67504 176,42 542,8917136 0,5 0,5 0,001776
160 176,42 47,1948 -0,34792 0,36395 0,63605 176,42 484,7365811 0,5 0,5 0,001794
165 176,42 47,1948 -0,24198 0,40440 0,59560 176,42 436,2518262 0,5 0,5 0,001817
170 176,42 47,1948 -0,13603 0,44590 0,55410 176,42 395,651008 0,5 0,5 0,001844
175 176,42 47,1948 -0,03009 0,48800 0,51200 176,42 361,5175703 0,5 0,5 0,001876
180 176,42 47,1948 0,07586 0,53023 0,46977 176,42 332,7215931 0,5 0,5 0,001912
185 176,42 47,1948 0,18180 0,57213 0,42787 176,42 308,356473 0,5 0,5 0,001953
190 176,42 47,1948 0,28774 0,61323 0,38677 176,42 287,6904868 0,5 0,5 0,001997
195 176,42 47,1948 0,39369 0,65309 0,34691 176,42 270,1295297 0,5 0,5 0,002044
200 176,42 47,1948 0,49963 0,69133 0,30867 176,42 255,1882953 0,5 0,5 0,002095
205 176,42 47,1948 0,60558 0,72760 0,27240 176,42 242,4678695 0,5 0,5 0,002148
210 176,42 47,1948 0,71152 0,76162 0,23838 176,42 231,6382262 0,5 0,5 0,002203
215 176,42 47,1948 0,81746 0,79317 0,20683 176,42 222,424494 0,5 0,5 0,002258
220 176,42 47,1948 0,92341 0,82210 0,17790 176,42 214,5961433 0,5 0,5 0,002314
225 176,42 47,1948 1,02935 0,84834 0,15166 176,42 207,9584493 0,5 0,5 0,002369
230 176,42 47,1948 1,13529 0,87187 0,12813 176,42 202,3457423 0,5 0,5 0,002423
235 176,42 47,1948 1,24124 0,89274 0,10726 176,42 197,6160702 0,5 0,5 0,002474
240 176,42 47,1948 1,34718 0,91104 0,08896 176,42 193,6469829 0,5 0,5 0,002522
245 176,42 47,1948 1,45313 0,92691 0,07309 176,42 190,3322112 0,5 0,5 0,002566
250 176,42 47,1948 1,55907 0,94051 0,05949 176,42 187,5790592 0,5 0,5 0,002607
 LAMPIRAN D
Hasil Perhintungan Reliability Komponen Kritis Fuel Filter Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance

R(t) = Reliability sebelum dilakukan preventive maintenance

R(T)n = Probabilitas nilai keandalan pada n interval tindakan preventive maintenance
R(t-nT) = Probabilitas nilai keandalan selama t-nT setelah tindakan perawatan pencegahan yang terakkhir
Rm(t) = Reliability komponen setelah dilakukan preventive maintenance
t R(tp)=1-Ф 〖R(T)〗^n= [1- R(t-nT)=1-Ф((t-nT-
μ σ n T nT Rm (t)= 〖R(T)〗^n ×R(t-nT)
(Jam) ((tp- μ))/σ Ф((T-μ)/σ)]^n μ)/σ)
176,4
95 0,957753 0 135 1 0,957753 0,957753
2 47,1948 0
176,4
100 0,947303 0 135 1 0,947303 0,947303
2 47,1948 0
176,4
105 0,934899 0 135 1 0,934899 0,934899
2 47,1948 0
176,4
110 0,920339 0 135 1 0,920339 0,920339
2 47,1948 0
176,4
115 0,903442 0 135 1 0,903442 0,903442
2 47,1948 0
176,4
120 0,884048 0 135 1 0,884048 0,884048
2 47,1948 0
176,4
125 0,862039 0 135 1 0,862039 0,862039
2 47,1948 0
176,4
130 0,83734 0 135 1 0,83734 0,83734
2 47,1948 0
 176,4
135 0,80993 1 135 0,8099 0,999907 0,809855
2 47,1948 135
176,4
140 0,779853 1 135 0,8099 0,999859 0,809816
2 47,1948 135
176,4
145 0,747215 1 135 0,8099 0,999789 0,809759
2 47,1948 135
176,4
150 0,712195 1 135 0,8099 0,999687 0,809677
2 47,1948 135
176,4
155 0,675036 1 135 0,8099 0,999541 0,809558
2 47,1948 135
176,4
160 0,63605 1 135 0,8099 0,999333 0,80939
2 47,1948 135
176,4
165 0,595601 1 135 0,8099 0,99904 0,809153
2 47,1948 135
176,4
170 0,554102 1 135 0,8099 0,998635 0,808824
2 47,1948 135
176,4
175 0,512002 1 135 0,8099 0,998077 0,808373
2 47,1948 135
176,4
180 0,469767 1 135 0,8099 0,997321 0,80776
2 47,1948 135
176,4
185 0,42787 1 135 0,8099 0,996304 0,806937
2 47,1948 135
176,4
190 0,386772 1 135 0,8099 0,994955 0,805844
2 47,1948 135
176,4
195 0,346906 1 135 0,8099 0,993184 0,804409
2 47,1948 135
176,4
200 0,308667 1 135 0,8099 0,990884 0,802546
2 47,1948 135
176,4
205 0,272398 1 135 0,8099 0,98793 0,800155
2 47,1948 135
 176,4
210 0,238381 1 135 0,8099 0,984181 0,797118
2 47,1948 135
176,4
215 0,206832 1 135 0,8099 0,979475 0,793306
2 47,1948 135
176,4
220 0,177898 1 135 0,8099 0,973632 0,788574
2 47,1948 135
176,4
225 0,151657 1 135 0,8099 0,96646 0,782765
2 47,1948 135
176,4
230 0,128126 1 135 0,8099 0,957753 0,775713
2 47,1948 135
176,4
235 0,107259 1 135 0,8099 0,947303 0,767249
2 47,1948 135
176,4
240 0,088961 1 135 0,8099 0,934899 0,757203
2 47,1948 135
176,4
245 0,073094 1 135 0,8099 0,920339 0,745411
2 47,1948 135
176,4
250 0,05949 1 135 0,8099 0,903442 0,731725
2 47,1948 135
 LAMPIRAN D
Tabel Standardrized Normal Probavilities
z 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
-4 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00002 0,00002 0,00002 0,00002
-3,9 0,00005 0,00005 0,00004 0,00004 0,00004 0,00004 0,00004 0,00004 0,00003 0,00003
-3,8 0,00007 0,00007 0,00007 0,00006 0,00006 0,00006 0,00006 0,00005 0,00005 0,00005
-3,7 0,00011 0,0001 0,0001 0,0001 0,00009 0,00009 0,00008 0,00008 0,00008 0,00008
-3,6 0,00016 0,00015 0,00015 0,00014 0,00014 0,00013 0,00013 0,00012 0,00012 0,00011
-3,5 0,00023 0,00022 0,00022 0,00021 0,0002 0,00019 0,00019 0,00018 0,00017 0,00017
-3,4 0,00034 0,00032 0,00031 0,0003 0,00029 0,00028 0,00027 0,00026 0,00025 0,00024
-3,3 0,00048 0,00047 0,00045 0,00043 0,00042 0,0004 0,00039 0,00038 0,00036 0,00035
-3,2 0,00069 0,00066 0,00064 0,00062 0,0006 0,00058 0,00056 0,00054 0,00052 0,0005
-3,1 0,00097 0,00094 0,0009 0,00087 0,00084 0,00082 0,00079 0,00076 0,00074 0,00071
-3 0,00135 0,00131 0,00126 0,00122 0,00118 0,00114 0,00111 0,00107 0,00104 0,001
-2,9 0,00187 0,00181 0,00175 0,00169 0,00164 0,00159 0,00154 0,00149 0,00144 0,00139
-2,8 0,00256 0,00248 0,0024 0,00233 0,00226 0,00219 0,00212 0,00205 0,00199 0,00193
-2,7 0,00347 0,00336 0,00326 0,00317 0,00307 0,00298 0,00289 0,0028 0,00272 0,00264
-2,6 0,00466 0,00453 0,0044 0,00427 0,00415 0,00402 0,00391 0,00379 0,00368 0,00357
-2,5 0,00621 0,00604 0,00587 0,0057 0,00554 0,00539 0,00523 0,00508 0,00494 0,0048
-2,4 0,0082 0,00798 0,00776 0,00755 0,00734 0,00714 0,00695 0,00676 0,00657 0,00639
-2,3 0,01072 0,01044 0,01017 0,0099 0,00964 0,00939 0,00914 0,00889 0,00866 0,00842
-2,2 0,0139 0,01355 0,01321 0,01287 0,01255 0,01222 0,01191 0,0116 0,0113 0,01101
-2,1 0,01786 0,01743 0,017 0,01659 0,01618 0,01578 0,01539 0,015 0,01463 0,01426
-2 0,02275 0,02222 0,02169 0,02118 0,02068 0,02018 0,0197 0,01923 0,01876 0,01831
-1,9 0,02872 0,02807 0,02743 0,0268 0,02619 0,02559 0,025 0,02442 0,02385 0,0233
-1,8 0,03593 0,03515 0,03438 0,03362 0,03288 0,03216 0,03144 0,03074 0,03005 0,02938
-1,7 0,04457 0,04363 0,04272 0,04182 0,04093 0,04006 0,0392 0,03836 0,03754 0,03673
-1,6 0,0548 0,0537 0,05262 0,05155 0,0505 0,04947 0,04846 0,04746 0,04648 0,04551
-1,5 0,06681 0,06552 0,06426 0,06301 0,06178 0,06057 0,05938 0,05821 0,05705 0,05592
-1,4 0,08076 0,07927 0,0778 0,07636 0,07493 0,07353 0,07215 0,07078 0,06944 0,06811
-1,3 0,0968 0,0951 0,09342 0,09176 0,09012 0,08851 0,08691 0,08534 0,08379 0,08226
-1,2 0,11507 0,11314 0,11123 0,10935 0,10749 0,10565 0,10383 0,10204 0,10027 0,09853
-1,1 0,13567 0,1335 0,13136 0,12924 0,12714 0,12507 0,12302 0,121 0,119 0,11702
-1 0,15866 0,15625 0,15386 0,15151 0,14917 0,14686 0,14457 0,14231 0,14007 0,13786
-0,9 0,18406 0,18141 0,17879 0,17619 0,17361 0,17106 0,16853 0,16602 0,16354 0,16109
-0,8 0,21186 0,20897 0,20611 0,20327 0,20045 0,19766 0,19489 0,19215 0,18943 0,18673
-0,7 0,24196 0,23885 0,23576 0,2327 0,22965 0,22663 0,22363 0,22065 0,2177 0,21476
-0,6 0,27425 0,27093 0,26763 0,26435 0,26109 0,25785 0,25463 0,25143 0,24825 0,2451
-0,5 0,30854 0,30503 0,30153 0,29806 0,2946 0,29116 0,28774 0,28434 0,28096 0,2776
-0,4 0,34458 0,3409 0,33724 0,3336 0,32997 0,32636 0,32276 0,31918 0,31561 0,31207
-0,3 0,38209 0,37828 0,37448 0,3707 0,36693 0,36317 0,35942 0,35569 0,35197 0,34827
-0,2 0,42074 0,41683 0,41294 0,40905 0,40517 0,40129 0,39743 0,39358 0,38974 0,38591
-0,1 0,46017 0,4562 0,45224 0,44828 0,44433 0,44038 0,43644 0,43251 0,42858 0,42465
0 0,5 0,49601 0,49202 0,48803 0,48405 0,48006 0,47608 0,4721 0,46812 0,46414
0,1 0,53983 0,53586 0,53188 0,5279 0,52392 0,51994 0,51595 0,51197 0,50798 0,50399
0,2 0,57926 0,57535 0,57142 0,56749 0,56356 0,55962 0,55567 0,55172 0,54776 0,5438
0,3 0,61791 0,61409 0,61026 0,60642 0,60257 0,59871 0,59483 0,59095 0,58706 0,58317
0,4 0,65542 0,65173 0,64803 0,64431 0,64058 0,63683 0,63307 0,6293 0,62552 0,62172
0,5 0,69146 0,68793 0,68439 0,68082 0,67724 0,67364 0,67003 0,6664 0,66276 0,6591
0,6 0,72575 0,7224 0,71904 0,71566 0,71226 0,70884 0,7054 0,70194 0,69847 0,69497
0,7 0,75804 0,7549 0,75175 0,74857 0,74537 0,74215 0,73891 0,73565 0,73237 0,72907
0,8 0,78814 0,78524 0,7823 0,77935 0,77637 0,77337 0,77035 0,7673 0,76424 0,76115
0,9 0,81594 0,81327 0,81057 0,80785 0,80511 0,80234 0,79955 0,79673 0,79389 0,79103
 1 0,84134 0,83891 0,83646 0,83398 0,83147 0,82894 0,82639 0,82381 0,82121 0,81859
1,1 0,86433 0,86214 0,85993 0,85769 0,85543 0,85314 0,85083 0,84849 0,84614 0,84375
1,2 0,88493 0,88298 0,881 0,879 0,87698 0,87493 0,87286 0,87076 0,86864 0,8665
1,3 0,9032 0,90147 0,89973 0,89796 0,89617 0,89435 0,89251 0,89065 0,88877 0,88686
1,4 0,91924 0,91774 0,91621 0,91466 0,91309 0,91149 0,90988 0,90824 0,90658 0,9049
1,5 0,93319 0,93189 0,93056 0,92922 0,92785 0,92647 0,92507 0,92364 0,9222 0,92073
1,6 0,9452 0,94408 0,94295 0,94179 0,94062 0,93943 0,93822 0,93699 0,93574 0,93448
1,7 0,95543 0,95449 0,95352 0,95254 0,95154 0,95053 0,9495 0,94845 0,94738 0,9463
1,8 0,96407 0,96327 0,96246 0,96164 0,9608 0,95994 0,95907 0,95818 0,95728 0,95637
1,9 0,97128 0,97062 0,96995 0,96926 0,96856 0,96784 0,96712 0,96638 0,96562 0,96485
2 0,97725 0,9767 0,97615 0,97558 0,975 0,97441 0,97381 0,9732 0,97257 0,97193
2,1 0,98214 0,98169 0,98124 0,98077 0,9803 0,97982 0,97932 0,97882 0,97831 0,97778
2,2 0,9861 0,98574 0,98537 0,985 0,98461 0,98422 0,98382 0,98341 0,983 0,98257
2,3 0,98928 0,98899 0,9887 0,9884 0,98809 0,98778 0,98745 0,98713 0,98679 0,98645
2,4 0,9918 0,99158 0,99134 0,99111 0,99086 0,99061 0,99036 0,9901 0,98983 0,98956
2,5 0,99379 0,99361 0,99343 0,99324 0,99305 0,99286 0,99266 0,99245 0,99224 0,99202
2,6 0,99534 0,9952 0,99506 0,99492 0,99477 0,99461 0,99446 0,9943 0,99413 0,99396
2,7 0,99653 0,99643 0,99632 0,99621 0,99609 0,99598 0,99585 0,99573 0,9956 0,99547
2,8 0,99744 0,99736 0,99728 0,9972 0,99711 0,99702 0,99693 0,99683 0,99674 0,99664
2,9 0,99813 0,99807 0,99801 0,99795 0,99788 0,99781 0,99774 0,99767 0,9976 0,99752
3 0,99865 0,99861 0,99856 0,99851 0,99846 0,99841 0,99836 0,99831 0,99825 0,99819
3,1 0,99903 0,999 0,99896 0,99893 0,99889 0,99886 0,99882 0,99878 0,99874 0,99869
3,2 0,99931 0,99929 0,99926 0,99924 0,99921 0,99918 0,99916 0,99913 0,9991 0,99906
3,3 0,99952 0,9995 0,99948 0,99946 0,99944 0,99942 0,9994 0,99938 0,99936 0,99934
3,4 0,99966 0,99965 0,99964 0,99962 0,99961 0,9996 0,99958 0,99957 0,99955 0,99953
3,5 0,99977 0,99976 0,99975 0,99974 0,99973 0,99972 0,99971 0,9997 0,99969 0,99968
3,6 0,99984 0,99983 0,99983 0,99982 0,99981 0,99981 0,9998 0,99979 0,99978 0,99978
3,7 0,99989 0,99989 0,99988 0,99988 0,99987 0,99987 0,99986 0,99986 0,99985 0,99985
3,8 0,99993 0,99992 0,99992 0,99992 0,99992 0,99991 0,99991 0,9999 0,9999 0,9999
3,9 0,99995 0,99995 0,99995 0,99995 0,99994 0,99994 0,99994 0,99994 0,99993 0,99993
4 0,99997 0,99997 0,99997 0,99996 0,99996 0,99996 0,99996 0,99996 0,99996 0,99995