LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERAWATAN DAN PERBAIKAN GOUVENOR

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan

dalam Menyelesaikan Salah Satu Program Studi Sarjana Teknik Mesin
Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo

Oleh :
FIRZA RAMDANI YULIANSYAH
NPM : 19.6.21–201.C.1126

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

SEKOLAH TINGGI TEKNIK WIWOROTOMO
PURWOKERTO
2022
 LEMBAR PENGESAHAN AKADEMIK
PERBAIKAN DAN PERAWATAN GOUVENOR
DI PT SUMARAH ENERGI (PLTMh LOGAWA)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Menyelesaikan Studi Program Sarjana
Program Studi Teknik Mesin
Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo Purwokerto

Disusun oleh:
FIRZA RAMDANI YULIANSYAH
NPM : 19.6.21-201.C.1126

Laporan kerja praktek ini telah disetujui dan disahkan

Pada tanggal : …………………….

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

Drs. Nugrah Rekto Prabowo, ST., MT. Mastur, M.T.

NIK : 640531.02.4 NIK : 691215.2.40

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

ii
 PERBAIKAN DAN PERAWATAN GOUVENUR
DI PT SUMARAH ENERGI (PLTMh LOGAWA)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Menyelesaikan Studi Program Sarjana
Program Studi Teknik Mesin
Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo Purwokerto

Disusun oleh:
FIRZA RAMDANI YULIANSYAH
NPM : 19.6.21-201.C.1126

Laporan kerja praktek ini telah disetujui dan disahkan

Pada tanggal : …………………….

Pembimbing Lapangan Pembimbing Kerja Praktek

Angga Aria Bima Mastur, M.T.

iii
 ABSTRAK
Laporan ini berisi tentang perbaikan dalam bidang scraper chain conveyor yang
mencakup berbagai macam tahapan dalam perbaikan sebuah scraper chain
conveyor, mulai dari persiapan alat perkakas, mesin industri dan material
tambahan. Adapun lokasi pabrik ini dilaksanakan oleh PT. Sumarah Energi adalah
untuk memperbaiki kerusakan atau mencegah terjadinya kerusakan pada scraper
chain conveyor. Perbaikan dan perawatan scraper chain conveyor ini dimulai
dengan pengecekan terlebih dahulu di gedung ccr (central control room) yang
terdapat masalah. Selanjutnya unit yang bermasalah akan dipindahkan ke
workshop untuk dilakukan analisa kerusakan, setelah menemui titik masalahnya
unit akan melalui proses corrective maintenance sebelum dilakukannya perbaikan.
Tahap setelah dilakukannya adalah perbaikan kebisingan.

iv
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap syukur alhamdulillah atas kehadirat Allah SWT, yang

telah melimpahkan rahmat, hidayah serta inayah-Nya kepada penulis, sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek dengan baik dan lancar.
Laporan ini didukung untuk melengkapi persyaratan penyelesaian Kerja
Praktek di STT Wiworotomo Purwokerto.
Laporan ini dibuat berdasarkan data yang diperoleh penulis selama
melakukan penelitian di PT. Sinar Tambang Arthalestari yang berlokasi di Jl.
Ajibarang Wangon, Jawa Tengah.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis menyadari akan
keterbatasan pengetahuan serta pengalaman yang dimiliki, namun berkat
bimbingan dan pengarahan serta bantuan dari berbagai pihak akhirnya segala
rintangan dan kesulitan dapat dilewati. Pada kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada pihak yang telah
membantu:
1. Bapak Tris Sugiarto, S.Pd., ST., MT. selaku Ketua Sekolah Tinggi
Teknik Wiworotomo Purwokerto.
2. Bapak Drs. Nugrah Rekto Prabowo ST., MT. selaku Ketua Program
Studi Teknik Mesin Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo Purwokerto.
3. Bapak Mastur, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah memberikan
bimbingan dan arahan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
Kerja Praktek ini.
4. Bapak Angga Aria B, selaku Departemen Head Mekanik di PT. Sumara
Energi.
5. Mas Imam selaku pembimbing lapangan di PT. Sumara Energi.
6. Staf dan para karyawan PT. Sumarah Energi yang telah membantu
penulis selama melakukan kerja praktek.

v
 7. Semua pihak yang telah membantu dalam melaksanakan kerja praktek
sampai terselesaikannya laporan kerja praktek ini.
8. Teman–teman Teknik Mesin yang telah banyak membantu dan
memberikan dorongan kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
Penulis mengharapkan semoga Allah SWT memberikan balasan yang
berlipat ganda atas jasa dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis.
Dalam penulisan ini, penulis menyadari masih banyak kekurangan,
mengingat keterbatasan yang ada pada diri penulis, sehingga penulis mengharap
saran dan kritik yang membangun.
Semoga laporan ini bermanfaat, khususnya bagi penulis dan pembaca pada
umumnya.

Purwokerto, 02 Juli 2022

Firza Ramdani Yuliansyah

vi
 MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTO :
1. Jadikanlah pengalaman baik menjadi sebuah kebiasaan, dan tetap kenang
pengalaman buruk, untuk dijadikan pelajaran kedepannya.
2. Bukan kita yang seharusnya mengikuti perkembangan zaman, tetapi
zamanlah yang harus mengikuti perkembangan kita. Ubahlah takdirmu,
sebelum takdirmu tiba.
3. Kegagalan sering kali terjadi didalam kehidupan sehari-hari, yang bisa
membuatmu lebih baik adalah bagaimana reaksimu terhadap kegagalan
tersebut.
DIPERSEMBAHAN :
Laporan Kerja Praktek ini penulis persembahkan kepada:
1. Ayah dan ibu tercinta (Y.Helmi & Atikah) yang selalu memberi dukungan
(materi maupun non materi) dan selalu mengasihiku, serta mendoakanku.
2. Adi, Mirza, Bayu sebagai teman suka dan duka yang selalu bersama dalam
melaksanakan Kerja Praktek di PT. Sumarah Energi.
3. Kepada karyawan PT. Sumarah Energi yang telah membantu dalam kerja
praktek.
4. Kepada sahabat-sahabatku yang selalu memberi semangat dalam
mengerjakan laporan.
5. Keluarga Besar STT Wiworotomo Purwokerto.
Serta semua pihak yang terlibat dalam pembuatan laporan Kerja Praktek ini.

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN AKADEMIK ............................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ......................................... iii
ABSTRAK ..................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR .................................................................................... v
MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................................. vii
DAFTAR ISI .................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1 LATAR BELAKANG ....................................................................... 1
1.2 RUMUSAN MASALAH ................................................................... 2
1.3 BATASAN MASALAH .................................................................... 2
1.4 TUJUAN ............................................................................................. 3
1.5 METODE PENGUMPULAN DATA .............................................. 3
1.6 LOKASI KERJA PRAKTEK .......................................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM ........................................................................ 4
2.1 SEJARAH DAN PROFIL PERUSAHAAN .................................. 4
2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN ................................................... 5
2.2.1 Visi ........................................................................................... 5
2.2.2 Misi .......................................................................................... 5
2.3 LOKASI PERUSAHAAN ............................................................... 5
2.4 STRUKTUR ORGANISASI ........................................................... 6
2.5 BAHAN BAKU ................................................................................. 7
2.7 TUGAS STRUKTUR ORGANISASI ............................................ 7
2.6 KEGIATAN PRODUKSI ................................................................. 7

viii
 2.6.1 Penambangan Bahan Baku ................................................... 9
2.6.2 Penyiapan Bahan Baku ......................................................... 10
2.6.3 Penggilingan Awal ................................................................. 11
2.6.4 Proses Pembakaran ............................................................... 12
2.6.4.1 Pemanasan Awal (Preheating) .................................. 12
2.6.4.2 Pembakaran (Firing) ................................................. 14
2.6.4.3 Pendinginan (Cooling) ............................................... 16
2.6.5 Penggilingan Akhir ................................................................ 16
2.6.6 Pengemasan ............................................................................ 18
2.7 PRODUK YANG DIHASILKAN ................................................... 18
BAB III LANDASAN TEORI ...................................................................... 19
3.1 CONVEYOR ...................................................................................... 19
3.2 BELT CONVEYOR ........................................................................... 19
3.2.1 Sistem Kerja Belt Conveyor .................................................. 19
3.2.2 Karakteristik dan Performance ............................................ 20
3.2.3 Kelemahan Belt Conveyor ..................................................... 21
3.2.4 Komponen Belt Conveyor ...................................................... 21
3.3 CHAIN CONVEYOR ........................................................................ 25
3.3.1 Apron Conveyor ...................................................................... 26
3.3.1.1 Cara Kerja Apron Conveyor ..................................... 26
3.3.1.2 Karakteristik dan Performance ................................ 26
3.3.1.3 Kelemahan Apron Conveyor ...................................... 27
3.3.1.4 komponen Utama Apron Conveyor .......................... 27
3.4 BUCKET CONVEYOR ..................................................................... 28
3.4.1 Karakteristik dan Performance ............................................ 28
3.4.2 Kelemahan-kelemahan Bucket Conveyor ............................. 29
3.5 BUCKET ELEVATOR ..................................................................... 29
3.5.1 Minneapolis Type .................................................................... 30
3.5.2 Bucket For Wet or Sticky Materials ....................................... 30
3.5.3 Stamped Steel Bucket For Crushed Rock .............................. 31
3.5.3.1 Komponen Bucket Elevator ....................................... 31

ix
 3.6 SCRAPER CONVEYOR ................................................................... 31
3.6.1 Cara Kerja Scraper Conveyor ............................................... 32
3.6.2 Spesifikasi Scaraper Conveyor ............................................. 33
3.6.3 Komponen Scraper Conveyor ............................................... 33
3.7 PNEUMATIC CONVEYOR ............................................................. 38
3.7.1 Alat Pendukung ...................................................................... 38
3.7.2 Cara Kerja Pneumatic Conveyor .......................................... 38
3.7.3 Keuntungan Pneumatic Conveyor ........................................ 39
3.7.4 Kerugian Pneumatic Conveyor ............................................. 40
BAB IV PROSES PERBAIKAN DAN PERAWATAN SCRAPER CHAIN
CONVEYOR ................................................................................................... 41
4.1 TUJUAN PERAWATAN DAN PERBAIKAN ................................ 41
4.2 PERAWATAN HARIAN ................................................................... 41
4.2.1 Greasing ..................................................................................... 41
4.3 PREVENTIVE MAINTENANCE ...................................................... 42
4.3.1 Suara Bising Pada Conveyor .................................................... 42
4.4 CORRECTIVE MAINTENANCE ...................................................... 44
4.5 DATA PENGECEKAN ..................................................................... 48
4.6 MESIN DAN ALAT-ALAT YANG DIGUNAKAN ........................ 49
BAB V PENUTUP ......................................................................................... 53
5.1 KESIMPULAN ................................................................................... 53
5.2 SARAN ............................................................................................... 53
5.2.1 Untuk Mahasiswa .................................................................... 53
5.2.2 Untuk Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo Purwokerto .... 54
5.2.3 Untuk Pihak Industri .............................................................. 54
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 55
LAMPIRAN ................................................................................................... 56

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi Perusahaan ........................................................................ 6

Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi ........................................................... 6
Gambar 2.3 Proses Produksi Semen ................................................................ 9
Gambar 2.4 Proses Penambangan Bahan Baku ............................................... 10
Gambar 2.5 Proses Penyiapan Bahan Baku ..................................................... 11
Gambar 2.6 Raw Mill ....................................................................................... 12
Gambar 2.7 SP Calciner Dan Kiln ................................................................... 16
Gambar 2.8 Finish Mill .................................................................................... 17
Gambar 3.1 Sistem Kerja Belt Conveyor ........................................................ 20
Gambar 3.2 Komponen Belt Conveyor ........................................................... 21
Gambar 3.3 Head Pulley ................................................................................. 22
Gambar 3.4 Carrying Roller ........................................................................... 22
Gambar 3.5 Return roller ................................................................................ 23
Gambar 3.6 Skirt Rubber ................................................................................. 24
Gambar 3.7 Chip Cleaner ............................................................................... 24
Gambar 3.8 Reducer ........................................................................................ 25
Gambar 3.9 Bearing ........................................................................................ 25
Gambar 3.10 Apron Conveyor ........................................................................ 26
Gambar 3.11 Bucket Conveyor ....................................................................... 28
Gambar 3.12 Bucket Elevator ......................................................................... 29
Gambar 3.13 Minneapolis Type ...................................................................... 30
Gambar 3.14 Bucket For or Sticky Materials ................................................. 30
Gambar 3.15 Stamped Steel Bucket For Crushed Rock .................................. 31
Gambar 3.16 Scraper Conveyor ...................................................................... 32
Gambar 3.17 Chain and Fight ........................................................................ 33

xi
Gambar 3.18 Conveyor Through .................................................................... 34
Gambar 3.19 Head section .............................................................................. 34
Gambar 3.20 Tail Section ................................................................................ 35
Gambar 3.21 Sproket ....................................................................................... 35
Gambar 3.22 D-drives/Pulley .......................................................................... 36
Gambar 3.23 Chain Guide Rail/Lining ........................................................... 36
Gambar 3.24 Reducer ...................................................................................... 37
Gambar 3.25 Electric Motor ........................................................................... 37
Gambar 3.26 Bearinng .................................................................................... 38
Gambar 3.27 Pneumatic Conveyor ................................................................. 39
Gambar 4.1 Pusher Chain ............................................................................... 41
Gambar 4.2 Memeriksa Baut Pada Sambungan Rantai .................................. 43
Gambar 4.3 Mekanisme Penggerak ................................................................ 44
Gambar 4.4 Sprocket ....................................................................................... 44
Gambar 4.5 Mengganti Scraper ...................................................................... 45
Gambar 4.6 Memberi Grease Pada Bearinng ................................................. 45
Gambar 4.7 Melepas Penutup Bak Scraper Conveyor .................................... 46
Gambar 4.8 Melepas Baut Dan Mur Pada Sambungan Scraper Conveyor .... 46
Gambar 4.9 Melepas Rel Dari Dudukan ......................................................... 47
Gambar 4.10 Melapisi Bagian Atas Rel dengan Plat Baja .............................. 47
Gambar 4.11 Memasang Rel Conveyor pada Bak Conveyor .......................... 48
Gambar 4.12 Menutup Kembali Bak Conveyor .............................................. 48
Gambar 4.13 Gerinda Potong .......................................................................... 49
Gambar 4.14 Mesin Las .................................................................................. 50
Gambar 4.15 Gerinda Tangan ......................................................................... 50
Gambar 4.16 Lever Hoist ................................................................................ 51
Gambar 5.17 Tang Buaya (Locking Plier Tool Kit) ........................................ 51
Gambar Lampiran 1. Daftar Kegiatan Kerja Praktek ...................................... 57
Gambar Lampiran 2. Area Perusahaan ........................................................... 58
Gambar Lampiran 3. Penggantian Drive Box ................................................ 58
Gambar Lampiran 4. Pengangkutan Material Oleh Belt Conveyor ............... 59

xii
Gambar Lampiran 5. Greasing Bearing .......................................................... 59

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Spesifikasi Scraper Conveyor ........................................................ 33

Tabel 4.1. Data Pengecekan ............................................................................ 48

xiii
xiv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Pembangunan secara fisik merupakan bagian dari pembangunan nasional dan
juga merupakan salah satu penunjang pembangunan pada sektor ekonomi. Faktor
yang terpenting dalam mewujudkan pembangunan fisik adalah tersedianya bahan
material yang memadai. Salah satu bahan material yang berperan secara langsung
pada hampir setiap pembangunan fisik seperti pembangunan gedung, kantor,
bendungan, jembatan atau bangunan lainnya adalah semen. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa keberadaaan industri semen merupakan sumbangan nyata bagi
peningkatan sumber ekonomi.
Menyadari pentingnya industri semen, pembangunan PT Sinar Tambang
Arthalestari juga bertujuan untuk berpartisipasinya dalam mendukung suksesnya
pembangunan nasional yang diprogramkan pemerintah, khususnya bagi
pengembangan pembangunnan didaerah Jawa Tengah yang memiliki potensi
ekonomi cukup tinggi. PT Sinar Tambang Arthalestari diharapkann dapat
meningkatkan pendaptan pemerintah daerah berupa pajak penjualan, pajak
penghasilan, pajak bumi, dan bangunan untuk daerah tambang dan sebagainya.
Adapun yang menunjang kinerja dalam proses produksi pembuatan semen,
diperlukan alat transportasi yang mampu mengangkut material secara terus
menerus, mengingat jumlah produksi semen itu sendiri berskala besar. Dari
sekian banyak mesin yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT Sinar
Tambang Arthalestari, Scraper Chain Conveyor adalah salah satu alat transportasi
yang utama dan memegang peranan penting dalam proses pembuatan semen,
Scraper Chain Conveyor sendiri berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan
material.
Scraper Chain Conveyor merupakan conveyor dengan rantai yang tidak
terputus untuk melakukan tarikan dari unit penggerak. Chain conveyor rantai
cocok untuk menahan debu, penyilangan kecil, kombinasi garis horizontal dan

1
vertikal dan temperatur tingi. Karakteristik dan performa dari scraper chain
conveyor dapat beroperasi dengan kemiringan 45, mempunyai kecepatan
maksimum 150 ftm, kapasitas pengangkutan hingga 360 ton/jam.
Scraper chain conveyor jika terjadi kemuluran pada rantai memiliki jangka
waktu yang cukup lama, sehingga belum ada klasifikasi yang pasti mengenai
berapa ribu jam atau berapa tahun penggunaan itu akan terjadi kemuluran.
Sehingga yang dapat kita ambil sebagai kegiatan kerja praktek ini yaitu tentang
perawatan dan perbaikan chain conveyor. Yang memuat bagaimana
penanggulangan ketika terjadi semisal sambungan rantai kendur, sistem mekanik
penggerak dll.

1.2 RUMUSAN MASALAH

Dalam pelaksanaan praktek kerja pada industri di PT. Sinar Tambang

Arthalestari perumusan masalah antara lain sebagai berikut :
1. Bagaimanakah mengindentifikasi gouvernor apabila tegangan 20Kv
hilang?

2. Bagaimanakah Perbaikan pada gouvernor di PT. Sumarah Energi?

3. Bagaimanakah proses corrective maintenance pada gouvernor?

4. Bagaimanakah fungsi preventive maintenance untuk fungsi gouvernor?

1.3 BATASAN MASALAH

Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam membuat laporan ini,

penulis mengumpulkan data dengan beberapa metode sebagai berikut :
1. Tidak membahas rancangan dan pembuatan gouvenor.

2. Pembahasan berfokus pada perawatan dan perbaikan gouvenor.

3. Tidak membahas mengenai biaya yang diperlukan.

4. Tidak membahas mengenai keseluruhan gouvenor.

5. Tidak membahas mengenai perbaikan pada koponen lain.

2
1.4 TUJUAN

Tujuan dari Kerja Praktek ini adalah Untuk mengetahui cara perbaikan dan
perawatan gouvernor.

1.5 METODE PENGUMPULAN DATA

Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam membuat laporan ini,
penulis mengumpulkan data dengan beberapa metode sebagai berikut :
1. Mempelajari materi mengenai gouvernor.
2. Mempelajari system gouvernor.
3. Mempelajari fungsi setiap bagian umum dalam gouvernor.
4. Menganalisis setiap permasalahan.
5. Berdiskusi dengan karyawan perusahaan.

1.6 LOKASI KERJA PRAKTEK

PT. Sumara Energi yang berlokasi di Jl. Batur Agung RT 03 RW 06 53152,
Kecamatan Kedung Banteng, Kabupaten Banyumas, Provinsi Jawa Tengah.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 SEJARAH DAN PROFIL PERUSAHAAN

PT. Sinar Tambang Arthalestari adalah pemilik dan produsen semen bima.
Pabrik semen bima yang dibangun di atas lahan seluas 43 Hektar, di mana
peletakan batu pertama (ground breaking) dilakukan oleh Gubernur Jawa Tengah
H. Bibit Waluyo yang didampingi oleh Bupati Banyumas Mardjoko berlokasi di
Desa Tipar Kidul Kecamatan Ajibarang, Banyumas pada tanggal 28 Oktober 2012
berkomitmen untuk dapat memenuhi kebutuhan semen nasional secara merata.
PT. Sinar Tambang Arthaleatari juga memiliki dan mengelola tambang
limestone dan clay untuk sumber daya produksi. Pembangunan pabrik semen
bima diawali dengan perencanaan yang matang serta perijinan yang lengkap
sehingga pembangunan pabrik berjalan dengan lancar. PT. Sinar Tambang
Arthalestari sudah mengantongi berbagai izin yang berkaitan dengan tata laksana
penambangan maupun pembangunan pabrik, meliputi: rekomendasi teknis usaha
pertambangan atau Izin Usaha Pertambangan (IUP) eksplorasi mineral bukan
logam dari Gubernur Jateng, IUP eksplorasi dari Bupati Banyumas, serta izin
prinsip penambangan modal dari Badan Koordinasi Penambangan Modal:
perubahan izin lokasi pabrik dari BPMPP Kabupaten Banyumas, dan dokumen –
dokumen lain yang diperlukan.
PT. STAR sebagai pengelola dan investor juga sudah mengantongi izin
kelayakan lingkungan hidup kegiatan pembangunan pabrik semen terpadu dan
izin lingkungan atas keinginan pembangunan pabrik semen terpadu yang paling
penting keberadaan pabrik tersebut sudah sesuai dengan Rencana Pengelolaan
Lingkungan Hidup, Rencana Pemantauan Hidup (IRKL-RPL) serta RT RW
Kabupaten Banyumas.
Diharapkan keberadaan pabrik Semen Bima dapat memberikan dampak
lanjutan (multiplayer effect) terhadap perkembangan perekonomian daerah dan

4
kesejahteraan masyarakat khusunsya di wilayah Kecamatan Ajibarang dan
Kabupaten Banyumas serta meningkatkan pembangunan nasional pada umumnya.
Pembangunan Semen Bima merupakan proyek nasional yang selalu didukung
oleh Masterplant Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia
(MP3EI).

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

2.2.1 Visi
Visi merupakan pandangan jauh ke depan mengenai apa yang harus
dilakukan oleh perusahaan, tujuan perusahaan dan tindakan apa yang harus
dilakukan untuk mewujudkan hal tersebut, PT. Sumarah Energi mempunyai visi
sebagai berikut :
“Menjadi perusahaan penyedia listrik energy baru dan terbarukan (EBT), Menjadi
korporasi inovatif dan berbudaya unggul dan berkelanjutan”

2.2.2 Misi
Misi merupakan suatu hal (pernyataan) yang dilakukan oleh suatu lembaga
dalam mewujudkan suatu Visi dalam perusahaan tersebut.
PT. Sumarah Energi mempunyai misi yang akan mendukung berjalannya
visi yang sudah dibuat yaitu :
“Membangun insan yang unggul professional,amanah, dan berjiwa wirausaha”
“Mengembangkan bisnis energi baru dan terbarukan (EBT) yang beruputasi”

2.3 LOKASI PERUSAHAAN

PT. Sumara Energi yang berlokasi di Jl. Batur Agung RT 03 RW 06
53152, Kecamatan Kedung Banteng, Kabupaten Banyumas, Provinsi Jawa
Tengah.

5
 Gambar 2.1 Lokasi Perusahaan

2.4 STRUKTUR ORGANISASI

Dalam sebuah perusahaan pasti mempunyai organisasi yang menjalankan
setiap bagian – bagian dari perusahaan sehingga menghasilkan produk yang
terbaik dan hasil yang diinginkan serta untuk membuat pabrik efektif dan efisien
dalam setiap mesin – mesin yang berkeja. Maka dari itu harus dibuat bagan
struktur organisasi yang dapat dilihat pada.

Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi

6
2.5 TUGAS STRUKTUR ORGANISASI
1. Operator Power Hoose
Bertanggung jawab untuk masalah mekanikal dan electrical, berfungsi
mensuport kelancaran proses produksi dengan menjamin mesin dan panel-
panel bisa beroperasi dengan baik.
2. Operator Head
Bertanggung jawab untuk menjaga ketersediaan dan level (ketinggian)air
untuk menunjang proses produksi.
3. Site Manager & Wakil Managaer
Bertanggung jawab atas segala proses dan kegiatan produksi serta
menjamin kelancaraan proses sehari-hari baik internal, eksternal dan steak
holder (PLN,INVESTOR DLL).

2.6 BAHAN BAKU

Bahan baku dan bahan pendukung utama yaitu ketersediaan air/sumber
daya alam pada sungai yang di manfaatkan mengikuti pola musim kemarau dan
penghujan setiap taunnya,

2.7 KEGIATAN PRODUKSI

Proses pembuatan semen secara umum ada 3 tahapan yaitu Ekstraksi
Bahan Baku, Blending dan Clinkerisasi, Penggilingan dan Distribusi. Tahap
paling awal dari dari membuat semen adalah penggalian/quarrying dan disimpan
pada storage limestone. Pabriksemen melakukan penambangan untuk penyediaan
terhadap dua jenis material yang penting bagi produksi semen yaitu bahan yang
mengandung kapur/calcareous materials adalah batu kapur/limestone, dan
material yang mengandung silika/argillaceous materials seperti tanah liat/clay.
Lalu pada tahap berikutnya, material tadi dihancurkan menjadi ukuran yang lebih
kecil dan dikurangi kadar air dalam bahan tersebut yaitu dengan mengguanakan
mesin Raw Mill. Kemudian bahan tersebut masuk ke Blending Silo dan dicampur
dengan pasir besi/iron sand. Dari Blending Silo diumpankan ke pre-heater. Pre-
heater merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon dimana

7
terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan udara
panas. Tujuannya hanya sebagai pemanasan awal agar proses di unit berikutnya
Kiln lebih efisien (bisa mencapai efisiensi 20-40%).
Kemudian campuran bahan masuk ke dalam Kiln. Pada proses ini bahan
baku berubah menjadi agak cair dengan bersuhu 1350-1400°C, bahan berubah
menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan clinker,
kemudian dialirkan ke pendingin, dimana udara pendingin akan menurunkan suhu
clinker hingga mencapai 100°C. Dari pendingin, clinker dipindahkan ke
penampung Silo clinker dengan dilewatkan timbangan pengumpan, kemudian
lewat Belt Conveyor clinker tersebut masuk ke Bin Addictive yang akan mengatur
perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini,
ditambahkan Gypsum, Silica, Tras. Setelah pencampuran keempat bahan tersebut
dibawa oleh Belt Conveyor yang kemudian masuk ke Cement Mill. Setelah
dihaluskan di Cement Mill semen tersebut masuk ke Silo Semen yang kemudian
akan di Packer di mesin Packer seperti pada Gambar di bawah ini.

Gambar 2.3 Proses Produksi Semen

Dari gambar diatas kita dapat mengetahui proses pembuatan semen. Proses
pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

8
2.7.1 Penambangan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
batu kapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses
penambangan di quarry. Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan
utama dalam keseluruhan proses produksi semen. Perencanaan penambangan
bahan baku sangat menentukan pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya
bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak
terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan
target untuk tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas
dan biaya produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk
terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing.
Persyaratan kualitas batu kapur dan tanah liat dalam proses penambangan adalah
sebagai berikut :

a. Batu kapur 52% < CaO < 54% dan MgO < 18%
b. Tanah liat 60% < SiO2< 70% dan 14% Al2O3<17%
Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:
a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )
b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

Gambar 2.4 Proses Penambangan Bahan Baku

9
2.7.2 Penyiapan Bahan Baku
Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk
memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan
untuk menghancurkan batu kapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan
untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.
Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran
diameter ( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5
– 300 mm) dengan sistem pemecahan dan penekanan secara mekanis. Batu Kapur
( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu
Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500
x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2
menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari
Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan
ditumpuk di dalam Storage Mix.
Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan
pembuatan mix pile. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh
bahan baku yang lebih homogen seperti pada gambar dibawah ini.

Gambar 2.5 Proses Penyiapan Bahan Baku

2.7.3 Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan
baku penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada
mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan
baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batu kapur dan tanah liat

10
masuk ke proses penggilingan awal, di mana jumlahnya ditentukan oleh raw mix
design.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara
panas yang berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 oC.
Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan
dan pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan dan pengeringan dapat
dilakukan secara efisien didalam satu unit peralatan.
Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama di dalam satu unit peralatan,
yaitu:
a. Penggilingan ( Roller dan grinding table )
b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran
masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90 μm. Penggilingan menggunakan gaya
sentrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke
samping karena putaran tabel dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena
putaran tabel itu sendiri. Kemudian material akan mengalami proses pencampuran
(Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang
digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah
blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

11
 Gambar 2.5 Raw Mill

2.7.4 Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu sebagai berikut :
2.7.4.1 Pemanasan Awal (Preheating)
Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk proses
pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,
riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku
(karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner
untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada
awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa
proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan
berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini
dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan
suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang
diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak
ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan
disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.

12
 Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in- line
calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih
dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah
itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.
Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut:
a. Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln
dengan kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner,
100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan
dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang
dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar
yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner.
Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya
kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali atau
dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada
sistem suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan
penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
b. Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah
karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900
oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih
murah, yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.
c. Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona
pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran
sebagian dialihkan ke kalsiner.
d. Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadipada
temperatur yang relatif rendah.
e. Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur
refraktori.
f. Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif
lebih mudah diatasi.

2.7.4.2 Pembakaran (Firing)

13
 Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam
kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur
material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900C, sedangkan
temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400C.
Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit
pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan
klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi
menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering
(klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi
dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di
dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan
panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga
diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator
tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena
fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api
disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan
coating antara lain :
a. Komposisi kimia raw mix
b. Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
c. Temperatur umpan ketika kontak dengan coating
d. Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
e. Bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair.Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %
untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.
Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk
pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln
diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka
kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 –
30%, tergantung dari bagaimana sifat raw meal mudah tidaknya dibakar
(burnability of the rawmix).Dengan demikian maksimum bahan bakar yang

14
dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis
ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari
seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan
menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang
berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80%
hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan
dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan
cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi
daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis
grate.
Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat
dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan
sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang
diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena
dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka
secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5
kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara
tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara
tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran
yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi
maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier
harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik
tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler,
seperti pada gambar dibawah ini.

15
 Gambar 2.6 SP Calciner dan Kiln

2.7.4.3 Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah
cooler. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker
silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu fan conveyor.
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker.
Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka
beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S
yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang
belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat
fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.
Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang
kaya lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan
juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker.
Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida
magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat
proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang
timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat
menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa
cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.

2.7.5 Penggilingan Akhir

Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :
a. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.
b. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
c. Bahan baku adiktif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama
antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian
setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu

16
kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan
spesifikasi semen yang dipersyaratkan.
Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim
penggilingan open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah
menunjukkan pada gambar ”a” closed circuit dan gambar ”b” open circuit. Dalam
open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan
kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar
3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator
bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen.
Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering
dijumpai di berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai
vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen. Material yang telah
mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju
separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah
cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan
dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian
akan ditransfer ke dalam cement silo.

Gambar 2.7 Finish Mill

2.7.6 Pengemasan
Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan
menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen
dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user.
Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek- proyek.

17
Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk
menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari
luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah
itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau langsung menuju truck pengangkut semen yang
sudah ada.

2.8 PRODUK YANG DIHASILKAN

Produk-produk yang dihasilkan PT Sinar Tambang Arthalestari terdiri dari
dua jenis semen, yaitu:
1. PPC (Portland Pozzoland Cement)
PPC adalah semen hidrolis yang terbuat dari penggilingan terak
(Clinker) semen portland dengan gypsum dan bahan pozzolan, untuk
bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang
seperti jembatan, jalan raya, permahan, dermaga, bendungan, dan
bangunan irigasi.
2. OPC (Ordinary Potland Cement)
OPC adalah semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk
konstruksi semen atau bangunan yang tidak membutuhkan persyaratan
khusus. Semen tipe ini memiliki kadar silika yang terbesar.

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 CONVEYOR

18
 Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi
memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. Conveyor banyak
dipakai di industri untuk transportasi barang yang jumlahnya sangat banyak dan
berkelanjutan.
Conveyor memiliki kelebihan antara lain conveyor dapat memobilisasi barang
dalam jumlah banyak dan kontinyu dari satu tempat ke tempat lain. Perpindahan
tempat tersebut harus mempunyai lokasi yang tetap agar sistem conveyor
mempunyai nilai ekonomis. Kelemahan sistem ini adalah tidak mempunyai
fleksibilitas saat lokasi barang yang dimobilisasi tidak tetap dan jumlah barang
yang masuk tidak kontinyu.
Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat
diklasifikasikan sebagai berikut yaitu Belt Conveyor, Chain Conveyor, Screw
Conveyor, dan Pneumatic Conveyor.

3.2 BELT CONVEYOR

Belt Conveyor pada dasarnya merupakan peralatan yang cukup sederhana.
Alat tersebut terdiri dari sabuk yang tahan terhadap pengangkutan benda padat.
Sabuk yang digunakan pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis
bahan misalnya dari karet, plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis
dan sifat bahan yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan-bahan yang panas,
sabuk yang digunakan terbuat dari logam yang tahan terhadap panas.
Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 m3/jam atau lebih).
Pemeliharaan dan operasi yang mudah telah menjadikan belt conveyor secara luas
digunakan sebagai mesin pemindah bahan.

3.2.1 Sistem Kerja Belt Conveyor

Sistem kerja belt conveyor diawali dengan bahan yang dihisap oleh
unloader dari kapal dan bahan akan jatuh ke belt conveyor, kemudian belt
conveyor akan mengirim bahan ke sistem stasiun penampungan. Belt diletakkan di
atas pulley yang digerakkan oleh motor penggerak. Pulley bergerak akibat adanya
putaran yang ditransmisikan oleh motor penggerak.

19
 Gambar 3.1. Sistem Kerja Belt Conveyor

Belt conveyor mentransport material yang ada di atas belt, dimana umpan
atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head
material ditumpahkan akibat belt berbalik arah.

3.2.2 Karakteristik dan Performance

Terdapat beberapa karakteristik dan performance dari belt conveyor, antara lain
sebagai berikut :
a. Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring dengan sudut
maksimum sampai dengan 18.
b. Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan.
c. Kapasitas tinggi.
d. Serba guna.
e. Dapat beroperasi secara continyu.
f. Kapasitas dapat diatur.
g. Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m.
h. Dapat naik turun.
i. Perawatan mudah.
3.2.3 Kelemahan Belt Conveyor
Kelemahan dari belt conveyor itu adalah :
a. Jarak angkutnya tidak terlalu panjang.

20
 b. Biaya relatif mahal.
c. Sudut inklinasi terbatas.

3.2.4 Komponen Belt Conveyor

Gambar 3.2. Komponen Belt Conveyor

Belt Conveyor terdiri dari beberapa komponen antara lain:

a. Belt
Belt merupakan pembawa material dari suatu titik ke titik lain dan
meneruskan gaya putar. Belt ini diletakkan diatas roller sehingga dapat
bergerak dengan teratur.

b. Head Pulley
Head pulley pada belt conveyor dapat juga dikatakan sebagai pulley
penggerak dari sistem BC. Pada head pulley dipasang sistem penggerak
untuk menggerakkan belt conveyor. Head pulley juga dapat dikatakan
sebagai titik dimana material akan dicurahkan untuk dikirim ke BC
selanjutnya.

21
 Gambar 3.3. Head Pulley

c. Tail Pulley
Merupakan pulley yang terletak pada daerah belakang dari sistem
conveyor, dimana pulley ini merupakan tempat jatuhnya material untuk
dibawa ke bagian depan dari conveyor. Konstruksinya sama dengan head
pulley, namun tidak dilengkapi penggerak.

d. Carrying Roller
Merupakan roller pembawa karena terletak dibawah belt yang membawa
muatan. Berfungsi sebagai penumpu belt dan sebagai landasan luncur
yang dipasang dengan jarak tertentu agar belt tidak meluncur ke bawah.

Gambar 3.4. Carrying Roller

22
e. Return Roller
Merupakan roller balik atau roller penunjang belt pada daerah yang tidak
bermuatan yang dipasang pada bagian bawah fram.

Gambar 3.5. Return Roller

f. Drive (Penggerak)
Berfungsi untuk menggerakkan pulley pada BC. Sistem penggerak ini
biasanya terdiri dari motor listrik, transmisi, dan rem.

g. Take-Up Pulley
Perangkat yang mengencangkan belt yang kendur dan memberikan
tegangan pada belt pada start awal.

h. Snub Pulley
Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley.

i. Chute / Hopper
Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang conveyor
belt untuk mencurahkan material.

j. Skirt Rubber
Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tertumpah keluar dari ban
berjalan pada saat muat.

23
 Gambar 3.6. Skirt Rubber

k. Chip Cleaner
Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor
setelah dicurahkan.

Gambar 3.7. Chip Cleaner

l. Reducer
Reducer adalah alat yang berfungsi untuk menurunkan putaran yang
dihasilkan oleh motor listrik guna mendapatkan putaran mesin yang
diinginkan.

24
 Gambar 3.8. Reducer

m. Bearing
Bearing adalah elemen mesin yang berfungsi menumpu poros berbeban,
sehingga putaran atau gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman dan panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk
memungkinkan poros serta elemen lainnya bekerja dengan baik. Untuk
mengurangi terjadinya gesekan dan meningkatan umur bantalan,
sebaiknya bantalan diberi pelumas. Pemberian pelumas dapat
menggunakan oli dan minyak bumi, oli/lemak nabati, oli silicon, dan
gemuk (grease).

Gambar 3.9. Bearing

3.3 CHAIN CONVEYOR

Chain conveyor dapat dibagi atas beberapa jenis, yaitu: Apron Conveyor,
Bucket Conveyor, Bucket Elevator, Scraper Conveyor. Keempat jenis chain

25
conveyor tersebut pada dasarnya menggunakan rantai sebagai alat bantu untuk
menggerakkan material.
3.3.1 Apron Conveyor
Apron conveyor merupakan salah satu jenis chain conveyor yang digunakan
untuk pemindahan berbagai muatan baik muatan curah maupun muatan satuan.
Arah pemindahan dapat secara horisontal maupun membentuk sudut. Apron
Conveyor digunakan untuk variasi yang lebih luas dan untuk beban yang lebih
berat dan kasar dengan jarak yang pendek.

3.3.1.1 Cara Kerja Apron Conveyor

Apron Conveyor yang sederhana terdiri dari dua rantai yang dibuat dari
mata rantai yang dapat ditempa dan ditanggalkan dengan alat tambahan A. Palang
kayu dipasang pada alat tambahan A diantara rantai dengan seluruh tumpuan dari
tarikan conveyor. Untuk bahan yang berat dan pengangkutan yang lama dapat
ditambahkan roda (roller) pada alat tambahan A. Selain digunakan roller, palang
kayu dapat juga digantikan dengan plat baja untuk mengangkut bahan yang berat.

Gambar 3.10. Apron Conveyor

3.3.1.2 Karakteristik dan Performance

Terdapat beberapa karakteristik dan performance dari apron conveyor,
antara lain sebagai berikut:
1. Dapat beroperasi dengan kemiringan hingga 25°.
2. Kapasitas pengangkutan hingga 100 ton/jam.
3. Kecepatan maksimum 100 ft/m.

26
 4. Dapat digunakan untuk bahan yang kasar, berminyak dan berukuran
besar.
5. Perawatan murah
3.3.1.3 Kelemahan Apron Conveyor
Terdapat beberapa Kelemahan dari Apron Conveyor antara lain sebagai
berikut :
1. Kecepatan yang relatif rendah.
2. Kapasitas pengangkutan yang kecil
3. Hanya satu arah gerakan

3.3.1.4 Komponen Utama Apron Conveyor

Apron conveyor terdiri dari beberapa komponen antara lain sebagai berikut
ini :
1. Lempeng Apron
Lempeng apron merupakan pembawa material dari suatu titik ke titik lain
dan meneruskan gaya putar. Lempeng apron ini diletakkan diatas roller
sehingga dapat bergerak dengan teratur.

2. Sproket
Sproket merupakan roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai
samping lempeng apron sehingga menghasilkan putaran dan
menggerakkan lempeng apron untuk membawa produk.

3. Side Chain
Side Chain merupakan komponen pada apron conveyor yang berfungsi
untuk meneruskan gerakan yang dihasilkan oleh motor penggerak melalui
sprocket. Gerakan side chain akan menarik lempeng apron sehingga dapat
berjalan untuk membawa produk.

4. Electric Motor

27
 Electric Motor atau motor listrik adalah suatu alat yang dapat merubah
energi listrik menjadi energi gerak/mekanik. Pada sistem ini motor listrik
digunakan sebagai sumber penggerak apron conveyor.

5. Bearing
Bearing adalah elemen mesin yang berfungsi menumpu poros berbeban,
sehingga putaran atau gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman dan panjang umur. Untuk mengurangi terjadinya gesekan dan
meningkatan umur bantalan, sebaiknya bantalan diberi pelumas.
Pemberian pelumas dapat menggunakan oli dan minyak bumi, oli/lemak
nabati, oli silicon, dan gemuk (grease).

3.4 BUCKET CONVEYOR

Bucket Conveyor sebenarnya merupakan salah satu bentuk chain conveyor
yang menyerupai conveyor apron. Perbedaannya pada bucket atau bidang
pengangkutan bahannya, pada bucket conveyor ini bidang pengangkutannya
terbuat dari baja sehingga tahan terhadap suhu yang tinggi. Bucket conveyor
banyak digunakan untuk menyampaikan bahan bangunan, metalurgi, batubara,
industri kimia, selain itu cocok untuk menyampaikan material berbentuk serbuk
dan bahan granular seperti: pasir besi, semen, dan lain-lain.

Gambar 3.11. Bucket Conveyor

3.4.1 Karakteristik dan Performance

28
 Terdapat beberapa karakteristik dan performance dari bucket conveyor,
antara lain sebagai berikut :
1. Bucket terbuat dari baja
2. Bucket digerakkan dengan rantai
3. Biaya relatif murah.
4. Rangkaian sederhana.
5. Dapat digunakan untuk mengangkut bahan bentuk bongkahan.
6. Kecepatan sampai dengan 100 ft/m.
7. Kapasitas kecil 100 ton/jam.

3.4.2 Kelemahan-kelemahan Bucket Conveyor

Terdapat beberapa kelemahan-kelemahan dari bucket conveyor, antara lain
sebagai berikut :
1. Ukuran partikel yang diangkut 2-3 in.
2. Investasi mahal.
3. Kecepatan rendah.

3.5 BUCKET ELEVATOR

Belt, scraper maupun apron conveyor mengangkut material dengan
kemiringan yang terbatas. Belt conveyor jarang beroperasi pada sudut yang lebih
besar dari 15-20° dan scraper jarang melebihi 300. Sedangkan kadangkala
diperlukan pengangkutan material dengan kemiringan yang curam. Untuk itu
dapat digunakan Bucket Elevator.

Gambar 3.12. Bucket Elevator

29
 Cara kerja alat ini adalah memindahkan bahan secara vertikal dengan
meletakan bahan pada ember-ember (bucket) yang dikaitkan dengan rantai atau
sabuk dengan jarak tertentu yang berputar pada pulley sehingga bucket dapat
bergerak secara vertikal.
Secara umum bucket elevator terdiri dari timba-timba (bucket) yang dibawa
oleh rantai atau sabuk yang bergerak. Timba-timba (bucket) yang digunakan
memiliki beberapa bentuk sesuai dengan fungsinya masing -masing. Bentuk-
bentuk dari timba-timba (bucket) dapat dibagi atas :

3.5.1 Minneapolis Type

Bentuk ini hampir dipakai di seluruh dunia. Dipergunakan untuk
mengangkut butiran dan material kering yang sudah lumat.

Gambar 3.13. Minneapolis Type

3.5.2 Bucket For Wet or Sticky Materials

Bucket jenis ini memiliki penampang yang lebih datar. Bucket jenis ini
dipergunakan untuk mengangkut material yang cenderung lengket.

Gambar 3.14. Bucket For or Sticky Materials

30
3.5.3 Stamped Steel Bucket For Crushed Rock
Stamped Steel Bucket for Crushed Rock merupakan jenis bucket yang
dipergunakan untuk mengangkut bongkahan-bongkahan besar dan material yang
berat.

Gambar 3.15. Stamped Steel Bucket For Crushed Rock

3.5.3.1 Komponen Bucket Elevator

Bucket Elevator terdiri dari beberapa komponen antara lain :
1. Pully atau sporket
2. Bucket
3. Bagian penggerak/motor
4. Pengencang (take-up)
5. Casing
6. Feed Hopper (corong pengisi)
7. Discharge spout (corong keluar)

3.6 SCRAPER CONVEYOR

Scraper conveyor merupakan jenis conveyor yang praktikan bahas pada
laporan Kerja Praktek ini. Sistem scraper conveyor ini diaplikasikan di PT. Sinar
Tambang Arthalestrai sebagai pengangkut bahan baku berupa material butiran
campuran dari kapal pengangkut menuju ke penampungan (silo).
Scraper conveyor merupakan alat transportasi horizontal untuk jarak angkut
yang panjang. Umumnya scraper conveyor dipakai untuk kapasitas yang yang

31
lebih besar dibandingkan screw conveyor. Kapasitas angkut scraper conveyor
sampai 300 ton/jam dan jarak angkut sampai 90 meter.

Gambar 3.16. Scraper Conveyor

3.6.1 Cara Kerja Scraper Conveyor

Cara Kerja Scraper Conveyor yaitu bahan yang berupa material butiran
dihisap oleh unloader dan bahan akan jatuh ke saluran masuk scraper conveyor,
kemudian scraper conveyor akan mengirim bahan ke sistem stasiun
penampungan. Belt diletakkan di atas pulley yang digerakkan oleh motor
penggerak. Pulley bergerak akibat adanya putaran yang ditransmisikan oleh motor
penggerak. Putaran dari pulley tersebut disalurkan ke reduser. Reduser adalah
suatu komponen scraper conveyor yang berfungsi untuk menyesuaikan daya atau
torsi dari motor yang berputar serta mengubah daya motor yang berputar menjadi
tenaga yang lebih besar. Poros reduser tersebut dikopel ke sprocket yang
selanjutnya akan memutar mekanisme scraper conveyor. Gerakan scraper
conveyor tersebut akan membawa produk berupa material butiran secara
horizontal menuju ke drum separator yaitu sebagai pemisah impuritis/kotoran
yang berukuran > 1 inch (2,5 cm) yang selanjutnya material butiran akan
ditimbang dan disimpan dalam silo.

32
3.6.2 Spesifikasi Scraper Conveyor
Daya angkut 360 ton/jam
Panjang 90 m
Sudut inklinasi Maks 15
Jenis rantai Plate link chain
Jenis scraper Plat melintang dilengkapi dengan pencakar plastik
Lebar bak konveyor 600 mm
Bahan Baja ringan
Permukaan Galvanis atau penyepuhan permukaan dengan arus
listrik
Tabel 3.1. Spesifikasi Scraper Conveyor

3.6.3 Komponen Scraper Conveyor

1. Chain and Flight
Chain and flight merupakan komponen utama pada scraper conveyor.
Komponen ini berfungsi membawa produk berupa material butiran secara
horizontal yang digerakkan oleh putaran sprocket. Chain and flight
dilengkapi oleh pencakar yang fungsinya material butiran. Pencakar ini
merupakan komponen yang sering aus karena bergesekan langsung dengan
material butiran, bak conveyor dan rel conveyor.

33
 Gambar 3.17. Chain and Flight
2. Conveyor Through
Conveyor through atau disebut juga dengan bak conveyor merupakan bak
transportasi material yang didalamnya terdapat mekanisme scraper
conveyor yang bergerak membawa produk berupa Material butiran.

Gambar 3.18. Conveyor Through

3. Head Section
Pada head section terdapat mekanisme penggerak seperti conveyor input
shaft, sprocket, torque arm, reduser, motor, motor mount, bushing, drive
guard, pulley, dan v-belts. Komponen tersebut saling berkaitan sehingga
menghasilkan putaran pada sprocket yang kemudian akan menggerakkan
scraper conveyor untuk membawa material butir.

34
 Gambar 3.19. Head Section

4. Tail Section
Pada tail section atau bagian ujung scraper conveyor terdapat sprocket
yang berfungsi untuk mentransfer daya dan putaran dari penggerak utama.
Pada bagian ini juga terdapat saluran masuk material yang nantinya akan
dibawa oleh mekanisme scraper conveyor.

Gambar 3.20. Tail Section

Sproket merupakan roda bergerigi yang berpasangan dengan scraper

conveyor sehingga menghasilkan putaran dan menggerakkan scraper
conveyor secara horisontal untuk membawa material.

35
 Gambar 3.21. Sproket

5. V-drives/Pulley
Pulley adalah suatu roda dengan bagian berongga di sepanjang sisinya
untuk tempat tali atau sabuk. Komponen ini berfungsi sebagai penghubung
mekanis putaran dari motor listrik ke reduser melalui v-belt.

Gambar 3.22. V-drives/Pulley

6. Chain Guide Rail/Lining

Chain guide rail/lining merupakan lintasan/rel dimana scraper conveyor
bergerak secara horisontal membawa produk berupa material.

36
 Gambar 3.23. Chain guide Rail/Lining

7. Reducer
Reducer adalah alat yang berfungsi untuk menurunkan putaran yang
dihasilkan oleh motor listrik guna mendapatkan putaran mesin yang
diinginkan.

Gambar 3.24. Reducer

8. Electric Motor
Electric Motor atau motor listrik adalah suatu alat yang dapat merubah
energi listrik menjadi energi gerak/mekanik. Pada sistem ini motor listrik
digunakan sebagai sumber penggerak scraper conveyor.
Spesifikasi motor listrik yang digunakan pada scraper conveyor ini adalah:
Daya : 60 HP
Putaran : 1500 rpm
Tegangan : 380 volt
Frekuensi : 50 Hz

37
 Gambar 3.25. Electric Motor

9. Bearing
Bearing adalah elemen mesin yang berfungsi menumpu poros berbeban,
sehingga putaran atau gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman dan panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk
memungkinkan poros serta elemen lainnya bekerja dengan baik. Untuk
mengurangi terjadinya gesekan dan meningkatan umur bantalan,
sebaiknya bantalan diberi pelumas. Pemberian pelumas dapat
menggunakan oli dan minyak bumi, oli/lemak nabati, oli silicon, dan
gemuk (grease).

Gambar 3.26. Bearing

3.7 PNEUMATIC CONVEYOR

Konveyor yang digunakan unluk mengangkut bahan yang ringan atau
berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic
conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut
oleh aliran udara.

38
3.7.1 Alat Pendukung
Terdapat alat-alat pendukung yang digunakan pneumatic conveyor, antara
lain :
a. Sebuah pompa atau kipas angin untuk menghasilkan aliran udara.
b. Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar.
c. Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu.

3.7.2 Cara Kerja Pneumatic Conveyor

Pada tipe yang sederhana, sebuah pompa cycloida akan menghasilkan
kehampaan yang sedang dan sedotannya dihubungkan dengan sistem
pengangkulan. Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat
dipindah-pindahkan ujungnya.

Gambar 3.27. Pneumatic Conveyor

Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam bentuk

suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke pompa.
Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak
pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kala
lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak
penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa. Jenis konveyor ini terutama

39
digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik
supaya keadaannya tetap baik.

3.7.3 Keuntungan Pneumatic Conveyor

Salah satu keuntungan dari pneumatic conveyors adalah biaya pemeliharaan
cukup rendah, handal dalam mengangkut berbagai jenis material, serta sangat
cocok untuk pemindahan material yang membutuhkan sanitasi tinggi, karena
material yang dipindah tertutup sangat rapat karena di dalam dan tanpa losses.
Selain itu pneumatic conveyor merupakan jenis pesawat pengangkut dengan
resiko kecelakaan yang cukup kecil bila dibandingkan dengan jenis pesawat
pengangkut yang lain. Hal ini tentu menjadi aspek yang sangat penting untuk
diperhatikan dalam industri.

3.7.4 Kerugian Pneumatic Conveyor

Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian energinya
lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah pengangkutan yang
sama. Perhitungan-perhitungan pada konveyor pneumatik sama sekali empiris dan
memuat faktor-faktor yang tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.

40
 BAB IV
PROSES PERBAIKAN DAN PERAWATAN
SCRAPER CHAIN CONVEYOR

4.1 TUJUAN PERAWATAN DAN PERBAIKAN

Adapun tujuan dilakukannya perawatan dan perbaikan pada scraper chain
conveyor yaitu :
1. Mencapai kinerja maksimal dari chain conveyor dalam mendukung proses
produksi.
2. Meningkatnya umur chain conveyor dan bagian-bagiannya untuk
mengurangi biaya perbaikan.
3. Mencegah terjadinya kerusakan yang tidak terencana pada chain conveyor.

41
 Gambar 4.1. Pusher Chain

4.2 PERAWATAN HARIAN

Perawatan harian dilakukan guna untuk menjaga fasilitas dan peralatan
senantiasa dalam keadaan siap pakai untuk melaksakan produksi secara efektif
dan efisien. Adapun perawatan yang dilakukan :
4.2.1 Greasing
Dalam proses greasing komponen yang sangat diperhatikan dalam hal ini
yaitu pada bagian bearing. Karna bearing itu sendiri merupakan komponen yang
selalu berputar dan memerlukan pelumasan secara berkala.
4.3 PREVENTIVE MAINTENANCE
Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai
analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi
dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive
maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap
semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum.
Ruang lingkup pekerjaan preventif adalah: inspeksi, perbaikan kecil,
pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama
beroperasi terhindar dari kerusakan. Beberapa permasalahan pada scraper
conveyor yang diatasi dengan preventive maintenance antara lain :

4.3.1 Suara Bising Pada Conveyor

Terdapat beberapa permasalahan yang menyebabkan conveyor bising saat
dioperasikan antara lain :

42
a. Sambungan antara rantai sudah longgar/kendur.
Cara mengatasinya periksa semua baut pada sambungan rantai, apabila
longgar segera kencangkan sambungannya.

Gambar 4.2. Memeriksa Baut Pada Sambungan Rantai

b. Permasalahan pada Mekanisme Penggerak

Cara mengatasinya dengan memeriksa kualitas dan tingkat minyak pelumas
pada reduser. Selanjutnya periksa juga kondisi v-belt dan pulley.

Gambar 4.3. Mekanisme Penggerak

c. Sprocket Sudah Aus

Gesekan yang terus menerus antara sprocket dengan rantai menyebabkan
komponen tersebut menjadi cepat aus. Cara mengatasinya yaitu dengan

43
 melepas sekrup pengunci pada sprocket kemudian terik perlahan poros
sehingga sprocket dapat dilepas. Kemudian ganti sprocket dengan yang
baru.

Gambar 4.4. Sprocket

d. Scraper Sudah Aus
Cara mengatasinya lepas baut pada dudukan scraper, kemudian bersihkan
dudukan scraper dari debu/kotoran. Setelah itu ganti scraper dengan yang
baru. Kencangkan kembali baut dan murnya dengan benar.

Gambar 4.5. Mengganti Scraper

e. Putaran Bearing Kasar

Cara mengatasinya yaitu dengan memberi bearing grease pada bearing
yang putaranya kasar tersebut, kemudian cek putarannya. Apabila
putarannya masih kasar ganti bearing dengan yang baru.

Gambar 4.6. Memberi Grease Pada Bearing

44
4.4 CORRECTIVE MAINTENANCE
Corrective Maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau
peralatan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Dalam
perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti
melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih
baik dan mencapai standar kerja yang dapat diterima. Pemeliharaan ini merupakan
”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian
terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak
maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.
Kegiatan corrective maintenance pada chain conveyor yang praktikan
lakukan di PT. Sinar Tambang Arthalestari yaitu fabrikasi rel scraper conveyor
yang aus. Gesekan yang terus menerus antara scraper conveyor dan rail
mengakibatkan rail menjadi aus. Cara mengatasinya antara lain sebagai berikut :
a. Buka petutup bak scraper conveyor dengan cara melepas terlebih dahulu
mur dan bautnya.

Gambar 4.7. Melepas Penutup Bak Scraper Conveyor

b. Lepaskan baut dan mur pada salah satu sambungan scraper conveyor yang
berada diatas rel conveyor yang akan diperbaiki.

45
 Gambar 4.8. Melepas Baut Dan Mur
pada Sambungan Scraper Conveyor

c. Angkat scraper conveyor yang sudah dilepas tersebut, sehingga rel yang
akan dilepas dan diperbaiki dapat diangkat keluar dari bak conveyor.
d. Lepas baut pada kedua ujung poros dudukan rel, kemudian angkat rel
conveyor dari dudukannya.

Gambar 4.9. Melepas Rel Dari Dudukan

e. Cek kondisi permukaan rel, apabila bagian permukaan atasnya terkikis

lapisi kembali bagian atasnya dengan plat baja.
f. Sebelumnya ukur terlebih dahulu plat baja yang akan dipotong, tandai
menggunakan penggores.
g. Potong plat baja yang sudah diukur tersebut menggunakan mesin gerinda
potong.
h. Satukan potongan plat baja tersebut dengan bagian atas rel konveyor yang
akan diperbaiki, jepit menggunakan tang buaya agar tidak goyah kemudian
sambung kedua bagian tersebut menggunakan las listrik.

46
 Gambar 4.10. Melapisi Bagian Atas Rel dengan Plat Baja

i. Namun apabila kondisinya sudah rusak berat, ganti rel conveyor dengan
yang baru.
j. Permukaan rel yang sudah dilas kemudian dihaluskan dengan grenda
tangan, dan lapisi dengan cat anti karat.
k. Setelah semua selesai, cek kembali rel conveyor sebelum siap dipasang
pada dudukannya.
l. Pasang kembali rel conveyor tersebut pada dudukannya kemudian pasang
juga baut pada poros rangkaian scraper conveyor dengan benar.

Gambar 4.11. Memasang Rel Conveyor pada Bak Conveyor

m. Rangkai kembali mekanisme scraper conveyor yang telah dilepas,

gunakan lever hoist untuk menarik kedua ujung chain yang akan
dirangkai. Kemudian pasang baut dan mur pada sambungan chain.
n. Tutup kembali penutup bak scraper conveyor dan kencangkan semua
baut-bautnya.

47
 Gambar 4.12. Menutup Kembali Bak Conveyor

4.5 DATA PENGECEKAN

48
 Tabel 4.1. Data Pengecekan

Dalam form cek list data diatas bisa kita lihat hasil dari komponen-
komponen yang telah dilakukan pengecekan dan sudah tertera hasil data-data
setelah dilakukannya pengecekan. Dan dari data tersebut bisa disimpulkan bahwa
komponen dalam keadaan OK atau baik.
4.6 MESIN DAN ALAT-ALAT PENDUKUNG YANG DIGUNAKAN

49
 Dalam proses perbaikan dan perawatan scraper conveyor pastilah
diperlukan alat bantu, alat bantu ini dibutuhkan untuk mempermudah proses
pengerjaan, selain itu alat bantu atau mesin-mesin ini juga digunakan agar dapat
memengkas waktu perbaikan. Mesin dan alat-alat pendukung yang digunakan
antara lain :
a. Mesin Gerinda Potong
Sesuai dengan namanya, mesin gerinda potong digunakan untuk
memotong material berupa lempengan baja yang akan digunakan untuk
melapisi bagian rel yang sudah aus. Mesin ini digunakan karena jika
memotong secara manual atau menggunakan gergaji besi memerlukan
waktu yang cukup lama. Dengan menggunakan mesin gerinda potong ini
kita bisa memangkas waktu dan tenaga.

Gambar 4.13. Gerinda Potong

b. Mesin Las
Setelah semua bahan-bahan yang akan dipakai untuk fabrikasi chain
conveyor sudah siap, langkah selanjutnya adalah proses pengelasan. Pada
proses pengelasannya yaitu menggunakan mesin las busur listrik. Las
busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan
menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam
yang akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan
mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan
mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis. Logam cair dari

50
 elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian
membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.

Gambar 4.14. Mesin Las

c. Mesin Gerinda Tangan

Setelah proses pengelasan selesai, tahapan selanjutnya adaah penghalusan
dari hasil pengelasan, karena hampir dapat dipastikan pada setiap
permukaan yang dilas akan timbul kasar dikarenakan kerak-kerak sisa
pengelasan dan percikan api dari elektroda. Karena itulah dibutuhkan
mesin gerinda tangan, kegunaan dari mesin gerinda tangan ini adalah
untuk menghaluskan dan menghilangkan sisa-sisa kerak dan kotoran yang
ditimbulkan kotoran yang ditimbulkan pada saat setelah proses
pengelasan.

Gambar 4.15. Gerinda Tangan

51
d. Lever Hoist
Lever hoist adalah perangkat manual yang digunakan untuk mengangkat
atau menarik beban. Pada proses perbaikan chain conveyor ini lever hoist
digunakan untuk menarik beban berupa sambungan chain conveyor yang
sudah dilepas untuk diperbaiki dan selanjutnya dirangkai kembali. Untuk
menyatukan kedua bagian chain conveyor yang sudah dilepas, dibutuhkan
tenaga yang cukup besar sehingga dibutuhkan lever hoist untuk
mempermudah proses pengerjaan. Kekuatan menarik beban pada lever
hoist ini sampai 750 kg.

Gambar 4.16. Lever Hoist

e. Tang Buaya (Locking Plier Tool Kit)

Sekilas bentuknya mirip buaya: moncongnya besar, lebar, dan bergerigi.
Maka tang ini dikenal dengan sebutan “tang buaya”. Rahangnya yang
bergerigi untuk mengunci dan melepas baut. Jika ukuran baut besar, tang
dapat diatur sesuai ukuran baut. Carannya, lebarkan kedua tungkai, lalu
kunci dengan sekrup pengatur sekaligus pengunci yang ada di ujung atas
tungkai. Jika ingin mengubahnya lagi, Anda cukup melepaskan tuas di
bagian tungkai bawah. Kelemahannya, sekrup pengatur dan pengunci agak
keras. Ini karena drat mur dan baut terlampau dalam.

52
Gambar 4.17. Tang Buaya (Locking Plier Tool Kit)

53
 BAB V
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Dari hasil penulisan laporan kerja praktek ini dapat disimpulkan beberapa hal
sebagai berikut :
Preventive maintenance cara perawatan yang dilakukan untuk
memperpanjang umur pemakaian bisa dimulai dari perawatan secara berkala yaitu
perawatan harian dengan memberikan greasing/pelumasan pada komponen yang
berputar, sehingga komponen tetap terjaga dan dapat beroperasi secara efektif dan
efisien.
Corrective maintenance cara perbaikan dilakukan guna untuk pemeliharaan
atau peningkatan pada komponen yang dilakukan perbaikan, supaya komponen
menjadi lebih baik dan mencapai standart kerja.

5.2 SARAN
Adapun saran mengenai pelaksanaan kerja praktek antara lain :
5.2.1 Untuk Mahasiswa
a. Mahasiswa harus mematuhi tata tertib dan peraturan yang ada di
perusahaan.
b. Mahasiswa harus aktif dalam memberi masukan pada mekanik pada saat
melakukan praktek.
c. Mahasiswa harus dapat menggali pengetahuan yang ada di industri dengan
terlebih dahulu menganalisa suatu permasalahan.

54
5.2.2 Untuk Sekolah Tinggi Teknik Wiworotomo Purwokerto
a. Agar perguruan tinggi dapat menjalin kerjasama dalam bidang ilmu
pengetahuan dengan perusahaan sehingga ilmu yang disampaikan dalam
bangku kuliah dapat tersalurkan ke industri.
b. Agar perguruan tinggi dapat memberikan kontribusi kepada dunia industri.

5.2.3 Untuk Pihak Industri

a. Agar perusahaan tetap mempertahankan fasilitas yang selama ini diberikan
kepada mahasiswa yang melakukan kerja praktek.
b. Agar perusahaan tetap memberi kesempatan kepada pihak perguruan tinggi
untuk melaksanakan kerja praktek.

55
 DAFTAR PUSTAKA

The GSI Group, 2006, “En- Masse Chain Conveyors”, Termuat di

http://www.grainsystems.com/.
Siregar, Syahrul Fauzi, 2004, “Alat Transportasi Benda Padat”, Universitas
Sumatra Utara, Termuat di http://www.scribd.com/doc/122404214/alat-
transportasi-benda-padat.
Suharto, 1991, “Manajemen Perawatan mesin”, Penerbit PT Rineka Cipta,
Jakarta.
Suparlan, Suwandi, 1999, “Perawatan Mesin”, Institut Teknologi Bandung,
Bandung.
http://www.semenbima.com/history#sthast.qGmgTEPa.dpuf.

56
LAMPIRAN

57
Gambar Lampiran 1. Daftar Kegiatan Kerja Praktek

58
 Gambar Lampiran 2. Area Perusahaan

Gambar Lampiran 3. Penggantian Drive Box

59
Gambar Lampiran 4. Pengangkutan Material Oleh Belt Comveyor

Gambar Lampiran 5. Greasing Bearing

60