3.

Bahan
3.1 Umum
Buletin ICOLD 2013 165 tentang Pemilihan Bahan Bendungan Beton (ICOLD/CIGB,
2013) membahas tentang persyaratan pemilihan utama bahan untuk semua jenis bendungan
beton massal, termasuk bendungan beton padat-rol (RCC). Hanya isu-isu yang sangat penting
sehubungan dengan praktik RCC saat ini yang dibahas dan diklarifikasi lebih lanjut dalam
Buletin ini.

3.2 BAHAN SEMEN

3.2.1 Umum
RCC dapat diproduksi dengan salah satu jenis dasar semen atau, lebih khusus,
kombinasi semen dan bahan tambahan semen. Sebagian besar campuran RCC untuk
bendungan mengandung bahan tambahan semen, dengan jenis yang paling umum adalah flyash
kapur rendah (ASTM, Spesifikasi Standar C618), meskipun tren peningkatan dalam
penggunaan pozzolan alami terlihat jelas.
Konsistensi fisik dan kimia serta keandalan pengiriman merupakan aspek yang sangat
penting untuk dipertimbangkan dalam memilih sumber bahan semen untuk bendungan RCC.
Pada persentase tinggi kandungan bahan semen tambahan yang sering digunakan dalam RCC,
karakteristik pengembangan kekuatan campuran dapat bervariasi secara signifikan dari satu
campuran semen / bahan tambahan semen / campuran kimia (retarder) tertentu ke yang lain.
Akibatnya, biasanya perlu dilakukan pengujian laboratorium untuk mengoptimalkan jenis
bahan semen, sumber dan kombinasi campuran untuk desain campuran RCC sebelum
konstruksi dimulai. Ini harus dilakukan oleh insinyur desain dan bukan kontraktor, untuk
memastikan bahwa kinerja beton memenuhi kriteria desain struktural

3.2.2 Semen
Sementara semen dengan panas rendah telah berhasil digunakan untuk bendungan
RCC, ada beberapa preferensi untuk menggunakan Semen Portland Biasa (ASTM C150 Tipe
1, atau EN 197 CEM 1), (Spesifikasi Standar ASTM C150 & BS EN 197-1 2011) karena
komposisi jenis semen ini lebih ketat dan konsisten.

3.2.3 Bahan
Semen Pelengkap (Supplementary cementitious materials/SCM) dapat berupa bahan
semen dan bereaksi dengan produk hidrasi semen untuk membentuk senyawa kuat atau bahan
pengisi inert yang dirancang untuk meningkatkan jumlah pasta total dalam campuran beton.
Bahan tambahan ini dapat dimasukkan untuk alasan ekonomis dan/atau untuk meningkatkan
sifat segar dan mengeras dari beton.
Pozzolan adalah bahan buatan atau alami, yang meskipun tidak bersifat semen,
mengandung konstituen (misalnya kuarsa amorf, aluminium dan kalsium silikat), yang akan
bergabung dengan kapur pada suhu biasa dengan adanya air untuk membentuk senyawa yang
memiliki sifat semen. Kapur, kalsium hidroksida, hasil dari hidrasi semen.
Bahan tambahan semen, seringkali lebih murah daripada semen, bermanfaat dalam
mengurangi kandungan semen yang diperlukan dan akibatnya biasanya mengurangi biaya dan
panas hidrasi, sambil meningkatkan volume pasta dari RCC segar dan menimbulkan
pengembangan kekuatan yang lebih lambat
. Praktek Cina, flyash hampir selalu digunakan sebagai pozzolan di RCC dan
pendekatan normal adalah memilih bahan kualitas terbaik yang tersedia. Jika kandungan
karbon bebas yang berlebihan (loss on ignition, LoI) menghasilkan kualitas flyash yang lebih
rendah, metode perawatan tersedia untuk mengurangi LoI ke tingkat yang dapat diterima.
Dalam praktek di Jepang, fly ash hampir selalu digunakan sebagai pozzolan dalam beton RCD.

3.3 Agregat
3.3.1 Umum
Mendukung truk pemindahan tanah berat selama penempatan dan pemadatan, RCC
tentu kurang bisa diterapkan dibandingkan CVC yang setara. Oleh karena itu, campuran RCC
umumnya mengandung volume pasta yang lebih rendah dan lebih banyak agregat daripada
campuran CVC. Selain itu, agregat halus (<75 mikron) sering digunakan untuk meningkatkan
volume pasta total campuran RCC ketika pasta semen yang dibutuhkan untuk kekuatan beton
tidak memadai untuk mengisi semua rongga dalam struktur agregat yang dipadatkan.
Kandungan halus 15% dan lebih tinggi tidak jarang pada agregat halus untuk campuran RCC.
Sebagai konsekuensi dari volume pasta yang biasanya rendah, spesifikasi agregat yang lebih
ketat daripada tipikal untuk CVC sering diterapkan untuk memastikan kandungan rongga
agregat yang dipadatkan seminimal mungkin di RCC modern. Peningkatan bentuk partikel
agregat dan persyaratan grading juga bermanfaat dalam meningkatkan kemampuan kerja RCC
tanpa peningkatan yang diperlukan dalam konten pasta total.
Dalam proses konsolidasi, penerapan energi eksternal dalam kasus RCC menyebabkan
agregat dipadatkan sampai semua pasta berlebih dibawa ke permukaan, menghasilkan struktur
rangka agregat yang padat, di mana tingkat gesekan yang tinggi terjadi antara bahan granular
komposit.
Untuk memungkinkan pencampuran dengan pengaduk wajib yang cepat dan untuk
membatasi segregasi selama pengangkutan dan penanganan, ukuran agregat maksimum yang
biasanya diterapkan untuk RCC dibatasi hingga 40 hingga 60 mm, meskipun ini kadang-
kadang ditingkatkan menjadi 75 mm di bagian dalam bendungan di mana workability dan
segregasi kurang penting. Untuk meningkatkan konsistensi dan mengurangi segregasi,
kandungan agregat halus yang lebih tinggi daripada CVC biasanya diterapkan untuk campuran
RCC. Ukuran agregat maksimum yang digunakan dalam beton RCD di Jepang adalah 80, atau
150 mm, dengan angka terakhir terhitung sekitar 30 hingga 40% dari semua kasus.
Agregat yang dulunya dianggap tidak cocok untuk digunakan dalam beton telah
berhasil digunakan untuk sejumlah bendungan RCC. Dalam kasus seperti itu, desain struktur
bendungan jelas harus mengakomodasi pengurangan spesifik dalam kinerja agregat yang
digunakan dan agregat berkualitas lebih rendah biasanya diterapkan di zona interior, di mana
mereka dapat dienkapsulasi dalam beton berkualitas lebih tinggi, terutama pada beton berat,
atau sedang. iklim yang parah (Oliverson & Richardson, 1984). Sementara bentuk partikel
agregat yang buruk sangat tidak menguntungkan dalam kasus RCC kemampuan kerja yang
lebih tinggi, campuran RCC secara umum dipengaruhi dengan cara yang sangat berbeda
dengan campuran CVC dengan adanya partikel memanjang, karena energi yang lebih tinggi
diterapkan selama pemadatan.
 Dimana ada pilihan bahan yang tersedia, bahan dengan kombinasi terbaik dari sifat fisik
harus dipilih. Tingkat penempatan RCC umumnya tinggi dan timbunan agregat besar seringkali
menguntungkan dalam mengurangi kapasitas pabrik penghancur agregat, atau untuk membuat
penyangga yang memadai jika terjadi kerusakan pabrik, dll. Dalam keadaan seperti itu,
pengembangan jumlah yang tepat dari agregat yang ditimbun sebelum awal penempatan RCC
harus dipastikan dan sering ditentukan oleh insinyur desain. Untuk bendungan RCC besar tanpa
penutupan musiman, operasi penghancuran agregat dan penimbunan setidaknya harus sesuai
dengan tingkat produksi RCC rata-rata.
Untuk beton mutu yang baik, agregat, dalam hal komposisi bahan, mutu dan gradasi,
harus konsisten selama masa konstruksi, yang mengharuskan program pengendalian mutu yang
ketat dipertahankan.

3.3.2 Agregat kasar

Faktor yang paling penting untuk dipertimbangkan ketika memilih sumber, bentuk dan
gradasi agregat kasar adalah menghindari segregasi, yang secara substansial dapat mengganggu
kinerja RCC yang dipadatkan di tempat. Gradasi agregat terus menerus dan penggunaan
agregat kasar bulat yang dihancurkan, daripada alami, telah terbukti menguntungkan dalam
mengurangi segregasi. Dalam RCC dengan kemampuan kerja tinggi, serpihan gabungan
maksimum dan pemanjangan partikel agregat kasar, bila ditentukan pada (BS 812 Bagian 105),
seringkali dibatasi hingga 25%, dan terkadang serendah 20%.
Menggunakan ukuran agregat maksimum yang lebih kecil di RCC, pengurangan
menguntungkan terkait, atau penghapusan segregasi harus seimbang terhadap peningkatan
konsekuensial dalam biaya produksi agregat.

3.3.3 Agregat halus

Gradasi agregat halus sangat mempengaruhi kebutuhan pasta dan kompaktibilitas RCC
(Japanese Ministry of Construction, 1981 dan Hollingworth & Druyts, 1986). Peningkatan
kandungan agregat halus telah ditemukan untuk mengurangi kecenderungan RCC untuk
memisahkan selama penanganan dan persentase yang lebih tinggi dari halus non-plastik (<75
mikron) dalam gradasi agregat halus umumnya dianggap bermanfaat dalam meningkatkan
pasta untuk semua RCC jenis. Dengan agregat halus yang berkontribusi pada kandungan pasta
total, RCC kedap air dapat dirancang untuk kandungan air dan bahan semen yang lebih rendah,
terutama jika agregat bergradasi baik, dengan bentuk partikel yang baik, memungkinkan
kandungan rongga yang dipadatkan agregat rendah.
Denda crusher tambang sangat bermanfaat untuk campuran RCC. Denda alami lebih
rentan terhadap fluktuasi permintaan air, karena variasi plastisitas
Untuk mengurangi pasta semen yang dibutuhkan dalam RCC dengan kemampuan kerja
tinggi, kandungan rongga yang dipadatkan dari agregat halus umumnya dibatasi antara 30 dan
32%, dengan nilai yang lebih rendah menawarkan manfaat tambahan.
Untuk mengurangi pasta semen yang dibutuhkan dalam RCC dengan kemampuan kerja
tinggi, kandungan rongga yang dipadatkan dari agregat halus umumnya dibatasi antara 30 dan
32%, dengan nilai yang lebih rendah menawarkan manfaat tambahan.

3.3.4 Grading keseluruhan

 Secara umum, campuran RCC dengan kandungan semen yang lebih rendah biasanya
memiliki kandungan bahan halus yang lebih tinggi daripada campuran RCC dengan kandungan
semen yang lebih tinggi. Kandungan agregat halus umumnya bervariasi antara 30% dan 45%
di semua jenis RCC, dengan campuran RCC bahan semen yang lebih rendah cenderung ke arah
kandungan agregat halus yang lebih tinggi.
Jumlah grading band dimana agregat RCC dipisahkan untuk batching tergantung pada
tingkat kontrol grading yang diinginkan. Sementara manfaat biaya jelas dikembangkan melalui
meminimalkan jumlah pita perataan agregat yang akan ditangani dan ditumpuk, semakin luas
perataan yang disimpan dalam satu timbunan, semakin besar kemungkinan pemisahan akan
berkembang selama penanganan agregat. Keseimbangan yang disukai dalam hal ini adalah
total empat pita penilaian agregat, dengan lima umumnya dipilih ketika agregat halus harus
dicampur dari dua sumber dan tiga dipilih ketika agregat ukuran maksimum yang lebih kecil
digunakan. Kontrol efektif partikel berukuran terlalu kecil dan terlalu besar dalam setiap
kelompok ukuran harus dipertahankan.

3.4 ADMIXTURES
Salah satu perkembangan paling signifikan dalam teknologi RCC sejak diterbitkannya
ICOLD Bulletin 126 pada tahun 2003 adalah semakin meluasnya penggunaan set retarder
admixtures di RCC untuk bendungan. Dengan waktu pengikatan awal campuran RCC yang
sering diperlambat antara 20 dan 24 jam dan pengaturan akhir menjadi sekitar 30 jam, ikatan
yang lebih baik antara lapisan penempatan telah dicapai melalui realisasi sambungan panas
sebanyak 90%, yang biasanya (tetapi tidak selalu ) melibatkan penempatan lapisan RCC
berturut-turut sebelum set awal lapisan penerima di bawahnya (kadang-kadang disebut "segar"
di "segar"). Di bendungan RCD, penempatan lapisan beton RCD secara berurutan berdasarkan
konsep sambungan panas yang disebutkan di atas tidak diadopsi (Departemen Konstruksi
Jepang, 1981).
Retarder set yang berbeda bereaksi secara berbeda dengan bahan semen dan campuran
bahan semen yang berbeda. Oleh karena itu, penting untuk mengidentifikasi produk retarder
yang optimal dan dosis yang tepat sebelum penempatan RCC untuk bendungan dimulai. Lebih
lanjut, dicatat bahwa pengukuran waktu yang ditetapkan laboratorium (ASTM C403) hampir
selalu melebih-lebihkan keterbelakangan yang dicapai di lapangan dalam lingkungan sedang
atau hangat, dan dapat meremehkan keterbelakangan di lingkungan dingin. Pengujian set awal
dan akhir in situ sangat penting untuk mengoptimalkan dosis retarder yang akan diterapkan di
bawah kisaran kondisi iklim dan siang/malam yang akan dialami di lokasi bendungan.
Selain itu, campuran pengurang air dan penangkap udara (digunakan di semua RCD)
telah berhasil digunakan di bendungan RCC, dengan RCC yang diisi udara memberikan
peningkatan daya tahan beku-cair dan peningkatan kemampuan kerja.
4. PROPORSI CAMPURAN
4.1. UMUM
RCC umumnya dirancang sebagai "beton kekuatan" dan dengan demikian tunduk pada
desain yang sama pendekatan seperti semua beton, dalam hal rasio air / semen maksimum yang
diijinkan dan minimum yang diijinkan kandungan bahan semen untuk memenuhi persyaratan
daya tahan dan kekuatan. Sebagai beton bendungan,namun, RCC jarang dirancang untuk
kekuatan tekan, meskipun ini biasanya parameter yang digunakan untuk kontrol kualitas beton
yang dikeraskan, dan permeabilitas, kekuatan tarik dan geser antara lapisan dan Modulus
elastis secara realistis merupakan sifat target yang paling penting untuk beton yang dikeraskan.
Pendekatan untuk menetapkan kandungan bahan semen dari setiap jenis RCC cukup
bervariasi secara signifikan, kadang-kadang tergantung pada ketersediaan lokal bahan-bahan
tertentu dan yang terkait proporsi bahan semen dalam proses pengembangan campuran RCC
sesuai dengan itu tidak dibahas secara rinci dalam bab ini.
Komposisi campuran RCC secara tradisional dibagi menjadi tiga kategori berdasarkan
kontenbahan semen (semen Portland dan bahan semen tambahan), dengan 100 kg/m3 mewakili
transisi antara semen rendah (LCRCC) dan semen menengah (MCRCC) dan 150 kg/m3 yang
mewakili batas di atas RCC dikategorikan sebagai semen tinggi (HCRCC). Seperti yang
dibahas di Bagian 1.8, metode RCD, seperti yang digunakan di Jepang, adalah RCC semen
sedang mendekati.
Berkenaan dengan desain bendungan, dua pendekatan utama saat ini dipertimbangkan,
tergantung apakah massa RCC membentuk struktur kedap air atau apakah ada hulu tambahan
elemen kedap air dari beberapa bentuk. Proporsi campuran RCC dan campuran lain yang
digunakan dalam Badan bendungan akan berbeda tergantung pada pendekatan mana yang
diikuti.
Secara logis, campuran RCC semen tinggi (HCRCC) telah dirancang sebagai kedap air
struktur dan semen rendah (LCRCC) dengan persyaratan untuk kedap hulu yang terpisah
Elemen. Namun, selama beberapa tahun terakhir telah ada tren yang meningkat menuju
perancangan MCRCC, dan dalam beberapa kasus LCRCC, untuk impermeabilitas. Merancang
LCRCC untuk impermeabilitas membutuhkan dimasukkannya campuran tempat tidur antar
lapisan.
Campuran RCC semen sedang (MCRCC) dan campuran RCD telah sering dirancang
dengan elemen kedap hulu, meskipun metode RCD (praktik Jepang) tidak biasanya
menghasilkan impermeabilitas in-situ yang baik. Baru-baru ini, campuran MCRCC telah
dirancang untuk impermeabilitas melalui penggabungan peningkatan jumlah denda non-plastik
dalam denda agregat, meskipun pendekatan ini membutuhkan keahlian yang cukup besar
dalam desain RCC. Mengingat hal ini keahlian, ini membuka kemungkinan, dalam keadaan
tertentu, menciptakan struktur kedap air dengan campuran MCRCC, atau, kombinasi campuran
HCRCC dan MCRCC di bendungan yang sama.
Mungkin perkembangan terpenting dalam desain campuran RCC dalam beberapa tahun
terakhir adalah pendahuluan dari RCC dengan kemampuan kerja tinggi dan sangat terbelakang.
Ini adalah variasi dari campuran HCRCC yang menggabungkan sangat rendah Waktu VeBe (8
hingga 12 detik, atau bahkan kurang) dengan waktu pengaturan awal yang sangat lama (sekitar
20 hingga 24 jam). Fitur desain campuran ini dan implikasinya dalam desain dan konstruksi
bendungan RCC dijelaskan di bagian berikut, serta di bab-bab lain dari dokumen ini.
 Biasanya, isi kekosongan udara rata-rata 1% berlaku untuk campuran RCC modern
dengan kemampuan kerja tinggi (lihat Bagian 4.10.5). Pengujian jenis RCC lainnya, dengan
agregat dan bahan semen yang berbeda isi telah menunjukkan bahwa kekuatan pada dasarnya
tidak terpengaruh untuk kepadatan yang dipadatkan di atas 96% dari kepadatan bebas udara
teoretis (t.a.f.d.) (López & Schrader, 2012).

4.2. KONSISTENSI RCC - UJI VEBE DIMUAT

RCC adalah beton massa dengan konsistensi kemerosotan nol. Prosedur VeBe yang
Dimuat telah berhasil digunakan hingga saat ini untuk mengukur konsistensi sebagian besar
campuran RCC. Namun, beberapa campuran awal, dengan kemampuan kerja yang sangat
rendah, ditemukan berada di luar jangkauan kerja tes.
Waktu getaran yang didefinisikan sebagai waktu VeBe yang Dimuat dari campuran
harus ditetapkan secara akurat. Ini sangat penting untuk campuran dengan kemampuan kerja
tinggi, yaitu waktu VeBe yang Dimuat rendah. Campuran ini biasanya memiliki rentang
konsistensi tertentu yang lebih sempit daripada yang berlaku untuk menengah dan rendah-
campuran kemampuan kerja.
Tes Loaded VeBe menggunakan dua massa total yang berbeda; 22,7 kg (ASTM C1170
Prosedur A) untuk Loaded VeBe kali lebih besar dari 20 detik, dan 12,5 kg (Prosedur B) untuk
Loaded VeBe kali lebih sedikit dari 30 detik. Perlu dicatat bahwa massa total termasuk biaya
tambahan dan plunger.
Prosedur ASTM VeBe yang benar mencerminkan waktu untuk mencapai
pengembangan mortar cincin di sekitar lingkar penuh pelat akrilik. Mengingat fakta bahwa
pasta yang lebih rendah dan lebih rendah campuran RCC konten mortar tidak selalu
memberikan waktu yang konsisten dan wajar saat diuji menggunakan prosedur VeBe yang
benar, bagaimanapun, teknisi yang berbeda terkadang melaporkan waktu yang berbeda. Di
beberapa contoh, waktu dicatat untuk penampilan pasta di bawah seluruh area akrilik piring
dan lainnya untuk penampilan pasta di bawah sebagian besar area pelat akrilik (memungkinkan
untuk area kecil di mana batu bersarang mencegah pasta mencapai piring). Dalam beberapa
kasus, semua tiga kali dilaporkan.
Tren penurunan waktu Loaded VeBe selama 30 tahun terakhir telah menghasilkan tren
dari Prosedur A hingga B. Prosedur alternatif untuk ASTM Prosedur B telah digunakan secara
khusus dengan tinggi- campuran kemampuan kerja (yaitu Waktu Vebe yang dimuat antara 8-
12 detik). Modifikasi terdiri dari (1) mengisi cetakan sepenuhnya alih-alih menggunakan berat
tetap dari sampel beton dan (2) menghindari pra- pemadatan sampel sebelum memulai getaran
dengan menempatkan cakram pada permukaan beton di waktu yang sama dengan getaran
dimulai. Waktu yang dikutip dalam bab ini mengacu pada ASTM yang benar prosedur dan
prosedur alternatif untuk campuran kemampuan kerja tinggi.

4.3. PROPORSI CAMPURAN BAHAN SEMEN YANG KHAS

Seperti yang disebutkan di Bagian 1.8, ketika mengacu pada pasta campuran RCC,
penting untuk membedakan antara "Total Paste" dan "Cementitious Paste". Perbedaan antara
keduanya adalah penyertaan atau tidak dari denda agregat dengan ukuran kurang dari 75
mikron yang mungkin, atau mungkin tidak, memiliki beberapa manfaat semen atau pozzolanic.
Tabel berikut adalah pembaruan proporsi campuran rata-rata dari pasta semen dari berbagai
bentuk bendungan RCC (Dunstan, 2015).

Table 4.1
Proporsi campuran rata-rata (kg/m3) dari pasta semen dari berbagai jenis RCC

Dapat dilihat dari Tabel 4.1 bahwa rata-rata kadar Semen Portland dan kadar airnya
Dari filosofi desain yang berbeda tidak bervariasi secara signifikan. Perbedaan total semen Isi
terutama disebabkan oleh perbedaan jumlah bahan semen tambahan. Namun, kehati-hatian
diperlukan dengan penyederhanaan ini karena denda dapat memiliki beberapa tingkat
penyemenan manfaat, dalam hal ini mereka juga akan dianggap sebagai SCM parsial. Mungkin
tampak mengejutkan bahwa kadar air rata-rata campuran HCRCC bisa lebih rendah daripada
campuran LCRCC meskipun banyak kemampuan kerja yang lebih tinggi. Ini adalah hasil dari
fakta bahwa kandungan semen tambahan yang lebih tinggi bahan meningkatkan kemampuan
kerja dan perhatian yang lebih tinggi diberikan untuk meningkatkan kualitas kasar dan halus
agregat.

4.4. PERKEMBANGAN DALAM DESAIN CAMPURAN

Perkembangan umum untuk semua jenis campuran RCC dan konsep bendungan adalah
peningkatan dalam kemampuan kerja beton segar. Di masa lalu, rentang kemampuan kerja,
sebagaimana diukur menggunakan Loaded Uji VeBe, umumnya berkisar antara 10 hingga
lebih dari 30 detik di seluruh spektrum dari HCRCC hingga LCRCC. Namun, sekarang
biasanya bekerja dengan waktu VeBe yang Dimuat dalam campuran LCRCC lebih rendah dari
30 detik, sedangkan waktu tipikal untuk campuran HCRCC terletak antara 8 hingga 15 detik
(8 hingga 12 detik untuk tinggi-kemampuan kerja RCC). Perkembangan ini memungkinkan
kontrol segregasi yang lebih besar, memastikan bahwa semua agregat disimpan dalam matriks
pasta sementara juga meningkatkan konsolidasi kerangka agregat struktur di bawah pemadatan.
Dalam beberapa kasus, pemisahan RCC telah menyebabkan in-situ yang relatif buruk kualitas,
yaitu kepadatan rendah, kekuatan rendah, permeabilitas tinggi dan daya tahan rendah. Situasi
ini biasanya lebih bermasalah di LCRCC daripada HCRCC.
Peningkatan kemampuan kerja dan pengurangan segregasi dicapai melalui
pengurangan ukuran maksimum agregat, penggunaan bahan yang dihancurkan, peningkatan
pembentukan dan penilaian agregat dan peningkatan volume pasta dalam campuran. Sedikit
peningkatan teoretis dalam konten semen biasanya diperlukan untuk mempertahankan
kekuatan yang sama dalam CVC dengan MSA yang lebih kecil minimal dalam RCC dan
biasanya lebih dari diimbangi oleh manfaat pengurangan segregasi, lebih sedikit keausan pada
peralatan pencampuran dan antarmuka yang lebih baik antar lapisan. Penggunaan sebagian
besar denda (<75 mikron) di RCC agregat dibandingkan dengan agregat CVC adalah fitur
umum tidak hanya dari campuran LCRCC tetapi juga sekarang sering di MCRCC dan HCRCC.
Denda non-plastik dapat memainkan peran utama dalam pengurangan rongga dalam agregat
halus yang dipadatkan dari HCRCC modern dan dalam peningkatan volume total pasta
Campuran HCRCC dan MCRCC.
Metodologi dan parameter desain khusus untuk campuran RCC dengan kemampuan
kerja tinggi dan super terbelakang disajikan dalam Bagian 4.5 dan 4.6. Konsep ini merupakan
pengembangan lebih lanjut dari pendekatan 'konkret' untuk pemilihan proporsi campuran yang
dijelaskan dalam Buletin No126. Metodologi serupa mungkin berlaku untuk campuran
HCRCC (atau bahkan MCRCC) lainnya.
Di Jepang, kemampuan kerja campuran beton RCD diukur menggunakan uji VC
(Nagayama, 1991). Kemampuan kerja campuran RCD tidak berubah selama bertahun-tahun.
Praktis semua campuran memiliki kemampuan kerja dalam kisaran waktu VC 10 hingga 30
detik. Beberapa detail pengoptimalan RCD proporsi campuran termasuk dalam Bagian 4.7.

4.5. METODOLOGI PROPORSI CAMPURAN UMUM

Kecuali bendungan sangat kecil atau tidak ada cukup waktu yang tersedia, pendahuluan
program campuran uji coba laboratorium direkomendasikan selama tahap awal desain
bendungan. Demikian uji coba awal sangat penting untuk bendungan besar atau untuk
pengalaman RCC pertama di daerah tersebut. Ruang lingkup ini uji coba akan tergantung pada
anggaran proyek, waktu yang tersedia, ketersediaan awal bahan potensial dan pengalaman para
desainer dalam kondisi lokal tertentu untuk setiap proyek. Beberapa langkah dijelaskan dalam
bagian ini dapat diimplementasikan pada tingkat yang dikurangi selama uji coba pendahuluan
ini, tetapi dengan konsekuensi berkurangnya efektivitas program pengembangan bauran.
Semen yang berbeda bereaksi berbeda dengan SMM yang berbeda dan campuran yang
berbeda. Jadi hanya ketika bahan semen yang sebelumnya digunakan dalam RCC dalam
proporsi yang sama akan digunakan lagi untuk proyek lain yang proses pengembangan bauran
RCC tidak akan dimulai dengan program menguji dan membandingkan berbagai kombinasi
bahan semen yang tersedia. Dengan biaya dan pasokan jaminan Sebagai faktor kunci yang
mempengaruhi, program analisis material semen awal akan berusaha untuk mengidentifikasi
kombinasi bahan yang paling efisien, terhadap kriteria kekuatan dasar dan dengan
pertimbangan bahan dengan kepadatan relatif rendah bermanfaat dalam meningkatkan volume
pasta. Lebih disukai mengidentifikasi sumber utama dan sumber cadangan untuk semen dan
SMM apa pun yang akan digunakan, penelitian ini akan disimpulkan dalam mengusulkan
bahan dasar semen dan kandungan air untuk dikedepankan
ke dalam studi proporsi campuran RCC utama dan uji coba.
Awal selama tahap konstruksi, proporsi campuran laboratorium RCC awal disempurnakan
dalam laboratorium situs menggunakan agregat konstruksi aktual dan selanjutnya properti in-
situ adalah dikonfirmasi pada skala nyata melalui konstruksi dan pengujian uji coba skala
penuh (FST). Jenderal prosedur untuk desain laboratorium campuran RCC super-retarded
dengan kemampuan kerja tinggi adalah sebagai berikut:

● Langkah 1. Investigasi sifat material umum dan konfirmasi kesesuaian sebagai bahan
beton (agregat, bahan semen, campuran, air);
● Langkah 2. Mengoptimalkan gradasi agregat kasar (lihat 4.6.1);
● Langkah 3. Mengoptimalkan gradasi dan konten batal dari agregat halus (lihat 4.6.2);
● Langkah 4. Mengoptimalkan gradasi agregat keseluruhan (lihat 4.6.3);
● Langkah 5. Pilih proporsi khas bahan semen sebagai dasar untuk pendahuluan
campuran (lihat Tabel 4.1);
● Langkah 6. Tentukan kadar air untuk kemampuan kerja yang sesuai untuk tertentu
bahan, sebagaimana diukur menggunakan peralatan VeBe yang Dimuat, dan
menentukan rentang target waktu VeBe yang dimuat;
● Langkah 7. Selidiki dosis campuran penghambat set yang berbeda untuk memenuhi
awal dan kriteria waktu pengaturan akhir dalam kondisi laboratorium dan memodifikasi
kadar air di masing-masing kasus seperlunya untuk menjaga konsistensi dalam rentang
target waktu VeBe yang Dimuat (lihat 4.9 & 4.10.4);
● Langkah 8. Evaluasi kuantitas dan kualitas pasta selama getaran. Lakukan penyesuaian
dan sesuaikan jumlah denda dan kadar air. Saat merancang campuran IVRCC,
konfirmasikan kapasitas untuk getaran perendaman campuran dan menyelidiki batas
atas Loaded waktu VeBe memungkinkan getaran perendaman;
● Langkah 9. Rancang matriks campuran dengan variasi dalam proporsi dan konten
bahan semen dan memodifikasi kadar air sesuai kebutuhan, menjaga VeBe yang
Dimuat waktu dalam batas yang diinginkan;
● Langkah 10. Periksa rasio pasta / mortar semen dari setiap campuran terhadap
kandungan kosong agregat halus yang dipadatkan (termasuk 'denda' dalam agregat
halus) dan campuran lainnya parameter (lihat 4.10);
● Langkah 11. Selidiki perkembangan dengan waktu kekuatan tekan (silinder atau kubus)
dari campuran yang berbeda. Ini mungkin termasuk spesimen yang tunduk pada normal
dan penyembuhan yang dipercepat;
● Langkah 12. Pilih dua (2) atau tiga (3) campuran dalam kisaran kekuatan tekan
laboratorium diperlukan untuk memenuhi kriteria desain in-situ untuk tarikan langsung,
kohesi dan tekan kekuatan. Hubungan antara tarik split tidak langsung dan kekuatan
tarik langsung sering terjadi juga didirikan;
● Langkah 13. Selidiki perkembangan dengan waktu kekuatan tarik laboratorium
campuran yang dipilih (jika ini adalah parameter desain kritis); dan
● Langkah 14. Uji laboratorium sifat campuran spesifik lainnya seperti yang
dipersyaratkan oleh Perancang bendungan. Bagi penyesuaian desain akhir tes khusus
mungkin diperlukan pada usia tertentu termasuk berikut: kenaikan suhu adiabatik,
koefisien ekspansi termal, panas spesifik, difusivitas, modulus elastisitas, rasio Poisson,
creep, kapasitas regangan, kekuatan geser, udara konten, dll. Hingga tahap ini, properti
ini bisa diperkirakan dari publikasi data atau pengalaman.
Pada finalisasi tes laboratorium situs, idealnya hanya satu campuran yang harus dipilih
untuk menjadi digunakan dalam pembangunan FST. Jika beberapa campuran RCC ditentukan
dalam bendungan yang dikategorikan desain, maka campuran tunggal untuk setiap persyaratan
desain atau zona bendungan harus dipertimbangkan saat membangun FST. Agar dapat
mencapai kesimpulan, penempatan percobaan tidak boleh digunakan untuk mendesain ulang
campuran tetapi hanya untuk membuat modifikasi kecil dan pengoptimalan pada campuran
laboratorium, jika ditemukan diperlukan melalui pengamatan skala nyata. Keterlibatan
personel berpengalaman selama Tes laboratorium penting untuk memprediksi perilaku
campuran dengan benar pada skala nyata. Umum pertimbangan untuk pembangunan dan
pengujian FST dijelaskan dalam Bagian 4.12 dan dalam Bab 5.

4. 6. OPTIMASI AGREGAT
Untuk satu set bahan semen tertentu, optimasi campuran beton sebagian besar
tergantung pada kualitas agregat yang dapat diproduksi dengan biaya yang wajar. Biaya untuk
meningkatkan agregat sering dimotivasi melalui pengurangan konsekuensial dalam bahan
semen konten dan peningkatan keterpaduan RCC (berpotensi memungkinkan peningkatan
tingkat RCC penempatan). Dalam kebanyakan kasus, dan tergantung pada sifat bahan mentah,
kondisi lokasi dan ukuran penempatan RCC, peningkatan kualitas agregat akan menunjukkan
manfaat biaya.
Telah ditemukan bahwa usaha dan biaya untuk menghasilkan bentuk agregat yang baik dan
optimal gradasi hampir selalu dibenarkan.
Agregat kasar dan halus yang digunakan dalam campuran RCC dengan kemampuan
kerja tinggi biasanya memenuhi persyaratan umum standar internasional untuk agregat beton
(ICOLD/CIGB, 2013). Selain itu, spesifikasinya termasuk dalam sub-bagian berikut
direkomendasikan.
4. 6. 1. Agregat Kasar
Ukuran maksimum agregat (MSA) akan tergantung pada beberapa faktor;
apakah agregat dihancurkan atau alami (MSA yang lebih kecil akan diperlukan dengan
yang terakhir), ukuran Proyek dan apakah Kontraktor berpengalaman dalam konstruksi
RCC. Di luar Cina dan Jepang, di mana biasanya 80 mm ditentukan (atau kadang-
kadang 150 mm), hampir semua campuran RCC telah menggunakan MSA antara 40
dan 60 mm (lihat Gambar 5.2).
Pelapisan debu pada agregat kasar harus dibatasi maksimal 1% (berdasarkan
berat) pada waktu masuk ke mixer. Asal partikel halus ini bisa jadi agregat itu sendiri,
atau lebih seringkali tepung batu yang dihasilkan selama penghancuran, pengangkutan
dan pembuangan agregat, atau debu mencemari timbunan. Jika pelapisnya adalah tanah
liat atau plastik daripada lanau non-plastik atau tepung batu, mereka bisa lebih merusak
dan agregat mungkin memerlukan pencucian, atau lebih ketat pembatasan konten
kontaminan yang diizinkan. Pelapisan agregat kasar sangat penting ketika kekuatan
tarik tinggi diperlukan, karena berdampak negatif pada ikatan pasta-agregat.
Bentuk kubus dari agregat kasar yang dihancurkan sangat disukai untuk
meningkatkan kemampuan kerja dan mengurangi kebutuhan air campuran. Idealnya
jumlah indeks flakiness (datar) dan elongasi (FI+EI) harus di bawah 25% untuk setiap
ukuran agregat kasar. Namun, bila perlu, beberapa proyek telah memungkinkan nilai
FI+EI yang lebih tinggi melalui peningkatan jumlah mortar dalam campuran. Harus
mencatat bahwa Standar yang berbeda menggunakan rasio dan metode pengujian yang
berbeda untuk menentukan bentuk yang buruk agregat; ASTM D4791 menggunakan
rasio 1:3 (walaupun 1:2 dapat ditentukan secara spesifik), sedangkan BS 812-105
(Bagian 1 & 2) menggunakan rasio 1:1,8. Yang terakhir dengan demikian lebih ketat
dan akibatnya harus digunakan (atau ASTM D4791 dengan rasio 1:2, dalam hal ini
batas jumlah FI dan EI harus dikurangi menjadi 15%).
Gradasi optimum dari agregat kasar harus dicari dengan menggabungkan
berbagai ukuran agregat untuk mencapai kepadatan maksimum dan dengan demikian
rongga minimum dan pengemasan terbaik dari partikel. Pengoptimalan terkadang
mencakup gradasi penuh dari semua kelompok ukuran, termasuk pasir dan pengisi.
Proses ini harus selalu menggunakan agregat aktual daripada pendekatan teoritis.
4. 6. 2. Agregat Halus
Agregat halus yang digunakan dalam kemampuan kerja tinggi dan campuran
RCC modern lainnya berbeda dari biasanya ditentukan untuk beton massa getar.
Perbedaan utama adalah jumlah denda non-plastik yang lebih tinggi melewati saringan
ASTM #200 (0,075mm), yang seharusnya rata-rata sekitar 12% dari denda agregat
untuk campuran RCC dengan kemampuan kerja tinggi. Gradasi tipikal dapat berada
dalam kisaran yang ditunjukkan dalam Tabel 4.2 (SPANCOLD, 2012), tetapi batas
akhir akan tergantung pada bahan yang sebenarnya dan harus dikembangkan untuk
meminimalkan rasio rongga agregat halus, sementara sensitif terhadap kesulitan dalam
mencapai gradasi sempurna di lapangan.

Table 4.2
Gradasi khas agregat halus untuk RCC dengan kemampuan kerja tinggi
 Bentuk agregat halus dievaluasi dengan menggunakan uji berat jenis padat
(rodded kepadatan) dari mana rasio rongga agregat halus yang dipadatkan dapat
dihitung. Tes ini yang terbaik dilakukan pada kondisi jenuh-permukaan-kering (SSD)
atau lebih basah daripada pada kondisi kering oven. Ujian dilakukan dengan sampel
agregat halus (ukuran di bawah 5 mm), termasuk semua agregat halus yang lolos
saringan #200 (0,075mm). Untuk workability tertentu (target Loaded VeBe time),
semakin rendah rasio kekosongan semakin rendah permintaan akan pasta semen dalam
campuran (lihat Bagian 4.10.2). Rasio kekosongan yang rendah sebesar agregat halus
yang dipadatkan menghasilkan campuran RCC yang lebih kohesif yang kurang rentan
terhadap segregasi dan yang relatif mudah untuk dipadatkan.
Agregat halus yang digunakan dalam RCC dengan kemampuan kerja tinggi
yang dioptimalkan idealnya memiliki rasio rongga di bawah 0,30. Saat merancang
pabrik produksi agregat, penting untuk memilih jenis yang sesuai crusher untuk
memenuhi tujuan ini. Pengalaman telah menunjukkan bahwa bentuk agregat halus
terbaik tercapai dengan penabrak (penabrak poros horizontal sekunder (HSI) atau
penabrak poros vertikal (VSI)) dan penabrak poros vertikal tersier (VSI). Tergantung
pada sifat dan kekerasan bahan, berbagai jenis VSI ('rock on rock' atau 'rock on steel'
dengan pengaturan yang dapat disesuaikan) akan diperlukan, dengan upaya
penghancuran yang berbeda.
Gradasi dan rasio rongga agregat halus saling terkait. Seperti yang telah
ditunjukkan di beberapa proyek (Allende, Cruz & Ortega, 2012), kurva tengah kisaran
gradasi khas pada Tabel 4.2 diproduksi menggunakan VSI tersier menghasilkan rasio
kekosongan terendah.
Jika dua agregat halus akan digunakan, ini harus digabungkan dengan cara yang
sama seperti agregat kasar agregat untuk menemukan proporsi optimum yang
memberikan kepadatan maksimum dan kandungan rongga minimum.

4. 6. 3. Gradasi Keseluruhan
 Gradasi keseluruhan yang kontinu diperlukan untuk RCC dengan rongga
minimum. Tabel 4.3 mengilustrasikan batas gradasi tipikal untuk agregat RCC dengan
kemampuan kerja tinggi.
Table 4.3
Gradasi keseluruhan agregat yang khas untuk RCC dengan kemampuan kerja tinggi

* - denda non-plastik

Untuk mendapatkan campuran yang kohesif dan seragam diperlukan gradasi

agregat yang kontinyu dan halus selama pembangunan bendungan. Kontrol gradasi
setiap ukuran individu, stockpile yang terorganisir dengan baik dan batching yang
terkontrol dengan baik adalah persyaratan penting untuk mencapai tujuan ini.
4. 7. METODE RCD
Metode RCD untuk mengoptimalkan proporsi campuran didasarkan pada pengalaman
yang cukup diperoleh selama pembangunan banyak bendungan RCD di Jepang. Ini mirip
dengan pendekatan "konkret" dari pemilihan proporsi campuran yang disebutkan dalam
Buletin No.126, tetapi lebih banyak menggunakan VC aparatus konsistensi (Nagayama, 1991).
Ada dua jenis peralatan yang berbeda; standar peralatan dan peralatan yang lebih besar.
Perangkat pengujian VC dengan wadah standar digunakan secara umum.
Prosedur untuk merancang proporsi campuran RCD adalah sebagai berikut:
· 1. Pilih kandungan material semen. 120 kg/m3 digunakan untuk sebagian besar
bendungan meskipun 130 kg/m3 digunakan untuk bendungan tinggi (> 90 m) dan
untuk bendungan yang membutuhkan kekuatan lebih tinggi. Tiga puluh persen dari
bahan semen biasanya flyash, meskipun terak tanur sembur berbutir tanah telah
digunakan di beberapa bendungan baru-baru ini (Nakamura & Harada, 1991);
· 2. Pilih rasio agregat halus/agregat kasar yang memberikan nilai VC minimum;
· 3. Pilih kadar air yang sesuai dengan waktu VC (perangkat standar) 20 detik;
· 4. Tinjau kerapatan, kuat tekan dan kehalusan permukaan beton;
· 5. Pilih proporsi campuran akhir;
· 6. Melakukan pemadatan uji coba spesimen berukuran besar di peralatan VC yang
lebih besar (Shimizu & Yanagida, 1988).
 Selain prosedur di atas, penggunaan debu batu kapur sebagai mineral halus dalam halus
agregat dalam campuran RCD telah menunjukkan manfaat yang signifikan dalam hal
konsistensi dan kekuatan (Matsushima, Yasumoto & Tetsuya, 1991).

4. 8. PROPORSI CAMPURAN UNTUK RCC MENENGAH DAN SEMEN RENDAH

(MCRCC & LCRCC)
4. 8. 1. Umum
Persyaratan dan opsi untuk RCC semen sedang (MCRCC) dan rendah (LCRCC)
campuran akan tergantung pada tegangan desain yang berlaku, impermeabilitas yang
diperlukan, lapisan yang diperlukan ikatan dan ukuran dan tinggi setiap bendungan
tertentu. Dalam skala yang lebih kecil dan di lokasi yang tidak tunduk pada pemuatan
dinamis yang signifikan, persyaratan dan kriteria kinerja campuran dan lapisan RCC
dapat sering mudah dicapai dengan MCRCC, atau LCRCC.

Dua pendekatan utama dapat digunakan untuk proporsi campuran bahan.

4. 8. 2. Pendekatan Alternatif
Pada prinsipnya, pendekatan yang sama seperti yang diterapkan untuk HCRCC
dapat berhasil diterapkan untuk MCRCC dan LCRCC, kecuali parameter bahan dan
kriteria kinerja yang berbeda untuk segar dan mengeras beton dapat diterapkan. Untuk
meningkatkan tingkat kemampuan kerja dengan kandungan bahan semen yang lebih
rendah, lebih tinggi persentase denda non-plastik akan diperlukan dalam campuran
MCRCC dan LCRCC, dengan penambahan agregat halus yang dihancurkan, atau
bubuk batu giling.
Pada hari-hari awal bendungan RCC, kandungan pasta total optimal untuk
LCRCC dianggap menjadi 190 - 210 liter/m3, yang memberikan efisiensi semen
maksimum (MPa/kg semen). Namun, ini sekarang telah berkembang menjadi kisaran
tipikal 210 hingga 240 liter/m3 (Schrader, 2012). Sedikit penurunan yang dihasilkan
dalam efisiensi semen lebih dari diimbangi dengan pengurangan segregasi dan sifat
antarmuka sambungan lapisan yang lebih baik (geser, tegangan, dan kedap air).
Dengan asumsi bahwa agregat yang memenuhi persyaratan khas RCC dengan
kemampuan kerja tinggi adalah: tersedia dan dapat diproduksi secara praktis, bersama
dengan bahan halus non-plastik dalam jumlah yang cukup, proses proporsi campuran
RCC biasanya akan memenuhi hal berikut:
 · Kadar air bebas maksimum sekitar 130 liter/m3 RCC dengan kisaran
pilihan sekitar 115 hingga 125;
· Kandungan air pada dasarnya akan tetap konstan, pada jumlah tertentu
di atas yang dibutuhkan untuk kepadatan basah maksimum yang
dipadatkan, terlepas dari kandungan semen. Jika kandungan semen
menurun pada kadar air konstan, rasio w/c akan meningkat, kadang-
kadang setinggi 2,0. Jika kekuatan dan sifat desain lainnya tercapai,
kandungan semen tidak boleh meningkat hanya untuk mencapai rasio
w/c yang lebih rendah, mendekati tipikal untuk CVC atau HCRCC.
· Kandungan pasta total 210 hingga 240 liter/m3.
· Rasio p/m pasta semen isi rongga agregat halus CBD ditambah kira-kira
5%;
· Tergantung pada campuran, kecepatan penempatan dan persyaratan
sambungan angkat, Loaded VeBe waktu akan berkisar dari sekitar 13-
22 detik hingga sekitar 18 – 30 detik.
Pendekatan proporsi campuran ini harus selalu dipertimbangkan dalam situasi
di mana tidak ada bahan semen tambahan tersedia secara realistis, atau ekonomis.
Untuk semua campuran LCRCC dan MCRCC, pendekatan proporsi campuran
kedua dapat: dipertimbangkan, dimana kriteria kekuatan dan kepadatan beton langsung
mewakili titik awal. Dalam praktik saat ini, jenis RCC ini biasanya tidak dirancang
untuk impermeabilitas, dengan mengandalkan bendungan pada penggunaan elemen
kedap air yang terpisah. Untuk pendekatan desain campuran ini, pasta berlebih tidak
yang dibutuhkan; volume pasta yang digunakan tidak cukup untuk mengisi rongga pada
agregat yang dipadatkan struktur rangka, atau sama dengan isi rongga agregat.
Untuk semua jenis campuran RCC, rasio air/semen menarik dalam kasus
LCRCC, tetapi ada tidak ada batasan khusus dan rasio w/c akan menjadi yang
diperlukan untuk campuran paling ekonomis yang memenuhi persyaratan properti
desain fisik dasar, seperti kepadatan, kekuatan tekan dan sambungan angkat gesekan.
Dengan pembentukan agregat, penilaian, dan persyaratan konten kosong untuk metode
desain RCC ini setara, atau kurang ketat dari CVC, pengujian laboratorium diperlukan
untuk mengidentifikasi air yang dibutuhkan konten, yang harus ditunjukkan untuk
mencapai kekuatan dan kepadatan yang ditentukan. Menerapkan campuran ini
pendekatan proporsional, lebih banyak risiko masalah penempatan, pemisahan dan
pemadatan di bawah kondisi konstruksi yang sebenarnya.
4. 8. 3. Karakteristik dan Persyaratan Campuran LCRCC yang Khas
Rata-rata kandungan bahan semen (lihat Tabel 4.1 di Bagian 4.3) dari LCRCC
hingga saat ini adalah 72 kg/m3 semen dan 9 kg/m3 bahan tambahan semen (flyash,
pozzolan alam, terak tanah atau lainnya). Untuk impermeabilitas dan persyaratan
struktural di bendungan menengah dan tinggi, campuran tempat tidur biasanya
diperlukan untuk LCRCC.
Secara historis, salah satu karakteristik paling kritis dari campuran LCRCC
adalah kecenderungan untuk segregate, yang dapat mengurangi secara signifikan
kinerja in-situ aktual dari beton yang dipadatkan, dibandingkan dengan sifat-sifat yang
dicapai di laboratorium. Selain meningkatkan denda dan pasta konten dan dengan
mengurangi waktu Loaded VeBe, seperti yang telah dibahas sebelumnya, segregasi dan
masalah konsekuensial telah dikurangi dalam campuran LCRCC modern dengan
mengurangi ukuran maksimum agregat, hingga 50 mm ke bawah.
Kemampuan kerja yang dapat dicapai akan berkurang secara efektif dengan
semakin rendahnya total isi pasta dan secara realistis, kadar air akan mulai mengontrol
opsi desain campuran pada kadar semen yang lebih rendah ekstrim dari LCRCC.
Gradasi agregat keseluruhan yang khas untuk campuran LCRCC ditunjukkan
pada Tabel 4.4.
Table 4.4
Gradasi keseluruhan agregat untuk RCC dengan semen rendah

* Jumlah material 0,075 yang diizinkan mungkin perlu dikurangi berdasarkan keliatan. Tanah
liat yang sangat plastis tidak diperbolehkan (Schrader & Balli, 2003).

4. 9. CAMPURAN KIMIA
Dimasukkannya sejumlah besar campuran retarder untuk mencapai campuran super-
retarded adalah salah satu aspek kunci dari campuran RCC paling modern. Perpanjangan waktu
pengaturan awal hingga 20 hingga 24 jam adalah fitur khas RCC dengan kemampuan kerja
tinggi, serta banyak campuran RCC lainnya yang memiliki meningkatkan kinerja sambungan
angkat yang tidak dirawat dibandingkan dengan campuran RCC sebelumnya. Dalam skenario
ini, pendekatan alternatif untuk batas antara tiga kondisi sambungan angkat (ICOLD/CIGB,
2003), didefinisikan berdasarkan konsep 'faktor kedewasaan', telah dikembangkan. Pendekatan
ini membedakan antara kondisi sambungan lapisan berdasarkan kriteria waktu pengikatan awal
dan akhir (lihat Bagian 5). Ini pendekatan, bagaimanapun, harus diterapkan dengan hati-hati,
karena pengalaman telah menunjukkan contoh ikatan mengurangi waktu secara substansial
lebih awal dan lebih lambat dari waktu pengaturan awal.
Tujuan menggunakan campuran RCC super-retarded adalah untuk memperpanjang
waktu pengerasan sehingga berturut-turut lapisan dapat ditempatkan sebelum waktu
pengaturan awal dari permukaan lapisan penerima di bawahnya. Pengaturan waktu biasanya
ditentukan (dalam mortar RCC yang disaring) dengan sampel mortar yang dirawat dalam
kondisi lapangan sebagai: ditunjukkan dalam ASTM C403. Penggunaan campuran super-
terbelakang dikaitkan dengan ketersediaan besar area untuk penempatan beton dan konstruksi
monolitik dalam arah vertikal (Ortega, 2012). Dengan tingkat keterbelakangan set ini, di area
di mana campuran digetarkan (IVRCC, dan sampai batas tertentu sejauh dengan GEVR/GE-
RCC), dimungkinkan untuk menembus dengan pokers ke lapisan di bawahnya (Ortega, 2014).
Prosedur semacam itu memungkinkan getaran gabungan yang efektif dari dua lapisan dan
sepenuhnya menghilangkan potensi bidang lemah pada sambungan. Inti yang diambil dari
struktur ini telah diperiksa dan diuji untuk memastikan kondisi ini. Ikatan serupa dicapai di
area di mana beton yang sama telah dikonsolidasikan dengan pemadatan rol.
Campuran retarder kimia yang berbeda telah digunakan dalam RCC super-terbelakang
dengan kemampuan kerja tinggi. Efisiensi setiap retarder tertentu bervariasi dari proyek ke
proyek, tergantung pada berbagai aspek seperti sifat dan proporsi bahan semen, kualitas dan
kuantitas butiran halus lolos saringan #200 dalam agregat halus, kondisi lingkungan umum,
kimia dari mencampur air, dll. Dosis yang diperlukan untuk memenuhi kriteria tipikal di
bendungan besar dengan pengaturan awal 20 hingga 24 jam waktu telah bervariasi dalam
banyak kasus antara 0,6 dan 1,5% (berat) dari bahan semen (semen) + bahan tambahan semen).
Selain itu, untuk setiap proyek tertentu dan campuran bahan kimia, dosis yang berbeda perlu
diselidiki terlebih dahulu untuk kisaran suhu sekitar yang diharapkan selama pembangunan
bendungan. Efektivitas campuran dalam uji laboratorium mungkin atau mungkin tidak
mewakili situasi yang terjadi di lapangan, yang selanjutnya dapat dipengaruhi oleh ambient
kondisi, suhu campuran, pengiriman semen, dan pengiriman campuran. Ketentuan untuk
mengadaptasi dosis dan campuran untuk perubahan kondisi lapangan nyata sangat penting.
Pada tahap desain campuran, penting untuk memberikan perhatian khusus pada efek
sekunder dari campuran retarder. Properti seperti kualitas pasta, pemisahan campuran,
perdarahan, kekompakan atau kebutuhan air dapat diubah dengan menggunakan sebagian besar
retarder.
Di antara aspek sekunder yang positif, pengurangan kebutuhan air (efek sekunder
sebagai plasticizer atau peredam air) adalah manfaat umum dari sebagian besar campuran
retarder yang digunakan dalam RCC. Akibatnya, kadar air biasanya perlu diperiksa ulang dan
biasanya diturunkan ketika: menggabungkan campuran kimia yang dipilih. Manfaat positif
umum lainnya dari set retarder adalah perpanjangan periode kemampuan kerja, memfasilitasi
pencapaian pemadatan penuh untuk jangka waktu yang lebih lama.
Tidak hanya waktu pengaturan awal yang harus diperiksa selama pemilihan dosis dan
jenis campuran retarder, tetapi juga waktu pengerasan akhir harus ditetapkan, karena ini
merupakan faktor dalam desain bekisting (lihat Bagian 5.13.5). Beberapa campuran RCC yang
sangat terbelakang telah diambil satu atau dua hari untuk mencapai set akhir dan mencapai
kekuatan yang cukup untuk mendukung bentuk.
Retarding admixtures dengan efek sekunder sebagai water reducer sejauh ini
merupakan admixture paling populer yang digunakan dalam HCRCC. Bahan tambahan
lainnya, seperti bahan penambah udara atau bahan penambah air jarak tinggi bahan tambahan
pereduksi (superplasticizer) telah diuji dan digunakan dalam campuran RCC dengan hasil yang
berbeda.
Di daerah dingin di mana permukaan beton terkena siklus beku-cair, udara-entraining
campuran telah digunakan dalam RCC, GEVR dan IVRCC. IVRCC telah dirancang dan diuji
berhasil, dengan kandungan udara setinggi 7%, memenuhi persyaratan desain yang
sebelumnya diterapkan di beton konvensional untuk melindungi struktur RCC dalam kondisi
serupa. Tes pada RCC juga telah menunjukkan ketahanan beku-cair yang efektif pada
kandungan udara serendah sekitar 3% - 4%. Air-entraining campuran telah digunakan di RCC
pada dosis bervariasi antara 0,4 dan 0,8% dari semen bahan (berdasarkan berat), bila diterapkan
dengan campuran retarder. Campuran udara-entraining juga meningkatkan kemungkinan untuk
dilaksanakan.
Sehubungan dengan penggunaan bahan tambahan kimia, disarankan agar dilakukan
studi optimasi untuk setiap proyek, mengingat bahwa efisiensi keseluruhan konstruksi RCC
dicapai dengan kesederhanaan, yang akan mendukung penggunaan hanya satu campuran.
4. 10. PARAMETER CAMPURAN UNTUK HCRCC
Bagian ini mencakup beberapa parameter desain tipikal untuk kemampuan kerja tinggi,
RCC super-terbelakang campuran. Jenis campuran RCC lainnya (RCD & LCRCC) ditentukan
oleh parameter yang berbeda, seperti yang dibahas di sub-bagian 4.7 dan 4.8.
4. 10. 1. Konsistensi
Seperti yang telah disebutkan di Bagian 4.1, waktu Loaded VeBe dari RCC
modern dengan kemampuan kerja tinggi campuran biasanya dalam kisaran antara 8 dan
12 detik. Rentang yang lebih rendah lagi (katakanlah 7 hingga 10 detik) sering
digunakan untuk campuran IVRCC. Namun demikian, setiap RCC unik dan
jangkauannya dapat diterima waktu VeBe yang dimuat dapat berbeda dan akan
bervariasi tergantung pada kondisi, mis. siang dan malam, suhu tinggi dan rendah,
angin kencang dan tidak ada angin dan saat hujan ringan, dll. Dengan rentang yang
sangat sempit waktu Loaded VeBe sering ditentukan, yang penting hanya
menggunakan ASTM C1170 Prosedur B (12,5 kg uji massa total) untuk campuran RCC
dengan kemampuan kerja tinggi, dimodifikasi untuk kemampuan kerja yang sangat
tinggi seperti yang disebutkan dalam bagian 4.2 dengan cetakan yang terisi penuh
(bukan berat yang diberikan) dan menghindari pemadatan awal apa pun dari: Sampel
4. 10. 2. Pasta Semen vs. Rasio Rongga Agregat Halus yang Dipadatkan
Pengalaman menunjukkan bahwa rasio (berdasarkan volume) pasta semen
(semen + bahan tambahan semen + air + bahan tambahan kimia + udara masuk) ke
mortar (pasta semen + agregat halus - termasuk semua butiran halus) biasanya 8 ±2
poin persentase lebih tinggi dari rasio rongga agregat halus yang dipadatkan. Proporsi
tertentu dari volume tambahan ini pasta semen yang mengisi rongga dalam agregat
yang dipadatkan mengalir ke permukaan selama pemadatan. Lapisan RCC yang
berurutan dapat dengan mudah menembus permukaan yang kaya akan pasta ini (selama
itu disembuhkan secara memadai) sebelum beton mencapai waktu pengikatan awal
(atau waktu pemaparan apa pun yang telah ditentukan selama percobaan skala penuh)
menghasilkan ikatan yang diinginkan.
Misalnya, dengan agregat halus yang berkualitas baik memiliki rasio rongga
0,28 hingga 0,30, pasta semen harus dirancang untuk mencapai rasio pasta/mortir
minimal 0,34 sampai 0,40. Dalam kasus agregat halus yang kurang dioptimalkan
dengan rasio rongga di atas 0,30, volume pasta semen mungkin perlu ditingkatkan
untuk mendapatkan rasio pasta/mortir di atas 0,40.
4. 10. 3. Volume Pasta Semen dan Volume Pasta Total
Rasio pasta/mortir menentukan volume minimum pasta semen untuk
kemampuan kerja yang tinggi campuran RCC. Kisaran khas volume pasta semen dari
RCC dengan kemampuan kerja tinggi adalah antara 170 dan 210 l/m3.
 Volume pasta total (yaitu pasta semen dan agregat halus <75 mikron) dari ini
campuran dapat sangat bervariasi, tergantung pada kualitas agregat dan terutama yang
halus. Sebuah kisaran tipikal bisa antara 200 dan 240 l/m3.
Namun, dengan agregat berkualitas baik yang memiliki butiran halus non-
plastik dan agregat halus yang cukup dengan rasio void yang rendah, beberapa
campuran RCC dengan kemampuan kerja tinggi dapat memerlukan volume pasta yang
agak lebih rendah campuran. Misalnya, telah ditemukan kemungkinan untuk
merancang IVRCC yang sangat bisa diterapkan dengan total konten pasta serendah 176
l/m3 (Ortega, 2014).

4. 10. 4. Pengaturan Waktu

Waktu pengaturan awal RCC yang dipadatkan merupakan parameter penting
dalam mencapai kontinu penempatan campuran RCC dengan kemampuan kerja tinggi
dan sangat lambat. Nilai minimum tipikal yang diperlukan dari waktu pengaturan awal
harus ditetapkan terlebih dahulu, berdasarkan volume lapisan RCC di struktur
bendungan dan tingkat penempatan minimum efektif (bukan nominal) yang dapat
dijamin sepanjang masa pembangunan bendungan; kedua faktor bervariasi dengan
tingkat bendungan. Margin keamanan yang besar disarankan dalam pemilihan waktu
pengaturan awal untuk menjamin kontinuitas yang diinginkan dari RCC penempatan.
Misalnya, nilai waktu pengaturan awal dalam kisaran 20-24 jam telah digunakan untuk
bendungan RCC dengan volume lapisan maksimum antara 3000 dan 5000 m3 dan
kapasitas produksi diatas 500 m3/jam. Sementara setiap lapisan secara teoritis dapat
ditempatkan dalam waktu kurang dari sepuluh jam, faktor dari keamanan 2.0 dianggap
perlu dalam pemilihan waktu pengaturan awal. Ini faktor keamanan akan sangat
bervariasi tergantung pada kondisi lokasi, ukuran proyek dan pengalaman kontraktor.
Kontrol waktu pengerasan akhir campuran juga penting untuk menjamin
kekuatan awal campuran beton dan stabilitas bekisting (Bab 5). Nilai maksimum dari
waktu pengaturan akhir antara 40 hingga 50 jam adalah tipikal campuran RCC super-
terbelakang.
4. 10. 5. Kepadatan
Densitas bebas-udara teoritis (t.a.f.d.) harus digunakan sebagai densitas
referensi untuk mengontrol beton selama desain campuran dan konstruksi. Perubahan
t.a.f.d. mungkin terjadi dan seharusnya diantisipasi dengan variasi berat jenis bahan dan
dengan perubahan kadar air.
 Uji inti dan uji in-situ menunjukkan bahwa kepadatan in-situ dari campuran
beton dengan kemampuan kerja tinggi dikonsolidasikan oleh pemadatan roller
umumnya lebih tinggi sekitar 1,0% dari kepadatan yang dicapai dengan getaran
perendaman dari campuran yang sama. Kepadatan in-situ yang khas dari roller-
compact, kemampuan kerja tinggi. Campuran RCC berkisar antara 98% dan 100% dari
t.a.f.d. Saat merancang campuran beton ini, kandungan rata-rata 1% dari rongga udara
biasanya diperkirakan dalam proporsi campuran.

4. 11. TERPISAH UDARA RCC

Campuran RCC dengan udara entrained (AERCC) hingga 6% telah digunakan sejak
awal 1990-an. Namun, dekade terakhir telah terlihat penggunaan yang lebih luas dari jenis RCC
ini untuk bendungan di pembekuan parah mencairkan lingkungan, sementara mengurangi
waktu Loaded VeBe memungkinkan penggabungan yang lebih sukses campuran udara-
entraining di RCC, serta di GEVR dan IVRCC. Beberapa praktik yang biasa diterapkan untuk
RCC non-air-entrained harus diubah untuk memasukkan konten udara entrained; seperti desain
campuran dan spesifikasi konstruksi berdasarkan t.a.f.d. Mengembangkan campuran AERCC
memerlukan pengujian untuk kandungan udara baik menggunakan ASTM C1170, atau ASTM
C1849. Dosis campuran pengikat udara dan kandungan udara entrained terkait dari RCC harus
ditentukan selama fase desain campuran dan dikonfirmasi di lapangan.

4. 12. UJI COBA SKALA PENUH

Seperti disebutkan dalam Bagian 2.4.1, pembangunan setidaknya satu percobaan skala
penuh (FST) di setiap baru Bendungan RCC biasanya merupakan persyaratan penting. Detail
desain dan tujuan konstruksi dan pengujian FST harus dimasukkan dalam spesifikasi teknis
untuk konstruksi. Utama tujuan pembangunan FST dijelaskan dalam Bagian 5.3.
Dalam hal desain dan proporsi campuran RCC, aspek terpenting yang harus dievaluasi
dan dikonfirmasi selama FST mencakup setidaknya yang berikut:
· Kemampuan membangun;
· Jumlah segregasi, kekompakan dan volume pasta;
· Kemampuan campuran untuk mempertahankan konsistensinya dari waktu ke waktu
untuk memungkinkan konsolidasi penuh pada saat itu penempatan;
· Tingkat keterbelakangan aktual saat menempatkan lapisan berikutnya dengan
waktu 'paparan' sambungan yang berbeda;
· Kualitas permukaan yang sudah jadi; dan
 · Evaluasi sifat in-situ dari beton yang mengeras (matriks dan sambungan) melalui
coring dan pengujian sampel.

4. 13. PROPORSI CAMPURAN GROUT UNTUK GEVR/GERCC DAN CAMPURAN

TEMPAT TIDUR UNTUK PERMUKAAN LIFT JOINT
Sebagian besar bendungan RCC memerlukan pencantuman jenis campuran lain di
dalam badan bendungan, untuk menjadi diintegrasikan ke dalam RCC. Campuran nat dapat
digunakan sebagai aditif untuk permukaan bendungan RCC, dengan GEVR dan metodologi
GERCC, atau sebagai campuran tempat tidur untuk sambungan hangat dan dingin. Biasanya,
nat semen yang rapi (semen dan air) digunakan dan proporsional untuk penempatan pada
konsistensi yang diukur dengan: Kerucut Aliran Rawa. Campuran nat harus proporsional
dengan rasio air / semen (W/C) kira-kira setara dengan RCC.
Bedding mortar juga dapat ditempatkan di antara lapisan RCC. Campuran mortar harus
proporsional dengan semen yang sama: rasio pozzolan dengan RCC dan biasanya
menggabungkan set-campuran penghambat. Kadang-kadang, campuran tempat tidur dapat
terdiri dari CVC yang sangat diampelas dengan MSA 9,5 atau 20 mm, kemerosotan tinggi dan
WRA dosis tinggi dan retarder yang ditetapkan. Campuran tempat tidur harus dirancang untuk
mencapai kinerja sambungan lapisan yang ditentukan dan untuk sifat dan kemampuan kerja
RCC tertentu campuran yang digunakan.

4.14. PROPORSI CAMPURAN UNTUK RCC ARCH DAMS

Bahan dan campuran yang digunakan hingga saat ini untuk bendungan lengkung RCC
dibahas dalam Bab 9. Dalam prinsipnya, bagaimanapun, proporsi campuran mengikuti
pendekatan yang sama yang dijelaskan dalam Bab ini dan semua lengkungan sampai saat ini
telah dibangun menggunakan HCRCC. MCRCC digunakan untuk Bendungan Tabellout di
Aljazair, yang merupakan struktur gravitasi melengkung yang mengandalkan fungsi
lengkungan hanya untuk menahan gempa kritis beban.

4.15. REFERENSI
ALLENDE, M., CRUZ, D. and ORTEGA, F. “RCC mix design development for Enciso dam”.
Proceedings of the 6th International Symposium on Roller-compacted concrete dams,
Zaragoza, Spain, October 2012.
DUNSTAN, M.R.H. “The first 30 years of RCC dams”. Proceedings. Seventh international
symposium on roller compacted concrete (RCC) dams. Chengdu, China, September 2015.

ICOLD/CIGB. “Roller-compacted concrete dams. State of the art and case histories / Barrages
en béton compacté au rouleau. Technique actuelle et examples”. Bulletin No126,
ICOLD/CIGB, Paris, 2003.

ICOLD/CIGB “Selection of materials for concrete dams”. Bulletin No165, ICOLD/CIGB,

Paris, 2013.

LÓPEZ, M. & SCHRADER, E. “RCC dam construction quality control – nuclear gauge
densimeter calibration”. Sixth international symposium on roller compacted concrete (RCC)
dams. Zaragosa, Spain. October 2012.

MATSUSHIMA, T., YASUMOTO, T. and TETSUYA, O. “Improvement of RCD properties

by fine particles of limestone”. Engineering for Dams, Extra issue, 1991 (in Japanese).

NAGAYAMA, I. “A study on mixture design of RCD by large-sized specimen compaction

device”. Engineering for Dams, No.62, 1991 (in Japanese).

NAKAMURA, E. and HARADA, T. “The properties of RCD with blast-furnace cement”.

Engineering for Dams, Extra issue, 1991 (in Japanese).

ORTEGA, F. “Lessons learned and innovations for efficient RCC dams”. Proceedings of the
6th International Symposium on Roller-compacted concrete dams, Zaragoza, Spain, October
2012.

ORTEGA, F. “Key design and construction aspects of immersion vibrated RCC”. International
Journal of Hydropower & Dams. Vol.21, Issue 3. 2014.

SCHRADER, E. “Performance of RCC dams”. Proceedings of the 6th International

Symposium on Roller-compacted concrete dams, Zaragoza, Spain, October 2012.
SCHRADER, E. and BALLI, J.A. “Presa Rompepicos - A 109 meter high RCC dam at Corral
Des Palmas with final design during construction”. Proceedings of the 4th International
Symposium on Roller-compacted concrete dams, Madrid, Spain, November 2003.

SHIMIZU, S. and YANAGIDA, T. “Large-sized specimen compaction device in RCD

construction method”. Engineering for Dams, No.26, 1988 (in Japanese).

SPANCOLD “Technical guidelines for dam safety, No2, Volume I (up-date on RCC)”. Spanish
National Committee on Large Dams, Madrid, Spain, 2012.

5.5.PRODUKSI RCC

5.5.1. Umum

Untuk bendungan RCC yang lebih besar, dua pabrik beton direkomendasikan untuk redundansi
praktis, masing-masing dengan setengah dari total kapasitas produksi yang dibutuhkan.
Tanaman harus ditempatkan di atas, bertingkat, daerah yang dikeringkan dan sebaiknya
diaspal. Tren terbaru termasuk pengembangan batching dan mixing plant khusus untuk RCC
konstruksi. Pengelompokan dapat dilakukan dengan penimbangan konvensional, penimbangan
terus menerus menggunakan timbangan sabuk, atau pengelompokan volumetrik kontinu
dengan pengumpan baling-baling atau pengumpan sabuk cleated (ACI, 2011) Variasi kadar air
bebas agregat dapat secara signifikan mempengaruhi kualitas. Dan potensi pemisahan RCC,
sementara variasi seperti itu bisa sangat merepotkan dalam batch campuran RCC awal. Air
yang tidak mencukupi dalam batch campuran awal sangat tidak diinginkan, karena campuran
ini akan sering ditempatkan di tempat yang idealnya RCC perlu lebih bisa diterapkan daripada
biasanya; yaitu untuk menutupi area pondasi, atau pada permulaan atau dimulainya kembali
lapisan RCC ketika menempatkan di atas RCC yang telah dikeraskan. Oleh karena itu, instalasi
RCC harus selalu menyertakan by-pass, atau pelepasan konveyor, yang memungkinkan
penolakan "di luar spesifikasi kelompok RCC.

Pabrik beton terpisah harus disediakan untuk produksi CVC dan mortar, terutama pada proyek-
proyek besar. Menggunakan pabrik beton tunggal pada proyek-proyek kecil, semua campuran
beton yang dihasilkan harus dirancang pada pita gradasi agregat yang sama.

5.5.2. Mixer

Mixer adalah salah satu elemen kunci dalam produksi RCC yang cepat dan kapasitas serta
keandalan mixer yang memadai sangat penting. Mixer harus beroperasi dengan sedikit atau
tanpa waktu henti dan pemeliharaan dan perbaikan terjadwal harus direncanakan dengan hati-
hati dan diimplementasikan dengan cepat. Suku cadang penting harus disimpan di tempat.

Kandungan air RCC yang lebih rendah dibandingkan dengan beton konvensional menyiratkan
sensitivitas yang lebih besar dalam hal pencampuran. Keseragaman campuran harus diperiksa
dan dipertahankan pada semua tingkat produksi yang akan digunakan.

Distribusi jenis mixer yang digunakan di pabrik beton untuk konstruksi bendungan RCC
hingga akhir tahun 2017 diilustrasikan pada Gambar 5.3 (Dunstan, 2014, diperbarui 2017).

Selama dekade terakhir ini, ada sedikit perubahan dalam persentase bendungan di mana pabrik
beton dengan mixer terus menerus telah digunakan. Persentase bendungan di mana sejumlah
mixer poros ganda telah digunakan, bagaimanapun, telah meningkat sekitar 10%, sementara
ada penurunan yang sesuai dalam penggunaan drum miring dan jenis mixer lainnya. Mixer
titing-drum, split-drum dan reversing-drum cenderung memisahkan campuran RCC yang lebih
bisa diterapkan dan kohesif, terutama yang memiliki MSA besar. Selain itu, waktu
pencampuran secara signifikan lebih lama daripada mixer batch poros ganda.

Truk pengaduk transit dan pabrik batch bergerak tidak boleh digunakan untuk mencampur
RCC, kecuali untuk aplikasi volume kecil dengan kandungan semen yang relatif tinggi dan
MSA terbatas pada 25 mm. Bahkan dalam kasus seperti itu, pelepasan RCC yang lambat harus
diantisipasi.

5.5.3. Silase dari bahan semen

Dalam beberapa kasus, pengiriman material semen telah menentukan tingkat bendungan RCC
konstruksi dan hati-hati, perencanaan proaktif sering diperlukan untuk memastikan kontinuitas
pasokan. Itu kapasitas penyimpanan bahan semen yang akan disediakan di tempat akan
ditentukan oleh keandalan pasokan bahan-bahan ini.

Untuk kasus di mana sumber bahan semen terletak relatif dekat dengan lokasi bendungan, atau
di mana transportasi dari sumber sangat diandalkan, kapasitas silase total yang setara dengan 3
hari penempatan RCC pada produksi penuh biasanya sudah cukup. Dalam kasus sebaliknya,
untuk lokasi terpencil dan/atau transportasi dengan keandalan rendah (misalnya transportasi
yang sangat bergantung pada kondisi cuaca), kapasitas slage total yang setara dengan produksi
RCC dua minggu pada kapasitas puncak mungkin merupakan minimum yang bijaksana.

Spesifikasi harus menunjukkan penyimpanan semen di tempat minimum yang diperlukan

bahan, dengan mempertimbangkan kondisi dan risiko yang berlaku. Selain itu, sumber
cadangan untuk masing-masing bahan semen harus diidentifikasi dan bahan harus diuji secara
paralel dengan bahan dari sumber primer.

Sistem pengangkutan antara silo material semen utama ("storage silos") dan silo pabrik
pencampur (working silo") harus dirancang dengan kapasitas dan redundansi. Sistem ini dapat
menjadi hambatan jika bukan properti yang dirancang dan diuji dengan bahan yang sebenarnya
akan digunakan.

5.6. TEKNIK PENDINGINAN DAN PEMANASAN

Selanjutnya pembahasan terkait di Bagian 2.54, di bawah ini adalah daftar lengkap dari yang
ada metode untuk pendinginan dan pemanasan RCC. "Metode pasif” mengacu pada
pendinginan, atau pemanasan dari RCC, atau beberapa komponennya, dengan sedikit, atau
tanpa konsumsi energi

5.6.1. Metode pendinginan "pasif"

Metode pendinginan pasif yang paling umum adalah sebagai berikut:

● Mengurangi panas hidrasi, melalui jenis semen, kandungan semen total & penggunaan
SCM
● Memproduksi agregat di musim dingin untuk ditimbun dan diambil dari bagian dalam
timbunan di musim panas.
● Mempertegas timbunan agregat.
● Penyimpanan agregat dalam silos terisolasi
● Isolasi dan melindungi dari tempat sampah agregat
● Perlindungan konveyor
● Perlindungan lapisan permukaan dari sinar matahari langsung
● Pendinginan evaporatif dengan kabut air halus di atas area penempatan, atau dengan air
curing on permukaan lapisan setelah pengendapan akhir dan pada muka bendungan.
Kelembaban lingkungan yang rendah diperlukan agar pendinginan evaporatif menjadi
efektif.
● Menghindari operasi "jam panas" (jika memungkinkan).
● Menghindari operasi "bulan panas" (terutama untuk bagian struktur yang kritis secara
termal).

5.6.2. Metode pra-pendinginan

Metode pra-pendinginan yang paling umum digunakan untuk bendungan RCC adalah sebagai
berikut:

● Percikan air (dingin atau tidak) pada timbunan agregat lapangan untuk pendinginan
evaporatif.
● Pendinginan air pencampur yang ditambahkan.
● Serpihan es (es kering) atau es bubur (es "basah") sebagai pengganti sebagian air
pencampur tambahan (kurang efektif dalam RCC daripada CVC karena kadar air yang
lebih rendah). Sistem ini paling cocok untuk mengubah tuntutan pendinginan.
● Pendinginan air agregat kasar pada "wet-belt". Metode yang sangat efisien.
 ● Perendaman air agregat kasar dalam silo
● Pendinginan udara agregat kasar dalam silo/hopper.
● Pendinginan udara pasir dalam drum putar, atau "bed fluidized” (pengering bed yang
memiliki sifat seperti fluida).
● Pendinginan material semen dalam "prosesor sekrup perpindahan panas"
● Injeksi nitrogen cair ke dalam mixer (sangat mahal dan hanya cocok untuk proyek kecil,
sesuai untuk memperpanjang waktu yang diperlukan secara signifikan untuk campuran
di dalam mixer).
● Nitrogen cair diterapkan ke RCC pada konveyor tertutup.
● Penggunaan nitrogen cair untuk mendinginkan bahan semen selama pengisian silo
(mahal membutuhkan untuk mempertahankan sistem bebas kelembaban).

Biaya yang lebih rendah dan penggunaan karbon dioksida cair yang berpotensi lebih efisien
telah dipertimbangkan, tetapi belum diterapkan dalam praktik

5.6.3. Metode pasca-pendinginan

Pasca-pendinginan sampai saat ini telah dilakukan oleh:

● Sirkulasi air dingin melalui koil pipa yang dipasang di antara lapisan penempatan.

Meskipun pasca-pendinginan telah digunakan pada bendungan gravitasi besar, ini paling
relevan untuk lengkungan RCC bendungan dan dibahas secara lebih rinci di Bagian 9.6.3

5.6.4. Metode pemanasan "pasif"

Metode pemanasan RCC pasif meliputi:

● Memproduksi agregat di musim panas untuk ditimbun dan diambil dari bagian dalam
timbunan di musim dingin.
● Penyimpanan agregat dalam silo terisolasi.
● Isolasi dan penutup tempat sampah agregat.
● Penutup konveyor. Perlindungan permukaan lapisan dengan selimut insulasi
Menghindari operasi "jam dingin" (jika memungkinkan).
● Menghindari operasi "bulan dingin"

5.6.5. Metode pra-pemanasan

Metode pra-pemanasan untuk RCC meliputi:

● Pemanasan air pencampur yang ditambahkan

● Pemanasan air agregat kasar pada "wel-bell"
● Pemanasan air agregat kasar terendam dalam silo.
● Pemanasan udara agregat kasar dalam silo/hopper Pemanasan udara pasir dalam drum
putar, atau "bed fluidized (pengering fluid bed bergetar).
● Pemanasan bahan semen dalam "prosesor sekrup perpindahan panas"
● Menempatkan timbunan agregat di dalam kubah/tenda penyimpanan sementara yang
besar di dalamnyamemungkinkan untuk memanaskan tanah di bawah timbunan,
dan/atau memaksa uap panas ke atas melalui agregat kasar, dan/atau udara yang
memanaskan interior kubah/tenda.

5.6.6. Metode pasca-pemanasan

Metode pasca-pemanasan memberikan insulasi permukaan selama jeda penempatan dan

melibatkan:

● Perlindungan permukaan lapisan yang terbuka dengan pemanas listrik atau gas,
menahan panas di bawah kanopi yang terdiri dari selimut insulasi.