TINJAUAN PUSTAKA
Perkerasan jalan merupakan lapisan yang berada di atas tanah dasar yang
dipadatkan yang berfungsi untuk memikul beban lalu lintasnya ke tanah dasar agar
beban yang diterima tanah dasar tidak melebihi daya dukung tanah yang diijinkan
(Sukirman, 1992).
rata tetapi harus mempunyai kekesatan atau tahan gelincir (skid resistance) di
(Christiady, 2011).
dibedakan atas:
13
2. Konstruksi perkerasan kaku (Rigid Pavement), yaitu perkerasan jalan yang
menggunakan semen sebagai bahan pengikat. Plat beton dengan atau tanpa
tulangan diletakkan diatas tanah dasar dengan atau tanpa lapis pondasi bawah.
Lapisan permukaan adalah bagian perkerasan yang paling atas. Lapisan yang
penahan beban roda. Lapisan ini memiliki stabilitas yang tinggi, kedap air untuk
tahan terhadap keausan akibat gesekan rem kendaraan, dan diperuntukkan untuk
kekuatan konstruksi bukan merupakan fungsi utama dari lapis permukaan. Bahan
untuk lapisan permukaan umumnya adalah sama dengan bahan untuk lapis pondasi,
dengan persyaratan yang lebih tinggi. Pemilihan bahan untuk lapis permukaan perlu
1978).
14
Lapisan permukaan itu sendiri masih bisa dibagi lagi menjadi tiga lapisan lagi,
yaitu:
Lapis aus (wearing course) merupakan bagian dari lapis permukaan yang
terletak di atas lapis antara (binder course). Fungsi dari lapis aus adalah:
Lapis antara (binder course) merupakan bagian dari lapis permukaan yang
terletak di antaralapis aus (wearing course) dengan lapis pondasi (base). Fungsi
a. Mengurangi tegangan.
b. Menahan beban paling tinggi akibat beban lalu lintas sehingga harus
Lapis pondasi (base) adalah lapisan yang terletak diantara lapis antara (binder
course) dan lapis pondasi atas (base course) yang berfungsi untuk menerima
beban dan meneruskan ke lapis pondasi atas (base course). Struktur lapisan
perkerasan jalan lapisan aspal, dapat dilihat pada gambar 1. Lapisan perkerasan
jalan:
15
Sumber : Sertifikasi Ahli Pelaksana Jalan/Ahli PelaksanaJembatan (HPJI)
Salah satu jenis perkerasan yang didesain untuk mendapatkan stabilitas dan
durabilitas yang tinggi adalah jenis perkerasan Stone Matrix Asphalt. Stone Matrix
Asphalt adalah salah satu bahan konstruksi lapis perkerasan lentur dengan
campuran material agregat kasar, agregat halus, filler dan aspal yang membentuk
mortar dengan aspal sebagai bahan pengikat yang dicampur dalam keadaan panas.
Penggunaan dan pengembangan Stone Matrix Asphalt pertama kali pada tahun
1968 yang diperkenalkan oleh Dr. Zichner, yang berprofesi sebagai manajer
laboratorium untuk pelaksanaan jalan di Strabag Bau AG, Jerman dan memperoleh
hak paten di Jerman tahun 1969. Campuran Stone Matrix Asphalt dapat digunakan
sebagai pembangunan jalan baru atau sebagai overlay pada suatu lapisan lama yang
di treatment.
16
(rutting) dan juga memiliki beberapa keuntungan bagi pengguna jalan, yaitu
gelincir (skid resistant) yang cukup tinggi dan mengeliminasi kebisingan. Stone
Matrix Asphalt terdiri dari 3 jenis yaitu SMA Tipis, SMA Halus, SMA Kasar
mm, 19 mm, dan 25 mm. Setiap campuran SMA yang menggunakan bahan aspal
Asphalt untuk lapis permukaan atau lapis aus, baik yang menggunakan aspal
penetrasi 60/70 atau aspal modifikasi. Proses perancangan saat ini menggunakan
poriantar mineral agregat (VMA) dan adanya kontak antara butiran agregat kasar.
Stone Matrix Asphalt yang menggunakan bahan pengikat aspal penetrasi 60/70
yang menggunakan bahan pengikat aspal modifikasi disebut SMA Mod (Menurut :
Stone Matrix Asphalt terdiri dari beberapa material yang bercampur menjadi
satu. Oleh karena itu, material penyusun Stone Matrix Asphalt adalah material
berkualitas baik (Roberts et al, 1996). Adapun material penyusun dari SMA yaitu:
17
1. Agregat Kasar (Coarse Aggregate)
Dalam campuran, fungsi atau peranan agregat kasar ialah sebagai penahan
kecenderungan flow tersebut akan ditahan oleh agregat kasar sehingga jumlah
Agregat kasar memiliki butiran tajam, kuat maupun keras yang bersifat
kekal, tidak hancur akibat pengaruh cuaca. Agregat kasar secara umum harus
memenuhi bentuk gradasi yang dibutuhkan dan terdiri dari batu pecah dan kerikil
alami yang bersih dan bebas dari tanah atau bahan yang tidak dikehendaki
dengan memenuhi persyaratan Spesifikasi Umum Bina Marga 2018 dalam Tabel
1 sebagai berikut:
18
Tabel 1. Ketentuan Agregat Kasar
Pengujian Standar Nilai
Natrium Maks.
sulfat SNI 12%
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan
Magnesium 3407:2008 Maks.
sulfat 18%
100 Maks.
putaran 6%
Campuran AC Modifikasi
500 Maks.
Abrasi dengan
putaran SNI 30%
mesin Los 2417:2008
100 Maks.
Angeles? Semua jenis campuran putaran 8%
Beraspal bergradasi lainnya 500 Maks.
putaran 40%
SNI Min.
Kelekatan agregat terhadap aspal
2439:2011 95%
SMA SNI 100/90
Butir Pecah pada Agregat Kasar
Lainnya 7619:2012 95/90
ASTM Maks.
SMA
D4791-10 5%
Partikel Pipih dan Lonjong
Perbandingan Maks.
Lainnya
1:5 10%
SNI ASTM Maks
Material lolos Ayakan No.200
C 117:2002 1%
Sumber: Kementerian Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat, 2018.
19
2. Agregat Halus (Fine Aggregate)
Agregat halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari pasir atau
hasil pengayakan batu pecah dan terdiri dari bahan yang lolos ayakan No.4 (4,75
mm). Fraksi agregat halus pecah mesin dan pasir harus ditempatkan terpisah dari
agregat kasar.
Agregat halus harus merupakan bahan yang bersih, keras, bebas dari
lempung, atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Fungsi agregat halus
adalah sebagai bahan pengisi rongga diantara agregat kasar sehingga menjadikan
ikatan lebih kuat antara agregat sehingga dapat menambah stabilitas campuran.
Batu pecah halus harus diperoleh dari batu yang memenuhi ketentuan mutu
Agregat Lolos Ayakan No.200 SNI ASTM C117 : 2012 Maks. 10%
terhadap berat agregat dan bahan pengisi, harus memenuhi batas-batas yang
dalam Tabel 4.
1½ 37,5 100
1 25 100 100 90-100
¾ 19 100 90-100 100 100 100 90-100 76-90
½ 12,5 100 90-100 50-88 90-100 90-100 90-100 75-90 60-78
3/8 9,5 70-95 50-80 25-60 75-85 65-90 77-90 66-82 52-71
No. 4 4,75 30-50 20-35 20-28 53-69 46-64 35-54
No. 8 2,36 20-30 16-24 16-24 50-72 35-55 33-53 30-49 23-41
No. 16 1,18 14-21 21-40 18-38 13-30
No. 30 0,600 12-18 35-60 15-35 14-30 12-28 10-22
No. 50 0,300 10-15 9-22 7-20 6-15
No.100 0,150 6-15 5-13 4-10
No.200 0,075 8-12 8-11 8-11 6-10 2-9 4-9 4-8 3-7
Sumber : Kementerian Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat, 2018.
Menurut hasil penelitian Yetti Riris Rotua Saragi silika fume adalah hasil
produksi sampingan dari reduksi quarsa murni (SiO2) dengan batu bara di tanur
listrik dalam pembuatan campuran silikon atau ferro silikon. Silika fume
mengandung kadar SiO2 yang tinggi, dan merupakan bahan yang sangat halus,
Ditinjau dari sifat mekanik, secara geometrikal silika fume mengisi rongga-
rongga diantara bahan semen. Pengisian rongga-rongga dalam beton ini berdampak
21
pada peningkatan kuat tekan beton secara signifikan. Silika Fume bersifat pozzolan
sehingga silika fume akan bereaksi dengan Ca(OH)2 yang merupakan residu dari
reaksi semen dan air semen menghasilkan C3S2H3. C3S2H3 inilah yang merupakan
sumber kekuatan beton. Penggunaan silika fume dalam beton akan memberikan
dampak peningkatan kuat tekan beton jauh lebih besar dibandingkan fly ash.
1. Sebagai water reduction, sehingga faktor air semen kecil dan kuat tekan
meningkat.
menghasilkan beton dengan kekuatan tekan yang tinggi. Beton dengan kekuatan
tinggi digunakan, misalnya untuk kolom struktur atau dinding geser, precast dan
beberapa keperluan lain. Kriterian kekuatan beton berkinerja tinggi saat ini
kekuatan dan keawetan beton dengan faktor air semen sebesar 0,34 dan 0,28
4. Aspal
yaitu bitumen dan lapisan kedap air. Bitumen adalah zat perekat (cementtitius)
berwarna hitam atau gelap. Aspal dapat diperoleh di alam atau pun merupakan
22
residu dari pengilangan minyak bumi. Aspal merupakan material yang
termoplastis yang bersifat kental atau lebih padat apabila temperature berkurang
pengikat aspal dan agregat atau antara aspal itu sendiri, dan juga sebagai bahan
pengisi rongga antar butir agregat dan pori-pori yang ada di dalam butir agregat
itu sendiri.
11 Berat yang Hilang (%) SNI 06-2441-1991 < 0,8 < 0,8 < 0,8
Dalam pengolahan campuran SMA ada beberapa metode yang digunakan, yaitu:
1. Bahan Aditif
Jenis aditif dapat berupa bubuk atau berupa butiran atau anti pengelupasan.
dengan produksi minimum dan harus memenuhi batas-batas sesuai pada Tabel
6 berikut :
24
No.4 4,75 20-28 20-35 30-50
No.8 2,36 16-24 16-24 20-30
No.16 1,18 14-21
No.30 0,600 12-18
No.50 0,300 10-15
No.100 0,150
No.200 0,075 8-11 8-11 8-12
Sumber : Kementerian Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat, 2018
3. BahanPengisi (Filler)
Salah satu hal yang cukup berpengaruh terhadap karakteristik Stone Matrix
tertentu pula.
Catatan :
4.Modifikasi Marshall.
variasi tumbukan pada kadar aspal optimum, missal 2x40, 2x50, 2x65, dan
2x75 tumbukan. Kemudian dari setiap benda uji tersebut, hitung nilai VIM
dan buat hubungan antara jumlah tumbukan dan VIM. Dari grafik tersebut
26
dapat diketahui jumlah tumbukan yang memiliki nilai VIM 7% ± 0,5%,
tumbukan perbidang harus 600 untuk cetakan berdiameter 6 inch dan 400
1. Stabilitas
lintas tanpa mengalami perubahan bentuk tetap seperti gelombang, alur maupun
gesekan antar butiran, penguncian antar partikel dan daya ikat yang baik dari
volume lalu lintas. Jalan yang melayani volume lalu lintas tinggi dan mayoritas
cepat mengalami retak, disamping itu karena volume antara agregat kurang,
mengakibatkan kadar aspal yang dibutuhkan rendah. Hal ini menghasilkan film
27
aspal tipis dan mengakibatkan ikatan aspal mudah lepas sehingga durabilitasnya
mengusahakan penggunaan:
lintas seperti berat kendaraan dan gesekan antara roda kendaraan dan permukaan
jalan serta menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, seperti udara, air,
aspal, banyaknya pori dalam campuran, kepadatan dan kedap air campuran.
a. Film atau selimut aspal. Selimut aspal yang tebal dapat menghasilkan lapis
yang tinggi.
b. VIM kecil sehingga hasil kedap air dan udara tidak masuk ke dalam campuran
28
c. VMA besar sehingga selimut aspal dapat dibuat tebal. Jika VMA dan VIM
Yang dimaksud dengan VIM (Void In Mix) adalah pori dalam campuran
yang telah dipadatkan atau banyaknya pori udara yang ada dalam campuran
beton aspal. Sedangkan VMA (Void in Mix Aggregate) adalah pori di antara
partikel agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk pori udara dan volume
aspal efektif (tidak termasuk volume aspal yang cukup diserap agregat).
3. Fleksibilitas
untuk mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa
timbulnya retak dan perubahan volume. Fleksibilitas yang tinggi dapat diperoleh
dengan :
c. Penggunaan aspal yang cukup banyak sehingga diperoleh VIM yang kecil.
kondisi basah, memberikan gaya gesek pada roda kendaraan sehingga kendaraan
29
dengan untuk mendapatkan stabilitas tinggi, yaitu kekasaran permukaan dari
yang berupa alur (rutting) dan retak. Faktor yang mempengaruhi ketahanan
adalah:
a. VIM yang tinggi dan kadar aspal yang rendah akan mengakibatkan kelelahan
b. VMA yang tinggi dan kadar aspal yang tinggi dapat mengakibatkan lapis
a. Gradasi agregat, agregat bergradasi baik lebih mudah dilaksanakan dari pada
30
b. Temperatur campuran ikut mempengaruhi kekerasan bahan pengikat yang
bersifat termoplastis.
lebih sukar.
untuk mengetahui sifat-sifat dari campuran beton aspal tersebut. Pengujian itu
dilakukan pengujian pada kondisi dimana persen (%) aspal dari campuran adalah
optimum.
G. Pengujian Marshall
kelelehan plastis (flow), pori dalam campuran (Void In Mix),dan pori dalam
kemampuan menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis dengan kata lain
stabilitas Marshall ialah beban maksimum yang dapat diterima oleh campuran
campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban hingga batasr untuh. Proses
31
perendaman benda uji dilakukan sebelum pengujian Marshall dengan
Stone Matrix Asphalt yang direndam selama 24 jam dengan suhu 60oC. Nilai
perbandingan untuk mengetahui nilai Stabilitas Marshall Sisa (%) sesuai standar
1. Analisa Saringan
32
W 10( gram)
b. Persen Tertahan (%) Y =Σ
W 11( gram)
............................................................2
a. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air agregat kasar mengacu pada
b. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air agregat halus mengacu pada
W7
Berat jenis bulk Sd = ....................................................................3
W8 −W9
W8
Berat jenis bulk Ss= …...............................................................4
W8 −W 9
W7
Berat Jenis semu Sa= ...................................................................5
W 8 −W 9
4) Penyerapan Air
W 8 −W 9
Penyerapan air Sw= ...................................................................6
W9
Sp
a. Sand Equivalent (SE) = x100 % ...........................................................7
Sl
33
b. Kadar lumpur (KL) = 100% - SE ..............................................................8
W 12 − W 13
Keausan A= ........................................................................................9
W 12
w3 = w1 - w2....................................................................................................12
w5 = w4 – w2....................................................................................................13
W 3 −W 5
w6 = x100 % .......................................................................................14
W3
34
I. Penelitian Sejenis
dapat memperluas teori yang akan digunakan dalam mengkaji penelitian yang akan
1. Paris Tangke Pongrekun dan Luther Junior Lethe, 2016 “Uji Karakteristik
WC ( 0%, 25%, 50%, 75%, 100% ) terhadap parameter Marshall dapat dilihat
bahwa nilai yang didapatkan untuk Stabilitas, VIM, Flow (kelelehan), VMA,
kadar aspal yang cenderung lebih tinggi karena sifat filler cangkang kepiting
2. Delly Alex Putra dan Benedicto Pratama T, 2017 “Pengaruh Serbuk Arang
Tempurung Kemiri Sebagai Filler Pada Campuran Laston AC–WC Dan Laston
tempurung kemiri 25%, agregat kasar = 48,72%, agregat halus = 40,15, filler =
5,43%, aspal = 5,7% dan komposisi campuran laston AC–BC dengan kadar filler
serbuk arang tempurung 75%, agregat kasar = 43,22%, agregat halus = 45,33%,
filler = 6,55%, aspal = 4,9%. Uji karakteristik Marshall campuran laston AC–
35
WC dan laston AC–BC dengan mengunakan serbuk tempurung kemiri sebagai
filler pada marsall konvensional dapat memenuhi syarat spesifikasi umum 2010
Indonesia, mulai dari VIM, Stabilitas, Flow, MQ, VMA, sampai dengan VFB.
3. Suardi Mendila dan Ryeky, 2018 “Uji Karakteristik Marshall Campuran Laston
digunakan pada campuran Laston AC-WC dengan variasi cangkang keong mas
0%, 25%, 50%, 75% dan 100%, diperoleh nilai Flow antara 3,80 – 4,81, nilai
Flow dengan kadar filler cangkang keong mas 0% - 100% untuk Laston AC-WC
terdapat dua kadar filler cangkang keong mas yang tidak memenuhi syarat yang
Umum Tahun 2010 Revisi 3 yaitu pada kadar filler cangkang keong mas 75%
dan 100%, bahwa penggunaan filler cangkang keong mas yang sebanyak 75%
mas kurang dari 75% maka ikatan antara agregat daam campuran menjadi lebih
AC-WC sebesar 90,74 dengan kadar filler cangkang keong mas sebesar 50%.
Nilai indeks peredaman ini telah memenuhi standar yang ditetapkan oleh Badan
36
Revisi 3, yaitu minimal 90%. Berdasarkan nilai tersebut dapat disimpulkan
bahwa perkerasan jalan yang menggunakan filler cangkang keong mas dalam
campuran Laston AC-WC dapat tahan terhadap suhu dan lamanya perendaman
dalam air.
Campuran Beton dengan Filler Sika Fume Ditinjau Dari Faktor Lama
Sika Fume terhadap nilai slump dan kuat tekan beton. Kadar Sika Fume yang
digunakan sebanyak 0%, 5%, 5.5%, 6% , 6.5% dan 7% dari berat semen. Nilai
slump yang direncanakan adalah 5.0 cm – 7.5 cm, sesuai penggunaan beton pada
perkerasan jalan. Mutu beton yang direncanakan f’c 30 MPa dan kuat tekan
beton karakteristik (σ’bk) adalah 300 kg/cm2 yang diuji pada umur 3 hari, 7 hari,
perendaman Semakin besar persentase kadar Sika Fume yang ditambahkan pada
adukan beton maka kelecakan adukan akan berkurang. Hal ini terjadi karena
butiran Sika Fume sangat halus sehingga memerlukan air yang lebih banyak
akanmengurangi kelecakan beton pada kadar silika fume yang lebih tinggi.
menambah kuat tekan beton, tetapi konversi beton 28 hari menunjukkan bahwa
Sika Fume yang digunakan. Penggunaan kadar Sika Fume yang digunakan
37
sebanyak 0%, 5%, 5.5%, 6% , 6.5% dan 7% dari berat semen juga memenuhi
38