1

LAPORAN PENELITIAN DOSEN MUDA

DESAIN PEREDAM SUARA BERBAHAN DASAR SERAT

TAPIS KELAPA DAN PENGUKURAN KOEFISIEN
PENYERAPAN BUNYINYA

TIM PENELITI

1. I Made Gatot Karohika, ST., MT. (Ketua)

2. I Made Astika, ST., M.Erg., MT.
3. I Putu Lokantara, ST., MT.

Dibiayai dari Dana DIPA BLU Universitas Udayana Tahun Anggaran

2012 dengan Surat Perjanjian Kontrak

No. 25.42/UN.14/LPPM/KONTRAK/2012

PROGRAM STUDI/JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS UDAYANA
TAHUN 2012
 2

LEMBAR IDENTITAS DAN PENGESAHAN LAPORAN PENELITIAN DOSEN MUDA

------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. Judul Penelitian : Desain Peredam Suara Berbahan Dasar
Serat Tapis Kelapa dan Pengukuran
Koefisien Penyerapan Bunyinya
------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Ketua Peneliti
a. Nama lengkap dengan gelar : I Made Gatot Karohika, ST., MT
b. Pangkat/Gol/NIP : Penata /III.c/19770228 200312 1 002
c. Jabatan Fungsional/Struktural : Lektor
d. Pengalaman penelitian : (terlampir dalam CV)
e. Program Studi/Jurusan : Teknik Mesin
f. Fakultas : Teknik
g. Alamat Rumah/HP : Jl. P. Ambon Gang Kadal No. 22 Denpasar/
08123636046
i. E-mail : gatot.karohika@me.unud.ac.id
------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Jumlah Tim Peneliti : 3 orang
------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Lokasi Penelitian : Laboratorium Metalurgi
Teknik Mesin Universitas Udayana
------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Kerjasama (kalau ada)
a. Nama Instansi :-
b. Alamat :-
------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Jangka waktu penelitian : 6 bulan
------------------------------------------------------------------------------------------------------
7. Biaya Penelitian : Rp. 7.500.000,- (tujuh juta lima ratus ribu
rupiah)
--------------------------------------------------------------------------------------------------
Bukit Jimbaran, 22 Oktober 2012
Mengetahui Ketua Peneliti
Dekan Fakultas Teknik

(Prof. Ir. I Wayan Redana, MASc, PhD ) (I Made Gatot Karohika, ST., MT )
NIP. 19591025 198603 1 003 NIP. 19770228 200312 1 002
 3

RINGKASAN
DESAIN PEREDAM SUARA BERBAHAN DASAR SERAT
TAPIS KELAPA DAN PENGUKURAN KOEFISIEN
PENYERAPAN BUNYINYA

I Made Gatot Karohika, I Made Astika, I Putu Lokantara

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Udayana

Ringkasan

Penggunaan serat alami untuk bahan komposit dewasa ini sedang berkembang
dengan pesat. Penggunaan penguat serat gelas yang tidak ramah lingkungan
menyebabkan munculnya masalah limbah yang menumpuk dan tidak dapat diurai secara
alami. Saat ini pertumbuhan sumber-sumber bising dan intensitas bising, baik di dalam
maupun di luar ruangan, sudah mengkhawatirkan bahkan merusak. Dari permasalahan
tersebut, muncullah ide meneliti komposit yang berpenguat serat tapis kelapa dari
pengaruh variasi fraksi volume serat dan panjang serat terhadap koefisien absorpsi
suara.

Pada pengujian ini, komposit berpenguat serat tapis kelapa yang dibuat
memanfaatkan serat tapis kelapa dengan menggunakan matriks resin Unsaturated-
Polyester (UPRs) jenis Yucalac 157 QBTN, campuran 1 % hardener jenis MEKPO
(Methyl Ethyl Ketone Peroxide) dan perendaman serat larutan alkali NaOH. Metode
produksi yang digunakan adalah metode pultrusion dengan orientasi serat acak.
Komposit diproduksi dengan variasi pada fraksi volume serat 20%, 25% dan 30%, dan
panjang serat 5 mm, 10 mm dan 15 mm.

Dari hasil pengujian, terdapat adanya pengaruh antara variasi panjang serat dan
fraksi volume serat terhadap nilai koefisien serapan suara. Nilai tertinggi koefisien
serapan suara terdapat pada komposit dengan komposisi panjang serat 10 mm dan fraksi
volume serat 30% yaitu 0,840759. Nilai tersebut termasuk dalam kelas “Sound
Absorption Coeffitient Class B ( Extremely Absorbing)” dengan range 0.80 – 0.85 berdasarkan
pada standar ISO 11654 : 1997.

Kata Kunci : Koefisien Absorpsi Suara, Fraksi Volume Serat, Panjang Serat
 4

SUMMARY
SOUND ABSORPTION DESIGN OF COMPOSITE
COCONUT FIBER FILTER

I Made Gatot Karohika, I Made Astika, I Putu Lokantara

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Udayana

Summary

The use of natural for composite materials today is growing rapidly. The use of
glass fiber reinforcement that causes the emergence of environmentally unfriendly
waste matter which accumulates and cannot be broken down naturally. Current noise
sources of growth and intensity of noise, both inside and outside room, are already
alarmed even destructive. Of the problem, came the idea of researching composite
strengthened by coconut fiber filters from the influence of variations in fiber volume
fraction and fiber length of the sound absorption coefficient.

In this test, the composite strengthened by coconut fiber filters are made utilizing
coconut fiber filters by using a matrix-unsaturated polyester resin (UPRs) type Yucalac
QBTN 157, a mixture of 1 % of hardener types MEKPO (Methyl Ethyl Ketone
Peroxide) and immersion fiber alkali solution NaOH 1%. Production method usedare
the poltrusion method with random fiber orientation. Composite produces by variations
in fiber volume fraction 20%, 25% and 30%, and fiber length of 5 mm, 10 mm and 15
mm.

From the test results, there is the influence of variation of fiber length and fiber
volume fraction of the value of sound absorption coefficient. The highest value of sound
absorption coefficient contained in the composite with the composition of the fiber
length of 10 mm and 30% fiber volume fraction, that is 0.840759. The values are
included in the class “Sound Absorpsion Coefficient Class B (Extremely absorbing)”
with the range 0.80 – 0.85 based on ISO standard 11654:1997.

Keyword: Sound Absorption Coefficient, Fibre Fraction Volume, Fibre Length

 5

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadapan Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan penelitian yang berjudul ”
Desain Peredam Suara Berbahan Dasar Serat Tapis Kelapa dan Pengukuran
Koefisien Penyerapan Bunyinya”

Dalam pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini penulis tidak sedikit
mendapat bantuan dari berbagai pihak, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Rektor Universitas Udayana yang telah memberikan dana untuk

penelitian ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ir. I Nyoman Gde Antara, M.Eng., selaku Pembimbing
dalam penelitian ini.
3. Bapak. I Made Astika, ST. M.Erg, MT., selaku anggota tim dalam penelitian
ini.
4. Bapak I Putu Lokantara, ST. MT., selaku anggota tim dalam penelitian ini.
5. Arie Buche Nicholas Tutuhatunewa yang membantu dalam pengambilan
data.
6. Ka Lab dan Teknisi Lab Akustik dan Getaran Teknik Mesin UGM.

Penulis menyadari bahwa laporan penelitian ini jauh dari sempurna. Oleh karena
itu kritik dan saran yang sifatnya konstruktif sangat penulis harapkan dari berbagai
pihak. Sekali lagi penulis mengucapkan banyak terima kasih dan penulis mohon maaf
apabila ada kekurangan ataupun kesalahan dalam penulisan laporan ini.

Denpasar, 22 Oktober 2012

Penulis
 6

DAFTAR ISI

LEMBAR IDENTITAS DAN PENGESAHAN ………………………….… . ii

RINGKASAN ………………………………………………………................ iii

SUMMARY ……………………………………………………....................... iv

KATA PENGANTAR…………………………………………………………. v

DAFTAR ISI ………………………………………………………………….. vi

DAFTAR TABEL …………………………….………………………....……. vii

DAFTAR GAMBAR …………………………………………………....…… viii

I. PENDAHULUAN ..…………………….……………………………… 1
II. TINJAUAN PUSTAKA ……………………………………………… 4
III. METODE PENELITIAN …………………………………………….. 15
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ………………………………………… 25
V. SIMPULAN DAN SARAN ………..………………………………… 29
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………….. 30

LAMPIRAN ………………………………………………………………… 32
 7

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara Untuk Frekwensi
250 Hz ....................................................................................................... 25

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara Untuk Frekwensi
500 Hz ....................................................................................................... 26

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara Untuk Frekwensi
1000 Hz ..................................................................................................... 27

Tabel 4.1 Rata-rata Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara ... 28
 8

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Fasa-fasa dalam komposit..................................................................... 4

Gambar 2.2 Grafik hubungan strain-tensile-stress dari beberapa material............... 5

Gambar 3.2 Grafik hubungan tegangan regangan dari serat alami........................... 6

Gambar 2.3 Tapis dan serat tapis kelapa .................................................................. 7

Gambar 2.4 NaOH padatan....................................................................................... 8

Gambar 2.5 Garpu tala.............................................................................................. 10

Gambar 2.6 Skematik alat uji koefisien serapan suara ............................................. 12

Gambar 2.7 Dimensi spesimen uji ............................................................................ 14

Gambar 3.1 Alat uji koefisien serapan suara ............................................................. 15

Gambar 3.2 Alat cetak komposit .............................................................................. 15

Gambar 3.3 Peralatan................................................................................................ 16

Gambar 3.4 Tapis dan serat tapis kelapa .................................................................. 16

Gambar 3.5 Resin, katalis dan air mineral................................................................ 16

Gambar 3.6 Diagram alir penelitian ......................................................................... 17

Gambar 3.7 Proses pengukuran berat jenis serat ...................................................... 19

Gambar 4.1 Grafik koefisien serapan suara pada frekwensi 250 Hz......................... 25

Gambar 4.2 Grafik koefisien serapan suara pada frekwensi 500 Hz ....................... 26

Gambar 4.3 Grafik koefisien serapan suara pada frekwensi 1000 Hz...................... 27

Gambar 4.4 Grafik koefisien serapan suara rata-rata ............................................... 28

 9

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggunaan serat alami untuk bahan komposit dewasa ini sedang berkembang
dengan pesat. Hal ini disebabkan karena penggunaan serat sintetis yang tidak ramah
lingkungan menyebabkan munculnya masalah limbah yang menumpuk dan tidak dapat
diurai secara alami. Menurut Brahmakumar (2005), beberapa dekade terakhir perhatian
dunia telah bergeser dari material tunggal menuju material komposit serat dan matrik
polimer yang dalam hal ini menggunakan serat alam. Serat alam ini bisa didapat dari
tanaman berserat seperti serat kelapa. Serat kelapa dalam bentuk serat batang, daun,
akar ataupun serabut merupakan serat yang banyak diteliti. Namun ada satu serat yang
kurang mendapat perhatian yaitu serat tapis kelapa. Dimana serat tapis kelapa juga
dapat digunakan sebagai bahan penguat (reinforcement) komposit. Serat tapis kelapa
(coconut leaf sheath) memiliki kekuatan tarik yang mendekati kekuatan serat serabut
kelapa. (Satyanarayana, 1982).
Perkembangan jaman yang semakin maju menyebabkan semakin
berkembangnya peralatan yang digunakan oleh manusia seperti peralatan produksi,
transportasi, komunikasi, sarana informasi dan hiburan. Sebagian besar peralatan
tersebut menghasilkan suara-suara yang tidak diinginkan sehingga menimbulkan
kebisingan. Untuk mengatasi hal tersebut dikembangkan berbagai jenis bahan peredam
suara. Disamping itu peredam suara juga dibutuhkan untuk menciptakan bangunan atau
gedung dengan karakteristik akustik tertentu sehingga tercipta kenyamanan bagi
penggunanya.
Jenis bahan peredam suara yang sudah ada yaitu bahan berpori, resonator dan
panel (Youneung Lee, 2003). Dari ketiga jenis bahan tersebut, bahan berporilah yang
sering digunakan, khususnya untuk ruangan yang sempit seperti perumahan dan
perkantoran. Hal ini disebabkan karena bahan berpori relatif lebih murah dan ringan
dibandingkan dengan peredam lain. (Youneung Lee 2003). Material yang digunakan
pada peredam suara jenis ini adalah glasswool dan rockwool. Karena harganya mahal,
berbagai bahan pengganti material tersebut mulai dibuat. Diantaranya adalah berbagai
macam gabus maupun bahan berkomposisi serat.
Kualitas dari bahan peredam suara ditunjukkan dengan harga α (koefisien
penyerapan suara terhadap bunyi). Nilai α bernilai dari 0 sampai 1. Semakin besar α
 10

maka semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Jika α bernilai 0 berarti tidak ada
bunyi yang diserap (dipantulkan). Sedangkan bila α bernilai 1, artinya semua (100 %)
bunyi yang datang diserap oleh bahan.
Koizumi (2002) telah mengembangkan bahan peredam suara dari serat bambu
yang mutunya bisa sebagus glasswool. Youneung Lee dan Seung Yang (2003) telah
mengembangkan peredam suara dari serat polyester daur ulang dan melakukan
penelitian tentang penggunaan jerami untuk campuran bahan bangunan yang bisa
meningkatkan penyerapan bunyi. Jika dilihat lebih mendalam, benda-benda disekeliling
kita yang tampak kurang berguna ada yang bisa dimanfaatkan sebagai bahan peredam
suara.
Dari permasalahan tersebut, dilakukan penelitian untuk mengetahui karakteristik
koefisien absorpsi suara pada komposit serat tapis kelapa sebagai bahan penyerap
suara/absorber. Hal ini diteliti untuk mengetahui karakteristik bahan absorber komposit
berpenguat serat tapis kelapa yang dimungkinkan aplikasinya pada bahan penyerap
suara seperti komponen alat musik tradisional dan modern, maupun sebagai bahan
absorber berupa panel untuk interior dan eksterior yang menambah estetika ruang pada
nantinya

1.2 PERUMUSAN MASALAH

Berdasarkan penjelasan dari latar belakang di atas maka dididapatkan rumusan
permasalahan yaitu bagaimanakah pengaruh fraksi volume dan panjang serat terhadap
nilai koefisien absorpsi suara pada komposit polyester serat tapis kelapa dengan
perendaman Natrium Hidroksida (NaOH).

1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari dilaksanakannya penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh
dari fraksi volume dan panjang serat terhadap nilai koefisien absorpsi (coefficient
absorption) suara pada komposit polyester serat tapis kelapa dengan perendaman
NaOH, sehingga didapatkan suatu bahan yang dapat digunakan sebagai peredam suara.

1.4 MANFAAT PENELITIAN

Adapun manfaat yang diharapkan didapat nantinya dari penelitian ini antara lain
adalah sebagai berikut:
 11

a. Mendapatkan pengaruh dari panjang serat terhadap koefisien absorpsi suara

(Coefficient of Sound Absorption) dengan variasi fraksi volume komposit
polyester serat tapis kelapa.
b. Mampu memanfaatkan sumber daya alam secara maksimal dengan
memaksimalkan penggunaan bahan tak termanfaatkan menjadi suatu bahan yang
memiliki nilai teknis dan bernilai ekonomis lebih.
c. Memberikan terobosan ide di bidang material menjadi suatu inovasi teknologi
baru yang berguna bagi masyarakat sesuai dengan dasar pemikiran Tri Dharma
Perguruan Tinggi.
 12

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Komposit (Composite)

Komposit adalah suatu material yang terbentuk dari kombinasi dua atau lebih
material, dimana sifat mekanik dari material pembentuknya berbeda-beda dimana satu
material sebagai fasa pengisi (matrik) dan yang lainnya sebagai fasa penguat
(reinforcement).
Menurut James A. Jacobs (2005), suatu material komposit merupakan suatu
material yang kompleks dimana terkomposisikan dari dua material atau lebih yang
digabungkan/disatukan secara bersamaan pada skala makroskopik membentuk suatu
produk yang berguna, yang didesain untuk menghasilkan kualitas maupun sifat terbaik.
Penguat biasanya bersifat elastis, dan mempunyai kekuatan tarik yang baik namun tidak
dapat digunakan pada temperatur yang tinggi, sedangkan matrik biasanya bersifat ulet,
lunak dan bersifat mengikat jika sudah mencapai titik bekunya. Kedua bahan yang
mempunyai sifat berbeda ini digabungkan untuk mendapatkan satu bahan baru
(komposit) yang mempunyai sifat yang berbeda dari sifat partikel penyusunnya. Di
dalam komposit dapat terbentuk interphase yaitu fase diantara fasa matrik dan penguat
yang dapat timbul akibat interaksi kimia antara fasa matrik dan fasa penguat.
Dikarenakan karakteristik pembentuknya berbeda-beda, maka akan dihasilkan material
baru yaitu komposit yang mempunyai sifat mekanik dan karakteristik yang berbeda dari
material-material pembentuknya.

Gambar 2.1. Fase-Fase Dalam Komposit. Sumber: (James A. Jacobs, 2005)

Semakin berkembangnya teknologi memungkinkan komposit dapat didesain
sedemikian rupa sesuai dengan karakteristik material yang diinginkan sehingga dapat
dibuat menjadi lebih kuat, ringan dan kaku. Dengan beberapa kelebihan tersebut,
 13

menyebabkan komposit banyak diaplikasikan dalam peralatan-peralatan teknologi

tinggi di bidang industri, transportasi dan konstruksi bangunan. Karena komposit adalah
kombinasi system resin dan serat penguat, maka sifat-sifat yang dimiliki komposit
adalah kombinasi dari sifat sistem resin dan serat penguatnya, seperti grafik berikut :

Gambar 2.2 . Grafik Hubungan Strain-Tensile Stress Dari Beberapa Material.

Sumber: (Nagaoka, 2005 )

2.2 Fiber Reinforced Composite (FRC)

Berdasarkan jenisnya, serat penguat untuk komposit dapat dibedakan menjadi
dua, yaitu : (Chawla, 1987)

1. Serat Buatan (Sintetic Fiber), merupakan serat penguat untuk bahan

komposit yang dibuat dari bahan-bahan kimia. Contohnya : serat gelas
(fiber glass).
2. Serat Alami (Natural Fiber), merupakan serat penguat untuk bahan
komposit yang merupakan serat alami dari hasil alam. Serat alami dapat
berasal dari hewani walaupun pada umumnya kebanyakan berasal dari
tumbuh-tumbuhan. Contoh : bulu domba (hewani), serat bambu dan serat
pisang.
2.2.1 Serat Alami
Serat alami (natural fiber) merupakan serat yang bersumber langsung dari alam
(bukan merupakan buatan atau rekayasa manusia). Serat alami biasanya didapat dari
serat tumbuhan seperti serat bambu, serat pohon pisang serat nanas dan lain sebagainya.
Biasanya sebelum digunakan untuk bahan serat pada komposit, serat alami mendapat
perlakuan terlebih dahulu dengan menggunakan cairan kimia seperti NaOH. Perlakuan
alkali serat (NaOH 5%) berpengaruh secara signifikan terhadap kekuatan dan modulus
tarik komposit serat kenaf acak - polyester. Kekuatan dan modulus tarik tertinggi
diperoleh untuk komposit dengan perlakuan alkali serat selama 2 jam (Jamasri dkk,
 14

2005). Hal ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dan wax (lapisan minyak) dalam
serat dan mengakibatkan permukaan lebih kasar sehingga akan meningkatkan ikatan
dengan matrik yang digunakan.
Penelitian dan penggunaan serat alami berkembang dengan sangat pesat dewasa
ini karena serat alami banyak mempunyai keunggulan dibandingkan serat buatan
(sintetic) seperti beratnya lebih ringan, dapat diolah secara alami dan ramah lingkungan.
Dan juga serat alami juga merupakan bahan terbaharukan dan mempunyai kekuatan dan
kekakuan yang relatif tinggi dan tidak menyebabkan iritasi kulit (Oksman, K. , dkk,
2003). Keuntungan-keuntungan lainnya adalah kualitas dapat divariasikan dan stabilitas
panas yang rendah. Hal yang paling menonjol dari serat alami adalah ramah lingkungan
dan mudah didapat. Dua sifat dasar tersebut membuat banyak ilmuan tertarik untuk
meneliti dan mengembangkan kegunaan serat alami. Disamping keunggulan tersebut,
serat alami juga mempunyai banyak kekurangan antara lain,dimensinya tidak teratur,
kaku, rentan terhadap panas, mudah menyerap air dan cepat lapuk (Jamasri dkk, 2005).
Mohan Rao and Mohana Rao (2005), telah melakukan penelitian sifat-sifat tarik dari
beberapa serat alami seperti pada grafik dibawah ini :

Gambar 2.2 Grafik Hubungan Tegangan-Regangan Dari Serat Alami.

Sumber: (Mohan dan Mohana Rao, 2005)
Penggunaan serat alami sudah merambah ke berbagai bidang kehidupan
manusia. Layaknya serat buatan, serat alami juga mampu digunakan dalam aspek yang
biasanya menggunakan serat buatan hanya saja dalam penggunaanya terdapat
modifikasi untuk menyesuaikan dengan sifat-sifat dasar dari serat alami.

2.2.2 Serat Tapis Kelapa

Tapis Kelapa adalah serat yang terdapat pada pangkal tangkai daun pohon
kelapa yang berfungsi menutupi pelepahnya. Tanaman kelapa (Cocos nucifera L)
 15

banyak terdapat di daerah beriklim tropis. Pohon kelapa diperkirakan dapat ditemukan
di lebih dari 80 negara. Indonesia merupakan negara agraris yang menempati posisi
ketiga setelah filipina dan india, sebagai penghasil kelapa terbesar di dunia. Pohon ini
merupakan tanaman yang sangat produktif, dimana dari daun hingga akarnya dapat
diolah menjadi produk teknologi maupun untuk bangunan atau keperluan sehari-hari
sehingga pohon kelapa dijuluki sebagai The Tree of Life (pohon kehidupan) dan A
Heavenly Tree (pohon surga) (Satyanarayana, 1982).
Tapis kelapa awalnya digunakan oleh masyarakat tradisional sebagai saringan
kawat dan plastik yang memiliki kerapatan yang lebih merata tapis kelapa pun mulai
ditinggalkan biasanya hanya digunakan untuk menyaring santan. Namun sekarang
hanya menjadi limbah. Serat ini tersusun dari bahan yang menyerupai bahan pembentuk
serabut kelapa. Walaupun jumlah yang dapat dihasilkan dalam satu pohon sangat
terbatas namun tapis kelapa mempunyai keunggulan yaitu seratnya sudah tersusun
dengan baik secara alami. Susunan serat dari tapis kelapa menyilang antara lapisan serat
atas dengan lapisan serat bagian bawah. Karena keunggulan tersebut serat tapis kelapa
cocok untuk dijadikan serat alternatif untuk pembuatan komposit.

Gambar 2.3 Tapis dan serat tapis kelapa. Sumber: (Wisnu, 2010)

2.3 NaOH (Natrium Hidroksida)

NaOH atau Natrium hidroksida atau alkali dalam hal pembuatan komposit
berpenguat serat alami digunakan untuk mambersihkan serat dari kotoran atau lapisan
lilin yang terdapat padanya dan memperkuat ikatan antara serat dengan matrik
thermosetting. Penggunaan NaOH telah umum digunakan dan telah terbukti
meningkatkan kekuatan mekanis material komposit berbahan polymer thermosetting
berpenguat serat alami. Harganya yang relatif murah menyebabkan zat ini banyak
digunakan dalam penelitian.
 16

NaOH digunakan untuk menghilangkan kotoran, wax (lapisan minyak) dan

memperkasar permukaan serat (Jamasri dkk, 2005). Penggunaan NaOH yang tepat akan
meningkatkan daya adhesive antara matrik dengan serat alam. Hal ini sangat penting
karena pada dasarnya matrik termoseting seperti Epoxy dan Polyester kurang cocok bila
dibuat sebagai komposit berpenguat serat alam (Sharifah H Aziz dkk, 2003).

Gambar 2.4 NaOH padatan

Perlakuan serat daun nanas dengan 0,5% NaOH selama 1,5 jam dapat
menyebabkan permukaan serat menjadi kasar karena lapisan lilin di bagian permukaan
serat menjadi hilang. Topografi serat yang menjadi lebih kasar menghasilkan
mechanical interlocking yang lebih baik dengan matriknya (Jamasri dkk, 2005).
Penggunaan NaOH yang tepat akan menghasilkan daya adhesi antara matrik dengan
serat alam.

2.4 Fraksi Volume Serat dalam Komposit

Adalah perbandingan antara volume serat dan volume komposit yang dapat ditunjukkan
dalam bentuk fraksi volume serat ( V f ). Fraksi volume serat dapat dihitung dengan

persamaan : (Chawla, 1987)

vf
Vf  100%
vc

wf
vf 
f

mu
f  m
mu  m m

Keterangan :
mu : massa benda di udara (gram)
 17

mm : massa benda dalam minyak (gram)

m : massa jenis minyak (minyak tanah = 0,83 g/cm3)

wf : masa serat (gram)

wc : massa komposit (gram)

vc : volume komposit (cm3)

f : massa jenis serat (g/cm3)

vf : volume serat (cm3)

Vf : fraksi volume serat (%)

2.5 Suara (Sound)

Kata suara (sound) dapat terdefinisikan berdasarkan pandangan dari segi fisisnya
adalah suatu penyimpangan tekanan (pressure), per-geseran partikel dalam suatu
medium elastik yang mana dalam hal ini adalah udara (air). Bunyi merupakan sensasi
pendengaran yang melewati telinga dan timbul karena penyimpangan tekanan udara (air
pressure deviation). Penyimpangan ini biasanya disebabkan oleh beberapa benda yang
bergetar, misalnya dawai gitar yang dipetik, atau garpu tala yang di pukul.

Pada kenyataannya suara merupakan suatu getaran, sehingga demikian

berhubungan dengan getaran-getaran suara, yang ditimbulkan oleh apa yang dinamakan
sebuah sumber suara, misalnya suara manusia, alat musik, radio dan sebagainya yang
menghasilkan suara. Udara, atau zat-zat lain, yang berfungsi selaku media getaran,
meneruskan getaran-getaran ini dan semua ini sampai pada selaput-gendang
pendengaran manusia,dimana mereka menimbulkan sebuah suara.

Sewaktu udara atau suatu zat lain melakukan getaran, bagian-bagian kecil tidak
berpindah tempat, melainkan mereka bergerak ke sana ke mari mencari keseimbangan.
Mereka bersentuhan dengan bagian-bagian yang berada disamping mereka, yang pada
gilirannya membuat gerakan-gerakan serupa dan menyentuh pula bagian-bagian kecil
lainnya. Hal inilah yang dinamakan dengan laju pertumbuhan getaran. (Doelle, 1993)
 18

Gambar 2.5 Garpu Tala Yang Dipukul Menghasilkan Perubahan Tekanan Udara karena
Getarannya Dan Menghasilkan Bunyi. Sumber: ( Doelle, 1993)
Rambatan gelombang bunyi disebabkan oleh lapisan perapatan dan peregangan
partikel-partikel udara yang bergerak ke arah luar, yaitu karena penyimpangan tekanan.
Hal ini sama saja dengan penyebaran gelombang air pada permukaan kolam dari titik
dimana batu dijatuhkan pada kolam tersebut. Partikel-partikel udara yang meneruskan
gelombang bunyi tidak berubah posisi normalnya; mereka hanya bergetar sekitar posisi
kesetimbangannya, yaitu posisi partikel bila tak ada gelombang bunyi yang diteruskan.
Kecepatan rambat gelombang bunyi pada temperatur ruang 68oF (20oC) adalah
sekitar 1.130 ft/s (344 m/s). Apabila suatu gelombang bunyi yang berupa energi
mengalami penumbukkan pada suatu bahan atau material tertentu maka kemungkinan
yang terjadi dari gelombang bunyi tersebut antara lain dipantulkan (deflect), diserap
(absorp), disebarkan (difuse), dibelokkan (diffraction), dengung, ataupun diteruskan.
(Doelle, 2003)

2.6 Penyerapan Bunyi (Sound Absorption)

Bahan lembut, berpori dan kain serta berbagai bahan lainnya; termasuk manusia,
menyerap sebagian besar gelombang bunyi yang menumbuk kepadanya, dengan kata
lain mereka adalah bahan penyerap bunyi. Dari definisi, penyerapan bunyi adalah
perubahan energi bunyi menjadi suatu bentuk lain, biasanya panas, ketika melewati
suatu bahan atau ketika menumbuk suatu permukaan . Jumlah panas yang dihasilkan
pada perubahan energi ini adalah sangat kecil, sedang kecepatan perambatan gelombang
bunyi tidak dipengaruhi oleh penyerapan.
Efisiensi penyerapan bunyi suatu bahan pada suatu frekuensi tertentu yang
dinyatakan dengan suatu Koefisien Penyerapan Bunyi (coefficient of sound absorption).
Koefisien penyerapan bunyi suatu permukaan adalah bagian energi bunyi datang yang
diserap, atau tidak dipantulkan oleh permukaan. Satuan ini dinyatakan dalam huruf
Geek α. Nilai α dapat berada antara 0 sampai dengan 1; misalnya pada 500 Hz bila
 19

material akustik menyerap 65 % dari energi bunyi datang dan memantulkan 35 %

daripadanya, maka koefisien penyerapan bunyi bahan ini adalah 0,65. Koefisien
penyerapan bunyi berubah dengan sudut datang gelombang bunyi pada bahan dan
dengan frekuensi. Nilai koefisien penyerapan bunyi pada suatu frekuensi tertentu,
dirata-rata terhadap semua sudut datang pada suatu frekuensi tertentu (datang acak).

Penyerapan bunyi suatu permukaan (penyerapan permukaan) diukur dalam

sabins, sebelumnya disebut satuan jendela terbuka (open-window units). Satu sabin
menyatakan suatu permukaan seluas 1 ft2 (atau 1 m2) yang mempunyai koefisien
penyerapan α = 1.0. Penyerapan permukaan diperoleh dengan mengalikan luas
permukaan dalam ft2 (atau m2), dengan koefisien penyerapan bunyinya.
Adalah suatu kebiasaan standar untuk membuat daftar nilai koefisien
penyerapan bunyi pada wakil frekuensi standar yang meliputi bagian yang paling
penting dari jangkauan audio, yaitu pada 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 dan 8000 Hz
atau 128, 256, 512, 1024, 2048, 4096 dan 8192 Hz.

2.7 Uji Serapan Suara

Dalam pengukuran koefisien penyerapan suara pada suatu impedance tube,

dapat dibagi menjadi 2 metode yaitu yang pertama metode standing wave ratio (ISO
10534-1:1996) dan yang kedua yaitu metode transfer function (ISO 10534-2:1996).
Suatu impedansi akustik (acoustic impedance) merupakan perkalian antara massa jenis
material dengan kecepatan rambat suara pada material tersebut. Atau secara fisik
merupakan karakteristik material dalam kaitannya dengan seberapa mampu dia
menyerap atau menahan energi akustik (suara) yang datang kepadanya. (Farina dkk,
2000)

2.7.1 Standing Wave Ratio Method (ISO 10534-1:1996)

Pada metode ini, secara umum, suatu angka serapan akustik merupakan
perbandingan anatara energi akustik yang diserap bahan dengan energi akustik yang
datang. Gelombang akustik yang merambat dalam tabung dengan ujung tertutup yang
akan dipantulkan. Dimana tekanan akustik sebuah titik yaitu : (Farina dkk,2000)

P = Pi + Pr
 20

Dengan,

dimana :
Pi = Tekanan bunyi gelombang datang (Pa)

Pr = Tekanan bunyi gelombang pantulan (Pa)

f = Frekuensi (Hz)

y = jarak titik yang dihitung tekanannya terhadap pemantul (meter)

C = Kecepatan bunyi dalam tabung (meter/detik)

t = waktu (detik)

Tekanan akustik total pada titik tersebut adalah :

Dari persamaan :

Maka dari persamaan (2.7) berharga maksimum :

Jika y = λ/2

Dan berharga minimum :

Jika y = λ/4

dengan λ = panjang gelombang

Perbandingan antara energi akustik yang dipantulkan dengan energi akustik
yang datang dituliskan sebagai :

dimana :

Ir = Intensitas bunyi yang dipantulkan (reflected)

 21

Ii = Intensitas bunyi yang datang (Inlet)

Sehingga koefisien/angka serapan bunyi pada suatu bahan :

α = 1 – αr

Bila diberikan :

maka

Dengan memasukkan persamaan (2.14) ke persamaan (2.11), diperoleh :

Bila harga (A + B) dan harga (A - B) dapat diketahui dari hasil uji yang dilakukan,
maka dapat dihitung besarnya koefisien/angka serapan suara sebuah bahan.

Gambar 2.6 Skematik Sistem Alat Uji Pengujian Koefisien Serapan Suara Dengan
Metode Standing Wave Ratio. Sumber: (Farina, 2000)
Berdasarkan ukuran diametr dalam tabung impedance tube, dimensi spesimen
uji koefisien serapan suara untuk pengujian pada frekuensi yang lebih kecil atau sama
dengan 1000 Hz (125, 250, 500, dan 1000 Hz), dimensi specimen ujinya memiliki
diameternya 99 mm dengan tebal tebal 15 mm.
 22

Gambar 2.7 Dimensi Spesimen Uji Koefisien Serapan Suara untuk f ≤ 1000 Hz
 23

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Alat dan Bahan Penelitian

3.1.1 Alat

1. Alat uji : mesin uji koefisien/angka serapan suara bahan (impedance tube
standing wave method) dengan spesifikasi :
 Measuring Amplifier merk Brüel & Kjær type 2636
 Sine Generator merk Brüel & Kjær type 1054

Gambar 3.1 Alat Uji Koefisien Serapan Suara

Gambar 3.2 Alat Cetak Komposit

2. Alat ukur : Timbangan digital, gelas ukur, beker , neraca pegas dan mistar.
3. Alat pengering : oven.
4. Alat K3 : sarung tangan karet dan masker.
5. Alat bantu : spuit, gergaji, gunting, amplas, pisau, pengaduk, penjepit,
sendok, selotip dan kontainer.
6. Alat pembersih : lap, kapi dan tinner.
 24

Gambar 3.3 Peralatan

3.1.2 Bahan

1. Reinforced : Serat tapis kelapa (Cocos veridis) berukuran panjang 5 mm, 10

mm dan 15 mm dengan variasi fraksi volume 20%, 25%, dan 30% untuk
setiap panjang seratnya.

Gambar 3.4 Tapis dan serat tapis kelapa

2. Matrik : Unsaturated Polyester Resin (UPRs) jenis Yukalac 157 BQTN,

dan Hardener ( pengeras ): Jenis metil etil keton peroxide .

Gambar 3.5 Resin, katalis dan air mineral

 25

4. Bahan perlakuan serat : NaOH (Natrium Hidroksida) 1 M.

5. Selotip dan Perekat / Lem G.
6. Gliserin.
7. Aceton dan Tissue

3.4 Alur Penelitian

3.4.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.6 Diagram Alir Penelitian

3.5 Prosedur Dan Proses Pembuatan Komposit

3.5.1 Perhitungan Massa Jenis Serat dan Volume Komposit

Sebelum melakukan proses produksi pencetakan komposit, terlebih dahulu perlu

melakukan perhitungan terhadap massa jenis serat dari serat tapis kelapa yang telah
mengalami treatment (ρf) sehingga nantinya mempermudah dalam perhitungan
berikutnya. Metode pengukuran yang digunakan adalah dengan metode gravitasi
 26

komparasi massa jenis dengan menggunakan neraca pegas sebagai alat ukur.
Pengukuran dilakukan dengan tiga kali pengulangan.

mu
f  m
mu  m m

dimana diketahui untuk massa jenis minyak tanah adalah 0,83 g/cm3 sehingga dengan
demikian dapat dihitung:

 Pengukuran pada pengulangan I

mu = 0,0675 Newton

mm = 0,01 Newton

mu
f  m
mu  m m

= 0,9743 gr/cm3

 Pengukuran pada pengulangan II

mu = 0,075 Newton

mm = 0,015 Newton

mu
f  m
mu  m m

= 1,0375 gr/cm3

 Pengukuran pada pengulangan III

mu = 0,07 Newton

mm = 0,0075 Newton
 27

mu
f  m
mu  m m

= 0,9296 gr/cm3

Dicari massa jenis dari perhitungan rata-ratanya sehingga:

gr/cm3

Gambar 3.7 Proses Pengukuran Berat Jenis Serat di Udara dan di dalam Minyak Tanah
Untuk mencari massa serat yang diperlukan pada saat proses pencetakan
komposit maka perlu terlebih dahulu menghitung volume komposit (Vc) dimana
perhitungan diambil berdasarkan volume pada bentuk cetakan kaca yang telah
dirancang sebelumnya. Perhitungannya adalah sebagai berikut :

Cetakan dengan diameter 10cm:

Vc = πr2 x t

= 3.14 x 5cm2 x 1.5 cm

= 117.75 cm3
 28

3.5.2 Perhitungan Volume Serat dan Massa Serat

Untuk perhitungan selanjutnya berdasarkan pada hasil di atas pada volume serat
dan massa jenis serat, perlu diketahui seberapakah massa serat yang diperlukan pada
proses pencetakan komposit, berdasarkan fraksi volume serat yang divariasikan
meliputi 20%, 25% dan 30%. Perhitungan menggunakan persamaan (2.1 dan 2.2)
seperti berikut:

wf
vf 
f

dan

vf
Vf  100%
vc

Yang dicari adalah massa serat yang diperlukan untuk pencetakan maka :

Persamaan 2.1 disubstitusi ke persamaan di atas menjadi sebagai berikut:

Cetakan dengan diameter 10cm:

 Fraksi Volume Serat 20 %

Wserat = 20/100 x Vc x

= 0,2 x 117.75 cm3 x 0,9804 gr/cm3

= 23 gr

 Fraksi Volume Serat 25 %

Wserat = 25/100 x Vc x

= 0,25 x 117.75 cm3 x 0,9804 gr/cm3

= 28.8 gr

 Fraksi Volume Serat 30 %

 29

Wserat = 30/100 x Vc x

= 0,3 x 117.75 cm3 x 0,9804 gr/cm3

= 34.63 gr

3.5.3 Proses Pembuatan Serat Tapis Kelapa

Adapun langkah-langkah teknis yang dilakukan pada proses pembuatan serat dari
tapis kelapa adalah sebagai berikut :

 Tapis kelapa yang dipakai dalam proses pencetakan komposit merupakan

lembaran tapis pada lapisan sebelum lapisan terluar, dengan tujuan
menyeragamkan serat yang akan digunakan nanti dan biasanya bersifat tebal,
dimana pada lapisan terluar cenderung adalah lembaran serat tua yang
bersifat rapuh.
 Serat Tapis yang telah didapat kemudian disisir dengan menggunakan jari
tangan (lebih efektif dengan serat yang didapat lebih halus) untuk
mendapatkan serat tapis kelapa secara cepat. Untuk hasil lebih halus dan
baik, robek dan sisir serat dengan jari.
 Potong serat tapis kelapa yang sudah dikeringkan menjadi bagian kecil
berukuran 5 mm, 10 mm dan 15 mm secara memanjang.
 Terdapat dua tahap perlakuan serat tapis kelapa sebelum diproses menjadi
komposit yaitu tahap sebelum treatmen atau bisa disebut Pretreatment dan
tahap Treatment. Pertama-tama lakukan Pretreatment pada serat tapis
dengan merendam serat di dalam air mendidih dengan suhu 100° C selama 1
jam untuk menghilangkan kotoran ataupun getah yang masih menempel
pada serat tapis kelapa.
 Bilas serat tapis kelapa dengan air bersih mengalir dan bilas sampai benar-
benar bersih, selanjutnya keringkan serat.
 Kemudian untuk tahap Treatment pada serat tapis yang telah dikeringkan
tadi direndam ke dalam campuran zat kimia NaOH dengan Aquades (5 gram
NaOH dan 950 ml Aquades) selama 2 jam, kemudian bilas dengan air
mengalir sampai bersih. Keringkan kembali potongan serat tapis kelapa.
 30

3.5.4 Proses Pembuatan Cetakan Komposit

 Siapkan pipa besi dengan ukuran 10 cm dan 3 cm.

 Potong pipa besi tersebut dengan ketebalan 2.5 cm.
 Bersihkan permukaan cetakan dari segala kotoran hingga bersih.
 Bila telah bersih, lapisi cetakan dengan Gliserin agar resin tidak melekat
pada cetakan saat pelepasan komposit yang telah kering nanti. Ratakan
dengan Tissue untuk menipiskan lapisan Gliserin. Oleskan pada seluruh
cetakan termasuk pada alas dan penutup cetakan.
 Cetakan siap dipergunakan untuk proses pencetakan.
3.5.5 Pencetakan Komposit

Setelah mempersiapkan cetakan, maka tahap berikutnya adalah proses

pencetakan komposit. Berikut langkah-langkah teknis dari prosesnya:

 Campurkan resin dengan 1% hardener dalam wadah yang telah disediakan.

 Masukkan tapis kelapa sesuai dengan fraksi volume yang telah dihitung
sebelumnya ke dalam wadah yang berisi campuran resin dan hardener.
 Setelah itu aduk serat tapis kelapa sampai seluruh serat tapis kelapa tercampur
rata dengan resin tersebut.
 Setelah rata, tuangkan campuran tapis dan resin tersebut ke dalam cetakan yang
sebelumnya telah di olesi Gliserin hingga penug dah merata.
 Kemudian tutup cetakan menggunakan papan yang telah dibentuk sesuai dengan
diameter dari cetakan. Kemudian berikan pembebanan di atas tutup cetakan
tersebut selama 24 jam.
 Ulangi langkah dari awal untuk variasi spesimen uji berdasarkan variasi panjang
serat dan fraksi volume serat.
 Setelah kering, lepaskan komposit dari cetakan dengan menggunakan kapi
secara perlahan-lahan dan hati-hati. Usahakan memakai sarung tangan dan
kacamata karena sudut dari hasil komposit serta pecahan-pecahannya
sangatlah tajam selayaknya kaca. Hal ini untuk menghindari resiko
kecelakaan dalam proses pelepasan.
 Komposit yang telah diangkat siap untuk digerinda sesuai dengan ukuran
daripada tabung pada alat uji dan di uji.
 31

3.6 Pembuatan Spesimen Uji Komposit Serat Tapis Kelapa

 Potong komposit yang sesuai dengan frekuensi uji inputan berdasar pada tabung
silinder sesuai dengan frekuensi inputannya.
 Dalam pemotongan disini dipilih spesimen uji yang voidnya sesuai dengan
ketentuan ASTM D 2737-94 (permukaan mulus) dan spesimen uji tersebut
dalam keadaan datar (tidak melengkung).
 Bagian bekas potongan dirapikan dengan amplas.
 Masing-masing jenis komposit dibuat 3 buah spesimen sebagai iterasi uji yaitu
benda uji a, b, dan c.
3.7 Spesifikasi Spesimen Uji

Dengan mengkombinasikan variabel-variabel uji akan didapat jenis-jenis

komposit yang akan dibuat sesuai dengan klasifikasi sebagai berikut :

 Spesimen uji I : Komposit panjang serat 5 mm dengan variasi fraksi

volume serat.
 Spesimen uji II : Komposit panjang serat 10 mm dengan variasi fraksi
volume serat.
 Spesimen uji III : Komposit panjang serat 15 mm dengan variasi fraksi
volume serat.
Keterangan: Angka romawi I sampai dengan III digunakan untuk membedakan
jenis spesimen uji yang berbeda. Huruf kecil a, b dan c digunakan untuk
sebagai pengkodean pengulangan pengujian yang membedakan tiap
sampel spesimen uji.

3.8 Pelaksanaan Uji Koefisien Serapan Suara

Untuk Pengujian koefisien serapan suara dapat dilakukan langkah-langkah

prosedural sebagai berikut:

 Pastikan spesimen uji dalam keadaan bersih dan kering.

 Benda uji ‘a’ yang merupakan bahan yang akan dicari koefisien/angka serapan
suaranya, dipasang pada standing wave tube.
 Posisi pemasangan bahan menempel pada dinding tube dengan benar.
 Pengujian akan dilakukan pada frekuensi 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz,
 32

 Untuk frekuensi uji yang lebih kecil atau sama dengan 1000 Hz digunakan
tabung berukuran besar. Hal ini sesuai dengan persyaratan, panjang gelombang
(λ) ≥ 1/6 diameter tabung.
 Buka penutup ujung tabung yang juga sebagai tempat diposisikannya bahan uji
dan posisikan bahan dengan benar kemudian tutup kembali dengan rapat.
 Posisikan ’ON’ pada Sine Generator kemudian atur frekuensi masukan pada
sine generator sesuai dengan frekuensi yang diteliti dengan cara memutar aturan
decrease / increase pada sine generator, atau dengan meng-input masukkan
frekuensi dengan menekan tombol ’Ent’ lalu masukan nominal angka frekuensi
yang diinginkan, tekan tombol ’Ent’ lagi, ubah status gelombang dari ’off’ ke
’cont’ untuk mengaktifkan gelombang sinus.
 Cari lalu catat tekanan maksimum dan minimum di dalam standing wave tube,
dengan cara menggeser-geserkan mikrofon secara perlahan. Besarnya tekanan
maksimum maupun minimum dapat dibaca pada tampilan di dalam komputer
atau laptop dengan menggunakan software Adobe Audition.
 Pastikan ketepatan antara nilai lamda (λ) teoritis/hitung mendekati nilai lamda
pada hasil responsi tekanan maksimum dan minimum untuk menetapkan nilai
kepastian dari tekanan maksimum dan minimum bahan berdasarkan pada
tampilan yang tertera di laptop atau komputer. (Hasil di tulis pada tabel 3.2)
 Hitung nilai n dengan persamaan (2.12), kemudian hitung nilai koefisien/angka
serapan suara bahan dengan persamaan (2.15)
 Lakukan percobaan pada frekuensi lainnya.
 Setelah pengujian pada spesimen uji selesai, pengujian dilanjutkan dengan
spesimen komposit berpenguat serat dengan panjang serat 5 mm, komposit
panjang serat 10 mm dan komposit panjang serat 15 mm dengan masing-masing
variasi fraksi volume serat dengan metode yang sama.
 33

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Berikut adalah data hasil pengujian dari 27 spesimen uji untuk input f ≤ 1000
Hz.

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara (α) untuk
Frekuensi 250 Hz

Frekuensi 250 Hz
1
Koefisien Serapan Suara

0,8

0,6 0,508779

0,4 0,388972
0,290351 0,322238 Fraksi Volume
20%
0,2 0,322238 0,321369
0,506887 0,458644 0,331381
0
5 10 15
mm

Gambar 4.1 Grafik Koefisien Serapan Suara rata-rata di tiap panjang serat pada Inputan
Frekuensi 250 Hz.
Dari gambar 4.1 dapat dilihat bahwa koefisien serapan suara bervariasi untuk
berbagai komposisi komposit serat tapis kelapa dengan nilai terendah 0,290351 untuk
panjang serat 10 mm, fraksi volume 25 % dan nilai tertinggi diperoleh pada komposisi
panjang serat 5 mm fraksi volume 25 %
 34

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara (α) untuk
Frekuensi 500 Hz

Frekuensi 500 Hz
1
0,9
Koefisien Serapan Suara

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 Fraksi Volume
0,275192
0,3 0,192741 0,246869
0,199537 0,212365 20%
0,2
0,1 0,209793
0,285784 0,259155 0,17785
0
5 10 15
mm

Gambar 4.2 Grafik Koefisien Serapan Suara rata-rata di tiap panjang serat pada Inputan
Frekuensi 500 Hz
Pada imputan 500 Hz didapatkan hasil serapan suara terendah dibandingkan
dengan frekwensi inputan yang lainnya. Dari gambar 4.2 terlihat koefisien serapan suara
yang hampir merata sekitar 0,2 untuk semua variasi fraksi dan panjang serat dari
komposit serat tapis kelapa yang diuji.
 35

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara (α) untuk
Frekuensi 1 kHz

Frekuensi 1000 Hz
1
Koefisien Serapan Suara

0,8

0,6 0,550828

0,4 0,334766 0,486226 Fraksi Volume

0,323816 0,311426 20%
0,2 0,251595
0,136631 0,178289 0,229039
0
5 10 15
mm

Gambar 4.3 Grafik Koefisien Serapan Suara rata-rata di tiap panjang serat pada Inputan
Frekuensi 1000 Hz
Koefisien serapan suara untuk frekwensi inputan 1000 Hz dapat dilihat pada
gambar 4.3, yang menunjukkan nilai yang cukup tinggi dibandingkan dengan frekwensi
inputan yang lainnya. Nilai tertinggi pada panjang serat 10 mm dengan fraksi volume
serat 20 % yaitu sebesar 0,550828
 36

Tabel 4.4 Rata-Rata Hasil Pengujian Spesimen Uji Koefisien Penyerapan Suara (α)

1
Koefisien Serapan Suara Rata-
Koefisien Serapan Suara

0,8 Rata
FV 20% Frek
0,6 0,508779 0,550828
0,486226 250Hz
FV 25% Frek
0,4 250Hz
FV 30% Frek
0,2 250Hz
FV 20% Frek
0 500Hz
5 10
mm 15

Gambar 4.4 Grafik koefisien serapan suara rata-rata di tiap panjang serat dan
variasi fraksi volume pada inputan frekuensinya
Dilihat dari hasil pengujian koefisien serapan suara ini, didapat hasil yang
bervariasi seperti pada gambar 4.4. Pada dasarnya nilai yang didapat dari hasil
pengujian tersebut bersifat identik. Dalam artian secara keseluruhan data hasil ujinya
memiliki angka koefisien serapan suara yang lebih dari 0,1 (α > 0,1) . Hal ini
disebabkan karena adanya perbedaan karakteristik dari permukaan komposit dan juga
densitas dari material uji [8]. Untuk hasil tertinggi terdapat pada inputan frekuensi 1000
Hz dengan komposisi panjang serat 10 mm dengan fraksi volume 20% yaitu sebesar
0.550828. Mengacu pada standar ISO 11654 :1997 mengenai level rating koefisien
absorpsi suara pada material untuk ruang, bahan ini diklasifikasikan sebagai “Sound
Absorption Coeffitient Class D” dengan batas kelas adalah 0,40 – 0.60. [9].
 37

BAB V
SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Dari pengolahan data hasil pengukuran koefisien absorpsi suara dapat ditarik
beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Didapatkan angka koefisien serapan suara (α) yang bervariasi untuk masing-
masing komposisi komposit yang diuji.

2. Tidak terdapat kecenderungan tertentu antara variasi panjang serat dan fraksi
volume serat terhadap nilai koefisien serapan suara.

3. Nilai tertinggi koefisien serapan suara terdapat pada inputan frekuensi 1000
Hz yaitu pada komposisi komposit dengan panjang serat 10 mm dan fraksi
volume serat 20% yaitu 0,550828. Mengacu pada standar ISO 11654 :1997
mengenai level rating koefisien absorpsi suara pada material untuk ruang,
yang biasa diklasifikasikan sebagai “Sound Absorption Coeffitient Class D”
dengan batas kelas adalah 0,40 – 0.60.

5.2 Saran

Dari hasil yang didapat dimana koefisien serapan suara untuk inputan kurang
atau sama dengan 1000 Hz masih rendah, maka disarankan:

1. Perlu dirancang proses produksi komposit sehingga memenuhi karakteristik

sebagai bahan penyerap suara tanpa mengurangi karakteristik sifat mekanisnya

2. Perlu dilakukan pengujian untuk frekwensi inputan yang lebih tinggi dari
1000 Hz
 38

DAFTAR PUSTAKA

Anonimous, Percobaan Pengukuran Koefisien Redaman Akustik Bahan. Universitas Gajah

Mada, Yoygyakarta.

ASTM ( 2003 ) D 2734 – 94 Standard Test Methods for Void Content of Reinforced Plastics.
ASTM Internasional, USA.

Brahmakumar, M., Pavithran, C., and Pillai, R.M.(2005) Coconut fiber reinforced polyethylene
composites such as effect of natural waxy surface layer of the fiber on fiber or matrix
interfacial bonding and strength of composites, Elsevier , Composite Science and
Technology, 65 pp. 563-569

Chawla, Krishan Kumar. (1987). Composite Materials Science and Engineering.

Springer – Verlag, New York.
Doelle, Leslie L. (1993), Akustik Lingkungan. Erlangga, Jakarta Pusat.

Farina, Angelo, Fausti, Patrizio (2000) ,Standing Wave Tube Techniques for Measuring The
Normal Incidence Absorption Coefficient : Comparison of Different Experimental
Setups. Universitá di Parma, Italy.

Jamasri, Diharjo, K, Handiko, G. W. (2005), Studi Perlakuan Alkali Terhadap Sifat Tarik
Komposit Limbah Serat Sawit – Polyester, Prosiding Seminar Nasional Tahunan Teknik
Mesin IV, Universitas Udayana, Bali.

James A Jacobs, Thomas F, (2005), Engineering Materials Technology

th
(Structures, Processing, Properties and Selection 5 ) New Jersey Columbus, Ohio.

Koizumi, T. (2002), The Development of Sound Absorpsing material Using Natural

Bamboo Fiber , Jurnal Universitas Doshisha, Jepang.

Mohan Rao, K.M., and Mohana Rao, K.(2005) Extraction and tensile properties of natural
fibers: Vakka, date and bamboo, Elsevier, Composite structures.

Nagaoka, Tsutomu (2005), Long natural fiber pellet : Its properties, applications and
manufacturing process, Mechanical and engineering company Kobe steel Co. LTD,
Proceding of Korea-Japan workshop on natural fibers and wood Polyesterstics
composites, Korea.

Oksman, K., Skrifvars, M., Selin, J-F., (2003), Natural Fiber as Reinforcement in Polylactic
Acid (PLA) Composites, Composites Science and Technology 63, Sciencedirect.com,
1317-1324.

Sapuan, S.M., A. Leenie., M. Harimi., Y.K. Beng.(2005) Mechanical properties of woven

banana fiber reinforced epoxy composite”, Elsevier Ltd, Material and design. ok

Satyanarayana, K. G., dkk (1982), Structure Property Studies of Fibres From Various Parts of
The Coconut Tree. Journal of Material Science 17, India.
 39

Seddeq, Hoda S, (2009), Factors Influencing Acoustic Performance of Sound Absorptive

Materials, Australian Journal of Basic and Applied Sciences, 3(4): 4610-4617 ISSN
1991-8178, INSInet Publication.

Sharifah H Aziz and Martin P. Ansell(2003) The effect of alkalization and fibre alignment on
the mechanical and thermal properties of kenaf and hemp bast fiber composites: Part 1
– polyester resin matrix, Composites science and technology 64, Scincedirect.com, 1219-
1230.

Shibata, Shinichi., Yong Cao, Isao Fukumoto,(2005) Press Forming of Short Natural Fiber-
Reinforced Biodegradable Resin : Effect of Fiber Volume and length on Flexural
Properties, Polymer Testing 24, 1005-1011

Seung-Yang, Hyun-Joong Kim, Hee-Jun Park (2003), Water absorption behavior and
mechanical properties of lignocellulosic filler-polyolefin bio-composites, Composite
Structure 72, 429-437

Taurista, A.Y, Riani, A.O, Putra, K.H. (2003), Komposit Laminat Bambu Serat Woven
Sebagai Bahan Alternatif Pengganti Fiber Glass Pada Kulit Kapal. ITS, Surabaya.

Wisnu Wardana I Ketut Gede (2010), Pengaruh Variasi Fraksi Volume Serat dan Panjang
Serat Terhadap Koefisien Absorpsi Suara Pada Komposit Polyester Tapis Kelapa
Dengan Metode Produksi Press Hand LayUp, Skripsi, Universitas Udayana, Bali. ok

Witold Brostow, Josef Kuba´t, and Michael M. Kuba´t,(1996) Mechanical Properties”,

Physical Properties of Polymers Handbook,edited by J. E. Mark, AIP Press, New York

Youneung-Leem. (2003), The Development of Sound Absorpsing material Using Natural

Bamboo Fiber , Jurnal Universitas Doshisha, Jepang.
 40

LAMPIRAN - LAMPIRAN
Kepala Peneliti :
1. Nama : I Made Gatot Karohika,ST.MT.
2. Tanggal Lahir : 28 Februari 1977
3. Pangkat/ Golongan : Penata Muda/ III.a
4. NIP : 19770228 200312 1 002
5. Jabatan Fungsional : Asisten Ahli
6. Unit Kerja : Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik-UNUD
7. Alamat : Bukit Jimbaran, Badung-Bali

8. Riwayat Pendidikan
No Institusi Tempat Lulus Tahun

a SD SD N 5 Dauh Puri 1989

b SMP SMP N 2 Denpasar 1992

c SMA SMA N 4 Denpasar 1995

d S1 Teknik Mesin, ITS Surabaya 2001

e S2 Megister Teknik ITS Surabaya 2008

9. Penelitian Yang Dilakukan 4 tahun terakhir

No JUDUL RISET Penyandang Dana Tahun Ket

1 Studi Numerik Kekuatan Impact Hibah Pasca 2008 Anggota

Helm Produk Dalam Negeri Sarjana DIKTI Tim

2 Mekanisme Alat Pengering DIPA UNUD 2009 Ketua

tembakau dengan Sistem Peneliti
Kombinasi Energi Surya dan
Biomassa

3 Desain dan Karakteristik Sistem DIPA (PNBP) 2008 Ketua

Kontrol Traksi dengan CVT untuk unud Peneliti
Memperbaiki Kinerja Kestabilan
Kendaraan

4 Karakteristik Carcas Ban dengan DIKTI 2008 Anggota

Tapis Kelapa sebagai Seratnya Peneliti

5 Karakteristik Bilah Gamelan DIKTI 2009 Anggota

dengan menggunakan Komposit
tapis Kelapa /polyester Peneliti

10. Seminar Ilmiah Yang Pernah Diikuti (4 tahun terakhir)

No NAMA SEMINAR/ JUDUL MAKALAH Tahun Ket.

1 Seminar on Application and Research in Industrial 2008 Pemakalah

Technologi (SMART)/ Studi Numerik Kekuatan
 41

Impact Helm Produk Dalam Negeri

2 Konferensi Nasional Engineering Perhotelan 2010 Pemakalah

(KNEP)/ Pengaruh Variasi Nyala Api Oxidising
dengan lama waktu terhadap Pengerasan
Permukaan

11. Publikasi Ilmiah 4 tahun terakhir (Nasional/Internasional)

No JUDUL MAKALAH JURNAL Tahun Ket

1 Studi Numerik Kekuatan Impact Prosiding SMART 2008 ISBN

Helm Produk Dalam Negeri

2 Efek Fraksi Volume Serat dan Jurna lIlmiah Teknik 2009 ISSN
Penyerapan Air Tawar terhadap Mesin ‘Cakram’ Vol.
Kekuatan Bending Komposit Tapis 3N0.2 Hal 138-143
Kelapa/Polyester

3 Pengaruh Variasi Arus dan Jenis Jurnal Ilmiah Teknik 2009 ISSN
Elektrode pada Pengelasan SMAW Mesin ‘Cakram’ Vol.
terhadap Sifat Mekanik Baja Karbon 3N0.2 Hal 144-149

4 Pengaruh Variasi Nyala Api Prosiding KNEP 2010 ISBN

Oxidising dengan lama waktu
terhadap Pengerasan Permukaan

2. Anggota 1
Nama : I Made Astika, ST., M.Erg., MT
Tempat/Tanggal Lahir : Mangesta, 19 Juni 1968
Jenis Kelamin : Laki-laki
Agama : Hindu
Pekerjaan : Tenaga Pengajar Jurusan Teknik Mesin, Fak. Teknik
Universitas Udayana
Pangkat/ Gol/ NIP : Pembina/ IVa/ 19680619 199702 1 001
Alamat Kantor : Kampus Bukit-Jimbaran .Telp. 703321
Alamat Rumah : Br. Piling Kawan, Penebel, Tabanan, Bali 82152
Phone : 08164748992
E-mail : imdastika@yahoo.com; made.astika@me.unud.ac.id
Riwayat Pendidikan :
No Pendidikan Tempat Dari Sampai Ijasah Spesialisai
1. SD Tabanan 1976 1982 STTB -
2. SMP Tabanan 1982 1985 STTB -
3. SMA Tabanan 1985 1988 STTB A1 (Fisika)
4. S1 Universitas 1988 1994 Sarjana Teknik Mesin
Udayana (ST)
5. S2 Universitas 2003 2005 Magister Ergonomi
Udayana (M.Erg)
6. S2 ITS 2005 2007 Magister Sistem
(MT) Manufaktur
 42

Pengalaman Penelitian :
1. Prediksi Perubahan Sifat Mekanik Logam AISI 3215 Dengan Besarnya Derajat
Deformasi Plastis Terhadap Kekerasan Dan Ketangguhan Melalui Proses
Perlakuan Panas (Heat Treatmen)
2. Prediksi Umur Lelah (Fatigue Life) Baja ST 42 Bahan Poros Terhadap
Perlakuan Temperatur (Pack Carburizing) Dan Waktu Penahanan Dengan Uji
Rotating Bending
3. Perbaikan Sifat Kekuatan Tekan Cetakan Pasir Pengerajin Cor Kuningan dengan
Alternatif Penambahan Zat Pengikat Bentonit dan Minyak Nabati.
4. Perancangan Alat Uji Lelah (Rotating Bending) untuk Pengujian Umur Lelah
(Fatigue Life) pada Baja AISI 1054.
5. Perbaikan Tingkat Kecerahan Dan Ketebalan Hasil Produk Pengerajin Sovenir
Perak Dengan Pelapisan Krom Dekoratif (krom Keindahan)
Publikasi:
1. Pengaruh Parameter Proses Gurdi (Drilling) pada GFRP Laminated terhadap
Kesempurnaan Lubang yang Dihasilkan, Prosiding Seminar Nasional XIII-FTI-
ITS Surabaya 6-7 Maret 2007, ISBN 979-545-037-9
2. Studi Eksperimental Karakteristik Lelah pada Composite Leaf Spring, Prosiding
Seminar Nasional Pascasarjana XII-2007 Surabaya 2 Agustus 2007, ISBN 979-
545-0270-1
3. Pengaruh Fraksi Volume Serat terhadap Umur Lelah Woven Rovings/Polyester,
Jurnal Teknik Mesin, Vol.2-No.1, Juni 2007, ISSN 1907-7467
4. Geometri Lubang Pada Glass Fiber Reinforced Polymer Laminate Dipengaruhi
Oleh Parameter Proses Gurdi, Jurnal Teknik Mesin, Vol.3-No.1, April 2009,
ISSN 1979-2468.
5. Optimasi Waktu Siklus Pembuatan Kemasan Produk Chamomile 120 ml Pada
Proses Blow Molding, Jurnal Teknik Mesin, Vol.3-No.1, April 2009, ISSN
1979-2468.
6. Karakteristik Lelah Chopped Strand Mat Polyester Composite, Jurnal Teknik
Mesin, Vol.4-No.1, Oktober 2009, ISSN 1979-2468.
7. Pengaruh Jenis Pasir Cetak Dengan Zat Pengikat Bentonit Terhadap Sifat
Permeabilitas Dan Kekuatan Tekan Basah Cetakan Pasir (Sand Casting)

Anggota Peneliti 2
Nama : I Putu Lokantara, ST., MT
NIP/NIK : 19690927 199703 1 001
Tempat dan Tanggal Lahir : Badung, 27 September 1969
Jenis Kelamin : × Laki-laki □ Perempuan
Status Perkawinan : × Kawin □ Belum Kawin □ Duda/Janda
Agama : Hindu
Golongan / Pangkat : IIId/Penata Tk.I
Jabatan Fungsional : Lektor
Perguruan Tinggi : Universitas Udayana
Alamat : Kampus Bukit Jimbaran, Denpasar Bali (80361)
Telp./Faks. : (0361)703321, Fax (0361) 703321
Alamat Rumah : Br. Gunung Pande,Tumbakbayuh, Mengwi, Badung
Telp./Faks. : (0361)9197925
Alamat e-mail : putu.lokantara@me.unud.ac.id
 43

RIWAYAT PENDIDIKAN PERGURUAN TINGGI

Tahun Jurusan/
Jenjang Perguruan Tinggi
Lulus Bidang Studi
1994 Sarjana (S1) ITS-Surabaya Teknik Mesin/Desain
2000 Pasca Sarjana (S2) ITS-Surabaya Teknik Mesin/Rekayasa &
Perancangan Manufaktur
PENGALAMAN PENELITIAN
Tahun Ketua/angg Sumber
Judul Penelitian
ota Tim Dana
Pengaruh Arah Dan Metode Perlakuan Serat Research
2006 Tapis Serta Ratio Epoxy Hardener Terhadap Grant
Anggota
Sifat Fisis Dan Mekanis Komposit TPSDP
Tapis/Epoxy Batch III
Analisis Sifat Mekanis Komposit Serat
2007 Tapis Kelapa Sebagai Alternatif Pengganti Ketua DIPA Unud
Komposit Fiber Glass
Pengaruh Persentase, Panjang, Dan Metode Fundamenta
2007 Perlakuan Serat Jerami Terhadap Sifat Anggota l (DP2M-
Mekanik Dan Fisik Komposit Pla/Jerami. Dikti)

Studi Perlakuan dan Fraksi Volume Serat

Fundamenta
Serta Penyerapan Uap Air terhadap Sifat
2008 Anggota l (DP2M-
Fisis danMekanis Komposit Tapis
Dikti)
Kelapa/Poliester

Pemanfaatan Limbah Tapis

Hibah
Kelapa Sebagai Penguat
Bersaing
2009 Komposit Poliester Untuk Ketua
(DP2M-
Pengganti Bungbung Bambu
Dikti)
Gamelan Bali
Pengembangan Kreativitas Mahasiswa
Dengan Mendesain Model Pembelajaran
2009 Ketua PHKI Unud
Interaktif Menggunakan Alat Peraga Pada
Mata Kuliah Kinematika.

KARYA ILMIAH

Tahun Judul Penerbit/Jurnal

Analisis Arah Dan Perlakuan Serat Tapis Jurnal IlmiahTeknik Mesin
2007 Serta Ratio Epoxy Hardener Terhadap Cakram Unud, volume 1 ,
Sifat Fisis Dan Mekanis Komposit Nomor 1 , Desember 2007,
Tapis/Epoxy ISSN 1979-2468, pp. 22-28
Studi Perlakuan Serat Serta Penyerapan Jurnal Ilmiah Teknik Mesin
Air Terhadap Kekuatan Tarik Komposit CakraM Unud, volume 3
2009
Tapis Kelapa/Polyester Nomor 1, April 2009, ISSN
1979-2468, pp. 49-56
 44

KONFERENSI/SEMINAR/LOKAKARYA/SIMPOSIUM

Tahu Panitia/pes
n Judul Kegiatan Penyelenggara erta/pembi
cara
Seminar Nasional Research Grant di EEDP Peserta/Pe
Nusa Dua, judul makalah “Pengaruh mbicara
Arah Dan Metode Perlakuan Serat
2007
Tapis Serta Ratio Epoxy Hardener
Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis
Komposit Tapis/Epoxy”

SNTTM di Semarang, judul makalah ” SNTTM-Undip Peserta/Pe

Pengaruh Lama Perendaman Dalam Air Semarang mbicara
2009 Tawar Dan Fraksi Volume Serat
Terhadap Sifat Mekanis Komposit
Polyester Tapis Kelapa”
Seminar Hasil Penelitian Fundamental DIKTI Peserta/Pe
Tahun 2009 di Jakarta, judul makalah ” mbicara
Studi Perlakuan Dan Fraksi Volume
2009
Serat Serta Penyerapan Uap Air
Terhadapsifat Fisis Dan Mekanis
Komposit Tapis Kelapa/Polyester”

Pembimbing:
Name : Prof. Dr. Ir. I Nyoman Gde Antara, M.Eng.
Place/date of bird : Badung-Bali, August 7th, 1964
Sex : Male
Occupation : Lecture at Mechanical Engineering Udayana University
Denpasar Bali Indonesia
Majoring : Light Metallic Material and Casting Technology
Address : Office; department of Mechanical Engineering, Faculty of
Engineering, Kampus bukit Jimbaran, Denpasar Bali
Indonesia Telp/Fax +62-361-703321
Home; Melati Street, Banjar Tengah Kaler, Gulingan
Mengwi Badung Bali Indonesia Tlp.+62-361-7447380
E-mail : antarasss@yahoo.com
Academic background
No University Town & Country Graduation Majoring

1 Bachelor: Sepuluh Surabaya, 1990 Design

Nopember Institute of Indonesia Manufacture
Technology (ITS)

2 Master: Nagaoka University Nagaoka, Japan 2001 Material/

of Technology (NUT) casting
technology
 45

3 Doctorate: Nagaoka Nagaoka, Japan 2004 Material/

University of Technology casting
(NUT) technology

4 Post Doctoral/Ass. Profesor: Jeonju, Korea 2008 TiO2 Coating

Chonbuk National for Biomaterial
University (CBNU)

Research experience

No Theme of Research Year

1 Application of Semi-Solid Forming to Heat Resistant Mg-Zn-Al- 2001

Re-Ca Alloy

2 Application of Semi-Solid Forming to Magnesium Alloy With 2002

High Al and Zn Contents

3 A New Process to Produce Non-dendritic Structure of AZ91D 2003

Magnesium Alloy

4 Providing Nuclei and Distribution Primary Crystal of AC4CH 2004

Alloy for Semi-Solid Casting

5 Strengthening of Cu-Sn alloy by Aluminum Addition 2005

6 Application of Investment Casting to Silver Alloys for 2006

Handicraft

7 Anodic TiO2 on Titanium Alloy for Biomaterial Application 2007