KATA PENGANTAR

Segala Puji Bagi Allah SWT atas nikmat yang sudah diberikan, penulis
sudah dapat membuat serta menyelesaikan laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL)
atau laporan magang. Adapun pembuatan laporan ini ditujukan sebagai syarat
kelulusan dari mata kuliah Praktik Industri. Saya dapat menyelesaikan magang
dengan baik tidak lepas berkat bantuan dari PIC dari departemen terkait.

Begitu juga dengan pembuatan laporan magang tidak lepas dari bantuan
teman-teman serta bimbingan dari banyak pihak. Oleh karena  itu, saya
mengucapkan banyak terima kasih kepada Bapak Yulius Sarjono Eddy, S.E.,
M.M., selaku Kepala Program Studi Teknik Pembuatan Garmen, Akademi
Komunitas Tekstil Surakarta, Tim HRD PT. Ameya Livingstyle Indonesia, dan
Orang Tua yang selalu memberikan dukungan.

Penulis menyadari bahwa laporan magang ini masih banyak kekurangan,

sehingga penulis secara terbuka menerima setiap kritik dan saran dari pembaca.
Demikian yang dapat penulis sampaikan, Saya mengucapkan terimakasih.

Bantul, 9 Januari 2023

Maliyatu Rizkal Barokah

NIM 2203016

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................ii

DAFTAR ISI..........................................................................................................iii

MOTTO..................................................................................................................iv

BAB I PROFIL PERUSAHAAN.............................................................................1

BAB II PEMBAHASAN.........................................................................................2

A. Departemen Sample Room..............................................................................2

B. Departemen Cutting.........................................................................................7

C. Departemen Sewing.........................................................................................9

D. Departemen Mekanik....................................................................................10

E. Departemen Quality Control..........................................................................12

BAB III PENUTUP................................................................................................40

A. Kesimpulan.................................................................................................40

B. Saran............................................................................................................40

iii
 MOTTO
1. “Keberhasilan adalah sebuah proses. Niatmu adalah awal keberhasilan.
Peluh keringatmu adalah penyedapnya. Tetesan air matamu adalah
pewarnanya. Doamu dan doa orang-orang disekitarmu adalah bara api
yang mematangkannya. Kegagalan di setiap langkahmu adalah
pengawetnya. Maka dari itu, bersabarlah! Allah selalu menyertai orang-
orang yang penuh kesabaran dalam proses menuju keberhasilan.
Sesungguhnya kesabaran akan membuatmu mengerti bagaimana cara
mensyukuri arti sebuah keberhasilan.”
2. “Angin tidak berhembus untuk menggoyangkan pepohonan, melainkan
menguji kekuatan akarnya.” – Ali bin Abi Thalib

iv
 BAB I
PROFIL PERUSAHAAN
PT Ameya Livingstyle merupakan perusahaan garment yang berskala
Internasional, yang terletak di Bantul, Yogyakarta. Berdiri pada tahun 2006, dan
memulai produksi pada tahun 2008.

Nama "Ameya" diambil dari bahasa Jepang yaitu "Bountiful" yang

diharapkan Ameya memberi kelimpahan untuk para stake holder nya.

PT Ameya Livingstyle Indonesia memiliki luas tanah sekitar 20.000 m²

dan jumlah area produksi sebesar 10.000 m² dengan jumlah karyawan di PT
Ameya Livingstyle Indonesia sebanyak +- 2.000 orang, jumlah mesin lebih dari
1.800 mesin, dan kapasitas produksi +- 250.000 - 300.000, target 40 juta US
Dollar, dan lead time 2-3 bulan.

v
 BAB II
PEMBAHASAN
A. DEPARTEMEN SAMPLE ROOM
Sample Room Goal :

1. 0% Rejection
2. Send Sample Ontime

Pada Departemen Sample Room, terdapat beberapa bagian, yaitu :

A. Pattern atau Pola

Pada pembelajaran ini, penulis diberi kesempatan untuk melihat proses
pembuatan pola dengan sistem CAD (Computer Aided Design) yaitu
sistem desain/ rancang bangun menggunakan perangkat komputer dan
software desain tertentu, yang memungkinkan para engineer
merencanakan, memodelkan, dan mengevaluasi suatu model
produk/barang dengan akurat sebelum diproduksi.
 Jobdesk : Membuat pola untuk pembuatan garmen.
 Flow Chart :
Buyer → Factory → Merchandiser → Sample Room → Pattern →
Marker Consumption → Proto Sample → Merchandiser → Buyer
Comment → Merchandiser → Second Proto → Merchandiser →
Comment Buyer → Buyer Approve → Fit Sample → Pre Production
Sample → Production
 Masalah yang sering terjadi : Plus atau minus size pada pola
B. Planning
Jobdesk bagian planning adalah merencanakan jalannya suatu produksi.
Pada planning department sample room membuat planning untuk
salesman sample dan production sample.
 Flow Chart :
Pelajari SRF (Sample Request Form) dari Merchandiser → Alokasikan
Daily Plan berdasarkan SRF → Share Email ke Semua Orang →

vi
 Follow Up Cutting, Sewing, Finishing → Komunikasikan dengan
Merchandiser
C. Pola Finish
Jobdesk bagian pola finish adalah meneruskan proses pembuatan pola
yang telah dibuat dengan sistem CAD, untuk kemudian dicetak di kertas
duplex, untuk memudahkan operator sewing dalam proses menjahit.
 Flow Chart
Pre Preparation → Making/Efisiensi → Checking → Release
 Alat dan Bahan yang digunakan
- Kertas Duplex
- Gunting
- Penggaris
- Pensil
- Penghapus
- Staples
- Notch
D. Cutting
Sebelum operator cutting menjalankan tugasnya, ada beberapa hal yang
harus disiapkan, yaitu : Techpack, Trim Chart, Sample, Check face side.
Operator cutting menjalankan tugasnya sesuai dengan planning yang telah
dibuat, seperti tanggal mulai dan deadline
 Jobdesk : Memotong fabric sesuai pola
 Flow Chart
Siapkan Techpack → Pelajari Trimchart → Cek Face Side Fabric →
Cek Grainline → Cek Mini Marker → Cek Matching Parameter →
Alokasi Pattern → Proses Cutting
Masalah yang umum terdapat pada cutting adalah salah potong, salah
grainline, faceside terbalik. Jika terjadi masalah tersebut maka akan
dilakukan re-cutting atau cutting ulang.

vii
E. Salesman Sample
Jobdesk bagian salesman sample adalah membuat sample garmen guna
meeting penjuan dan meninjau atau mengetahui persentase penjualan.
 Flow Chart
Release SRF (Sample Request Form) → Pattern → Pre Production
Meeting + Proses Cutting → Preparation ADM → Loading Komponen
→ Assembling/Joining → Quality Control Before Finishing →
Finishing → Quality Control After Finishing → Packing
Masalah yang umum dihadapi pada bagian salesman sample diantaranya :
absensi, mesin trouble, fabric reject, dll.
F. Production Sample
Jobdesk bagian production sample adalah membuat sample produksi.
 Flow Chart
Rilis SRF (Sample Request Form) → Rilis techpack → QA translate →
Planning → Cek pattern oleh QA → Cutting → ADM Loading → Cek
Supervisor → PPM (Pre Production Meeting) → Cek QC Inline → QC
Before Finishing → Finishing → QC After Finishing → QA
G. Finishing
Finishing merupakan kegiatan penyelesaian akhir pada garment yang
meliputi : pemasangan button, trimming, steaming / ironing, bartack,
pemasangan label, dan lain-lain.
Proses-proses diatas dijalankan menurut QC (Quality Control) File.
 Flow Chart
Mempelajari QC File → Melakukan proses finishing sesuai QC File →
Cek garment yang sudah dilakukukan proses finishing → Transfer ke
QA untuk cek
H. Quality Control (QC)
Ada 2 jenis quality control yaitu :

viii
 1) QC Inline
Jobdesk QC inline adalah cek satu per satu proses selama lay out,
memastikan ukuran sudah sesuai, dan memastikan komen buyer sudah
diaplikasikan.
2) QC Endline
Jobdesk QC endline adalah cek garment yang sudah jadi, pastikan
output garment sesuai dengan techpack.
Masalah yang umum terjadi di QC adalah mulur atau susut kain, hal
tersebut biasanya terjadi setelah proses washing.
 Flow Chart
Sewing → QC Before Finishing → Finishing → Washing → QC After
Finishing → Quality Assurance → Merchandiser
I. Quality Assurance (QA)
Jobdesk QA :
- Menganalisis lembar kerja untuk penetapan biaya
- Menyediakan forum tanya jawab selama proses
- Melakukan dan memimpin PPM untuk menjelaskan persyaratan dan
standar buyer
- Inline dan follow up critical proses pada sewing untuk memastikan
output dalam keadaan baik
- Periksa kualitas pakaian secara keseluruhan
- Periksa critical point saat pengukuran
- Tinjau handfeel pencucian dan efek pencucian pada garmen
- Tinjau pemasangan garmen siap pakai pada dummy
- Membuat laporan barang yang diperiksa sebelum dikirim ke buyer
- Terjemahkan comment buyer
- Berkomunikasi dengan buyer jika diperlukan klarifikasi
- Highlight perubahan setelah komentar jika akan memengaruhi YY
dan konsumsi bahan
- Highlight proses yang sulit untuk IE dan marketing

ix
 Tahap Sample :
- Proto Sample : 3 pcs
- Salesman Sample : 50 – 200 pcs
- Fit / Size Set : 4 – 6 pcs
- PPS (Pre Production Sample) : 4 pcs
- Photoshot : 2 – 8 pcs
 Flow Chart
Analyze → Merchandiser → Pattern → Cutting → Print & Embroidery
artwork → Sewing → Finishing → Washing → QC endline → QA
(Fitting, Measurement, Workmanship, Report)
J. Product Integrity & Industrial Engineering
1) Jobdesk Product Integrity
Memastikan kualitas produk garment yang dihasilkan menimbulkan
kepercayaan konsumen bahwa, produk yang dibeli memang pantas dari
segi kualitas, fungsi, maupun harga.
2) Jobdesk Industrial Engineering
Menentukan bagaimana membuat proses suatu produk mudah dan
menghasilkan kuantitas yang banyak.
 Flow Chart
Planning → Proto → Worksheet → Analisa → Report Analisa
K. Pola Manual
Bagian ‘Pola Manual’ bertugas untuk membuat pola secara manual
berdasarkan design produk yang telah dibuat oleh designer ALSI.
Flow Proses : Design Produk → Proses pembuatan pola manual → Proses
Digit

x
B. DEPARTEMEN CUTTING
Departemen Cutting : Melakukan proses pemotongan fabric sesuai pattern /
marker dengan breakdown size tertentu untuk selanjutnya dikirim ke departemen
sewing.

Sebelum dilakukan pemotongan, ada hal lain yang perlu dipersiapkan selain
fabric, diantaranya : Cutting plan, Markers, Fabric test report

Flow Chart Cutting :

Fabric Received Requirement Other Than Fabric

1. Cutting Plan
(Mr Fabrick)
2. Market
3. Fabric Test Report
Spreading

Is fabric is check or rejec YES

Block Cutting

Bowing Correction

Ready cutting big parts and Relaying (Pinning)

block cutting small part

Ready cutting small part

Numbering process

Inspection

Is cut pcs deffective? YES Recutting

NO

Fusing (if applicable)

Budling

Dispatch to sewing

xi
Bagian – bagian :
1) Spreading
Spreading adalah proses penggelaran fabric di atas meja dengan panjang
yang sudah disetting sesuai marker dan jumlah layer yang terdapat pada
marker plan
2) Cutting
Cutting adalah proses pemotongan fabric berdasarkan marker dan
comment requairement dari buyer dengan menggunakan mesin push knife
dan band knife.
3) Procedur Special Requairement
Adalah proses tambahan yang dilakukan karena adanya permintaan khusus
dari buyer atau dikarenakan spesial material yang perlu special handling
pada saat proses.
4) Numbering
Proses numbering adalah pemberian nomer pada tiap panel sesuai dengan
jumlah layer yang dispreading. Fungsinya selain untuk menghindari panel
tidak join sesuai urutan sehingga berakibat shading color, juga untuk alat
pengecekan jumlah layer yang dispreading.
5) Fusing
Proses fusing adalah proses penempelan / pemasangan interlining ke
shell / kontras fabric sesuai dengan PPS approval / comment buyer.
6) Bundling & Loading Process
Proses bundling dan loading merupakan proses memberikan identitas
panel dan dikirimkan ke sewing setelah semua panel diberi identitas.

Pengaturan bundle sistem dan bundle list :

a. Semua panel yang sudah selesai proses dikirim ke meja bundle dan
dikelompokkan sesuai article dan size.
b. Dilakukan proses bundling dengan menggunakan kertas bundle yang
menjelaskan mengenai :
 Article
 Size dan color

xii
  Nama panel
 Nomor sticker
 Nomor P.O.
c. Jumlah layer dalam 1 bundle maksimal 20 pcs.

C. DEPARTEMEN SEWING
Departemen sewing merupakan salah satu bagian di pabrik garmen yang
mempunyai tugas dan tanggung jawab pokok menjahit bahan baku yang sudah
dipotong sesuai dengan pola. Sewing merupakan proses penjahitan atau
menyatukan bagian – bagian panel fabric yang telah dipotong berdasarkan pola
untuk dijadikan garmen. PT. Ameya Livingstyle Indonesia memiliki 16 line,
dimana 1 line terdiri dari 45 orang (40 operator, 5 helper). Chart kategori
berdasarkan buyer dan costumer dibagi menjadi 3 yaitu : Clean look, Casual, Man
shirt.

Flow Chart Sewing Departement Process

CUFF COLLAR SLEEVE BACK FRONT

JOIN SHOULDER

ATTACH SLEEVE

ATTACH COLLAR

ATTACH CUFF

Penulis diberi kesempatan untuk cycle time operator line 15, dan menemukan
beberapa operator yang jauh dari target per jam. Penulis juga diberi tugas
menganalisis mengapa target setiap garmen berbeda – beda, hal itu dikarenakan
proses garmen satu dengan yang lainnya berbeda, tingkat kesulitan juga berbeda,

xiii
bahkan ada satu operator menghandle 2 proses dikarenakan jumlah proses
melebihi kapasitas operator.

D. DEPARTEMEN MEKANIK
Jobdesk departemen mekanik adalah menjaga kondisi mesin agar tetap bisa
digunakan untuk kegiatan produksi, melakukan maintenance pada memes 3 bulan
sekali, melakukan setting mesin sebelum layout produksi.
NAMA JENIS JARUM DAN MESIN

NO Jenis Jarum Mesin

.
1. DB X 1 Single needle
2. DP X 5 Double needle, zig-zag, fagoting,
button hole, dan bartack
3. DC X 1 Overlock
4. DP X 17 Button attach dan bobok
5. TV X 5 Make up
6. TV X 1 Chainstitch (jack)
7. UO X 113 Kansai
8. UY X 128 Overdeck (flatlock)
9. DV X 57 Smock
10. CP X 12 Saddlestitch
11. LW Blindstitch

Masalah yang biasa terjadi pada departmen mekanik adalah susah mendapatkan
settingan yang sesuai. Mekanik juga dituntut untuk kerja cepat tetapi dengan hasil
yang maksimal, bahkan ketika mekanik sudah melakukan persiapan yang
maksimal pun, tetap saja menemui masalah yaitu hasil tidak sesuai yang
diharapkan (contoh : terjadinya puckering pada hasil jahitan).
Jenis – jenis mesin :
1) Mesin single needle
2) Mesin needle cutter

xiv
 3) Mesin double needle
4) Mesin CNC
5) Mesin bartack
6) Mesin smock
7) Mesin fagoting
8) Mesin kansai
Ada mesin yang menjadi perhatian penulis yaitu mesin CNC (Computer
Numerical Control). Mesin CNC mempunyai kelebihan diantaranya : lebih efektif
daripada menggunakan tenaga operator sewing, output nya lebih rapi, tetapi mesin
ini boros biaya untuk membuat template.
Flow Process Penukaran Jarum
STANDART OPERASIONAL PROSEDUR
“PENUKARAN JARUM PATAH”
1.
Cari Menggunakan Magnet Pen di bagian atas mesin,
tatakan benang, skoci, dan tanki oli mesin.

Ditemukan YES
NO
2.
Cari menggunakan hand needle detector pada garment
dan panel di sekitar kejadian/proses.
YES Ditemukan
NO
3.
Masukan panel di sekitar kejadian/proses ke dalam
ember khusus (bisa ember warna tertentu) dan
masukan ke dalam mesin metal detection
YES
Ditemukan
NO
4.
Jika masih tidak ditemukan patahan jarum, buat berita
acara (kronologi kejadian) yang ditanda tangani oleh
SPV, CHIEF, dan Manager Produksi

YES
Replace
(Tukar Jarum)

xv
E. DEPARTEMEN QUALITY CONTROL
A. Quality Control Fabric
Jenis pengecekan fabric yang ada di quality control fabric :
a) Shade Lot
Merupakan pengecekan fabric 100% yang bertujuan untuk menghindari
shading ketika sudah dibuat garment. Ukuran kain yang dicek adalah
0,30 yard. Point-point yang dicek meliputi : color, handfeel, smell,
hairy, neps, repeat, OBA (Optical Brightness Agent), tearing.
Proses :
1. Ambil standar
2. Proses grouping (urutkan color fabric dari darker ke lighter)
3. Buat report shade lot
4. Cocokkan dengan DPL (agar meminimalisir error)
5. Review lagi di lightbox
b) Fabric Inspection
Merupakan pengecekan fabric yang dilakukan untuk mengetahui defect
fabric. Pengecekan dilakukan 10% dari kedatangan fabric.
Metode pengecekan dengan menggunakan sistem 4P :
1. 1 point untuk defect sepanjang <3’’
2. 2 point untuk defect sepanjang 3-6’’
3. 3 point untuk defect sepanjang 6-9’’
4. 4 point untuk defect sepanjang >9’’
Adapun batas standart toleransi point defect untuk internal Ameya
adalah 25 point per roll dan 20 point untuk overall quantity inspect,
akan tetapi hal tersebut juga disesuaikan dengan standart approval
point defect pada masing – masing buyer. Jika point defect yang
ditemukan acceptable maka selanjutnya akan dilakukan extra
inspection atau inspect 100%.
Pada fabric inspection, juga ada tes untuk pengecekan shading dan
bowing. Pada saat mesin fabric inspection jalan, operator akan
mengambil fabric sekitar 46 cm untuk pengecekan bowing atau tingkat

xvi
 kemiringan suatu fabric. Operator juga harus mengukur awal, tengah,
dan akhir lebar kain, pengukuran tersebut dilakukan dari needle hole ke
needle hole. Selain tes bowing, juga ada tes shading, operator
mengambil fabric awal, tengah, akhir masing – masing sekitar 15-20
cm. Jika terdapat bowing atau shading, maka marker pada proses
cutting harus dibuat special.
Perhitungan point defect
Point defect × 36 × 100
Panjang fabric actual × lebar fabric actual
c) Shrinkage
Shrinkage adalah tes yang dilakukan untuk mengetahui tingkat susut /
mulur setelah mengalami proses lanjutan seperti washing / ironing /
steaming. Tujuan dari dilakukannya tes shrinkage adalah untuk acuan
pembuatan pola dan review JSS (Jumping Size Set) amandemen supaya
ukuran yang diproduksi sesuai standar buyer. Shrinkage ada 3 jenis
yaitu : non wash, special wash, e-flow ameya Pengecekan non wash dan
e-flow dilakukan 10%, Special wash 100%. Toleransi shrinkage untuk
fabric yang berbahan cotton adalah 3%, sedangkan untuk fabric yang
berbahan rayon 5%. Adapun proses dari masing-masing jenis adalah
sebagai berikut :
 Non wash
Potong, Marking, Obras, Steam, Relax (1 jam), Ukur Report
 E-flow
Potong, Marking, Obras, Washing Relax (1 jam), Ukur Steam,
Relax (1 jam), Ukur, Report
 Special washing
Potong, Marking, Obras panel, Booking dokumen, Shipping,
Proses washing, Relax 1 jam di ameya, Ukur afterwash, Steam,
Ukur
Toleransi shrinkage untuk fabric yang berbahan cotton adalah 3%,
sedangkan untuk fabric yang berbahan rayon 5%. Alat yang digunakan

xvii
 untuk proses shrinkage adalah marking skrinkage (45,8 cm) dan
penggaris shrinkage.
Rumus persentase shrinkage :
ukuran actual setelah proses washing + steaming – 50 cm
× 100%
50 m
d) Laboratorium Test
Physycal Test. Merupakan jenis tes fabric menggunakan alat – alat
sebagai berikut :

Nama Alat : Electronic Strength Tester

Kegunaan : Untuk cek tearing cek tension, cek seam slippage

Nama Alat : Digital Martindale

Kegunaan : Untuk cek pilling dan abrasi

xviii
 Na N
ma Alat : Gramation Test ama Alat : Electronic crockmeter
Kegunaan : Cek berat fabric Kegunaan : Cek colorfastness
Apabila pengecekan yang telah dilakukan, dan mendapati hasil
pengecekan melebihi standart toleransi, maka akan dilakukan pembuatan
mok up.
Mok up adalah proses dimana membuat garmen ½ jadi untuk mengetahui
masalah. Ada beberapa jenis mok up diantaranya
1) Mok up defect
Mok up defect adalah garmen ½ jadi unruk mengetahui suatu masalah.
Proses :
1. Ketahui masalah kain
2. Potong fabric sesuai kebutuhan
3. Buat material request
4. Potong fabric sesuai arah defect
5. Jahit dan obras sesuai sample
6. Proses sesuai standart
7. Review
2) Mok up skewing
Mok up skewing adalah garmen ½ jadi untuk mengetahui kemiringan
fabric/kemiringan motif.
Proses :
1. Cek artikel dari code color
2. Ambil panel dengan persentase skewing paling tinggi
3. Minta marker adjust / normal
4. Minta fabric sesuai kebutuhan + Material Request

xix
 5. Potong panel di cutting
6. Bawa sample garmen (pinjam QA / MD)
7. Tempel numbering di backside
8. Jahit
9. Review
3) Mok up shrinkage
Mok up shrinkage adalah garmen ½ jadi untuk mengetahui susut dan
mulur suatu kain
Proses :
1. Pastikan mengetahui nomor roll shrinkage yang bermasalah
2. Cek shrinkage JSS
3. Relax kain 1 jam setelah ada keputusan nomor roll kain yang
bermasalah
4. Minta material request
5. Jahit dan obras
6. Gambar menggunakan shrinkage marker
7. Review Chief QC fabric
8. Proses sesuai standar
9. Relax 1 jam ukur afterwash jika fabric washable
10. Steam
11. Ukur after steam
4) Mok up shading
Mok up shading adalah garmen ½ jadi untuk mengetahui letak shading
saat sudah jadi garmen.
Proses :
1. Cari shading tes paling parah
2. Cek actual width
3. Cek marker booking di MD
4. Diskusi akan dilakukan potong special / normal
5. Booking marker ke sample room
6. Cek di mesin ambil shading paling parah

xx
 7. Potong sesuai pola
Pengecekan accesoris pada warehouse accesoris :
Tujuan dilakukan pengecekan adalah untuk mengetahui accesoris tersebut
sesuai standart atau tidak, dan untuk mengetahui persentase rejection
masih dibawah toleransi atau tidak, agar diproduksi tidak ditemukan
masalah.
Langkah proses checking accesoris :
1) Menerima catatan penerimaan gudang (CPG) dari warehouse yang
sudah di approved oleh MD.
2) Pengecekan barang tidak boleh lebih dari 3 hari dari tanggal kedatangan
material.
3) Menyiapkan standar accesoris yang telah diapproved MD dicompare
dengan CPG dan warehouse
4) Proses pengecekan dilakukan secara random, yang diambil dari semua
box dari total jumlah barang masing - masing box dengan batas
toleransi rejection 1,5%.
5) Hasil check :
OK → release ke produksi
NOT OK → hold, info manager QC, MD, dan purchase.
Macam – macam accesoris packing :
 Main label
 Care label
 Tape
 Cord
 Size label
 Zipper
Macam – macam accesoris sewing :
 Hangtag
 Stiker
 Button

xxi
  Polybag
Jenis tes :
a. Bleeding Test
Tes yang dilakukan untuk mengetahui material fabric / accesoris
luntur (bleeding) atau tidak.setelah dilakukan proses washing.
b. Moulding Test dan Pull Test
Moulding test dilakukan untuk mengetahui hasil pemasangan snap
button dengan mouldnya apakah sesuai standart atau tidak.
Sedangkan pull test adalah test yang dilakukan untuk mengetahui
kekuatan snap button setelah dipasang.
c. Nikel Free Test
Tes yang dilakukan untuk mengetahui material accesoris yang
terbuat dari logam mengandung unsur nikel atau tidak.
B. Ameya Laboratory
Fungsi adanya laboratorium di perusahaan :
 Meminimalisir biaya, karena test bisa dilakukan di dalam
perusahaan.
 Meningkatkan mutu perusahaan.
Jenis – jenis alat dan.kegunaannya :
1. Electronic Strength Tester

Alat yang digunakan untuk mengukur kekuatan tarik kain (tensile),

kekuatan sobek kain (tearing), dan kekuatan jahitan (seam slippage).
1) Tensile
Tes yang dilakukan untuk mengetahui kekuatan kain jika ditarik.
Specimen berukuran 5 x 30 cm, dengan allowance tirasan 0,5 cm.

xxii
 2) Tearing
Tes yang dilakukan untuk mengetahui kekuatan kain jika disobek.
Specimen berukuran 5 x 20 cm.
3) Seam Slippage
Tes yang dilakukan untuk mengetahui kekuatan jahitan. Specimen
berukuran10 x 20 cm. Dengan toleransi panjang broken 4mm.
Quantity cek masing – masing tes adalah minimal 2 kali.
2. Digital Martindale

Alat yang digunakan untuk mengetahui pilling atau abrasi dari suatu
fabric. Pada alat ini terdapat 500 putaran, 1000 putaran,dan 2000
putaran. Specimen yang digunakan berbentuk lingkaran berdiameter
14 cm sebanyak 6 specimen. Setelah mengalami putaran, specimen
akan diamati di lightbox menggunakan lampu CWF dan digrade
dengan empaphotograph.
3. Electronic Crockmeter

Alat yang digunakan untuk melihat ketahanan luntur warna terhadap

gesekan. Specimen diletakkan pada alat kemudian dilakukan gesekan

xxiii
 dengan cutton cloth sebanyak 10x. Setelah selesai kemudian lakukan
grading dengan grey scale.
4. Gramation Test

Alat yang digunakan untuk mengetahui berat fabric,dengan diameter

specimen 11,2 cm.
Color Fastness Test :
1. Color fastness to water
Mengetahui kelunturan warna terhadap air.
Proses :
a) Rendam specimen dengan air selama 15 menit
b) Kemudian masukkan ke oven dengan suhu 37°C – 38°C
selama 4 jam.
c) Jemur hingga kering
d) Setelah kering, tempel pada kertas untuk dilakukan grading
dengan grey scale.
2. Color fastness to washing
Mengetahui kelunturan warna apabila fabric dilakukan proses
washing.
Proses :
a) Isi air dalam digi wash sampai setinggi anak panah
b) Masukkan tabung yang telah diisi 10 metal balls ke digi
wash
c) Putar sampai suhu 39,3°C

xxiv
 d) Jika suhu sudah menunjukkan 39,3°C, keluarkan tabung
dari digi wash.
e) Masukkan specimen, air, dan detergen ke dalam tabung.
f) Masukkan tabung ke digi wash sampai 40°C
g) Putar selama 30 menit
h) Bilas air 300 ml. (200 ml air hangat bersuhu 38°C – 40°C,
100 ml air biasa)
i) Jemur sampai kering
j) Tempel pada kertas, untuk kemudian dilakukan proses
grading dengan grey scale
3. Color fastness to perspiration
Untuk mengetahui kelunturan warna terhadap asam dan basa
Proses :
a) Rendam specimen dengan acid dan alkaline selama 30
menit
b) Kemudian masukkan ke oven dengan suhu 37°C – 38°C
selama 4 jam.
c) Jemur hingga kering
d) Setelah kering, tempel pada kertas untuk dilakukan grading
dengan grey scale.
Storage Simulation : Tes panel print, terhadap simulasi jika garmen masuk
gudang. Proses oven selama 2 hari dan suhu 70°C.
Sublimation : Tes panel print, terhadap simulasi jika garmen ada dalam
kontainer. Proses oven selama 80 menit dengan suhu 120°C.
Light Box : Fungsi Lightbox adalah untuk grading assesment dan munsell
test.
Jenis – jenis lampu yang ada di lightbox :
a) D65 : lampu ruangan
b) F : matahari
c) TL84 : lampu showroom
d) UV : untuk lihat OBA (Optical Brighness Agent)

xxv
 e) CWF : showroom
C. Quality Control Cutting
QC Cutting terdiri dari QC Marker, QC Spreading, QC After Cut, QC
Fuse, QC Repinning.
1. SOP Check QC Marker
1) Menyiapkan PPS / Sample untuk checking pola. Pola yang release
pastikan sudah approve.
2) Lakukan ukur pola random size dan pastikan seam allowance
sesuai konstruksi dan PPS.
OK → Potong produksi
NOT OK → Adanya issue (spec dan allowance), maka klarifikasi
dengan bagian team.pattern
3) Setelah pola OK, lanjut untuk check marker, diantaranya :
a. Marker yang digunakan sudah sesuai FIR (Fabric Inspection
Report) yang direlease dari QC Fabric, sebagai contoh: Normal
marker atau spesial marker.
b. Untuk direction marker juga di pastikan apakah sudah sesuai
dengan saat PPM, contoh: one way atau two way.
c. Grain line harus sesuai approved sample.
d. Lebar marker harus menyesuaikan dengan lebar fabric.
e. Ratio marker jumlah semua panel dalam satu marker harus
sesuai dengan PPS. Pattern atau pola dengan marker harus sama
(panjang + lebarnya).
f. Pattern atau pola dengan marker harus sama (panjang dan
lebarnya).
Hasil :
OK → proses selanjutnya
NOT OK → Reject atau ganti marker
4) Buat Laporan
2. SOP QC Spreading
1) Minta standart face side dari MD.

xxvi
 2) Jenis fabric apakah ada perlakukan relax atau tidaknya sesuai
dengan comment buyer dan SOP content fabric
3) Kedatangan fabric harus di check
 Untuk perlakuan relax di check start relax sampai finish relax
sesuai dengan standard relax. Jika lamanya sudah sesuai maka,
fabric bisa di gelar.
 Apabila belum sesuai dengan ketentuan maka harus kita
tunggu sampai waktu relax sudah habis.
4) Shrinkage fabric dengan shrinkage marker harus sesuai
5) Kode color harus sama dengan aktual color yang akan di gelar.
6) Face side harus sama dengan swatches fabric dari MD.
7) Alas meja harus rata tidak gelombang atau rusak
8) Direction harus sama dengan comment buyer atau PPS.
9) Memastikan lebar fabric dan lebar marker sesuai.
10) Untuk tinggi gelaran juga di check sesuai fabric jenisnya.
Maksimal tinggi 3 inch.
11) Tension dari pinggir, tengah dan ujung harus sama.
12) Apabila gelar dengan fabric stripe atau kotak. maka harus cek
kelurusan motif dan penempatan pin di meja.
13) Untuk alas yang digunakan menyesuaikan jenis fabric. Untuk
rayon /crepe setiap 20 pes diberi alas, untuk check/stripe setiap
30-50 pcs diberi alas.
14) Saat gelar, inline memastikan apakah terdapat fabric deffect. Jika
ada, maka kasih tanda di atas meja gelaran.
15) Setelah gelaran selesai maka Qc check 100% layering untuk face
side
16) QC buat laporan.
3. SOP QC After Cutting
1) Menyiapkan PPS. Pastikan panel yang dicek harus sesuai PPS dan
komen PPM.
2) Semua panel dalam 1 marker harus dicek

xxvii
 3) Point checking :
a. After cutting cek random 10% (Atas, Tengah, Bawah). Dengan
toleransi +- 1/16 inch.
b. Notch posisi dan kedalamannya.
c. Akurasi panel dengan pola
d. Balancing shape kanan kiri
e. Apabila OK maka akan diproses lanjut seperti bundling,
numbering, dan loading.
Apabila NOT OK, maka akan dilakukan rimbas atau replace
panel.
4) Buat Laporan
4. SOP QC Repinning
1) Menyiapkan PPS untuk checking sebelum proses repinning sesuai
matching parameter dari Buyer + PPS.
2) Memastikan penempatan pin sebelum proses :
 Pastikan penempatan pin sesuai dengan mention dan balancing
yang diminta. Pastikan center line sesuai permintaan
 Untuk panel yang di proses pastikan jumlah pin dan posisi
menyesuaikan dengan permintaan PPS dan PPM.
 Setelah penempatan pin dan center line benar, dilanjut
repinning proses.
3) Check keakuratan potongan.
 After cutting random 10% (atas tengah bawah) dengna
toleransi potongan +- 1/16 inch.
 Memastikan notch posisi dan kedalamannya.
 Check balancing motif/matching parameter.
Apabila OK bisa di lanjutkan ke proses numbering. Apabila
tidak OK, maka ada proses repair atau rimbas / reshape di
cutting dan info cutting manager.
4) Buat laporan

xxviii
5. SOP QC Fuse
1) Minta rekomendasi interlining supplier dari MD untuk layout
test.
2) Pastikan rekomendasi terlampir hasil test before wash dan after
wash.
3) Lakukan test fusing untuk membuat standar di produksi, meliputi:
 Temperature Kecepatan
 Pressure
 Bondstring
 Pemasangan termopaper untuk mendapatkan hasil fuse line
sesuai rekomendasi supplier
4) Buat mock up sesuai dengan standart hasil test yang dilakukan
Apabila style mock up un wash: Maka mock up tersebut dikirim
ke Lab untuk proses 1x cuci.
Apabila style mock up washing: Maka mock up tersebut dikirim
ke washing untuk di washing secara actual washing. Setelah hasil
kita terima, maka kita mendapatkan hasil bondstreng.
Jika OK → Bisa proses produksi.
Jika NOT OK → kita kembali lakukan test dengan lakukan adjust
mesin berupa suhu, kecepatan dan pressure.
5) Allowance yang di perlukan untuk proses fuse harus sesuai
dengan comment buyer.
6) Jenis dan color interlining sesuai dengan PDC.
7) Penempatan interlining harus sesuai dengan PPS
8) Point checking hasil fusing meliputi :
 Perubahan color
 Kerekatannya
 Delimination
 Strike through
 Dirty

xxix
 Note : Untuk penempatan interlining tidak boleh melebihi fabric,
check macthingnes panel jika fabric kotak-kotak atau stripe.
9) Pastikan kalibrasi yang dilakukan mekanik setiap hari per jamnya
jalan di produksi.
10) Check hasil output harus sesuai dengan permintaan Buyer.
11) Membuat daily report
D. Quality Control Komponen
1. Jobdesk QC Inline Komponen
1) Follow up JSS
 Siapkan dan pelajari PPS, PDC, pola finish, pola cutting,
techpack / worksheet, SRF, ccommet sheet.
 Cek panel JSS dengan toleransi +- 0,3
 Jika dalam pembuatan JSS menemui kesulitan, maka harus
dicatat dalam JSS sheet comment.
2) Follow up new article
 Mencatat keterangan yang sudah disampaikan supervisor :
komen PPS, komen JSS, resume PPM.
 Checking panel
 Membuat mock up
 Buat first output
 Cek random cuttimg
3) Daily activity :
 Cek per proses di line dan buat report
 Cek measurement dan buat report
 Cek random OK end line QC
 Follow up critical proses
2. Jobdesk QC Endline Komponen
1) First output
 Menyamakan garmen dengan PPS, PDC, worksheet

xxx
  Cek measurement issue
 Buat laporan
2) Daily activity
 Menyamakan garmen dengan PPS, PDC, worksheet
 Random cek hasil repair
 Buat laporan
E. Quality Control Embroidery
SOP :
1. Review Original Art Work from Buyer
Original art work dari buyer digunakan sebagai master untuk detail
art work yang diminta oleh buyer, dalam art work tersebut terdapat
detail data mengenai sketsa gambar, detail komposisi colour dan
jumlah thread, actual size art work dan detail posisi art work.
2. Setting Disket
a. Setelah dilakukan analisa art work selanjutnya dilakukan
proses setting art work dan proses pembuatan program mesin
untuk disimpan dalam disket.
b. Dari program yang sudah dibuat selanjutnya dilakukan proses
penyimpanan kedalam disket, sesuai dengan jumlah thread dan
jumlah stitching yang dibutuhkan.
c. Dalam proses pembuatan disket yang harus diperhatikan
adalah jumlah stitching dalam embro, hal ini sangat penting
guna menghindari adanya kesalahan setting pada saat proses di
mesin.
3. Making SO (Strike Off)
a. Proses pembuatan SO dilakukan sebelum jalan produksi
dengan tujuan untuk mencoba program disket yang sudah
dibuat agar benar-benar sesuai dengan original art work yang
diminta oleh buyer dan selanjutnya SO ini akan dijadikan
sebagai standard acuan dalam proses produksi

xxxi
 b. SO yang sudah dibuat selanjutnya dikirim ke buyer untuk
mendapat approval, jika OK maka selanjutnya SO tersebut
ditanda tangani oleh MD Manager. Jika SO yang dikirim reject
maka akan dilakukan proses pembuatan ulang.
4. Checking Pattern
a. Cheking pattern dilakukan untuk memastikan bahwa semua
pattern yang akan digunakan prosuksi untuk posisi art work
benar-benar sudah sesuai dengan permintaan posisi yang
diminta oleh buyer.
b. Jika pattern yang dibuat sudah OK maka QC akan
memberikan chop approval sebagai bukti bahwa pattern
tersebut sudah OK sehingga dapat digunakan oleh produksi
untuk setting posisi panel di frame mesin.
5. Checking Frame Setting
a. Setelah pattern OK selanjutnya dilakukan proses setting frame
yang akan digunakan sebagai acuan dalam proses penataan
panel pada saat diproses embro dimesin.
b. Yang sangat penting diperhatikan dalam proses setting frame
adalah ketepatan antara posisi panel dengan posisi needle head
agar tidak terjadi kesalahan embro yang meleset dari posisinya.
6. Checking First Output Production
a. Checking First Output dilakukan dengan tujuan untuk
memastikan bahwa hasil produksi pertama sudah benar sesuai
dengan SO yang sudah diapprove yang meliputi: thread
colour, size, posisi dan kualitas hasil embroidery.
b. Hasil First Output ini digunakan sebagai acuan untuk approval
bulk production
7. Check Inline
In Line Inspection yaitu proses checking yang dilakukan pada saat
proses produksi sedang berlangsung, hal ini dimaksudkan untuk
menemukan masalah yang mungkin muncul pada saat proses

xxxii
 produksi sehingga dapat diantisipasi sebelum masalah tersebut
berkembang menjadi lebih besar.
8. Random Check Output
Random check output dilakukan untuk memastikan bahwa semua
hasil produksi sudah sesuai dengan standart SO, sehingga semua
hasil embro harus bagus sebelum diloading ke proses selanjutnya.
Jenis – jenis defect yang sering ditemukan pada saat random
checking output :
 Broken Pick, yaitu embro rusak
 Lose Stitching, yaiut benang embro kendor
 Puckering, yaitu kerut yng disebabkan tegangan benang
terlalu kencang
 Hole, yaitu defect lubang
F. Quality Control Sewing
QC sewing terdiri dari 2 macam yaitu, :
1. QC Inline
Jobdesk : Cek inline tiap proses garmen, buat mock up ketika
layout, cek panel / komponen, cek critical process, audit inline
pagi siang sore, cek ukuran (tiap hari 3 pcs garmen), cek JSS,
follow up sample.
2. QC Endline
Jobdesk : Cek garmen dari sewing kemudian buat report yang
berisi jumlah fabric OK maupun fabric defect / reject.
Flow Chart
PPS Approved → Proses pembuatan JSS (analisis isu selama pembuatan
JSS) → Pre Production Meeting (PPM) → Proses Sewing (Lay Out) →
First Output (cek first output dan buat report)
Tujuan adanya first output adalah untuk mengetahui permasalahan / defect
awal, sehingga bisa segera dilakukan improvement dan quantity defect
dapat ditekan / berkurang. Pada saat first output QC melakukan beberapa
hal diantaranya, cek measurement; samakan first output dengan PPS,

xxxiii
resume PPM, komen buyer; samakan aple to aple; membuat form yang
berisi construction detail, accesoris detail, comment measurement,
comment workmanship.
Hal – hal yang harus dipersiapkan sebelum lay out :
- PPS (Pre Production Sample)
- Techpack
- PDC (Production Detail Card)
- Report PPM
Proses pembuatan JSS (Jumping Size Set) :
1. Loading pola + panel dari PPIC
2. Cek panel dan pola
3. Proses jahit oleh departemen sewing
4. Cek garmen (cek kesesuaian dengan PPS dan lihat komen buyer)
Fungsi terpenting JSS untuk QC adalah untuk mengetahui spek isu dan
workmanship.

xxxiv
 G. Quality Control Finishing
Flow Process QC Finishing

Sewing Received

Washing Unwash

In House QC External
Washing (QC 100% check + C/W/
main label attaching)

Buttoning

Trimming

QC 1 (Initial check + special

check if needed)
2ND Garment
Ironing

QC 2 (Final Checking)

Measurement QC

Packing process

QC shade lot

QC count & accuracy

Final

Shipment

xxxv
a) Washing
Washing dilakukan untuk mengetahui shrinkage, handfeel, smell,
hairy, creasemark, & color apakah masuk shade lot yang dibuat QC
fabric, untuk membersihkan garment.
Ada 2 jenis washing yaitu washing internal dan eksternal :
 Washing internal (e-flow)
Cek random 10%. QC washing membuat report setelah
pengecekan after washing. Poin – poin yang dicek adalah
handfeel, hairy, smell, creasemark, shade lot, dll. Ada 2 macam
mesin di washing, yaitu mesin spray dan tumble dry. Kapasitas
mesin tumble dry adalah 50 kg. Temperature washing ditentukan
oleh operator melihat dari jenis fabric.
 Washing eksternal
Pengecekan dilakukan 100%. Sebelum jalan, harus
mempersiapkan standart washing, blanket, dan tanda lot.
Defect dibedakan menjadi defect washing dan defect internal :
1) Defect Washing
- Stain - Hairy
- Handfeel kasar - Hole tacking wash
- Damage - Hole tacking placket
- Abrasi - Uneven color
- Creasemark
2) Defect Internal
- Raw edge
- Dirty marker
- Open seam
- Pleat
- Needle hole

xxxvi
b) Button
Sebelum jalan produksi, maka wajib menbuat approval untuk panduan
operator. Panduan membuat approval antara lain, PPS, PDC, dan QC
File. Poin – poin yang harus diperhatikan :
 Tidak boleh high low plaket
 Jarak kanan kiri harus balance
 Jika ada cuff tidak boleh high low
 Logo harus terbaca (tidak boleh terbalik)
Proses pasang button :
1. Gosok plaket untuk menghindari high low
2. Marking
3. Pasang button
4. Cek hasil pasang button oleh operator (RFT)
5. Pengecekan oleh QC Inline
Ada mesin yang bernama button pull test machine, mesin tersebut
berfungsi untuk tes kekuatan button. Standar kekuatan button adalah
90N / 10s.
c) Trimming
Adalah proses membersihkan dan memotong sisa – sisa benang dan
frying yang ada digarmen supaya bersih luar dan dalam.
Layout :
1. Trimming bagian luar
Collar luar dalam, jahitan solder,armhole depan belakang, seam
sleeve, cuff depan belakang, side seam, buttom heming, plaket,
pocket.
2. Trimming bagian dalam
Solder, armhole, seam sleeve, cuff depan belakang, side seam,
buttom heming, plaket, pocket.

xxxvii
d) First Output
Tujuan adanya first output adalah untuk mengetahui permasalahan /
defect awal.sehingga bisa segera dilakukan improvement dan quantity
defect dapat ditekan / berkurang. Quantity cek adalah 50 pcs.
Flow Proses :
1. Cek aple to aple garmen first output QC dengan PDC, PPS, dan
Resume PPM
2. Cek workmanship, balancing, button, dirty, & fabric
3. Membuat report first output
4. Review dengan supervisor QC sewing dan supervisor sewing
5. Review dengan Pak Mahmud
6. Review dengan Bu Siti
e) QC 1
Jobdesk dan SOP QC 1 :
1. Metode cek searah jarum jam
2. Garmen produksi harus disesuaikan dengan PDC, QC file, PPS,
PPM komen
3. Kriteria garmen yang dicek di area QC 1 adalah garmen washing
4. Cek poin meliputi :
- Workmanship bagian dalam
- Trimming
- Button dan Buttonhole
- Stain
- Embro/printing
- Hole
5. Lay out critical article
6. Cek garmen setelah repair sewing
7. Untuk garmen bagus ditempel identitas QC pass yang checking
8. Pembuatan report
f) Ironing

xxxviii
 Flow proses approval :
1. Menerima garmen dari supervisor finishing ironing
2. Siapkan PDC, PPS, dan PPM resume
3. Isi form approval
4. Dummy dan lihat koreksi hasil ironing
5. Approval ke supervisor QC dan supervisor finishing
6. Hasil review dengan QA share ke team
Macam – macam ironing :
 Clean look : All rapi dan iron tempel.
 Soft steam : All seam rapi, body iron gantung (tidak
tempel)
 Slightly look : (sama seperti soft steam)
 Casual steam : Efek washing harus ada, seam tidak boleh
puckering
 Semi clean look : Hampir sama dengan cleanlook tapi masih
ada efek washing
g) QC 2
Pengecekan performa 100% garmen.
Hal – hal yang harus diperhatikan saat pengecekan :
 Main label dan.size label.harus centre
 Neck tidak boleh twisting
 Body tidak boleh hole
 Buttom heming tidak boleh twisting
 Armhole tidak boleh puckering
 Cuff tidak boleh high-low
 Side seam tidak boleh puckering
h) Measurement QC
Merupakan pengecekan ukuran garmen.
1. Pengecekan first output

xxxix
 Quantity cek first output adalah 20 pcs garmen. Tujuan adanya
pengecekan first output adalah untuk mengetahui poin – poin apa
saja yang diukur, dan mengetahui masalah lebih awal agar segera
melakukan improvement.
2. Pengecekan produksi
Quantity cek produksi adalah 10 pcs per size per color, dan
dilakukan setiap hari saat sudah lay out. Jika dalam pengecekan
10 pcs tersebut tidak ditemukan masalah, maka selanjutnya
hanya cek untuk garmen yang salah size, tetapi jika dalam
pengecekan ditemukan masalah, maka akan cek 100% garmen
pada bagian yang masalah.
i) Packing Process
Proses yang dilakukan di packing proses :
1. Pemasangan hangtag
2. Proses folding (jenis : flat folding, hanging)
3. Proses lotting color dan efek washing
4. Proses pasang stiker
5. Metal detector
j) QC Shade Lot
Shade lot adalah pengelompokan color dan effect wash
sebelum.garmen masuk karton.
Acuan checking :
- In House Washing / Non wash : Ambil swatches lot dari QC
fabric untuk grouping color
- Washing Eksternal : Standart washing, dari washing CMT unit
SMS color
Proses :
1. Lotting garmen
2. Grouping berdasarkan color dan shade lot
3. Buat lot berdasarkan :
-Permintaan buyer

xl
 -Quantity packing dan grouping lot
4. Review lot nama grouping
5. Lot dikerjakan setelah proses folding
6. Pisah persize area berdasar nama lot
7. Buat report
Tambahan :
Jika ada out of lot, QC lot harus review dengan chief QC finishing,
Chief QC fabric, dan Manager QC. Hal tersebut dilakukan untuk
membahas penyelesaian. Bisa jadi dilakukan rewash, approve ke
buyer, atau packing terpisah dengan data dan nomor karton.
k) QC Count & Accuracy
Sebelum jalan pengecekan, QC harus sudah membawa packing list dan
packing approval.
Proses :
1. Pisahkan persize, percolor, per P.O., per artikel
2. Proses ratio (memasukkan garmen ke karton)
3. Cek akurasi (buat report)
4. Marking
5. Final inspection (ambil random untuk cek, quantity sesuai AQL)
6. Repacking (buat report after final)
7. Shipment
H. Quality Assurance (QA)
Quality assurance melakukan pengecekan menyeluruh dari mulai fabric
datang sampai finishing, dan mempunyai tanggung jawab menjamin
kualitas garmen sampai garmen berada ditangan buyer setidaknya sekitar 6
bulan dari pengiriman.
Jobdesk :
1. SRF review
SRF dapat dari MD, SRF berisi :
a. Harus ada 1 sample terakhir yang sudah approve sebelum
produksi.

xli
 b. Komen sample yang sudah approve.
c. PDC harus lengkap sesuai dengan BOM.
d. Workship paling update
e. Spec chart paling update
f. Shrinkage report
g. Purchase Order (P.O.)
2. JSS
JSS merupakan representatif, komen yang ada sebelum pembuatan
JSS tidak boleh terulang lagi.
Proses :
a. Samakan dengan semua komen (jika masih ada masalah maka
harus perbaiki)
b. Washing (jika kain washable)
c. Ironing
d. Ukur afterwash, after ironing
e. Analisa berdasarkan shrinkage dari QC fabric
f. Analisa pattern
g. Review ke manager
Hal – hal yang harus dipersiapkan sebelum review :
 Production file (dari MD)
 Comment PPS approve
 BOM dan workmanship yang paling update
 P.O. update
 Fabric report
3. Menyediakan dan memimpin PPM (Pre Production Meeting)
Selama PPM, QA membahas tentang construction dan menjelaskan
masalah – masalah yang ditemui selama pembuatan JSS, supaya pada
proses produksi masalah tersebut tidak terulang kembali. Fungsi PPM
adalah untuk diskusi sebelum jalan produksi, jadi ketika produksi
sudah berjalan, bagian produksi bisa mengetahui masalah dari proses
produksi.

xlii
4. Inline Cek
Cek inline meliputi :
a. Cek Cutting
QA harus cek proses cutting.
b. Cek Sewing
QA tidak hanya cek endline, tetapi juga ikut andil pada proses
sewing, cek per operator dan cek proses per proses sewing
c. Cek First output
First output wajib di cek, cek apakah komen sudah
diaplikasikan, kesesuaian ukuran, kesesuaian spec, apakah
ditemukan shading,
d. Cek Komponen
Cek proses pembuatan komponen.
e. Cek Finishing
Cek 100 pcs pertama. Poin cek inline finishing adalah, stiker,
polybag, folding, trimming, marking. 30% yang sudah ada
dikarton ambil random untuk pengecekan.
Setiap pengecekan inline, harus ada report.
5. Pre Final Cek
Cek pre final dilakukan apabila 70 – 80% garmen sudah di packing.
Cek pre final dilakukan untuk menekan jumlah reject atau defect saat
proses cek final. Jika saat pre final cek, angka defect masih tinggi,
maka boleh dilakukan cek ulang atau cek keseluruhan.
6. Final Inspection Cek
Cek final dilakukan apabila garmen sudah 100% dipacking. Quantity
cek final adalah sesuai AQL (Acceptable Quality Level), dimana
setiap buyer berbeda ketentuannya. Dalam pengecekan final
persentase reject harus 0%.

xliii
 BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Selesainya pelaksanaan PKL, saya merasakan begitu banyak
manfaat yang didapatkan dari kegiatan ini. Terutama dalam hal
pengalaman, pengetahuan untuk mempersiapkan diri dalam menghadapi
dunia kerja. Wawasan menjadi lebih bertambah. Praktek Industri
membantu saya untuk mengukur dan paham seberapa jauh kemampuan
yang dimiliki. Hal ini membuat saya menjadi lebih siap dan tidak ragu
memasuki dunia kerja.

B. Saran
Saran ini penulis tujukan untuk Program Studi Pembuatan Garmen:
Dalam proses belajar mengajar, sebaiknya lebih meningkatkan
kemampuan komunikasi Mahasiswa dalam berbahasa asing. Proses
pengenalan bahasa garment dalam pembelajaran sehari-hari dan
pembelajaran mengenai produksi garment secara mendetail juga sangatlah
membantu Mahasiswa dalam proses adaptasi di lingkungan kerja.

xliv
NAMA JENIS JARUM DAN MESIN

NO Jenis Jarum Mesin

.
1. DB X 1 Single needle
2. DP X 5 Double needle, zig-zag, fagoting,
button hole, dan bartack
3. DC X 1 Overlock
4. DP X 17 Button attach dan bobok
5. TV X 5 Make up
6. TV X 1 Chainstitch (jack)
7. UO X 113 Kansai
8. UY X 128 Overdeck (flatlock)
9. DV X 57 Smock
10. CP X 12 Saddlestitch
11. LW Blindstitch

xlv
 STANDART OPERASIONAL PROSEDUR
“PENUKARAN JARUM PATAH”
1.
Cari Menggunakan Magnet Pen di bagian atas mesin,
tatakan benang, skoci, dan tanki oli mesin.

Ditemukan YES
NO
2.
Cari menggunakan hand needle detector pada garment
dan panel di sekitar kejadian/proses.
YES Ditemukan
NO
3.
Masukan panel di sekitar kejadian/proses ke dalam
ember khusus (bisa ember warna tertentu) dan
masukan ke dalam mesin metal detection
YES
Ditemukan
NO
4.
Jika masih tidak ditemukan patahan jarum, buat berita
acara (kronologi kejadian) yang ditanda tangani oleh
SPV, CHIEF, dan Manager Produksi

YES
Replace
(Tukar Jarum)

xlvi