INTRODUCTION
pada biji dan sulit dihilangkan.
Rantai pasok adalah jaringan perusahaan
yang bekerjasama untuk menciptakan dan
mengantarkan produk sampai ke
konsumen tingkat akhir (Fadhlullah dkk.,
2018). Terdapat tiga aliran yang harus
dikelola dalam rantai pasok, yaitu aliran
barang (bahan baku yang dikirim dari
supplier, setelah produksi selesai barang
dikirim ke pengecer untuk kemudian
didistribusikan ke konsumen). Kedua
yaitu aliran uang yang dapat berupa
invoice, perjanjian pembayaran, cek, dan
lainnya. Ketiga yaitu aliran informasi
yang baik dari hulu ke hilir maupun hilir
ke hulu. Aliran informasi yang dibutuhkan
dari hilir ke hulu sebagai contoh adalah
informasi persediaan barang di sejumlah
pengecer, sedangkan pihak yang
membutuhkan informasi adalah pabrik
atau industri. Informasi dari hulu ke hilir
sebagai contoh adalah suatu pengecer
yang ingin memperoleh informasi terkait
kapasitas produksi pabrik (Geha dkk.,
2021).
UD. Koplak Food Jember merupakan
industri berskala rumah tangga yang
bergerak di bidang makanan dan
minuman, khususnya bubuk minuman biji
salak. Berdasarkan Surat Keterangan
Usaha (SKU) Nomor 518/3207/410/2016
secra resmi UD. Koplak Food terdaftar di
Dinas Koperasi Usaha Mikro Kecil dan
Menengah Kabupaten Jember pada
tanggal 9 Maret 2016. UD. Koplak Food
memiliki merek dagang KOPLAK dengan
ijin usaha P-RT No: 2143509130263-20.
Pada UD. Koplak Food Jember terbentuk
sebuah alur rantai pasok yang dimulai dari
penerimaan bahan baku oleh supplier
hingga distribusi produk melalui pengecer.
Struktur rantai pasok tersebut
menimbulkan beberapa kendala yaitu
ketersediaan bahan baku yang belum
menentu dan kualitas biji tidak memenuhi
kriteria yang telah ditentukan oleh industri
seperti biji busuk, daging buah menempel
Permasalahan lainnya yang terjadi yaitu
terkait penyimpanan stok produk dan
penataan (display) produk pada pengecer
(Toko Sari Madu) yang tidak diperhatikan
dapat menyebabkan kemasan primer pada
produk rusak saat di display.
Permasalahan-permasalahan tersebut
dapat menyebabkan kerugian finansial
bagi industri, sehingga perlu dilakukan
upaya pencegahan terjadinya risiko.
Risiko adalah penyimpangan dari sesuatu
yang diharapkan atau kejadian yang tidak
diinginkan untuk terjadi. Timbulnya risiko
pada suatu organisasi disebabkan karena
faktor ketidakpastian (Lokobal dkk.,
2014). Manajemen risiko melibatkan
proses, metode, dan teknik yang
membantu manajer proyek
memaksimumkan peluang dari dampak
positif dan meminimalisir peluang dari
dampak negatif (Agusti dkk., 2020).
Manajemen rantai pasok berguna untuk
memeriksa efisiensi dan efektivitas arus
barang, aliran informasi dan aliran uang
yang terjadi secara terus menerus
(Timisela dkk., 2017). Manajemen rantai
pasok meliputi penyediaan bahan baku,
manufaktur atau penyedia jasa, distributor,
pengecer yang mengirimkan barang ke
konsumen (Heizer dan Reinder, 2015).
Manajemen risiko rantai pasok merupakan
proses sistematis untuk identifikasi dna
analisis yang berkaitan dengan risiko pada
supply chain (Sherlywati, 2016).
Manajemen risiko sangat penting untuk
diterapkan pada UD. Koplak Food Jember
untuk menangani beberapa risiko yang
muncul. Strategi pencegahan terhadap
risiko yang masih lemah dapat membawa
kerugian bagi industri (Hariharan dkk.,
2018).
Penelitian ini bertujuan untuk
mengidentifikasi sumber risiko dan
kejadian risiko yang terjadi pada aktivitas
rantai pasok di UD. Koplak Food Jember,
melakukan penilaian terhadap tingkat
risiko aktivitas rantai pasok pada UD.
Koplak Food, dan menyusun strategi
pengendalian risiko dalam rantai pasok di
UD. Koplak Food Jember.
METHODS
Penelitian ini menggunakan metode
Supply Chain Operation Reference
(SCOR) dan House of Risk (HOR). SCOR
digunakan untuk mengukur kinerja pada
setiap level dalam proses rantai pasok
yang meliputi perencanaan, pengadaan,
pengolahan, pengiriman, dan
pengembalian (Jamehshooran dkk., 2015).
Sedangkan HOR digunakan untuk
menentukan penyebab risiko mana yang
menjadi prioritas yang kemudian
diberikan tindakan pencegahan terhadap
risiko (Saraswati dan Negoro, 2014). Pada
SCOR dilakukan identifikasi aktivitas
rantai pasok pada UD. Koplak Food
Jember menggunakan lima proses yaitu
plan, source, make, deliver dan return.
Selanjutnya dilakukan identifikasi risiko
rantai pasok menggunakan House of Risk
fase 1, dengan tahapan berikut:
a. Identifikasi risk event pada tiap proses
dan identifikasi risk agent yaitu faktor
apa saja yang dapat menyebabkan
terjadinya kejadian risiko yang telah
teridentifikasi.
b. Penilaian severity pada setiap risk
event, dengan skala berikut:
Table 1. Skala penilaian severity
Nilai Keterangan Finansial
1 Sangat Kerugian materi
rendah kurang dari 1%
2 Rendah Kerugian materi
antara 1% - 10%
3 Sedang Kerugian materi
antara 10-25%
4 Tinggi Kerugian materi
antara 25% - 70%
5 Sangat Kerugian materi
tinggi lebih dari 70%
Sumber: Shahin (2003)
c. Penilaian occurrence pada setiap risk
agent yang telah teridentifikasi, dengan
skala berikut:
Table 2. Skala penilaian occurrence
Nilai Kemungkinan Keterangan
1 Minor Jarang terjadi (<1
kali)
2 Low Kecil
kemungkinan (1-2
kali)
3 Moderate Mungkin terjadi
(2-3 kali)
4 High Terjadi agak
sering (3-4 kali)
5 Very high Hampir pasti
terjadi (>5 kali)
Sumber: (Shahin, 2003)
d. Penilaian correlation antara risk event
dan risk agent, dengan skala berikut:
Table 3. Skala penilaian correlation
Nilai Keterangan
0 Tidak ada hubungan
1 Hubungan lemah
3 Hubungan sedang
9 Hubungan kuat
Sumber: (Tampubolon dkk., 2013)
e. Penentuan nilai Aggregate Risk
Potential (ARP) sebagai hasil dari
kemungkinan kejadian dan kumpulan
dampak penyebab dari setiap kejadian
risiko, dengan rumus berikut:
Sumber: (Pujawan dan Geraldin, 2009)
f. Pembuatan ranking sumber risiko
berdasarkan ARP dari nilai terbesar ke
terkecil. Penentuan prioritas sumber
risiko menggunakan prinsip diagram
pareto. Sumber risiko yang memiliki
persen kumulatif < 80% akan menjadi
prioritas (Purnomo dkk., 2021).
Selanjutnya dilakukan penyusunan strategi
penanganan risiko menggunakan House of
Risk fase 2, dengan tahapan berikut:
a. Identifikasi preventive action untuk
pencegahan sumber risiko prioritas.
Memilih beberapa risk agent dengan
ranking prioritas tinggi hingga rendah
 dengan menggunakan pendekatan Table 5. Aktivitas rantai pasok pada
pareto dari ARP. supplier
Major Sub-process Detail process
b. Penilaian correlation tiap tindakan process
pencegahan dan masing masing Perencanaan Perencanaan
sumber risiko, dengan skala (0, 1, 3, kebutuhan target produksi
9) yang disajikan pada Tabel 3. Plan
tenaga kerja yang tidak
terpenuhi
c. Perhitungan nilai total efektivitas
Pengadaan Permintaan
(TEk) dari tiap tindakan untuk Source
bahan baku bahan baku
mengetahui keefektifan dari masing- Perencanaan Pemisahan biji
masing strategi penanganan, dengan pemanenan dari buah salak
rumus berikut: salak
Make
Penyimpanan Penyimpanan
Sumber: (Pujawan dan Geraldin, 2009) bahan baku biji salak yang
sudah dipotong
d. Penilaian degree of difficulty (Dk) Pengiriman Pengecekan
dalam melakukan tiap tindakan guna bahan baku ke ketersediaan
meminimalisir risiko, dengan skala Deliver industri dan pengiriman
penilaian sebagai berikut: bahan baku ke
Table 4. Skala degree of difficulty industri
Nilai Keterangan Table 6. Aktivitas rantai pasok pada UD.
3 Aksi mitigasi mudah diterapkan Koplak Food Jember
4 Aksi mitigasi sedikit mudah Major Sub-process Detail process
diterapkan process
5 Aksi mitigasi sulit diterapkan
Perencanaan Melakukan
Sumber: (Maharani, 2018) produksi perencanaan
e. Perhitungan effectiveness to difficulty target produksi
of ratio (ETDk) penerapan aksi Persiapan Persiapan sarana
mitigasi, dengan rumus berikut: Plan pengolahan pengolahan
Perencanaan Melakukan
pengiriman perencanaan
Sumber: (Pujawan dan Geraldin, 2009) produk sebelum produk
f. Ranking prioritas strategi penanganan didistribusikan
berdasarkan prinsip diagram pareto Penerimaan Penerimaan dan
Source bahan baku pemeriksaan
80/20, dimana strategi penanganan
bahan baku
yang memiliki persen kumulatif < Proses Penyortiran dan
80% akan menjadi strategi produksi pencucian
penanganan yang akan dilakukan Pemotongan
(Purnomo dkk., 2021). Make Penjemuran
Penyangraian
Penggilingan
RESULTS Pengemasan
Pengiriman Pengecekan
Identifikasi aktivitas rantai pasok produk ketersediaan dan
Deliver
pengiriman
produk
Aktivitas rantai pasok meliputi supplier, Produk cacat/ Informasi dan
manufaktur (UD. Koplak Food Jember), Return rusak penanganan
dan pengecer Toko Sari Madu). pengaduan
Table 7. Aktivitas rantai pasok pada pasok yakni supplier, manufaktur (UD.
pengecer Koplak Food Jember), dan pengecer.
Major Sub-process Detail process Berikutnya dilakukan penilaian severity
process dari kejadian risiko yang muncul.
Perencanaan Melakukan
permintaan perencanaan Table 8. Hasil identifikasi risk event dan
produk target produksi severity pada supplier
Plan Perencanaan Melakukan Process Risk event Code Severity
tenaga kerja perencanaan Risiko E1 2
biaya tenaga kesalahan
kerja perencanaan
Pengadaan Melakukan kebutuhan
Source produk jadi pembelian tenaga kerja
Plan
produk jadi Risiko E2 2
Penjualan Menjualkan kesalahan
produk produk kepada perencanaan
Make pemanenan
kepada konsumen
konsumen salak
Pengiriman Pengecekan Risiko tidak E3 3
produk ke ketersediaan dan Source tersedianya
Deliver konsumen produk sebelum bahan baku
dibawa Risiko E4 3
konsumen daging buah
masih
Berdasarkan Tabel 5, 6, dan 7 dilakukan menempel di
pemetaan dengan tujuan untuk Make
biji
mengidentifikasi aktivitas dari pemasok Risiko stok E5 3
hingga ke konsumen akhir. Penggunaan bahan baku
metode SCOR berdasarkan proses yang yang busuk
dilakukan, membuat satu industri dapat Risiko E6 2
melakukan evaluasi kinerja rantai pasok. keterlambata
n
Hasil dari evaluasi dapat dilakukan Deliver
pengiriman
monitoring serta dapat diketahui sumber bahan baku
risiko yang muncul dari aktivitas yang ke industri
dilakukan oleh masing-masing pelaku
rantai pasok. Berdasarkan identifikasi risk event dengan
penilaian severity pada supplier terdapat 6
Identifikasi Risk Event dan Penilaian risk event bernilai tinggi 3 dengan
Severity keterangan kejadian risiko sedang yaitu
risiko tidak tersedianya bahan baku (E3),
Proses identifikasi risk event dilakukan risiko daging buah masih menempel di biji
dengan wawancara dan pemberian (E4), dan risiko stok bahan bku yang
kuisioner kepada setiap pelaku rantai busuk (E5).
Table 9. Hasil identifikasi risk event dan severity pada UD. Koplak Food Jember
Process Risk event Code Severity
Risiko kesalahan perencanaan target produksi E1 3
Risiko kesalahan perencanaan kebutuhan tenaga kerja E2 3
Plan Risiko kesalahan perencanaan biaya produksi E3 3
Risiko kesalahan perencanaan sarana pengolahan E4 3
Risiko kesalahan perencanaan pengiriman produk jadi E5 2
Risiko keterlambatan penerimaan bahan baku dari supplier E6 2
Source
Risiko bahan baku busuk E7 2
Risiko pencucian bahan baku kurang bersih E8 2
Risiko kesalahan ukuran saat pemotongan bahan baku E9 3
Risiko bahan baku yang belum sepenuhnya kering E10 3
Risiko pengadukan yang tidak merata sehingga biji menjadi gosong E11 2
Make
Risiko mesin mati saat pemadaman listrik E12 4
Risiko waktu saat pengurangan atau penambahan produk yang E13 2
ditimbang
Risiko kemasan cacat saat produk siap dipasarkan E14 3
Risiko pengurangan pesanan dari pengecer E15 3
Deliver
Risiko keterlambatan pengiriman produk jadi E16 3
Return Risiko pengembalian kemasan cacat pada produk E17 3
Table 10. Hasil identifikasi risk event dan severity pada pengecer
Process Risk event Code Severity
Risiko kesalahan perencanaan permintaan produk jadi E1 3
Plan Risiko kesalahan perencanaan tenaga kerja E2 3
Risiko kesalahan perencanaan biaya tenaga kerja E3 2
Source Risiko keterlambatan pengadaan produk jadi E4 4
Risiko jumlah pembelian produk jadi E5 3
Make
Risiko kerusakan produk jadi ke konsumen E6 3
Deliver Risiko keterlambatan pengiriman produk E7 2
Berdasarkan identifikasi risk event dengan Table 11. Identifikasi risk agent dan
penilaian severity pada UD. Koplak Food occurrence dari supplier
Jember terdapat 17 risk event bernilai Code Risk agent Occurrence
tinggi 4 dengan keterangan kejadian risiko A1 Kurangnya 3
tinggi yaitu risiko mesin mati saat ketersediaan buah
pemadaman listrik (E12). Sedangkan pada salak
pengecer terdapat 7 risk event bernilai A2 Penyimpanan bahan 3
baku yang terlalu
tinggi 4 dengan keterangan kejadian risiko
lama
tinggi yaitu risiko mesin mati saat A3 Waktu yang terlalu 3
pemadaman listrik (E4). lama dalam proses
pemisahan biji
Identifikasi Risk Agent dan Penilaian salak dengan buah
Occurrence A4 Kurangnya 3
penjadwalan
Identifikasi risk agent yaitu penyebab pengiriman bahan
baku
terjadinya kejadian risiko yang telah
teridentifikasi pada supplier, UD. Koplak Pda supplier terdapat nilai occurrence 3
Food Jember, dan pengecer. Berikutnya yang berarti sumber risiko tersebut
dilakukan penilaian occurrence terjadinya memiliki potensi moderate yang dapat
sumber risiko. menganggu aktivitas rantai pasok.
Table 12. Identifikasi risk agent dan occurrence dari UD. Koplak Food
Kode Risk agent Occurrence
A1 Keterlambatan pengiriman bahan baku 2
A2 Harga bahan baku yang berubah-ubah 3
A3 Arus listrik dari pusat (PLN) yang tidak stabil 4
A4 Kerusakan mesin produksi 3
A5 Kurangnya perawatan mesin produksi 2
A6 Proses produksi yang tidak sesuai rencana 3
A7 Suhu dan waktu penjemuran tidak sesuai 3
A8 Curah hujan tinggi 3
A9 Waktu penyangraian yang terlalu lama 3
A10 Kebutuhan permintaan produk jadi yang sering berubah 2
A11 Ketidaktelitian saat penimbangan produk 2
A12 Kemasan rusak saat proses pengemasan 2
A13 Transportasi untuk pengiriman masih kurang 3
Table 13. Identifikasi risk agent dan occurrence dari pengecer
Kode Risk agent Occurrence
A1 Kesalahan dalam pemesanan jumlah produk 1
A2 Kemasan cacat saat hendak dipasarkan ke konsumen 2
A3 Ketidaktelitian dalam proses penjualan 1
A4 Jarak tempuh pengiriman yang jauh 1
A5 Adanya persaingan produk dengan merk berbeda 1
A6 Karyawan yang kurang berpengalaman 1
A7 Penetapan harga produk yang berubah-ubah 3
A8 Penjualan produk yang fluktuatif 3
A9 Keterlambatan pengiriman produk 1
Berdasarkan tabel diatas diperoleh nilai Berikut hasil perhitungan ARP dengan
occurrence tertinggi 4 dari sumber risiko prinsip diagram pareto 80/20, dimana
pada supplier yakni arus listrik dari pusat sumber risiko yang memiliki persen
(PLN) yang tidak stabil (A3). Sumber kumulatif < 80% akan menjadi sumber
risiko tersebut memiliki potensi tinggi risiko prioritas.
sehingga dapat menganggu aktivitas rantai
pasok pada UD. Koplak Food. Sedangkan
pada pengecer terdapat nilai occurrence
tertinggi 3 yakni penetapan harga produk
yang berubah-ubah (A7) dan penjualan
produk yang fluktuatif (A8). Sumber
risiko tersebut memiliki potensi moderate
yang dapat menganggu aktivitas rantai
pasok pada UD. Koplak Food.
Figure 1. Diagram pareto ARP pada supplier
Sumber risiko yang muncul dapat
menyebabkan beberapa kejadian risiko, Berdasarkan diagram pareto diatas, maka
oleh karena itu perlu dilakukan diperoleh sumber risiko tertinggi pada
perhitungan ARP dari sumber risiko untuk supplier yaitu (A2) penyimpanan bahan
menentukan sumber risiko prioritas mana baku yang terlalu lama dan (A1)
yang memerlukan strategi mitigasi. kurangnya ketersediaan buah salak.
 Figure 2. Diagram pareto ARP pada UD. Figure 3. Diagram pareto ARP pada pengecer
Koplak Food
Berdasarkan diagram pareto diatas, maka
Berdasarkan diagram pareto diatas, maka diperoleh sumber risiko tertinggi pada
diperoleh sumber risiko tertinggi pada pengecer yaitu (A8) penjualan produk
UD. Koplak Food yaitu (A4) kerusakan yang fluktuatif, (A7) penetapan harga
mesin produksi, (A6) proses produksi produk yang berubah-ubah, dan (A1)
yang tidak sesuai rencana, (A3) arus listrik kesalahan dalam pemesanan jumlah
dari PLN yang tidak stabil, (A1) produk.
keterlambatan pengiriman bahan baku,
(A7) suhu dan waktu penjemuran tidak Penyusunan preventive action dilakukan
sesuai, (A8) curah hujan tinggi, dan (A5) untuk mengatasi sumber risiko prioritas
kurangnya perawatan mesin produksi. yang telah digambarkan dalam diagram
pareto.
Table 14. Strategi penanganan sumber risiko pada supplier
Code Risk agent Code Preventive action Dk
A2 Penyimpanan bahan baku yang PA1 Mengawasi penggudangan bahan 4
terlalu lama baku secara berkala
PA2 Membuat jadwal pengiriman bahan 5
baku biji salak
A1 Kurangnya ketersediaan buah PA3 Bermitra dengan petani salak lain 4
salak
Table 15. Strategi penanganan sumber risiko pada UD. Koplak Food
Code Risk agent Code Preventive action Dk
A4 Kerusakan mesin produksi PA1 Melakukan perawatan mesin secara 3
rutin
A6 Proses produksi yang tidak sesuai PA2 Melakukan penjadwalan produksi 5
rencana
A3 Arus listrik dari pusat (PLN) yang PA3 Menggunakan cadangan listrik 5
tidak stabil (genset)
A1 Keterlambatan pengiriman bahan PA4 Membuat penjadwalan permintaan 4
baku bahan baku
A7 Suhu dan waktu penjemuran tidak PA5 Melakukan pengawasan produksi 4
sesuai secara berkala
A8 Curah hujan tinggi PA6 Memperkirakan jumlah bahan baku 4
yang dikeringkan
PA7 Menggunakan mesin pengering/ oven 4
A5 Kurangnya perawatan mesin PA8 Membuat SOP perawatan mesin 4
produksi produksi
Table 16. Strategi penanganan sumber risiko pada pengecer
Code Risk agent Code Preventive action Dk
A8 Penjualan produk yang fluktuatif PA1 Melakukan penataan display yang 4
menarik
PA3 Melakukan pengecekan stok produk
secara berkala dan tertulis
A7 Penetapan harga produk yang PA2 Memberikan harga produk yang tetap 3
berubah-ubah
A1 Kesalahan dalam pemesanan PA3 Melakukan pengecekan stok produk 3
jumlah produk secara berkala dan tertulis
Berdasarkan tabel diatas diketahui bahwa Strategi ini digunakan untuk
terdapat strategi penanganan yang mengatasi sumber risiko dari
memiliki nilai Dk tinggi (5) sehingga sulit penyimpanan bahan baku yang terlalu
diterapkan pada supplier yaitu (PA2) lama (A2). Pengawasan adalah
membuat jadwal pengiriman bahan baku keseluruhan dari kegiatan mengukur
biji salak. Pada UD. Koplak Food yaitu apa yang sedang atau sudah
(PA2) melakukan penjadwalan produksi, dilaksanakan dengan kriteria, norma-
dan (PA3) menggunakan cadangan listrik norma, standar atau rencana-rencana
(genset). Sedangkan strategi penanganan yang telah ditetapkan sebelumnya
yang memiliki nilai Dk tinggi (4) sehingga (Iskandar dan Wijaya, 2015) Sehingga
sedikit mudah diterapkan pada Toko Sari untuk mengatasi sumber risiko dari
Madu yaitu (PA1) melakukan penataan penyimpanan bahan baku yang terlalu
display yang menarik. lama, maka perlu dilakukan
pengawasan penggudangan bahan
Penentuan strategi penanganan dilakukan baku secara berkala.
berdasarkan perhitungan Effectiveness of 2. Membuat jadwal pengiriman bahan
Difficulty Ratio (ETDk) dan prinsip baku biji salak (PA2)
diagram pareto 80/20, dimana strategi Strategi ini digunakan untuk
penanganan yang memiliki persen mengatasi sumber risiko dari
kumulatif < 80% akan menjadi strategi penyimpanan bahan baku yang terlalu
penanganan prioritas, maka diperoleh lama (A2). Penjadwalan perlu
hasil berikut: dilakukan agar dapat meminimalkan
waktu proses, waktu pembelian
produk, tingkat persediaan, dan
penggunaan fasilitas atau peralatan
yang efisien (Nugroho dan
Ekoanindiyo, 2017). Sehingga untuk
mengatasi sumber risiko dari
penyimpanan bahan baku yang terlalu
lama, maka supplier perlu membuat
jadwal pengiriman bahan baku biji
salak.
Figure 4. Diagram pareto ETD pada supplier
Berdasarkan perhitungan diatas maka
diperoleh prioritas strategi penanganan
yang harus dilakukan oleh supplier yaitu
sebagai berikut:
1. Mengawasi penggudangan bahan
baku secara berkala (PA1)

Figure 5. Diagram pareto ETD pada UD.
Koplak Food
Berdasarkan perhitungan diatas maka
diperoleh prioritas strategi penanganan
yang harus dilakukan oleh UD. Koplak
Food yaitu sebagai berikut:
1. Melakukan pengawasan produksi
secara berkala (PA5)
Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber risiko dari suhu dan
waktu penjemuran tidak sesuai (A7).
Pengawasan memiliki tujuan agar
hasil pelaksanaan suatu pekerjaan
mampu diperoleh secara efektif dan
efisien, dimana pengawasan kerja
memiliki dampak dan pengaruh yang
cukup besar terhadap produktivitas
kerja karyawan (Putra, 2017).
Sehingga untuk mengatasi sumber
risiko dari suhu dan waktu
penjemuran yang tidak sesuai, maka
diperlukan pengawasan secara berkala
saat proses penjemuran biji salak. Hal
ini dapat dilakukan dengan mengecek
setiap beberapa jam sekali, untuk
memastikan bahwa penjemuran biji
salak dapat kering dengan merata.
2. Melakukan perawatan mesin secara
rutin (PA1)
Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
kerusakan mesin produksi (A4).
Sistem perawatan memegang peranan
penting dalam suatu industri, tanpa
adanya sistem perawatan yang sesuai,
maka akan mengalami kerugian besar
seperti mesin rusak dan tidak dapat
berfungsi kembali, jumlah produk
cacat meningkat, hingga kerugian
material akibat seringnya mengganti
komponen pada mesin (Kurniawati
dan Muzaki, 2017). Sehingga untuk
mengatasi terjadinya kerusakan mesin
produksi, maka perlu dilakukan
perawatan mesin secara rutin. Hal ini
perlu dilakukan guna mengurangi
terjadinya kegagalan pada saat
produksi.
3. Memperkirakan jumlah bahan baku
yang dikeringkan (PA6)
Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
curah hujan tinggi (A8). Proses
penjemuran biji salak dilakukan
dengan pengeringan alami yaitu
dengan bantuan sinar matahari.
Pengeringan ini dilakukan pada
tempat terbuka dan membutuhkan
angin atau udara yang mengakibatkan
proses pengeringan berjalan lambat
(Cahyaningrum dkk., 2019). Sehingga
untuk mengatasi curah hujan tinggi,
maka perlu memperkirakan jumlah
bahan baku (biji salak) yang
dikeringkan. Hal ini berguna untuk
mempercepat proses penjemuran
disaat cuaca sedikit mendung. Lalu
sisa biji salak yang belum dijemur
bisa dilakukan penjemuran keesokan
harinya menggunakan media jemur
dengan isi tidak terlalu padat agar
penjemuran bisa merata sempurna.
4. Membuat SOP perawatan mesin
produksi (PA8)
Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
kurangnya perawatan mesin produksi
(A5). Prosedur yang dijalankan oleh
suatu industri harus memiliki standar
agar kualitas operasional dapat tetap
stabil. Standar Operasional Prosedur
(SOP) merupakan dokumen mengenai
prosedur yang dilakukan untuk
menyelesaikan pekerjaan guna
memperoleh hasil kerja yang efektif
dari parra pekerja dengan biaya yang
serendah-rendahnya (Widyarini dkk.,
2020). Sehigga untuk mengatasi
 kurangnya perawatan mesin produksi,
maka perlu adanya SOP perawatan
mesin produksi. Dimana dokumen
tersebut menjadi standar dalam
melakukan perawatan mesin, mulai
dari pembersihan mesin, penggantian
suku cadang, dan kebutuhan mesin
yang lain.
5. Membuat penjadwalan permintaan
bahan baku (PA4)
Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
keterlambatan pengiriman bahan baku
(A1). Proses produksi memerlukan
perencanaan yang baik, diantaranya
dalam hal persediaan bahan baku,
sehingga produksi dapat dioptimalkan
dan permintaan konsumen dapat
terpenuhi (Rohaeti dkk., 2022).
Sehingga untuk mengatasi sumber
kejadian risiko dari keterlambatan
pengiriman bahan baku, maka perlu
dilakukan penjadwalan permintaan
bahan baku kepada supplier. Hal ini
perlu dilakukan agar tidak menganggu
proses rantai pasok dari produksi
bubuk minuman biji salak.
Figure 6. Diagram pareto ETD pada pengecer
Berdasarkan perhitungan diatas maka
diperoleh prioritas strategi penanganan
yang harus dilakukan oleh pengecer yaitu
(PA2) memberikan harga produk yang
tetap. Strategi ini digunakan untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
penetapan harga produk yang berubah-
ubah (A7). Harga jual suatu produk
ditentukan dari harga pokok produksi, jika
perhitungan harga pokok produksi tidak
tepat maka akan mempengaruhi penentuan
harga jual produk yang tidak tepat juga.
Penetapan harga jual produk memerlukan
berbagai pertimbangan mulai dari biaya
produksi, biaya operasional, target laba,
harga jual pesaing, daya beli masyarakat,
dan kondisi perekonomian (Komara dan
Sudarma, 2016). Sehingga untuk
mengatasi sumber kejadian risiko dari
harga produk yang berubah-ubah, maka
diperlukan penetapan harga sesuai dengan
pasar dengan mempertimbangkan biaya
operasional, biaya produksi, dan biaya
lainnya, serta tetap mempertimbangkan
kondisi perekonomian masyarakat
setempat.
CONCLUSIONS AND
RECOMMENDATIONS
Conclusions
Berdasarkan hasil penelitian yang telah
dilakukan maka didapatkan kesimpulan
yaitu:
1. Hasil identifikasi sumber risiko (risk
agent) dan kejadian risiko (risk event)
pada UD. Koplak Food diperoleh 13
sumber risiko dan 17 kejadian risiko.
2. Penilaian pengendalian risiko
menggunakan House of Risk fase 1
berdasarkan nilai Aggregate Risk
Potential (ARP) dan prinsip diagram
pareto 80/20, dimana 80% kejadian
yang muncul berasal dari 20% sumber
risiko. Pada UD. Koplak Food
didapatkan hasil sumber risiko paling
tinggi yaitu 8 dari 15 sumber risiko.
3. Berdasarkan prinsip diagram pareto
dari total nilai effectiveness to
difficulty of ratio (ETD), maka
didapatkan 5 strategi penanganan dari
sumber risiko yaitu melakukan
pengawasan produksi secara berkala
(PA5), memperkirakan jumlah bahan
baku yang dikeringkan (PA6),
membuat SOP perawatan mesin
produksi (PA8), dan membuat
 penjadwalan permintaan bahan baku
(PA4).
Recommendations
Berdasarkan penelitian yang telah
dilakukan, adapun saran yang diberikan
yaitu perlu adanya penelitian lanjutan
untuk dapat membuktikan apakah strategi
mitigasi yang telah dirumuskan dapat
memberikan dampak terhadap
pengurangan risiko yang terjadi pada
rantai pasok bubuk minuman biji salak di
UD. Koplak Food.
REFERENCES
Agusti, F. A., Marimin, dan H. Mulyati.
2020. Analisis risiko rantai pasok
pestisida pada pt. agricon. Jurnal
Teknologi Industri Pertanian.
30(2):151–167.
Cahyaningrum, N., A. Safitri, M.
Kobarsih, M. Fajri, dan T. Marwati.
2019. Kajian pengeringan biji kakao
hasil panen akhir musim di
gunungkidul yogyakarta. Research
Fair Unisri. 3(1):655–662.
Fadhlullah, A. D., T. Ekowati, dan
Mukson. 2018. Analisis rantai pasok
(supply chain) kedelai di ud adem
ayem kecamatan pulokulon
kabupaten grobogan. Jurnal
Pendidikan Bisnis Dan Ekonomi.
4(2):1–10.
Geha, A., N. P. Nursiani, dan P. Y.
Amtiran. 2021. Analisis aliran
barang, aliran uang dan aliran
informasi pada usaha kecil emping
jagung sima indah kelurahan
sikumana. GLORY: Jurnal Ekonomi
& Ilmu Sosial. 2(2):119–133.
Hariharan, G., P. Suresh, dan S.
Nagarajan. 2018. Supply chain risk
mitigation strategies and its
performance of smes. International
Journal of Pure and Applied
Mathematics. 119(15):3545–3553.
Heizer, Jay dan Render. 2015. Manajemen
Operasi: Manajemen
Keberlangsungan dan Rantai
Pasokan. Ed. ke-11. Jakarta:
Salemba Empat.
Iskandar, A. A. dan H. S. Wijaya. 2015.
Pengawasan persedian bahan baku
(biji kopi) yang efektif guna
mendukung kelancaran proses
produksi pada perusahaan kopi
bubuk sinar jempol lampung. Jurnal
Manajemen Dan Bisnis. 6(1):1–21.
Jamehshooran, B. G., A. M. Shaharoun,
dan H. N. Haron. 2015. Assessing
supply chain performance through
applying the scor model.
International Journal of Supply
Chain Management. 4(1):1–11.
Komara, B. dan A. Sudarma. 2016.
Analisis penentuan harga pokok
produksi dengan metode full costing
sebagai dasar penetapan harga jual
pada cv salwa meubel. Jurnal Ilmiah
Ilmu Ekonomi. 5(9):18–29.
Kurniawati, D. A. dan M. L. Muzaki.
2017. Analisis perawatan mesin
dengan pendekatan rcm dan mvsm.
Jurnal Optimasi Sistem Industri.
16(2):89–105.
Lokobal, A., M. D. J. Sumajouw, dan B.
F. Sompie. 2014. Manajemen risiko
pada perusahaan jasa pelaksana
konstruksi di propinsi papua (study
kasus di kabupaten sarmi). Jurnal
Ilmiah Media Engineering.
4(2):109–118.
Maharani, A. R. 2018. Perancangan
Manajemen Risiko Operasional Di
 PT. X Dengan Menggunakan Metode Saraswati, P. G. dan N. P. Negoro. 2014.
House of Risk. Surabaya: Institut Identifikasi faktor kritis pada
Teknologi Sepulu Nopember. Thesis rencana pembangunan unit
Program Pascasarjana Institut pembangkit listrik tenaga mini hidro
Teknologi Sepuluh Nopember lodoyo blitar dengan pendekatan
Surabaya. house of risk. Prosiding Seminar
Nasional Manajemen Teknologi XXI.
Nugroho, A. D. dan F. A. Ekoanindiyo. 1–8.
2017. Penjadwalan produksi di pt sai
apparel industries semarang. Jurnal Shahin, A. 2003. Integration of FMEA
Dinamika Teknik. 10(2):40–50. and the kano model an exploratory
examination. Internationl Journal of
Pujawan, I. N. dan L. H. Geraldin. 2009. Quality and Reability Management.
House of risk: a model for proactive 21(7):731-746.
supply chain risk management.
Business Process Management Sherlywati. 2016. Pengelolaan risiko
Journal. 15(6):953–967. rantai pasok (supply chain risk
management) sebagai keunggulan
Purnomo, B. H., L. S. Devi, dan W. bersaing perusahaan. Proceedings
Amalia. 2021. Analisis risiko green Maranatha Economics & Business
supply chain management Conference. 2–19.
agroindustri bioetanol (studi kasus di
pt. energi agro nusantara). Jurnal Tampubolon, F., A. Bahaudin, dan P. F.
Teknologi Industri Pertanian Ferdinant. 2013. Pengelolaan risiko
AGROINTEK. 15(1):35–47. supply chain dengan metode house
of risk. Jurnal Teknik Industri.
Putra, A. R. 2017. Pengawasan dan 1(3):222–226.
koordinasi kerja serta pengaruhnya
terhadap produktivitas kerja Timisela, N. R., E. D. Leatemia, F. J.
karyawan. AKUNTABILITAS: Jurnal Polnaya, dan R. Breemer. 2017.
Ilmiah Ilmu-Ilmu Ekonomi. Supply chain management of agro
10(2):12–24. industry of cassava. Jurnal Aplikasi
Manajemen. 15(1):135–145.
Rohaeti, E., A. Andriyati, A. Sumarsa, dan
M. Widyastiti. 2022. Peramalan dan Widyarini, L. A., D. A. Agung, dan Y. R.
penjadwalan ketersediaan bahan Agrippina. 2020. Penguatan sistem
baku untuk mengoptimalkan dan prosedur pinjaman di koperasi
perencanaan produksi usaha kecil saka tata makmur di kediri dengan
menengah di bogor. Jurnal PkM memanfaatkan sistem informasi
Pengabdian Kepada Masyarakat. manajemen. Jurnal Abdimas PeKA.
5(1):27. 3(2):109–126.