Jenis Rambu-Rambu K3 dan Fungsinya

June 1, 2018 Armein Hutagaol General 0

Ima
ge via dukuhjayamandiri.wordpress.com

jenis rambu k3 dan fungsinya – Data dari International Labor Organization (ILO) mencatat
bahwa setiap 15 detik, ada 153 pekerja di seluruh dunia yang mengalami kecelakaan kerja. Di
Indonesia, Menteri Ketenagakerjaan menyebutkan bahwa rata-rata 8 pekerja meninggal karena
kecelakaan kerja setiap harinya.

Ada berbagai faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja, yang sebenarnya sudah dapat
diminimalkan dan bahkan dicegah sudah dapat diminimalkan dan bahkan dicegah berkat adanya
rambu K3, atau rambu kesehatan dan keselamatan kerja. Macam atau jenis rambu-rambu K3 dan
fungsinya sendiri bermacam-macam, dan wajib dipasang oleh perusahaan sesuai dengan standar
yang berlaku.

Berikut ini adalah beberapa jenis rambu K3 yang umum dipasang beserta arti dari rambu
tersebut.

Arti Warna Rambu K3

Dari warna yang terdapat pada rambu, pekerja dapat menentukan apa klasifikasi bahaya pada
area kerja mereka. Selain itu, warna tersebut juga mengarahkan pekerja tentang tindakan apa
yang harus dilakukan.

1. Warna merah.

Warna ini menunjukkan tanda bahaya/danger, kebakaran/fire, dan stop. Biasanya digunakan
untuk mengidentifikasi bahan kimia cair yang mudah terbakar, alat pemadam kebakaran, dan
tanda emergency stop. Warna merah juga digunakan untuk menunjukkan klasifikasi bahaya yang
dapat mengakibatkan cedera serius, bahkan kematian.

2. Warna oranye.

Warna oranye mengindikasikan tanda awas/peringatan/warning. Biasanya digunakan untuk

mengindikasikan situasi bahaya yang dapat mengakibatkan cedera serius atau kematian.
Umumnya, tanda berwarna oranye dipasang berdekatan dengan peralatan kerja yang berbahaya.
Misalnya pisau berputar, benda tajam, dan mesin gerinda.

3. Warna kuning.

Warna ini menunjukkan tanda waspada/caution yang menunjukkan kondisi berbahaya dan
berpotensi menyebabkan luka sedang atau ringan. Misalnya situasi seperti terpeleset, tersandung,
atau terjatuh, maupun tanda yang dipasang di tempat penyimpanan bahan yang gampang
terbakar.

4. Warna hijau.

Warna ini mengindikasikan tanda safety/emergeny. Penggunaannya adalah untuk menunjukkan

letak penyimpanan peralatan P3K, peralatan keselamatan, dan Material Safety Data Sheet atay
MSDS. Instruksi umum terkait praktek kerja yang aman juga biasa ditandai dengan warna ini.

5. Warna biru.

Warna ini menunjukkan tanda perhatian/notice. Umumnya digunakan untuk menunjukkan

informasi keselamatan, bukan informasi bahaya. Dan warna ini juga dipakai untuk menunjukkan
apa instruksi tindakan keselamatan yang dilakukan. Contohnya adalah kebijakan perusahaan dan
penggunaan APD.
Arti Bentuk Serta Simbol Rambu K3

1. Bentuk segitiga atau diamond(wajik).

Bentuk ini digunakan sebagai penunjuk bahaya. Dan rambu berbentuk segitiga didesain dengan
warna dasar oranye atau kuning, piktogram warna hitam, dan garis tepi warna hitam. Salah satu
contohnya adalah tanda bahan material mudah terbakar,

2. Bentuk lingkaran.

Bentuk ini dipakai sebagai tanda instruksi atau mandatory sign terkait keselamatan yang wajib
dipatuhi oleh para pekerja. Contohnya adalah rambu instruksi penggunaan alat pengaman diri
(APD). Desain rambu seperti ini memiliki piktogram warna putih dengan biru sebagai warna
dasar.

3. Bentuk kotak atau segi panjang.

Bentuk ini dipakai untuk menunjukkan di mana jalan keluar ketika terjadi situasi darurat, tempat
penyimpanan peralatan P3K, dan peralatan keselamatan. Rambu dengan bentuk ini memiliki
piktogram warna putih dengan hijau sebagai warna dasarnya.

4. Rambu larangan.

Untuk rambu yang berisikan larangan (prohibition sign), desainnya meliputi piktogram warna
hitam, putih sebagai warna dasar, garis tepi warna merah, serta garis diagonal warna merah di
tengah.

Desain atau Format Rambu K3

1. One panel sign.

Desain ini menunjukkan hanya satu panel dengan piktogram atau teks saja. Contohnya adalah
rambu telepon darurat.

2. Two panel sign.

Desain ini menunjukkan teks dan piktogram, atau teks dengan kata kunci dan teks sebagai
penjelas. Artinya, ada informasi mengenai jenis bahaya, konsekuensi, serta pernyataan untuk
menghindari risiko bahaya tersebut.

3. Three panel sign.

Untuk desain ini, ada 3 panel yang mencantumkan:

 Signal wordatau header, misalnya kata-kata seperti safety first, caution, warning,
danger, atau notice.
 Messaging and text formatyang berisikan kata kunci serta teks penjelas.
 Piktogram atau simbol keamanan.

Itulah penjelasan ringkas mengenai jenis rambu-rambu K3 dan fungsinya. Semoga dapat
membantu Anda dalam memahami arti dari berbagai rambu K3 demi keselamatan kerja yang
terjamin.
Alat Pelindung Diri (APD) untuk K3 – Alat Pelindung Diri (APD) atau Personal Protective
Equipment adalah alat-alat atau perlengkapan yang wajib digunakan untuk melindungi dan
menjaga keselamatan pekerja saat melakukan pekerjaan yang memiliki potensi bahaya atau
resiko kecelakaan kerja. Alat-alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan harus sesuai dengan
potensi bahaya dan resiko pekerjaannya sehingga efektif melindungi pekerja sebagai
penggunanya.

Di dalam Perusahaan Manufakturing terutama yang bergerak dalam Produksi Perakitan

Elektronika, beberapa resiko pekerjaan yang berpotensi membahayakan keselamatan dan
kesehatan serta berpotensi menimbulkan kecelakan kerja antara lain proses menyolder, proses
pemotongan kaki Komponen Elektronika, proses penggunaan bahan-bahan kimia, suara-suara
yang timbul akibat mesin produksi, pembuangan limbah dan kegiatan pemindahan bahan-bahan
produksi. Oleh karena itu, pekerja-pekerja yang mengerjakan proses tersebut memerlukan
perlengkapan atau alat untuk melindungi dirinya sehingga mengurangi resiko bahaya dan
kecelakaan kerja. Alat Pelindung Diri atau APD ini merupakan salah satu syarat penting dalam
penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau SMK3.

Alat Pelindung Diri (APD) dapat dibagi menjadi 3 kelompok yaitu :

1. Alat Pelindung Kepala antara lain : Helmet (Topi Pengaman), Safety Glass (Kacamata Pengaman),
Masker, Respirator, Ear Plugs (Penutup Telinga).
2. Alat Pelindung Badan antara lain : Apron, Jas Laboratorium
3. Alat Pelindung Anggota Badan diantaranya adalah : Sepatu Pelindung (Safety Shoes/Boot),
Sarung Tangan (Hand Gloves).

Jenis-jenis Alat Pelindung Diri (APD)

Berikut ini adalah Alat-alat Pelindung Diri (APD) yang sering digunakan dalam Produksi
Elektronika.
1. Alat Pelindung Kepala

1.1. Topi Pelindung (Safety Helmet)

Helmet atau Topi Pelindung digunakan untuk melindungi Kepala dari paparan bahaya seperti
kejatuhan benda ataupun paparan bahaya aliran listrik. Pemakaian Topi Pelindung (Safety
Helmet) harus sesuai dengan lingkar kepala sehingga nyaman dan efektif melindungi
pemakainya. Di Produksi Elektronika, Topi pelindung biasanya digunakan oleh Teknisi Mesin
dan Petugas Gudang.

Terdapat 3 Jenis Helmet berdasarkan perlindungannya terhadap listrik, yaitu:

1. Helmet Tipe General (G) yang dapat melindungi kepala dari terbentur dan kejatuhan benda
serta mengurangi paparan bahaya aliran listrik yang bertegangan rendah hingga 2.200 Volt
2. Helmet Tipe Electrical (E) yang dapat melindungi kepala dari terbentur dan kejatuhan benda
serta mengurangi paparan bahaya aliran listrik yang bertegangan tinggi hingga 22.000 Volt
3. Helmet Tipe Conductive (C) yang hanya dapat melindungi kepala dari terbentur dan kejatuhan
benda tetapi tidak melindungi kepala dari paparan bahaya aliran listrik.

1.2. Kacamata Pelindung (Safety Glass)

Kacamata Pelindung adalah alat yang digunakan untuk melindungi mata dari bahaya loncatan
benda tajam, debu, partikel-partikel kecil, mengurangi sinar yang menyilaukan serta percikan
bahan kimia. Kacamata Pelindung terdiri dari 2 Jenis yaitu :

1. Safety Spectacles, berbentuk Kacamata biasa dan hanya dapat melindungi mata dari bahaya
loncatan benda tajam, debu, partikel-partikel kecil dan mengurangi sinar yang menyilaukan.
Biasanya dipakai pada Proses menyolder dan Proses pemotongan Kaki Komponen.
2. Safety Goggles, Kacamata yang bentuknya menempel tepat pada muka. Dengan Safety Goggles,
mata dapat terlindung dari bahaya percikan bahan kimia, asap, uap, debu dan loncatan benda
tajam. Biasanya dipakai oleh Teknisi Mesin Produksi.
1.3. Penyumbat Telinga (Ear Plug)

Penyumbat Telinga atau Ear Plug digunakan untuk melindungi alat pendengaran yaitu telinga
dari Intensitas Suara yang tinggi. Dengan menggunakan Ear Plug, Intensitas Suara dapat
dikurangi hingga 10 ~ 15 dB. Ear Plug biasanya digunakan oleh Pekerja yang bekerja di daerah
produksi yang memiliki suara mesin tinggi seperti SMT (Surface Mount Technology) ataupun
Mesin Produksi lainnya.

1.4. Penutup Telinga (Ear Muff)

Penutup Telinga atau Ear Muff adalah alat yang digunakan untuk melindungi alat pendengaran
dari Intensitas Suara yang tinggi. Ear Muff dapat mengurangi intensitas suara hingga 20 ~ 30dB.
Ear Muff terdiri dari Head Band dan Ear Cup yang terbuat dari bantalan busa sehingga dapat
melindungi bagian luar telinga (daun telinga). Ear Muff sering digunakan oleh Teknisi Mesin
dan Generator (Genset).

1.5. Masker

Masker adalah alat yang digunakan untuk melindungi alat-alat pernafasan seperti Hidung dan
Mulut dari resiko bahaya seperti asap solder, debu dan bau bahan kimia yang ringan. Masker
biasanya terbuat dari Kain atau Kertas. Masker umumnya dipakai di proses menyolder.

1.6. Respirator

Respirator adalah alat yang digunakan untuk melindungi alat-alat pernafasan seperti Hidung
dan Mulut dari resiko bahaya seperti asap solder, bau bahan kimia, debu, Uap, Gas serta Partikel
Mist dan Partikel Fume. Respirator sering dipakai oleh Teknisi Mesin Solder, Operator
Pengecatan (Painting) dan Proses bahan Kimia lainnya.

2. Alat Pelindung Badan

2.1. Apron (Celemek)

Apron atau sering disebut dengan Celemek adalah alat pelindung tubuh dari percikan bahan
kimia dan suhu panas. Apron atau Celemek sering digunakan dalam proses persiapan bahan-
bahan kimia dalam produksi seperti Grease, Oli, Minyak dan Adhesive (perekat).
3. Alat Pelindung Anggota Badan

3.1. Sarung Tangan (Hand Glove)

Sarung Tangan adalah perlengkapan yang digunkan untuk melindungi tangan dari kontak bahan
kimia, tergores atau lukanya tangan akibat sentuhan dengan benda runcing dan tajam. Sarung
Tangan biasanya dipakai pada proses persiapan bahan kimia, pemasangan komponen yang agak
tajam, proses pemanasan dan lain sebagainya. Jenis-jenis sarung tangan diantaranya adalah
sebagai berikut :

1. Sarung Tangan Katun (Cotton Gloves), digunakan untuk melindungi tangan dari tergores,
tersayat dan luka ringan.
2. Sarung Tangan Kulit (Leather Gloves), digunakna untuk melindungi tangan dari tergores,
tersayat dan luka ringan.
3. Sarung Tangan Karet (Rubber Gloves), digunakan untuk melindungi tangan dari kontak dengan
bahan kimia seperti Oli, Minyak, Perekat dan Grease.
4. Sarung Tangan Electrical, digunakan untuk melindungi tangan dari kontak dengan arus listrik
yang bertegangan rendah sampai tegangan tinggi.

3.2. Sepatu Pelindung (Safety Shoes)

Sepatu Pelindung atau Safety Shoes adalah perlengkapan yang digunakan untuk melindungi kaki
dari kejatuhan benda, benda-benda tajam seperti kaca ataupun potongan baja, larutan kimia dan
aliran listrik. Sepatu Pelindung terdiri dari baja diujungnya dengan dibalut oleh karet yang tidak
dapat menghantarkan listrik. Sepatu Pelindung wajib digunakan oleh Teknisi Mesin dan Petugas
Gudang.
Mengidentifikasi Berbagai Penyebab
Gangguan Keselamatan Kerja
By
SafetyNet Staff

Dalam menentukan jenis pekerjaan, bukanlah hanya sebuah gaji besar yang mejadi sebuah tolok
ukurnya. Keselamatan kerja yaitu hal yang semestinya juga jadi prioritas sebagai cara mengatasi
kecelakaan kerja.

Apalah artinya gaji yang besar bila keselamatan diri tergadaikan? Bukankah kita tidak akan
menikmatinya bila nyawa atau kesehatan kita terancam?

Perlu Anda pahami, dua hal terbesar sebagai penyebab kecelakaan kerja diantaranya :

 Perilaku yg tidak aman dan

  Kondisi lingkungan yg tidak aman

Walau demikian, berdasarkan data dari Biro Pelatihan Tenaga Kerja, pemicu kecelakaan yang
pernah terjadi sampai mengakibatkan keselamatan kerja terganggu, sampai saat ini lebih
disebabkan oleh perilaku yg tidak aman dengan factor sebagai berikut :

1. Sembrono dan tidak hati – hati

2. Tidak mematuhi ketentuan
3. Tidak mengikuti standard prosedur kerja
4. Tidak memakai alat pelindung diri
5. Kondisi tubuh yang lemah

Persentase penyebab kecelakaan kerja yaitu 3% karena sebab yg tidak dapat dihindarkan, seperti
bencana alam. Aspek lain yang mengganggu keselamatan kerja 24% diakibatkan lingkungan atau
perlengkapan yg tidak memenuhi ketentuan dan 73% karena perilaku yg tidak aman.

Pastinya, cara penanggulangan dalam kecelakaan kerja yang paling efisien yaitu dengan
menghindari terjadinya lima perilaku tidak aman yang sudah dijelaskan diatas.

Oleh karenanya, harus di ambil tindakan yang tepat pada tenaga kerja dan peralatan, agar tenaga
kerja memiliki rencana keselamatan dan kesehatan kerja untuk mencegah terjadinya kecelakaan.

Bila demikian, pendidikan mengenai K3 sangat penting artinya. Tujuan utamanya yaitu untuk
meningkatkan efisiensi dan kesehatan kerja, mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit.
Berikut beragam pencegahan kecelakaan kerja di industri :

1. Mengantisipasi keberadaan aspek pemicu bahaya dan melakukan pencegahan

sebelumnya.
2. Memahami beberapa jenis bahaya yang ada di tempat kerja
3. Mengevaluasi tingkat bahaya ditempat kerja
4. Mengendalikan terjadinya bahaya atau komplikasi.

Perihal keselamatan kerja, aspek penyebab berbahaya yang seringkali diketemukan diantaranya
yaitu :

1. Bahaya jenis kimia : terhirup atau terjadinya kontak pada kulit dengan cairan metal,
cairan non-metal, hidrokarbon dan abu, gas, uap steam, asap dan embun yang beracun.
2. Bahaya fisika : lingkungan yang memiliki temperatur dingin dan panas, vibrasi, bising,
lingkungan yang beradiasi pengion dan non pengion, dan tekanan udara yg tidak normal.
3. Bahaya yang mengancam manusia karena jenis proyek : penerangan dan pencahayaan
yang kurang, bahaya yg diakibatkan oleh perlengkapan dan bahaya dari pengangkutan.

Mengenai jenis-jenis tindakan untuk menghindari atau mengurangi kecelakaan kerja yaitu :

1. Pengendalian tehnik : merubah prosedur kerja, menutup mengisolasi bahan berbahaya,

memakai otomatisasi pekerjaan, memakai cara kerja basah dan ventilasi pergantian udara.
 2. Pengendalian jenis administrasi : buat daftar data bahan-bahan yang aman, memakai alat
pelindung, membuat ketentuan kesehatan dan keselamatan kerja, memasang tanda-tanda
peringatan, mengurangi waktu pajanan, melakukan pelatihan sistem penangganan
darurat.

Berdasarkan UU Perlindungan Tenaga Kerja dan Kecelakaan Kerja, pemilik usaha ketika mulai
memakai tenaga kerja, harus membantu tenaga kerjanya untuk mendaftar keikutsertaan asuransi
tenaga kerja, untuk menjamin keselamatan kerja.

Selain itu, tindakan setelah terjadi kecelakaan kerja, pemilik usaha wajib memberi subsidi
kecelakaan kerja. Jika pemilik usaha tidak mendaftarkan tenaga kerjanya turut dan asuransi
tenaga kerja sesuai dengan UU Standard Ketenagakerjaan, maka pemilik usaha akan dikenakan
denda.
6 Langkah Identifikasi Bahaya dan Penilaian
Risiko Sesuai Standar OSHA
31 Juli 2018

Salah satu "penyebab utama" kecelakaan kerja dan penyakit akibat

kerja adalah kegagalan untuk mengidentifikasi atau mengenali
bahaya yang ada, atau bahaya yang sebenarnya dapat dicegah di
tempat kerja.─ Occupational Safety and Health Administration
(OSHA)
Menurut OSHA, unsur penting dalam setiap program keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) yang efektif adalah melaksanakan identifikasi bahaya
dan penilaian risiko yang proaktif dan berkelanjutan.

Identifikasi bahaya dan penilaian risiko merupakan salah satu tahap

perencanaan dalam sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja
(SMK3) yang diwajibkan dalam standar ISO 45001:2018 maupun standar PP
No.50 Tahun 2012 terkait SMK3.

Identifikasi bahaya adalah upaya untuk mengetahui, mengenal, dan

memperkirakan adanya bahaya pada suatu sistem, seperti peralatan,
tempat kerja, proses kerja, prosedur, dll.

Penilaian risiko adalah proses penilaian suatu risiko dengan

membandingkan tingkat/kriteria risiko yang telah ditetapkan untuk
menentukan prioritas pengendalian bahaya yang sudah diidentifikasi.

Sesuai ISO 45001:2018, ada beberapa hal yang harus dipertimbangkan

pengurus dan pekerja dalam melakukan identifikasi bahaya dan penilaian
risiko di tempat kerja, di antaranya:

 Aktivitas rutin dan non-rutin di tempat kerja

 Aktivitas semua pihak yang memasuki tempat kerja termasuk
kontraktor, pemasok, pengunjung, dan tamu
 Perilaku manusia, kemampuan, dan faktor manusia lainnya
 Bahaya dari luar lingkungan tempat kerja
 Bahaya yang timbul di tempat kerja, meliputi:

KATEGORI A KATEGORI B KATEGORI C KATEGORI D

Potensi bahaya
Potensi bahaya Potensi bahaya Risiko terhadap
yang
yang yang kesejahteraan
menimbulkan
menimbulkan menimbulkan atau kesehatan
risiko pribadi
risiko jangka risiko langsung sehari-hari.
dan psikologis.
panjang pada pada
kesehatan. keselamatan.

 Bahaya  Kebakaran  Air Minum  Peleceha

 kimia
(debu, uap,
gas, asap)
 Bahaya
biologis
(penyakit
dan
gangguan
oleh virus,
bakteri,
 Listrik n,
binatang
 Potensi termasuk
dsb.)
bahaya intimidas
 Bahaya fisik
mekanik i dan
(kebisingan,
(tidak  Toilet dan peleceha
penerangan
adanya fasilitas n seksual
, getaran,
pelindung mencuci  Terinfeks
iklim kerja,
mesin)  Ruang i
terpeleset,
 Tata graha/ makan HIV/AID
tersandung,
housekeepi atau S
dan jatuh)
ng kantin  Kekerasa
 Bahaya
(penataan  P3K di n di
ergonomi
dan tempat tempat
(posisi
perawatan kerja kerja
duduk,
buruk pada  Transporta  Stres
pekerjaan
peralatan si  Narkoba
berulang-
dan di
ulang, jam
lingkungan tempat
kerja yang
kerja) kerja
lama)
 Potensi
bahaya
lingkungan
yang
diakibatkan
oleh
polusi/limb
ah yang
dihasilkan
perusahaan.


Potensi bahaya didasarkan pada dampaknya terhadap pekerja

Sumber: ilo.org
  Infrastruktur, peralatan dan material, baik yang disediakan
perusahaan maupun pihak lain yang berhubungan dengan perusahaan
 Perubahan pada organisasi, aktivitas atau material yang digunakan
 Perubahan pada sistem manajemen K3 termasuk perubahan yang
bersifat sementara dan berdampak terhadap operasi, proses, dan
aktivitas kerja
 Kewajiban perundangan-undangan terkait penilaian risiko dan
tindakan pengendalian
 Desain tempat kerja, proses, instalasi mesin/peralatan, prosedur
operasional, dan organisasi kerja.

Beberapa bahaya, seperti tata graha dan bahaya tersandung, harus segera
dilakukan tindakan pengendalian ketika bahaya ditemukan. Tindakan
pengendalian ini bertujuan untuk meminimalkan bahaya dan risiko di tempat
kerja, serta memastikan keselamatan dan kesehatan semua orang yang
terlibat dalam kegiatan organisasi.

Baca juga artikel ini:

 ISO 45001:2018 Telah Rilis, Ini Hal-Hal Penting yang Harus Anda
Ketahui!
 6 Tahapan yang Tidak Boleh Diabaikan Dalam Penerapan Manajemen
Risiko di Perusahaan

6 Langkah Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Sesuai

Standar OSHA

Sistem manajemen K3 yang baik tidak hanya melihat salah satu bahaya dan
pengendalian saja, tapi membuat sebuah sistem atau prosedur yang tepat
yang memungkinkan semua bahaya dan risiko di tempat kerja teridentifikasi
dan pengendaliannya dilaksanakan secara berkelanjutan.

Berikut langkah-langkah identifikasi bahaya dan penilaian risiko berdasarkan

standar OSHA, di antaranya:
1. Kumpulkan semua informasi mengenai bahaya yang ada di tempat
kerja

Kumpulkan, atur, dan tinjau segala informasi tentang bahaya di tempat

kerja untuk menentukan potensi bahaya yang mungkin ada atau
kemungkinan pekerja terpapar atau berpotensi terpapar bahaya tersebut.
Informasi terkait bahaya yang tersedia di tempat kerja biasanya meliputi:
  Panduan manual pengoperasian mesin dan peralatan
 Material Safety Data Sheet (MSDS) yang disediakan oleh produsen
bahan kimia
 Laporan inspeksi langsung di lapangan dan laporan inspeksi dari
lembaga pemerintah atau tim audit
 Catatan kecelakaan dan penyakit akibat kerja sebelumnya, serta
laporan investigasi kecelakaan kerja
 Catatan dan laporan kompensasi pekerja yang mengalami kecelakaan
atau terkena penyakit akibat kerja
 Pola kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang sering terjadi
 Hasil pemantauan terkait paparan, penilaian kebersihan industri
(industrial hygiene), dan rekam medis pekerja
 Program K3 yang ada mencakup lockout/tagout, ruang terbatas,
proses manajemen keselamatan, alat pelindung diri (APD) dll.
 Saran dan masukan dari pekerja, termasuk survei atau notulen pada
pertemuan komite K3
 Hasil analisis Job Hazard Analysis (JHA), juga dikenal sebagai Job
Safety Analysis (JSA).

2. Lakukan inspeksi secara langsung untuk menemukan potensi

bahaya yang ada di tempat kerja

Kemungkinan besar bahaya akan muncul seiring dengan adanya perubahan

area/proses kerja, mesin atau peralatan tidak memadai, pengabaian
tindakan pemeliharaan/perbaikan, atau tata graha yang tidak terlaksana
dengan baik.

Meluangkan waktu untuk memeriksa area kerja secara langsung dan berkala
dapat membantu Anda mengidentifikasi adanya bahaya baru atau bahaya
yang timbul berulang kali, untuk segera dilakukan pengendalian sebelum
terjadi kecelakaan kerja.

 Lakukan inspeksi rutin terhadap semua operasi kerja, peralatan, area

kerja, dan segala fasilitas yang terdapat di area kerja
 Libatkan pekerja untuk ikut berpartisipasi dalam inspeksi dan lakukan
diskusi dengan para pekerja tentang bahaya apa saja yang mereka
temukan di tempat kerja atau yang mereka laporkan
 Dokumentasikan setiap inspeksi yang dilakukan untuk mempermudah
verifikasi bahaya yang sudah dikendalikan atau diperbaiki. Hasil
dokumentasi dapat berupa form, foto atau video pada area kerja yang
terdapat potensi bahaya
  Inspeksi yang dilakukan mencakup semua bidang dan kegiatan,
seperti penyimpanan dan pergudangan, pemeliharaan fasilitas dan
peralatan, dan kegiatan kontraktor, subkontraktor dan pekerja
sementara di tempat kerja
 Periksa alat-alat berat/ transportasi yang digunakan secara rutin
 Gunakan formulir inspeksi potensi bahaya yang telah disediakan.
Inspeksi biasanya mencakup potensi bahaya yang sering terjadi di
area kerja, di antaranya:
- Tata graha secara umum
- Terpeleset, tersandung, dan jatuh
- Bahaya listrik
- Bahaya dari peralatan
- Kebakaran dan ledakan
- Bahaya dari proses/praktik kerja
- Kekerasan di tempat kerja
- Ergonomi
- Prosedur tanggap darurat yang tidak memadai atau bahkan tidak
tersedia.
 Sebelum mengubah operasi, lokasi kerja, atau alur kerja; membuat
perubahan besar pada organisasi; atau memperkenalkan peralatan,
material, atau proses kerja yang baru, sebaiknya diskusikan dengan
pekerja dan lakukan evaluasi perubahan yang direncanakan dengan
mempertimbangkan bahaya dan risiko terkait.

Catatan:

Banyak bahaya yang dapat diidentifikasi menggunakan metode sederhana.

Pekerja dapat menjadi sumber informasi utama dan sangat berguna dalam
identifikasi bahaya, terutama jika mereka dilatih tentang cara
mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko.

Bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang

berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cedera pada manusia, kerusakan
atau gangguan lainnya.

Risiko adalah kombinasi atau konsekuensi suatu kejadian yang berbahaya

dan peluang terjadinya kejadian tersebut.
3. Lakukan identifikasi bahaya terhadap kesehatan kerja

Suatu bahaya kesehatan akan muncul bila seseorang kontak dengan sesuatu
yang dapat mengakibatkan gangguan/kerusakan bagi tubuh ketika terjadi
paparan yang berlebihan. Bahaya kesehatan dapat menimbulkan penyakit
yang diakibatkan oleh paparan suatu sumber bahaya di tempat kerja.
Potensi bahaya kesehatan tersebut mencakup faktor kimia (pelarut, perekat,
cat, debu beracun, dll.), faktor fisik (kebisingan, penerangan, getaran, iklim
kerja, dll.), bahaya biologis (penyakit menular), dan faktor ergonomi (tugas
monoton/berulang, postur canggung, angkat berat, dll.).

Meninjau rekam medis pekerja dapat membantu Anda dalam

mengidentifikasi bahaya kesehatan yang terkait dengan paparan di tempat
kerja.

 Identifikasi bahaya kimia. Lakukan peninjauan pada MSDS dan label

produk untuk mengidentifikasi bahaya bahan kimia yang digunakan di
tempat kerja Anda
 Identifikasi seluruh aktivitas yang dapat mengakibatkan luka pada
kulit akibat paparan bahan kimia berbahaya/ bahan kimia masuk ke
dalam tubuh melalui penyerapan pada kulit
 Identifikasi bahaya fisik. Mengidentifikasi paparan kebisingan yang
berlebihan (di atas 85dB), suhu ekstrem (dalam atau luar ruangan),
atau sumber radiasi (bahan radioaktif, sinar-X, atau radiasi frekuensi
radio)
 Identifikasi bahaya biologis. Perhatikan apakah pekerja berpotensi
terkena sumber-sumber penyakit menular, jamur, bersumber dari
hewan (bulu atau kotoran) yang mampu menimbulkan reaksi alergi
atau asma akibat kerja
 Identifikasi bahaya ergonomi. Memeriksa seluruh tahapan aktivitas
kerja yang membutuhkan pengangkatan berat, pengangkatan manual,
gerakan berulang, atau tugas yang berpotensi menimbulkan getaran
yang signifikan
 Lakukan penilaian paparan secara kuantitatif. Bila memungkinkan,
gunakan pemantauan dan pengukuran paparan secara langsung
menggunakan alat khusus
 Lakukan peninjauan rekam medis untuk mengidentifikasi kasus cedera
pada muskuloskeletal, iritasi kulit atau dermatitis, gangguan
pendengaran akibat bising (GPAB), atau penyakit paru-paru yang
terkait dengan paparan di tempat kerja.

4. Lakukan investigasi pada setiap insiden yang terjadi

Insiden di tempat kerja ─ termasuk kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja,

near-misses dan laporan tentang bahaya lainnya ─ memberikan indikasi
yang jelas tentang di mana bahaya berada.

Dengan menyelidiki insiden dan membuat laporan secara menyeluruh, Anda

akan dengan mudah mengidentifikasi bahaya yang kemungkinan besar akan
mengakibatkan sesuatu yang fatal di masa mendatang. Tujuan investigasi
adalah untuk menemukan akar penyebab insiden atau faktor-faktor yang
memengaruhi bahaya, agar kejadian serupa tidak terulang kembali.

 Kembangkan rencana dan prosedur yang jelas untuk melakukan

investigasi insiden, sehingga penyelidikan dapat dimulai dengan
segera ketika terjadi insiden. Rencana-rencana tersebut harus
mencakup ha-hal seperti:
- Siapa yang akan terlibat
- Bagaimana alur komunikasinya
- Bahan, peralatan, dan perlengkapan apa saja yang dibutuhkan
- Bagaimana dengan formulir dan template laporan investigasinya
 Latih tim investigasi tentang teknik investigasi insiden, pemahaman
yang menekankan objektivitas, dan keterbukaan pikiran selama proses
penyelidikan
 Lakukan investigasi bersama dengan tim yang kompeten, mencakup
perwakilan dari manajemen dan pekerja
 Lakukan investigasi pada setiap near-misses atau kejadian hampir
celaka yang terjadi
 Identifikasi dan analisis akar penyebab untuk mengetahui kelemahan
program K3 yang menjadi dasar kemungkinan terjadinya insiden
 Komunikasikan hasil investigasi kepada manajer, supervisor, dan
pekerja untuk mencegah kejadian serupa terulang kembali
 Investigasi insiden yang efektif tidak berhenti pada identifikasi satu
faktor pemicu insiden saja. Tim investigasi biasanya akan mengajukan
pertanyaan, "Kenapa?" dan "Apa yang menjadi penyebab insiden?".

Misalnya jika ditemukan akar penyebab kecelakaan ada pada peralatan, penyelidikan
yang baik tentu akan menimbulkan pertanyaan: "Mengapa peralatan tidak memadai?",
"Apakah peralatan dipelihara dengan baik?" dan "Bagaimana kecelakaan serupa
seharusnya dapat dicegah?"

Demikian pula, investigasi kecelakaan yang baik bukan mencari siapa yang salah dalam
insiden, tetapi bagaimana memperbaiki kesalahan tersebut agar kejadian serupa tidak
terulang kembali.

Catatan:

Sesuai regulasi PERMENAKER No. PER.03/MEN/1998 tentang tata cara

pelaporan dan pemeriksaan kecelakaan, laporan kecelakaan kerja dari
pimpinan unit perusahaan selanjutnya disampaikan kepada Departemen
Tenaga Kerja setempat dalam waktu 2x24 jam. Dapat disampaikan secara
lisan sebelum dilaporkan secara tertulis.
5. Lakukan identifikasi bahaya yang terkait dengan situasi darurat
dan aktivitas non-rutin
Perlu Anda pahami, keadaan darurat dapat menghadirkan bahaya yang bisa
menimbulkan risiko serius bagi pekerja. Aktivitas non-rutin, seperti inspeksi,
pemeliharaan, atau perbaikan juga dapat menghadirkan potensi bahaya.
Rencana dan prosedur perlu dikembangkan untuk merespons secara tepat
dan aman terhadap bahaya yang dapat diduga terkait dengan keadaan
darurat dan aktivitas non-rutin.

 Identifikasi kemungkinan bahaya yang dapat timbul dari setiap

tahapan aktivitas ketika keadaan darurat dan aktivitas non-rutin,
dengan mempertimbangkan jenis material dan peralatan yang
digunakan serta lokasi kerjanya. Potensi bahaya biasanya timbul
ketika:
- Kebakaran dan ledakan
- Penggunaan bahan kimia berbahaya
- Tumpahan bahan kimia berbahaya
- Start up (menghidupkan mesin) setelah shut down (mematikan
mesin) yang direncanakan atau tidak direncanakan
- Aktivitas-aktivitas non-rutin, seperti jarang melakukan aktivitas
pemeliharaan
- Wabah penyakit
- Keadaan darurat akibat cuaca atau bencana alam
- Darurat medis
- Kekerasan di tempat kerja.

6. Kelompokkan sifat bahaya yang teridentifikasi, tentukan langkah-

langkah pengendalian sementara, dan tentukan prioritas bahaya
yang perlu pengendalian secara permanen

Langkah berikutnya adalah menilai dan memahami bahaya yang

teridentifikasi dan jenis-jenis kecelakaan atau penyakit akibat kerja yang
dapat timbul akibat bahaya tersebut. Informasi ini dapat digunakan untuk
mengembangkan tindakan pengendalian sementara dan menentukan
prioritas bahaya mana saja yang butuh tindakan pengendalian permanen.

 Evaluasi setiap bahaya dengan mempertimbangkan tingkat keparahan.

Perhatikan apa saja dampak dari paparan bahaya dan jumlah pekerja
yang mungkin terpapar
 Gunakan tindakan pengendalian sementara untuk melindungi pekerja
sampai program pencegahan dan pengendalian bahaya secara
permanen dapat diimplementasikan
 Perhatikan tingkat kemungkinan dan tingkat keparahan bahaya untuk
memprioritaskan bahaya atau risiko mana yang harus ditangani
 terlebih dahulu. Dalam hal ini, pengurus memiliki kewajiban untuk
mengendalikan semua bahaya yang dapat menimbulkan dampak
serius dalam jangka waktu yang panjang bagi pekerja.

Catatan:

"Risiko" adalah akibat atau konsekuensi dari bahaya dan paparan. Dengan
demikian risiko dapat dikurangi dengan mengendalikan atau menghilangkan
bahaya atau dengan mengurangi paparan yang mengenai pekerja. Penilaian
risiko membantu pengurus memahami bahaya yang ada di tempat kerja
mereka dan memprioritaskan bahaya untuk segera dilakukan pengendalian
secara permanen.