Full

PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP
DENGAN BAHAN STAINLESS STEEL 304
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Mesin
disusun oleh:
YULIUS HANSTYAKA PUDYANTARA
NIM : 065214060
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2008
DESIGNING OF SAMOP REACTOR PIPING SYSTEM
USING 304 STAINLESS STEEL
A FINAL PROJECT
Presented as Partial Fulfillment of the Requirements

to Obtain the Sarjana Teknik Degree
in Mechanical Engineering
by:
Student Number: 065214060
MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
SCIENCE AND TECHNOLOGY FACULTY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
2008
ii
HALAMAN PERSETUJUAN
TUGAS AKHIR

Oleh :
NIM : 065214060
Telah disetujui oleh:
Pembimbing I Pembimbing II
Budi Setyahandana, S.T., M.T. Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU.
iii
PENGESAHAN TUGAS AKHIR

Dipersiapkan dan ditulis oleh :
NIM : 065214060
Telah dipertahankan didepan Panitia Penguji

Pada tanggal 12 Mei 2008
dan dinyatakan memenuhi syarat
Susunan Panitia Penguji

Nama Lengkap Tanda Tangan
Ketua : Ir. Rines, M.T. ..............................................
Sekretaris : Doddy Purwadianto, S.T., M.T. ..............................................
Anggota : Budi Setyahandana, S.T., M.T. ..............................................
Anggota : Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU. ..............................................
Yogyakarta, 31 Mei 2008

Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Sanata Dharma
Yogyakarta
Dekan
Ir. Greg. Heliarko, S.J., S.S., B.S.T., M.A., M.Sc.
iv
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA
“Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir yang
saya tulis ini tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk
memperoleh gelar kesarjanaan di suatu Perguruan Tinggi manapun,
dan tidak memuat hasil karya atau bagian karya orang lain, kecuali
yang telah disebutkan dalam kutipan dan daftar pustaka,
sebagaimana layaknya karya ilmiah.”
Yogyakarta, Mei 2008
Yulius Hanstyaka Pudyantara
v
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Yang bertanda tangan dibawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma :
Nama : Yulius Hanstyaka Pudyantara

Nomor Mahasiswa : 065214060
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan

Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul:
PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP DENGAN

BAHAN STAINLESS STEEL 304
Dengan demikian saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata

Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media lain,
mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara terbatas dan
mempublikasikannnya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis
tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya
selama mencantumkan nama saya sebagai penulis.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya untuk dapat dipergunakan
sebagaimana mestinya.
Yogyakarta, 7 Juni 2008

Yang menyatakan,
(Y. Hanstyaka Pudyantara)
vi
Kupersembahkan tugas akhir ini kepada :
Allah Bapa di Surga atas Terang yang Engkau berikan
Tuhan Yesus Kristus atas penyertaan dan bimbinganNya selalu
Bunda Maria atas perlindungan dan kasih sayangNya
Bapak dan Ibu Tercinta
Petrus Titus Srihono dan Margareta Maria Suprapti
atas segala pengorbanan, dukungan, semangat serta doa
Saudara saudariku tercinta Hana dan Agung, Hesti serta Ivon
Kekasihku tercinta Florentina Yeni Susanti (Neyzt)
Almamaterku Teknik Mesin USD
Sacra Familia Choir
vii
MOTTO
Nothing that better than an experience.
If you want to stay, so you’ll be stay. If you want to move, you’ll be moved.
And if you want to start, you’ll find your way.
Think of goodness, so you’ll feel better.
Kadang-kadang cahaya kita mati,

tapi dinyalakan kembali oleh seorang manusia lain.
Kita semua berhutang terima kasih yang paling dalam kepada mereka
yang telah menyalakan lagi cahaya ini.
(Albert Schweitzer)
Don’t tell them how to do it, but show them how to do that and don’t tell
anything. If you tell them, they know your lips. But if you show them, they’re do
by them self.
(Maria Montessori)
Be careful with your mind, because they’re will be words.

Be careful with your words, because they’re will be a habit.
Be careful with your habits, because they’re will be a character.
Be careful with your characters, because it will be your destiny.
(Frank Outlow)
viii
INTISARI
Reaktor SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Production) adalah

suatu alat yang berfungsi untuk memproduksi radioisotop Mo99 sebagai
pembangkit Tc99m yang sangat berguna untuk diagnostik dalam bidang kedokteran
nuklir. Radioisotop Mo99 diperoleh dengan ekstraksi Uranium Nitrat
(UO2(NO3)2), yang saat ini sedang dikembangkan oleh Badan Tenaga Nuklir
Nasional (BATAN) Yogyakarta.
Reaktor SAMOP menggunakan sistem perpipaan sebagai komponen

utama dan dirancang dengan bahan pipa Stainless Steel 304, dengan ukuran pipa
3/8 inchi. Dengan mengacu pada ANSI/ASME B31.3, proses perancangan
dilakukan dengan menghitung ketebalan minimum pipa berdasarkan usia
pemakaian yaitu 5 sampai dengan 10 tahun, tekanan sebesar 1 atm, temperatur
50°C dan laju korosi sebesar 0,01 mm/tahun. Aplikasi pengerjaan, instalasi,
hingga proses pengujian, serta pengambilan data telah dilakukan dengan membuat
prototipe. Serta telah dilakukan pengujian untuk mengamati hasil perancangan.
Hasil perancangan berdasarkan hitungan diperoleh tebal nominal pipa

untuk pemakaian 5 tahun adalah 0,59 mm. Dengan mengacu pada tabel dimensi
pipa pada nominal pipa 3/8 inchi, maka tebal nominal pipa yang dipakai adalah
1,61 mm. Dengan demikian pipa dapat digunakan hingga 10 tahun. Untuk
pengujian instalasi dengan menggunakan air mineral sebagai fluida penguji
pengganti Uranium Nitrat, dan dengan tekanan 1 atm (tanpa tekanan tambahan),
serta pada suhu normal yaitu 27°C diperoleh laju aliran dari tabung reservoir
menuju teras SAMOP sebesar 2,06 liter/menit dan dari teras SAMOP menuju
tabung tunda adalah sebesar 2,034 liter/menit.
ix
ABSTRACT
SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Production) Reactor is a device

functioning for radioisotope Mo99 production as generator Tc99m which can be use
for diagnostic in the field of nuclear medicine. It’s being developed by Badan
Tenaga Nuklir Nasional (BATAN) in Yogyakarta by extraction of Uranium
Nitrate (UO2(NO3)2).
SAMOP Reactor applies piping system as a principal component with

Stainless Steel 304 material, by nominal pipe is 3/8 inch. By ANSI/ASME B31.3
references, process of design is started by calculating thickness of pipe based on
usage life is 5 until 10 years, pressure is 1 atm, temperature is 50°C and corrosion
rate is 0,01 mm/years. The application of design, installation, until testing process,
and also intake of data is implemented and also has been tested to observing the
result.
Based on calculation, a nominal thickness design of pipe for 5 years usage

is result 0,59 mm. By relating at tables of pipe dimension at 3/8 inch nominal
pipe, nominal thickness of pipe is used 1,61 mm. In this case pipe have 10 years
usage life. For assaying of installation, pure water is used as fluid tester as the
substitution of Uranium Nitrate. With 1 atmosphere of pressure (additional non-
pressure) and in 27°C of temperature, obtained flow-rate from reservoir-tube to
reactor-tube equal to 2,06 liters/minute and from reactor-tube to delay-tube is
2,034 liters/minute.
x
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan bimbingan-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini, dengan judul
“Perancangan Sistem Perpipaan Reaktor SAMOP dengan Bahan Stainless Steel
304”.
Dalam proses penulisan Tugas Akhir ini penulis menyadari bahwa ada
begitu banyak pihak yang telah memberikan perhatian dan bantuan sehingga
Tugas Akhir ini dapat terselesaikan. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Ir. Greg. Heliarko, S.J., S.S., B.S.T., M.A., M.Sc., Dekan Fakultas
Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma.
2. Budi Sugiharto, S.T., M.T., Ketua Program Studi Jurusan Teknik
Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma.
3. Budi Setyahandana, S.T., M.T., Dosen Pembimbing penyusunan Tugas
Akhir.
4. Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU., Pembimbing penyusunan Tugas
Akhir dari Badan Teknologi Tenaga Nuklir (BATAN) Yogyakarta.
5. Ir. Rines, M.T., Ketua Penguji Ujian Pendadaran Tugas Akhir.
6. Doddy Purwadianto, S.T., M.T., Sekretaris Penguji Ujian Pendadaran
Tugas Akhir.
7. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi,
Universitas Sanata Dharma.
xi
8. Segenap Karyawan Badan Teknologi Tenaga Nuklir (BATAN)
Yogyakarta.
9. Seluruh Karyawan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata
Dharma
10. Welly dan Gunawan, teman satu timku.
11. Damar, Adi, Lia, Agung, Andri, Maria, Era dan semua saudara-
saudariku.
12. Oscar, Iwan, Aries, Ruly, Yoga, Rinto, Rudy, Adji dan semua teman
baikku.
13. Semua pihak yang telah berpartisipasi dalam proses penulisan naskah
tugas akhir ini yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan naskah
tugas akhir ini karena keterbatasan dan pengetahuan. Untuk itu penulis mengharap
kritik dan saran yang bersifat membangun guna lebih sempurnanya tugas akhir
ini. Akhir kata semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Terima kasih.
Yogyakarta, 5 Mei 2008
Penulis
xii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i
HALAMAN PERSETUJUAN ........................................................................... iii
PENGESAHAN TUGAS AKHIR ..................................................................... iv
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA ............................................................ v
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN .................................................. vi
PERSEMBAHAN .............................................................................................. vii
MOTTO ............................................................................................................. viii
INTISARI ........................................................................................................... ix
ABSTRACT ....................................................................................................... x
KATA PENGANTAR ....................................................................................... xi
DAFTAR ISI ...................................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xvii
DAFTAR GAMBAR .........................................................................................xviii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1 Pengertian Umum .............................................................................. 1
1.2 Latar Belakang Masalah .................................................................... 1
1.3 Tujuan Perancangan .......................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ................................................................................ 2
BAB II DASAR TEORI ................................................................................. 5
2.1. Baja Tahan Karat (Stainless Steels) ................................................... 5
2.2. Spesifikasi dari Masing-masing Jenis Baja Tahan Karat .................. 9
xiii
2.2.1. Baja Tahan Karat Martensit (Martensitic Stainless Steel) ..... 9
2.2.2. Baja Tahan Karat Ferit (Ferritic Stainless Steel) ................... 10
2.2.3. Baja Tahan Karat Austenit (Austenitic Stainless Steel) ......... 11
2.2.4. Baja Tahan Karat Dupleks (Duplex Stainless Steel) .............. 12
2.2.5. Baja Tahan Karat Pengerasan Endapan (Precipitation
Hardening Steel) .................................................................... 13
2.3. Korosi Pada Stainless Steel ................................................................ 14
2.3.1. Korosi Merata (Uniform Corrosion) ..................................... 15
2.3.2. Korosi Lubang (Pitting Corrosion) ....................................... 15
2.3.3. Korosi Antar Celah (Crevice Corrosion) .............................. 18
2.3.4. Retakan Korosi Regangan (Stress Corrosion Cracking) ....... 19
2.3.5. Korosi Antar Butir (Intergranular Corrosion) ...................... 21
2.3.6. Galvanic Corrosion ............................................................... 23
2.4. Baja Tahan Karat 304 (SS 304) ......................................................... 24
2.4.1. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Merata
(Uniform Corrosion) ............................................................... 27
2.4.2. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Antar
Butir (Intergranular Corrosion) ............................................. 28
2.4.3. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Retakan
Korosi Tegangan (Stress Corrosion Cracking) ...................... 29
2.4.4. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Pitting/Crevice
Corrosion ................................................................................ 30
xiv
2.5. Uranium Nitrat (UO2(NO3)2) ............................................................. 31
2.5.1. Atom Uranium ....................................................................... 32
2.5.2. Energi dari Atom Uranium .................................................... 33
BAB III PERANCANGAN ............................................................................. 34
3.1. Perancangan Pipa ............................................................................... 34
3.1.1. Perancangan Pipa Reaktor SAMOP ...................................... 34
3.1.2. Perhitungan Tebal Minimum Pipa ......................................... 34
3.1.3. Perhitungan Tekanan yang Diijinkan .................................... 37
3.1.4. Ulir Pada Pipa ........................................................................ 41
3.2. Perancangan Instalasi Pipa Reaktor SAMOP .................................... 43
3.3. Diagram Alir Perancangan ................................................................ 45
BAB IV PERHITUNGAN DAN PENGERJAAN .......................................... 46
4.1. Perhitungan Pipa ................................................................................ 46
4.1.1. Perhitungan Ketebalan Pipa ................................................... 46
4.1.2. Tekanan yang Diijinkan ......................................................... 49
4.1.3. Pengaruh Ulir Pada Sambungan Pipa .................................... 49
4.2. Pengerjaan Pipa Reaktor SAMOP ..................................................... 51
4.2.1. Bahan Perpipaan Reaktor SAMOP ........................................ 51
4.2.2. Alat ........................................................................................ 54
4.2.3. Pemotongan dan Pengerjaan Pipa .......................................... 55
4.2.4. Membuat Flens ...................................................................... 56
4.2.5. Membuat Sambungan Pipa Silang (Cross) ............................ 56
4.3. Sistem Instalasi Pipa Reaktor SAMOP ............................................. 56
xv
4.4. Proses Instalasi Pipa Reaktor SAMOP .............................................. 57
4.4.1. Perpipaan ............................................................................... 57
4.4.2. Bahan Tambahan ................................................................... 58
4.4.3. Alat-alat Yang Diperlukan Pada Saat Proses Instalasi .......... 59
4.4.4. Rancangan Baru ..................................................................... 59
4.4.5. Instalasi Pipa Reaktor SAMOP ............................................. 61
4.5. Metode Pengujian Instalasi Pipa Reaktor SAMOP ........................... 61
4.5.1. Persiapan ................................................................................ 62
4.5.2. Tes Kebocoran ....................................................................... 62
4.5.3. Pengujian ............................................................................... 63
4.6. Hasil Pengujian .................................................................................. 64
4.6.1. Uji Kebocoran ........................................................................ 65
4.6.2. Pengujian Instalasi Reaktor SAMOP ..................................... 65
BAB V KESIMPULAN DAN PENUTUP ..................................................... 66
5.1. Kesimpulan ........................................................................................ 66
5.2. Saran .................................................................................................. 66
5.3. Penutup .............................................................................................. 67
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Perbandingan sifat mekanik berbagai jenis stainless steel. .......... 13
Tabel 2.2. Unsur kimia pada baja tahan karat 304, 304L dan 304H. ............. 26
Tabel 2.3. Sifat mekanik stainless steel AISI 304. ........................................ 26
Tabel 2.4. Sifat fisik dan listrik stainless steel AISI 304 pada kondisi
annealed. ....................................................................................... 27
Tabel 2.5. Laju korosi pada baja tahan karat 304 terhadap nitric acid. ......... 28
Tabel 2.6. Intergranular Corrosion Tests. ..................................................... 29
Tabel 2.7. Halide (Chloride Stress Corrosion Tests). ................................... 30
Tabel 3.1. Stainless Steel Pipe Dimensions. .................................................. 35
Tabel 3.2. Increased Casting Quality Factor Ec. ........................................... 38
Tabel 3.3. Straight and Spiral Longitudinal Weld Joint Quality Factor Ej. ... 38
Tabel 3.4. Values of Y Coefficient. ................................................................. 38
Tabel 3.5a. Allowable Stresses in Tension for Metals, SE, KSI. ..................... 39
Tabel 3.5b. Allowable Stresses in Tension for Metals, SE, KSI (lanjutan) ...... 40
Tabel 3.6. Tapping Drills for Pipe ................................................................. 41
Tabel 3.7. Tapping and Clearance Drills for Number Machine Screws ....... 42
Tabel 3.8. Ukuran Sambungan Pipa (Pipe Fittings) ...................................... 43
Tabel 4.1. Data laju aliran dan tekanan. ......................................................... 65
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Skema dasar Reaktor SAMOP ................................................. 4
Gambar 2.1. Diagram fase Fe-Cr. ................................................................. 8
Gambar 2.2. Diagram schaefler. ................................................................... 8
Gambar 2.3. Hubungan antara temperatur mula dan waktu pembentukan
fase σ dan kegetasan 475°C pada baja Cr tinggi. ..................... 11
Gambar 2.4. Hubungan berbagai jenis stainless steel. .................................. 14
Gambar 2.5. Uniform corrosion yang menyebabkan berkurangnya dimensi
permukaan logam secara merata. .............................................. 15
Gambar 2.6. Ilustrasi pitting corrosion pada stainless steel. ......................... 17
Gambar 2.7. Skema proses kimia yang terjadi saat pitting corrosion
menyerang dan terus merusak logam Stainless Steel. ............... 18
Gambar 2.8. Ilustrasi crevice corrosion yang menyerang saat 2 material
bertemu dan membentuk celah sempit, sehingga terjadi
perbedaan kandungan oksigen yang menyebabkan korosi. ...... 19
Gambar 2.9. Ilustrasi stress cracking corrosion akibat adanya tegangan
sisa dan lingkungan korosif. ..................................................... 21
Gambar 2.10. Ilustrasi korosi pada butir akibat terjadinya sensitasi
krom (Cr) .................................................................................. 22
Gambar 2.11. Ilustrasi terjadinya korosi antara dua logam yang berbeda
jenis keaktifannya (logam A dan B).......................................... 23
Gambar 2.12. Nucleus with the isotopes. ......................................................... 33
Gambar 2.13. Chain reaction of a fission. ....................................................... 33
xviii
Gambar 3.1. Dimensi sambungan pipa (pipe fittings) .................................. 43
Gambar 3.2. Perancangan instalasi pipa reaktor SAMOP ............................ 44
Gambar 3.3. Diagram alir perancangan ........................................................ 45
Gambar 4.1. Pipa stainless steel 304 ............................................................. 52
Gambar 4.2. Berbagai macam sambungan pipa (fitting) stainless steel 304 52
Gambar 4.3. Katup jenis bola (ball valve) .................................................... 53
Gambar 4.4. Flens (flange) dengan baut-bautnya. ........................................ 53
Gambar 4.5. Cara memotong pipa ................................................................ 55
Gambar 4.6. Cara membuat ulir pada pipa ................................................... 55
Gambar 4.7. Dimensi flens (flange) .............................................................. 56
Gambar 4.8. Skema instalasi reaktor SAMOP (penyesusaian) ..................... 60
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Pengertian Umum
Dewasa ini banyak dikembangkan teknologi yang diharapkan sangat
berguna bagi keperluan masyarakat, terutama pada bidang layanan kesehatan.
Reaktor SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Production) merupakan
salah satu teknologi yang sedang dikembangkan oleh Badan Tenaga Nuklir
Nasional (BATAN) Yogyakarta, yang diharapkan dapat berguna dalam Ilmu
Kedokteran, sehingga dapat membantu meningkatkan pelayanan kesehatan di
Indonesia.
1.2 Latar Belakang Masalah
Pada berbagai perusahaan, termasuk BATAN, banyak kita jumpai
instalasi perpipaan. Baik pipa untuk saluran air hingga pipa-pipa boiler
pemanas dimana pipa-pipa tersebut mendapat tekanan, fluks, panas, maupun
korosi, sehingga dibutuhkan suatu rancangan perpipaan untuk ketepatan
instalasi perpipaan. Dalam hal ini reaktor SAMOP juga merupakan salah satu
hasil teknologi yang menggunakan sistem perpipaan.
Reaktor SAMOP berfungsi sebagai alat yang berguna untuk
memproduksi radioisotop Mo99 khususnya sebagai pembangkit Tc99m pada
skala yang kecil. Radioisotop Tc99m merupakan radioisotop yang paling
banyak digunakan untuk diagnostik di bidang kedokteran nuklir.
1
Tugas Akhir 2
Fluida yang merupakan bahan bakar utama yang digunakan pada
reaktor SAMOP, yaitu menggunakan cairan Uranium Nitrat (UO2(NO3)2).
Sehingga untuk perancangan perpipaan reaktor SAMOP harus benar-benar
memperhatikan faktor keselamatan.
Perancangan perpipaan untuk reaktor SAMOP menggunakan bahan
Stainless Steel 304 (SS-304), pada dasarnya adalah merencanakan ketebalan
minimum pipa yang akan digunakan, dengan memperhitungkan laju korosi,
tekanan maksimal yang diperbolehkan, laju aliran, temperatur, serta umur
pemakaian yang direncanakan.
1.3 Tujuan Perancangan
Tujuan perancangan ini adalah mengetahui pengaruh suhu, tekanan,
umur pemakaian, dan laju korosi terhadap ketebalan minimum pada pipa
reaktor SAMOP dengan bahan Stainless Steel 304 atau 304H dengan
kandungan 18% Cr dan 8% Ni.
1.4 Batasan Masalah
Perancangan reaktor SAMOP keseluruhan meliputi perancangan
tabung-tabung, perancangan perpipaan, serta perancangan kerangka
(dudukan) reaktor SAMOP tersebut. Dalam hal ini, penulis hanya akan
membahas perancangan pipa pada sistem perpipaan reaktor SAMOP
didasarkan pada ANSI B31.3. hingga instalasinya, serta pengujian kebocoran
perpipaan reaktor SAMOP.

Tugas Akhir 3
Adapun batasan-batasan masalah pada perancangan ini adalah sebagai
berikut :
1. Bahan yang digunakan adalah Stainless Steel 304 atau 304H
dengan kandungan 18% Cr dan 8% Ni dengan nominal pipa 3/8
inchi.
2. Perancangan ini hanya terbatas pada perhitungan ketebalan
minimum dan umur pipa dengan pengaruh suhu, tekanan dan laju
korosi yang sudah ditentukan yaitu :
Reaktor SAMOP direncanakan akan beroperasi:
a. Pada suhu sekitar 50°C
b. Tekanan 1 atm (14,7 psi)
c. Laju korosi 0,1 mm/thn
d. Derajat keasaman (pH) adalah 1
e. Usia penggunaan antara 5 tahun sampai 10 tahun
3. Pengujian kebocoran perpipaan reaktor SAMOP hanya
menggunakan air mineral sebagai fluida pengganti Uranium
Nitrat. Pada suhu kamar (27°C) dan tanpa tekanan tambahan.
4. Skema dasar untuk reaktor SAMOP dapat dilihat pada gambar
berikut.
Tugas Akhir 4
Venting
Tangki
Penampung UN
Dari unit
pemasok
UN
Venting
Sumber
Teras Neutrron
SAMOP (GN)
Venting
Tangki tunda
Sump (Kontainer) UN
Ekstraktor
Unit Rekondisioning UN
Mo-99
Gambar 1.1. Skema dasar reaktor SAMOP

BAB II
DASAR TEORI
2.1. Baja Tahan Karat (Stainless Steels)
Baja tahan karat, sering juga disebut stainless steels (SS), secara
mendasar stainless steels bukan merupakan logam mulia seperti halnya
emas (Au), platina (Pt) dan paladium (Pd) yang hampir tidak mengalami
korosi karena pengaruh kondisi lingkungan. 1 Dalam ilmu metalurgi, baja
tahan karat digolongkan dalam baja karbon dengan kandungan minimum
11% krom (chromium), merupakan baja paduan yang memanfaatkan
keefektifan unsur paduan seperti Cr dan Ni, serta merupakan baja yang tidak
mudah berkarat, karena adanya pembentukan lapisan unsur chromium
oksida (Cr2O3) pada permukaan baja yang merupakan karakteristik khusus
dari baja tersebut. Lapisan ini terjadi karena oksidasi baja tahan karat
dengan oksigen sehingga membentuk lapisan pelindung anti korosi
(protective layer) yang berkarakter kuat, tidak mudah pecah dan tidak
terlihat secara kasat mata (invisible layer). (Sumber: en.wikipedia.org)
Kondisi lingkungan sangat berpengaruh pada ketahanan baja tahan
karat terhadap korosi. Apabila baja tahan karat berada pada keadaan dimana
protective layer tidak dapat terbentuk lagi, maka korosi akan terjadi. Korosi
atau sering disebut karat merupakan salah satu cacat penggunaan baja
karena berbagai pengaruh seperti udara, cairan yang bersifat asam atau basa,
1
Sumber: www.estainlesssteel.com
5
Tugas Akhir 6
gas-gas proses (gas buang ruang bakar atau reaksi kimia lainnya), logam
yang berlainan jenis (saling berhubungan) dan lain sebagainya. Pada
penggunaan baja pada umumnya pelapisan atau pengecatan merupakan
salah satu cara mencegah terjadinya karat. Tetapi pada baja tahan karat
apabila terjadi cacat pada permukaan baja tersebut, maka lapisan chromium
oksida akan menutup atau melapisi kembali cacat pada permukaan baja
tersebut, sehingga baja terlindungi dari karat. (Sumber: www.tasteel.com)
Pemilihan baja tahan karat didasarkan dengan sifat-sifat materialnya
antara lain dari ketahanan korosi, fabrikasi, mekanik, dan biaya produksi.
Penambahan unsur-unsur tertentu kedalam baja tahan karat banyak
dilakukan, hal tersebut dilakukan dengan tujuan memperbaiki sifat fisis baja
tahan karat.
Tujuan penambahan unsur-unsur tertentu pada baja tahan karat
adalah sebagai berikut:
1. Penambahan molybdenum (Mo) bertujuan untuk memperbaiki
ketahanan korosi pitting di lingkungan klorida dan korosi celah
2. Unsur karbon rendah dan penambahan unsur penstabil karbida
(titanium atau niobium) bertujuan menekan korosi batas butir pada
material yang mengalami proses sensitasi.
3. Penambahan kromium (Cr) bertujuan meningkatkan ketahanan
korosi dengan membentuk lapisan oksida (Cr2O3) dan ketahanan
terhadap oksidasi temperatur tinggi.
4. Penambahan nikel (Ni) bertujuan untuk meningkatkan ketahanan
korosi dalam media pengkorosi netral atau lemah. Nikel juga

Tugas Akhir 7
meningkatkan keuletan dan mampu bentuk logam. Penambahan
nikel juga meningkatkan ketahanan korosi tegangan.
5. Unsur aluminium (Al) meningkatkan pembentukan lapisan oksida
pada temperatur tinggi.

(Sumber: gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com)
Baja tahan karat secara metalurgi atau secara strukturnya
digolongkan menjadi baja tahan karat austenit, baja tahan karat ferit, baja
tahan karat martensit dan baja tahan karat tipe pengerasan presipitasi.
Unsur Cr (Chromium) menjadi komponen utama pada baja tahan
karat. Berdasarkan prosentase kandungan kromium-nya, baja tahan karat
dibedakan menjadi baja tahan karat dengan kadar cukup 4 - 6% Cr, baja
tahan karat dengan kadar 0.1 - 0.2% C dan 13% Cr, baja Cr dengan 0.45% C
dan 13% Cr, baja Cr-Ni yang dikeraskan dengan 0.07 – 0.12% C, 18% Cr
dan 9 - 13% Ni. Hubungan antara baja dan kandungan kromium-nya dapat
dilihat pada diagram fase Fe-Cr (Gambar 2.1).
Baja tahan karat yang dikenai proses pengelasan akan mengalami
korosi yang lebih cepat, hal ini disebabkan karena presipitasi karbida Cr
pada batas butir dan oksidasi Cr dari permukaan, sehingga menyebabkan
permukaan menjadi kekurangan Cr. Hubungan antara fase logam pada
bagian yang dikenai proses pengelasan, yang mempunyai Cr ekuivalen dan
Ni ekuivalen dapat dilihat pada diagram Schaefler atau diagram struktur dari
baja tahan karat yang dideposisikan (Gambar 2.2).

Tugas Akhir 8
Gambar 2.1. Diagram fase Fe-Cr.

Sumber: Tata Surdja, Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan Teknik, 1987, Hal. 102.
Gambar 2.2. Diagram Schaefler.

Tugas Akhir 9
2.2. Spesifikasi dari Masing-masing Jenis Baja Tahan Karat
Baja tahan karat mempunyai spesifikasi sesuai dengan jenis-
jenisnya, baik menurut strukturnya maupun menurut kandungan unsur
paduannya. Menurut strukturnya baja tahan karat mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:
2.2.1. Baja Tahan Karat Martensit (Martensitic Stainless Steel)
Baja ini merupakan paduan kromium dan karbon yang
memiliki struktur martensit body centered cubic (bcc) terdistorsi saat
kondisi bahan dikeraskan. Baja ini merupakan ferromagnetic,
bersifat dapat dikeraskan dan umumnya tahan korosi di lingkungan
kurang korosif. Mempunyai ketahanan panas yang baik sekali, sifat-
sifat mekanik dapat lebih baik dengan pengerasan dan temper.
Komposisi baja tahan karat martensit adalah 12 - 13% Cr yang
merupakan batas terendah untuk ketahanan asam dan 0.1 – 0.3% C,
oleh karena itu baja sulit terkena korosi akibat udara, tetapi masih
cukup terkorosi akibat larutan. Kandungan kromium dan karbon
dijaga agar mendapatkan struktur martensit saat proses pengerasan.
Karbida berlebih meningkatkan ketahanan aus. Unsur niobium (Nb),
silicon (Si), tungsten dan vanadium (V) ditambah untuk
memperbaiki proses temper setelah proses pengerasan. Sedikit
kandungan nikel meningkatkan ketahan korosi dan ketangguhan.
Baja jenis ini banyak digunakan sebagai alat pemotong, perkakas
dan sebagainya.
Tugas Akhir 10
2.2.2. Baja Tahan Karat Ferit (Ferritic Stainless Steel)
Baja jenis ini mempunyai struktur body centered cubic (bcc).
Unsur kromium ditambahkan ke paduan sebagai penstabil ferrit.
Baja ini mengandung 16 – 18% Cr atau lebih. Beberapa tipe baja
mengandung unsur molybdenum (Mo), silicon (Si), aluminium (Al),
titanium (Ti) dan niobium (Nb). Unsur sulfur (S) ditambahkan untuk
memperbaiki sifat mesin. Paduan ini merupakan ferromagnetic dan
mempunyai sifat ulet dan mampu bentuk yang baik, namun kekuatan
di lingkungan suhu tinggi lebih rendah dibandingkan baja stainless
austenitic. Kandungan karbon rendah pada baja ferritik tidak dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas. Tidak terjadi karat pada
lingkungan korosi yang rendah, tetapi dapat terjadi korosi lubang
atau krevis pada air larutan yang netral dengan sedikit ion klor.
Tanpa kandungan Ni baja sukar terjadi retakan akibat korosi
tegangan. Apabila mengandung lebih dari 18% Cr, baja tersebut
akan menjadi getas tetapi dengan kadar C dan N tertentu sifat
mampu las, ketahanan korosi, keuletan baja dapat dipertahankan.
Tingkat kekerasan beberapa tipe baja tahan karat ferritik
dapat ditingkatkan dengan cara celup cepat. Metode celup cepat
merupakan proses pencelupan benda kerja secara cepat dari keadaan
temperatur tinggi ke temperatur ruang. Pada gambar berikut
(Gambar 2.3) menunjukkan hubungan antara temperatur mula dan
waktu pembentukan fase σ dan kegetasan 475°C pada baja Cr tinggi.

Tugas Akhir 11
Gambar 2.3. Hubungan antara temperatur mula dan waktu pembentukan

fase σ dan kegetasan 475°C pada baja Cr tinggi.
2.2.3. Baja Tahan Karat Austenit (Austenitic Stainless Steel)
Logam paduan ini merupakan paduan berbasis ferrous dan
mempunyai struktur kristal face centered cubic (fcc). Struktur kristal
akan tetap berfasa austenit bila unsur nikel dalam paduan diganti
mangan (Mn) karena kedua unsur merupakan penstabil fasa austenit.
Fasa austenitic tidak akan berubah saat perlakuan panas anil yang
kemudian didinginkan pada temperatur ruang. Baja tahan karat
austenit tidak dapat dikeraskan melalui perlakuan celup cepat
(quenching). Baja ini mempunyai kandungan 18% Cr dan 8% Ni.
Umumnya jenis baja ini dapat tetap menjaga sifat austenit pada
temperatur ruang, lebih bersifat ulet dan memiliki ketahanan korosi
lebih baik dibandingkan baja stainless ferritik dan martensit.
Baja tahan karat austenitic hanya bisa dikeraskan melalui
pengerjaan dingin. Material ini mempunyai kekuatan tinggi di
lingkungan suhu tinggi dan bersifat cryogenic. Tipe 2xx
mengandung nitrogen (N), 4-15.5% mangan(Mn), dan kandungan

Tugas Akhir 12
7% nikel (Ni). Tipe 3xx mengandung unsur nikel yang tinggi dan
maksimal kandungan mangan (Mn) sebesar 2%. Unsur molybdenum
(Mn), tembaga (Cu), silikon (Si), aluminium (Al), titanium (Ti) dan
niobium (Nb) ditambah dengan karakter material tertentu seperti
ketahanan korosi sumuran atau oksidasi. Sulfur (S) ditambah pada
tipe tertentu untuk memperbaiki sifat mampu mesin.
2.2.4. Baja Tahan Karat Dupleks (Duplex Stainless Steel)
Jenis baja ini merupakan paduan campuran struktur ferrit dan
austenit. Umumnya paduan-paduan di desain mengandung kadar
seimbang tiap fasa saat kondisi anil. Paduan utama material adalah
kromium dan nikel, tapi nitrogen, molybdenum, tembaga, silicon dan
tungsten ditambah untuk menstabilkan struktur dan memperbaiki
sifat tahan korosi. Ketahanan korosi baja tahan karat dupleks hampir
sama dengan baja tahan karat austenit. Kelebihan baja tahan karat
dupleks yaitu nilai tegangan tarik dan luluh tinggi dan ketahanan
korosi retak tegang lebih baik dari pada baja tahan karat austenit.
Ketangguhan baja tahan karat dupleks diantara baja tahan karat
austenitik dan ferritik.
Tugas Akhir 13
2.2.5. Baja Tahan Karat Pengerasan Endapan (Precipitation Hardening
Steel)
Jenis baja ini merupakan paduan unsur utama kromium-nikel
yang keras dan kuat karena terbentuk suatu precipitat (endapan)
dalam struktur mikro logam, sehingga gerakan deformasi menjadi
terhambat dan memperkuat material baja. Pembentukan ini
disebabkan oleh penambahan unsur antara lain tembaga (Cu),
aluminium (Al), titanium (Ti) dan niobium (Nb). Proses penguatan
biasanya terjadi pada saat dilakukan pengerjaan dingin (cold work).
Baja ini berstruktur austenitik atau martensitik dalam kondisi anil.
Kondisi baja berfasa austenitik dalam keadaan anil dapat diubah
menjadi fasa martensit melalui perlakuan panas. Kekuatan material
melalui pengerasan endapan terjadi pada struktur martensit. (Sumber:
www.tasteel.com)
Perbandingan sifat mekanik dari masing masing baja tahan karat dan
hubungan dari berbagai jenis baja tahan karat dapat dilihat pada Tabel 2.1
dan Gambar 2.4.
Tabel 2.1. Perbandingan sifat mekanik berbagai jenis stainless steel.

Jenis Ketahanan Ketahanan
Respon Ketahanan Metode Ke-liat-an Kemampuan
Stainless Temperatur Temperatur
Magnet Korosi Hardening (Ductility) Welding
Steel Tinggi Rendah
Austenitic Tdk Sgt Tingi Cold Work Sgt Tinggi Sgt Tinggi Sgt Tinggi Sgt Tinggi
Duplex Ya Sedang Tidak Ada Sedang Rendah Sedang Tinggi
Ferritic Ya Sedang Tidak Ada Sedang Tinggi Rendah Rendah
Martensitic Ya Sedang Q&T Rendah Rendah Rendah Rendah
Sumber: www.tasteel.com
Tugas Akhir 14
Gambar 2.4. Hubungan berbagai jenis stainless steel.

2.3. Korosi Pada Stainless Steel
Meskipun alasan utama penggunaan baja tahan karat adalah
ketahanan korosinya, tetapi pemilihan baja tahan karat yang tepat mesti
disesuaikan dengan aplikasi yang tepat pula.

Tugas Akhir 15
Beberapa cacat korosi yang umum terjadi pada baja tahan karat
adalah sebagai berikut:
2.3.1. Korosi Merata (Uniform Corrosion)
Uniform corrosion terjadi disebabkan rusaknya seluruh atau
sebagian protective layer pada baja tahan karat sehingga baja secara
merata akan berkurang atau aus (Gambar 2.5). Korosi ini umumnya
terjadi disebabkan oleh cairan atau larutan asam kuat maupun alkali
panas. Asam hidroklorit dan asam hidrofluor adalah lingkungan yang
perlu dihindari baja tahan karat, apalagi dikombinasikan dengan
temperatur serta konsentrasi yang cukup tinggi.
Gambar 2.5. Uniform corrosion yang menyebabkan berkurangnya dimensi

permukaan logam secara merata.
2.3.2. Korosi Lubang (Pitting Corrosion)
Korosi antar butir berupa lubang-lubang kecil sebesar jarum,
dimana dimulai dari korosi lokal (bukan seperti uniform corrosion).
Pitting corrosion ini awalnya terlihat kecil dipermukaan baja tahan
karat tetapi semakin membesar pada bagian dalam baja tahan karat
(Gambar 2.6).
Tugas Akhir 16
Korosi ini terjadi pada beberapa kondisi pada lingkungan
dengan pH rendah, temperatur moderat, serta konsentrasi klorida
yang cukup tinggi (misal NaCl atau garam di air laut). Pada
konsentrasi klorida yang cukup tinggi, awalnya ion-ion klorida
merusak protective layer pada permukaan baja tahan karat terutama
permukaan yang cacat. Timbulnya cacat ini dapat disebabkan oleh
kotoran sulfida, retak-retak kecil akibat penggerindaan, pengelasan,
penumpukan kerak, penumpukan larutan padat dsb. Proses kimia
saat terjadi pitting corrosion dapat dilihat dalam Gambar 2.7.
Umumnya baja tahan karat berkadar krom (Cr), molybdenum
(Mo) dan nitrogen (N) yang tinggi cenderung lebih tahan terhadap
pitting corrosion. Pada industri petrokimia korosi ini sangat
berbahaya karena menyerang permukaan dan penampakan visualnya
sangat kecil, sehingga sulit untuk diatasi dan dicegah terutama pada
pipa-pipa bertekanan tinggi. Ketahanan material terhadap pitting
corrosion jenis ini di formulasikan sbb :
PREN = %Cr + (3.3 x %Mo) + (16 x %N)
Satu hal yang menyebabkan pitting corrosion menjadi
masalah yang sangat serius yaitu ketika lubang kecil terbentuk, maka
lubang ini akan cenderung terus berkembang (lebih besar dan dalam)
meskipun kondisi baja tahan karat tersebut sangat tertutup atau tidak
dapat tersentuh sama sekali. Oleh karena itu dalam mendesain

Tugas Akhir 17
material untuk lingkungan kerja yang besar, sebagai acuan
kemungkinan terjadinya pitting corrosion digunakan nilai PREN.
Contohnya bila dibandingkan antara baja tahan karat
austenitik seperti 304, 316L, dan baja tahan karat super-austenitik
seperti UR 6B. Baja tahan karat 304 memiliki komposisi: < 0.015%
C, 18.5% Cr, 12% Ni sedangkan untuk baja tahan karat 316L
memiliki komposisi: < 0.030% C, 17.5% Cr, 13.5% Ni, 2.6% Mo.
baja tahan karat super-austenitik UR 6B memiliki komposisi :
< 0.020% C, 20% Cr, 25% Ni, 4.3% Mo, dan 0.13% N. Dengan
komposisi yang berbeda maka nilai PREN untuk masing-masing
baja tahan karat adalah: 304 = 18, 316L = 26, dan UR B6 = 37.
Dengan demikian maka UR B6 memiliki ketahanan akan korosi
lubang paling kuat sedangkan 304 memiliki ketahanan korosi lubang
yang terlemah.
Gambar 2.6. Ilustrasi pitting corrosion pada stainless steel.

Tugas Akhir 18
Gambar 2.7. Skema proses kimia yang terjadi saat pitting corrosion
menyerang dan terus merusak logam Stainless Steel.
2.3.3. Korosi Antar Celah (Crevice Corrosion)
Korosi jenis ini sering terjadi pada daerah yang mempunyai
kondisi oksidasi terhadap krom (Cr) pada baja tahan karat sangat
rendah atau bahkan tidak ada sama sekali (miskin oksigen). Sering
pula terjadi akibat desain konstruksi peralatan yang tidak
memungkinkan terjadinya oksidasi tersebut misal celah antara gasket
(packing), celah yang terbentuk akibat pengelasan yang tidak
sempurna, sudut-sudut yang sempit, celah/sudut antara 2 atau lebih
lapisan metal, celah antara mur/baut dsb. Praktis korosi ini terjadi di
daerah yang sangat sempit (celah, sudut, takik dsb). Crevice
corrosion dapat dipandang sebagai pitting corrosion yang lebih
berat/hebat dan terjadi pada temperatur dibawah temperatur
moderate yang biasa menyebabkan pitting corrosion. Cara untuk
menghindari masalah ini, salah satunya dengan membuat desain
peralatan lebih 'terbuka' walaupun kenyataannya sangat sulit untuk
semua aplikasi. Cara lain mengatasi korosi antar celah (crevice

Tugas Akhir 19
corrosion) adalah dengan menambah unsur Cr dan Mo pada
kombinasi yang tepat.
Gambar 2.8. Ilustrasi crevice corrosion yang menyerang saat 2 material

bertemu dan membentuk celah sempit, sehingga terjadi
perbedaan kandungan oksigen yang menyebabkan korosi.
2.3.4. Retakan Korosi Regangan (Stress Corrosion Cracking)
Retakan terjadi akibat korosi lokal dari lapisan yang terkena
tegangan tarik pada kondisi lingkungan yang mengandung klorida,
sulfida, soda kaustik dan air dengan temperatur tinggi.
Dalam kondisi kombinasi antara tegangan (baik tensile,
torsion, compresive maupun thermal) dan lingkungan yang korosif,
maka baja tahan karat cenderung lebih cepat mengalami korosi.
Karat yang mengakibatkan berkurangnya penampang luas efektif
permukaan baja tahan karat akan menyebabkan tegangan kerja
(working stress) pada baja akan bertambah besar. Korosi jenis ini
dapat terjadi misal pada pin, mur-baut dengan lubangnya
(dudukannya), baja yang memiliki tegangan sisa akibat rolling,
bending, welding dan sebagainya. Ilustrasi dari korosi ini dapat
dilihat pada Gambar 2.9.

Tugas Akhir 20
Korosi ini meningkat jika bagian yang mengalami tegangan
berada di lingkungan dengan kadar klorida tinggi seperti air laut
yang temperaturnya cukup tinggi. Baja tahan karat austenit sangat
cocok untuk lingkungan dengan sifat korosif ini, karena baja tahan
karat austenit mengandung kadar nikel (Ni) relatif tinggi. Baja tahan
karat grade 316 tidak lebih tahan secara siknifikan dibanding grade
304. Tetapi baja tahan karat dupleks lebih tahan daripada grade 304
atau 316, bahkan sampai temperatur aplikasi 1500°C. Baja tahan
karat super dupleks akan lebih tahan lagi terhadap retakan korsi
tegangan. Pada baja tahan karat austenit korosi jenis ini biasanya
bersamaan dengan korosi lubang.
Pada beberapa kasus, korosi ini dapat dikurangi dengan cara
shot opening, penembakan permukaan logam dengan butir pasir
logam, atau juga dengan annealing setelah proses pengerjaan baja
tahan karat selesai, sehingga dapat mengurangi tegangan pada
permukaan logam.
Tugas Akhir 21
Gambar 2.9. Ilustrasi stress cracking corrosion akibat adanya tegangan

sisa dan lingkungan korosif.
2.3.5. Korosi Antar Butir (Intergranular Corrosion)
Korosi ini berawal dari presitipasi kromium karbida pada
batas butir yang terjadi pada suhu 500-900°C terutama pada suhu
600-800°C, sehingga menyebabkan adanya daerah yang kekurangan
krom (Cr) didekatnya, yang menyebabkan mikrostruktur baja tahan
karat tersebut menjadi tidak sempurna.
Ketika baja tahan karat austenit berada pada temperature
425-850 °C (temperatur sensitasi) atau ketika dipanaskan dan
dibiarkan mendingin secara perlahan (seperti halnya sesudah welding
atau pendinginan setelah annealing) maka karbon akan menarik
krom (Cr) untuk membentuk partikel kromium karbida (chromium
carbide) di daerah batas butir (grain boundary) struktur baja

Tugas Akhir 22
tersebut. Formasi kromium karbida yang terkonsentrasi pada batas
butir akan menghilangkan atau mengurangi sifat perlindungan
kromium pada daerah tengah butir. Sehingga daerah ini akan dengan
mudah terserang oleh korosi (Gambar 2.10). Secara umum baja
tahan karat dengan kadar karbon (C) < 2% relative tahan terhadap
korosi ini.
Ketidak sempurnaan mikrostruktur ini dapat diperbaiki
dengan menambahkan unsur yang memiliki afinitas (daya tarik)
terhadap karbon (C) lebih besar untuk membentuk karbida, seperti
titanium (Ti) dan niobium (Nb). Cara lain adalah dengan
menggunakan baja tahan karat berkadar karbon rendah yang ditandai
indeks “L” -low carbon steel- (misal 316L atau 304L). Baja tahan
karat dengan kadar karbon tinggi juga akan tahan terhadap korosi
jenis ini asalkan digunakan pada temperatur tinggi pula (misal 304H,
316H, 321H, 347H, 315/Sirius S15, 310/Sirius 310 dan juga
314/Sirius 314).
Gambar 2.10. Ilustrasi korosi pada butir akibat terjadinya sensitasi

krom (Cr)
Tugas Akhir 23
2.3.6. Galvanic Corrosion
Galvanic corrosion terjadi karena terdapat sambungan
material yang tidak sama (dua material yang berbeda terhubung
secara elektris atau tersambung misal baut dengan mur, paku
keling/rivet dengan body tangki, hasil welding dengan benda kerja)
atau terendam dalam larutan elektrolit, sehingga dissimilar material
tersebut menjadi semacam sambungan listrik. Mekanisme ini
disebakan satu material berfungsi sebagai anoda dan yang lainnya
sebagai katoda sehingga terbentuk jembatan elektrokimia (Gambar
2.11). Dengan terjadinya hubungan elektrik tersebut maka logam
yang bersifat anoda (less noble) akan lebih mudah terkorosi.
Logam deret sebelah kiri cenderung menjadi anoda (mudah
berkarat) sementara logam sebelah kanan cenderung menjadi katoda.
Galvanic corrosion ini tergantung pada perbedaan material dan rasio
luas permukaan perbedaan material tersebut, serta konduktifitas
larutan.
Gambar 2.11. Ilustrasi terjadinya korosi antara dua logam yang berbeda
jenis keaktifannya (logam A dan B).
Tugas Akhir 24
Pada umumnya, korosi pada baja tahan karat akan menyebabkan
kerugian dan beberapa masalah seperti:
1. Terbentuknya lubang-lubang kecil yang halus pada tangki dan pipa-
pipa sehingga menyebabkan kebocoran cairan ataupun gas.
2. Penyusutan (pengurangan ketebalan) serta berkurangnya volume
material menyebabkan kekuatan (strength) material juga menurun,
akibatnya dapat terjadi retak, bengkok, patah dan sebagainya.
3. Dekorasi permukaan material menjadi tidak menarik disebabkan
kerak karat ataupun lubang-lubang.
4. Terbentuknya karat-karat yang mungkin mengkontaminasi zat atau
material lainnya, hal ini sangat dihindari khususnya pada proses
produksi makanan.
(Sumber: www.tasteel.com)
2.4. Baja Tahan Karat 304 (SS 304)
Salah satu jenis baja tahan karat adalah AISI 304 (lihat stainless
steel grades lampiran 1). Baja ini mempunyai struktur face centered cubic
(fcc). Merupakan baja dengan kandungan 18% Cr dan 8% Ni, atau lebih
spesifiknya mengandung unsur kimia Fe, < 0.08% C, 17.5-20% Cr, 8-11%
Ni, < 2% Mn, < 1% Si, < 0.045% P, dan < 0.03% S, yang termasuk pada
jenis baja tahan karat austenit. Merupakan baja yang paling umum dikenal
dan paling sering digunakan. Baja tahan karat 304 mempunyai ketahanan
Tugas Akhir 25
terhadap korosi yang tinggi, formabilitas yang sempurna, berkekuatan tinggi
dan juga ringan.
Baja tahan karat 304 digunakan untuk berbagai macam penerapan,
karena mempunyai berbagai macam keuntungan, seperti:
1. Mempunyai ketahanan terhadap korosi yang besar
2. Tidak mudah terkontaminasi (mencegah terjadinya kontaminasi)
3. Mempunyai ketahanan terhadap oksidasi
4. Mudah dalam pengerjaan
5. Formabilitas yang baik
6. Penampilannya bagus
7. Mudah dibersihkan
8. Ringan tetapi berkekuatan tinggi
9. Pada suhu kriogenik kekuatan dan keuletan tetap terjaga
10. Tersedia untuk berbagai macam produk yang besar.
Baja tahan karat 304 merupakan baja standar dengan kadar karbon
yang rendah, mudah dicari dan digunakan serta merupakan baja tahan karat
yang murah. Jenis baja tahan karat 304 ada beberapa macam yaitu
304 (S30400), 304L (S30403), 304H (S30409). Baja tahan karat 304L pada
umumnya digunakan untuk apklikasi yang memerlukan proses pengelasan
yang menyebakan korosi antar butir pada proses pengerjaannya. Baja tahan
karat 304H dapat digunakan pada temperatur yang tinggi sampai
sekitar 800°C.
Tugas Akhir 26
Komposisi paduan serta persentase berat yang ada pada baja tahan
karat 304, 304L dan 304H dapat dilihat pada tabel unsur kimia (Tabel 2.2)
sesuai dengan ASTM A240 dan ASME SA-240.
Tabel 2.2. Unsur kimia pada baja tahan karat 304, 304L dan 304H.
Percentage by Weight Maximum Unless
Element Range is Specified
304 304L 304H
Carbon 0,08 0,030 0,04-0,01
Manganese 2,00 2,00 2,00
Phosphorus 0,045 0,045 0,045
Sulfur 0,030 0,030 0,030
Silicon 0,75 0,75 0,75
18,00 18,00 18,00
Chromium
20,00 20,00 20,00
8,0 8,0 8,0
Nickel
10,50 12,00 10,50
Nitrogen 0,10 0,10 0,10
Sumber: www.sandmeyer.com
Dari kandungan unsur kimia baja tahan karat 304 tersebut, diperoleh
sifat mekanik dari baja tahan karat 304 seperti pada Tabel 2.3. Pada kondisi
annealed, baja tahan karat 304 memiliki sifat fisik dan listrik seperti yang
ditunjukkan dalam Tabel 2.4.
Tabel 2.3. Sifat mekanik stainless steel AISI 304.

Poison Tensile Yield Elong Hard Mod Density
0,27-0,30 515 205 40 88 193 8
Keterangan :
Poison : Rasio Poison
Tensile : Tensile strength (MPa)
Yield : Yield Strength (MPa)
Elong : elongation %
Hard : Kekerasan (HVN)
Mod : Modulus elastisitas (GPa)
Density : berat jenis (Kg/m3)
Sumber: www.gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com
Tugas Akhir 27
Tabel 2.4. Sifat fisik dan listrik stainless steel AISI 304 pada kondisi
annealed.
Thermal ekspansi Thermal konduktivitas Spesific heat Resistivitas
(10-6/ºC) (W/m-K) (J/kg-K) (10-9W-m)
17,2 16,2 500 720
Sumber: www.gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com
2.4.1. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Merata (Uniform
Corrosion)
Baja tahan karat 304 sangat tahan terhadap korosi terutama
karena pengaruh oksidasi lingkungan. Biasanya digunakan untuk
membuat peralatan dan perkakas pada proses pengolahan makanan
dan minuman, perpipaan, tabung, dan peralatan lain yang
berhubungan langsung dengan air.
Baja tahan karat 304 dengan kandungan 18-19% Cr, mampu
bertahan terhadap oksidasi lingkungan yang mengandung nitric acid.
Data ketahanan korosi untuk baja tahan karat 304 terhadap nitric
acid dapat dilihat pada Tabel 2.5. (Untuk pengaruh korosi pada baja
tahan karat 304 terhadap larutan asam dapat dilihat pada lampiran 2)
Baja ini juga mempunyai ketahanan terhadap asam organik
seperti acetic dan asam pengurang seperti fosfor. Penambahan 9-
11% Ni pada baja ini akan menambah ketahanan korosi terhadap
lingkungan.
Dalam beberapa kasus, kandungan C yang rendah pada baja
tahan karat 304L mempunyai laju korosi yang rendah dibandingkan
dengan kandungan C yang tinggi pada baja tahan karat 304. Hal ini
Tugas Akhir 28
terjadi apabila baja berada pada kondisi lingkungan yang
mengandung formic acid, asam sulfamic, dan caustic soda.
Tabel 2.5. Laju korosi pada baja tahan karat 304 terhadap nitric
acid.
Temperature Corrosion Rate

% Nitric Acid
°C Mils/Yr (mm/a)
10 149 5,0 (0,13)
20 149 10,1 (0,25)
30 149 17,0 (0,43)
2.4.2. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Antar Butir
(Intergranular Corrosion)
Pengerjaan panas baja tahan karat pada suhu antara
427-816°C akan menyebakan presipitasi karbida Cr pada batasan-
batasan butir. Kebanyakan baja akan mengalami cacat dan
terpengaruh oleh adanya korosi antar butir pada lingkungan yang
agresif. Kandungan C pada baja 304 menyebabkan cacat akibat
terkena panas dari pengelasan, baik pada bagian yang di las maupun
bagian-bagian yang terpengaruh oleh panas dari las tersebut. Dalam
hal ini baja dengan kandungan C yang rendah, yaitu baja 304L, lebih
menguntungkan. Kandungan C yang rendah akan menghambat
presipitasi karbida Cr tetapi tidak mengurangi reaksi presipitasi.

Tugas Akhir 29
Tabel 2.6. Intergranular Corrosion Tests.

ASTM A262 Corrosion Rate, Mils/Yr (mm/a)
Evaluation Test 304 304L
Practice E
Base Metal No Fissures on Bend No Fissures
Welded Some Fissures on Weld No Fissures
(unacceptable)
Practice A
Base Metal Step Structure Step Structure
Welded Ditched Step Structure
(unacceptable)
2.4.3. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Korosi Retakan
Tegangan (Stress Corrosion Cracking)
Baja 304 merupakan baja tahan karat austenit yang paling
mudah terpengaruh terhadap retakan korosi tegangan (stress
corrosion cracking), karena kandungan Ni yang rendah. Kondisi
yang menyebabkan korosi ini dipengaruhi oleh:
a. Adanya ion klor
b. Sisa pengaruh tegangan
c. Suhu lebih dari 49°C
Keretakan bisa terjadi akibat perubahan bentuk dari baja pada
saat proses pembentukan, atau pada saat baja mengalami pengerolan,
atau pada saat terjadi proses pengelasan secara berkala.

Tugas Akhir 30
Tabel 2.7. Halide (Chloride Stress Corrosion Tests).

U-Bend (Highly Stressed) Samples
Test
304
33% Lithium Base Metal Cracked, 14 – 19 hours
Chloride, Boiling Welded Cracked, 18 – 90 hours
26% Sodium Base Metal Cracked, 142 – 1004 hours
Chloride, Boiling Welded Cracked, 300 – 500 hours
40% Calcium BaseMetal Cracked, 144 hours
Chloride, Boiling –
Ambient Temperature Base Metal No Cracking
Seacoast Exposure Welded No Cracking
2.4.4. Ketahanan Baja Tahan Karat 304 Terhadap Pitting/Crevice
Corrosion
Baja tahan karat 304 sangat bagus digunakan pada air segar
dengan kandungan ion chloride yang rendah. Biasanya, 100 ppm
chloride merupakan batas maksimum untuk baja tahan karat,
terutama untuk menghindari crevice corrosion, karena kandungan
klor yang tinggi memungkinkan terjadinya crevice corrosion dan
pitting corrosion. Pada beberapa kondisi dengan kandungan klor
yang tinggi, pH rendah, dan/atau suhu yang tinggi, dianjurkan untuk
menggunakan baja dengan kandungan molybdenum (Mo) yang tinggi
seperti baja tahan karat 316. Baja 304 tidak dianjurkan untuk
penggunaan pada lingkungan yang mengandung kadar air laut tinggi.
(Sumber: www.sandmeyer.com)
Untuk menghitung laju korosi pada baja tahan karat secara umum
dapat dilihat pada lampiran 3 dan untuk standarisasi ASTM pengujian
korosi secara umum dapat dilihat pada lampiran 4.

Tugas Akhir 31
2.5. Uranium Nitrat (UO2(NO3)2)
Uranium merupakan salah satu unsur kimia dengan lambang U (lihat
tabel periodik pada lampiran 5) dengan nomor atom 92, beracun karena
memancarkan radiasi α, berwarna hitam keperakan, dan merupakan
radioaktif alami, serta merupakan logam berat yang dapat digunakan sebagai
salah satu sumber energi yang sangat berlimpah.
Unsur kimia atau sering disebut unsur, merupakan zat kimia yang
tidak dapat dipecah lagi menjadi zat yang lebih kecil, atau tidak dapat
dirubah menjadi zat kimia lain dengan menggunakan metode kimia biasa.
Unsur mempunyai partikel terkecil yang disebut atom, yang terdiri dari inti
atom (nucleus) yaitu terdiri atas sejumlah proton dan netron, dan dikelilingi
oleh elektron (Gambar 2.12).
Hal yang membedakan unsur satu dengan yang lain adalah jumlah
proton yang ada dalam sebuah inti atom tersebut, yang dikenal sebagai
nomor atom. Tetapi atom-atom pada unsur yang sama tersebut dapat
memiliki jumlah neutron yang berbeda, yang dikenal dengan sebutan isotop.
Massa rata-rata atom suatu unsur pada alam adalah massa atom. Karena
massa elektron sangat kecil dan massa neutron hampir sama dengan massa
proton, maka masa atom biasanya dinyatakan dengan jumlah proton dan
neutron pada inti atom, pada isotop yang memiliki kelimpahan terbanyak di
alam. (Sumber: en.wikipedia.org)
Uranium biasanya ditemukan dalam jumlah kecil pada bebatuan,
tanah, air, tumbuhan maupun hewan (termasuk manusia). Uranium lebih
sering ditemukan pada bebatuan dengan konsentrasi 2 sampai 4 bagian per
juta bagiannya. (Sumber: www.uic.com.au)

Tugas Akhir 32
2.5.1. Atom Uranium
Jika dilihat pada skala menurut tingkatan massa inti atom,
uranium merupakan yang paling berat dari semua unsur alami
(hydrogen merupakan unsur yang paling ringan). Seperti unsur yang
lain, uranium juga terdiri dari beberapa isotop yaitu sebanyak 16
isotop.
Uranium alami yang terdapat pada kerak bumi, merupakan
campuran dari dua bagian besar isotop yaitu Uranium-238 (U-238)
sebanyak 99,3% dan Uranium-235 (U-235) sebanyak 0,7%.
Uranium-235 sangat penting, karena pada suatu kondisi tertentu
U-235 dapat memisah (membelah), dan dapat menghasilkan energi
yang sangat besar. Kondisi dimana terjadi pemisahan (pembelahan)
tersebut sering disebut cenderung membelah atau pembelahan inti.
Seperti isotop radioaktif yang lain, U-238 juga mengalami
penguraian (peluruhan), tetapi U-238 meluruh sangat lambat,
peluruhan tersebut membutuhkan waktu paruh hampir sama dengan
usia bumi (4500 juta tahun). Dari hal tersebut, U-238 dianggap
hampir bukan merupakan bahan radioaktif, tidak seperti isotop lain
yang ada pada batu dan pasir. Meskipun demikian U-238 mampu
menghasilkan 0,1 watt/ton sebagai penghasil energi panas dan panas
ini cukup untuk menghangatkan kerak bumi. U-235 mampu
mengurai sedikit lebih cepat dari U-238.

Tugas Akhir 33
Gambar 2.12. Nucleus with the isotopes.

Sumber: www.uic.com.au
2.5.2. Energi dari Atom Uranium
Inti atom dari U-235 terdiri dari 92 proton dan 143 netron
(92 + 143 = 235). Ketika inti atom U-235 menangkap netron yang
bergerak, inti atom tersebut terbelah menjadi 2 (membelah) dan
melepaskan energi dalam bentuk panas, juga melepaskan 2 atau 3
netron tambahan. Netron tambahan tersebut akan membuat inti atom
U-235 yang lain menjadi terbelah dan juga melepaskan netron
tambahan, reaksi tersebut akan terjadi terus menerus sehingga
tercipta reaksi berantai yang disebut pembelahan inti (Gambar 2.13).
Ketika reaksi pembelahan inti tersebut terjadi secara terus
menerus, hingga mencapai berjuta-juta kali, akan tercipta energi
panas dalam jumlah yang sangat besar walaupun awalnya terjadi
pada uranium yang relatif kecil. (Sumber: www.uic.com.au)
Gambar 2.13. Chain reaction of a fission.

Sumber: www.uic.com.au
BAB III
PERANCANGAN
3.1. Perancangan Pipa
Reaktor SAMOP banyak menggunakan pipa sebagai bahan baku
utama selain tabung-tabung, perancangan pipa menggunakan beberapa
acuan yang kemudian dirangkum sebagai berikut.
3.1.1. Perancangan Pipa Reaktor SAMOP
Bahan yang digunakan pada perancangan pipa, yaitu
menggunakan baja tahan karat tipe 304 atau 304H (18Cr-10Ni-Cb)
dengan ukuran nominal pipa 3/8 Inchi, dengan schedule (pemakaian
direncanakan) 5 sampai 10 tahun. Pipa direncanakan beroperasi pada
suhu 50°C, dengan tekanan 1 atm (14,7 psi/0,103 MPa), laju korosi
0,1 mm/thn dan dengan derajat keasaman (pH) adalah 1.
3.1.2. Perhitungan Tebal Minimum Pipa
Ketebalan minimum pipa ditentukan dengan melihat
perencanaan penggunaan pipa, dengan memperhitungkan batas
minimum dari ketebalan pipa. Perhitungan ketebalan pipa bisa
diperoleh dengan perhitungan (sesuai ANSI/ASME B 31.3) atau
dengan melihat tabel dimensi pipa (Tabel 3.1).
34
Tugas Akhir 35
Tabel 3.1. Stainless Steel Pipe Dimensions
Size OD Wall Thickness (inchi)

(inchi) (inchi) 5 10 40 STD 80 XH 160 XXH
1 0.405 0.035 0.049 0.068 0.068 0.095 0.095
8
1 0.540 0.049 0.065 0.088 0.088 0.119 0.119
4
3 0.675 0.049 0.065 0.091 0.091 0.126 0.126
8
1 0.840 0.065 0.083 0.109 0.109 0.147 0.147 0.187 0.294
2
3 1.050 0.065 0.083 0.113 0.113 0.154 0.154 0.218 0.308
4
1 1.315 0.065 0.109 0.133 0.133 0.179 0.179 0.250 0.358
114 1.660 0.065 0.109 0.140 0.140 0.191 0.191 0.250 0.382
112 1.900 0.065 0.109 0.145 0.145 0.200 0.200 0.281 0.400
2 2.375 0.065 0.109 0.154 0.154 0.218 0.218 0.343 0.436
212 2.875 0.083 0.120 0.203 0.203 0.276 0.276 0.375 0.552
3 3.500 0.083 0.120 0.216 0.216 0.300 0.300 0.437 0.600
31 2 4.000 0.083 0.120 0.226 0.226 0.318 0.318 0.636
Sumber: www.amipipe.com
(Reference ANSI Standard B 36.10)
Untuk menghitung ketebalan minimum pipa dengan perhitungan,
digunakan persamaan:
t = (inchi) ................................................. (3.1)
dengan :
t = Tebal pipa, inchi
P = Tekanan elastis (tekanan dalam), psig
Do = Diameter luar pipa, inchi
Eq = Faktor kualitas yang menunjukkan kualitas tuang/cetak
bahan (Ec), faktor kualitas sambungan (Ej) dan berdasar
faktor kualitas golongan (grade) (Es). Nilai Ec dari 0,85
sampai 0,1 tergantung dari metode yang digunakan
untuk menguji kualitas tuangan (Tabel 3.2). Sedangkan

Tugas Akhir 36
nilai Ej dari 0,6 - 1,0 (Tabel 3.3) tergantung pada bahan
las yang digunakan untuk penyambungan. Nilai Es
dapat diasumsikan menjadi 0,92.
Eq = Ec Ej Es .................................................................. (3.2)
S = Tegangan elastis (tegangan yang diijinkan pada
temperatur bahan), psi (lihat Tabel 3.5)
Y = Koefisien yang diijinkan berdasarkan bahan dan
temperatur yang direncanakan. Untuk t < d/6, nilai Y
dapat diketahui dari (Tabel 3.4)
Y = jika, ................................................ (3.3)
Untuk temperatur dibawah 900°F, maka nilai Y
diasumsikan 0,4.
dimana:
d = Diameter dalam
= Do – 2 tm (inchi) .................................................... (3.4)
(Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 22-23)
Dalam bab sebelumnya telah diuraikan mengenai korosi dan
kerugian akibat korosi. Korosi tersebut juga akan berpengaruh pada
instalasi pipa, sehingga dalam perencanaan ketebalan dinding pipa
minimum, laju korosi yang diijinkan harus ditambahkan. Maka tebal
minimum dari dinding pipa (tm) menjadi :
tm = t + A (inchi) ........................................................... (3.5)

Tugas Akhir 37
dimana:
tm = Tebal dinding pipa minimum, inchi
A = Laju korosi yang diijinkan, inchi
Tebal nominal = (inchi) ............................................... (3.6)
dimana:
MT = Manufacturing tolerance (12½ %)
(Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 22-23)
3.1.3. Perhitungan Tekanan yang Diijinkan
Selain perhitungan ketebalan minimum pipa, tekanan fluida
kerja dalam pipa tersebut juga berpengaruh. Untuk menghitung
tekanan yang diijinkan digunakan rumus:
P = (psi) .......................................................... (3.7)
dimana :
t = tebal pipa, inchi
(Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 25)

Tugas Akhir 38
Tabel 3.2. Increased Casting Quality Factor Ec
Type of Suplementary Examination Ec

Surface examination (1) 0,85
Magnetic particle method (2) 0,85
Ultrasonic examination (3) 0,95
Type 1 and 2 0,90
Type 1 and 3 1,00
Type 2 and 3 1,00
Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 23

(Reference ANSI/ASME B31.3. Table 304.1.1)
Tabel 3.3. Straight and Spiral Longitudinal Weld Joint Quality Factor Ej
Type of Joint Examination Ej

Furnace butt weld As required by spesification 0,60
Eletric resistance weld As required by spesification 0,85
Electric fusion weld (single butt weld) As required by spesification 0,80
Electric fusion weld (single butt weld) Spot radiograph 0,90
Electric fusion weld (single butt weld) 100 % radiograph 1,00
Electric fusion weld (double butt weld) As required by spesification 0,85
Electric fusion weld (double butt weld) Spot radiograph 0,90
Electric fusion weld (double butt weld) 100 % radiograph 1,00
By ASTM A211 specification As required by spesification 0,75
Double submerged arc-welded pipe Radiograph 0,95
(per API 5L or 5LX)
Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 24

Tabel 3.4. Values of Y Coefficient

Temperature (ºF)
Material 900 1150
950 1000 1050 1150
and below and above
Ferittic steel 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
Austenitic Steel 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
Cast iron 0,4 - - - - -
Nonferrous metals 0,4 - - - - -
Sumber: Pipe Stress Analysis, hal 23.

Tugas Akhir 39
Tabel 3.5a. Allowable Stresses in Tension for Metals, SE, KSI
Sumber: Pipe Stress Analysis, hal. 220

Tugas Akhir 40
Tabel 3.5b. Allowable Stresses in Tension for Metals, SE, KSI (lanjutan)
Sumber: Pipe Stress Analysis, hal. 222

Tugas Akhir 41
3.1.4. Ulir Pada Pipa
Pembuatan ulir pada pipa bertujuan untuk menyambungkan
pipa dengan sambungan-sambungan pipa (fittings). Pembuatan ulir
pada pipa berdasarkan tabel berikut.
Tabel 3.6. Tapping Drills for Pipe

Pipe Tapping Drills
Taper NPT w/ Taper NPT w/o
Nom. Straight NPS
Size Threads/ Reamer * Reamer
OD
(in) inch Drill Equiv. Drill Equiv. Drill Equiv.
(in)
Size (in) Size (in) Size (in)
1 15 1 ”
16 27 0,313 64 ” 0,2344 C 0,2420 4 0,2500
1 27 0,405 21 ” 0,3281 Q 0,3320 11 ” 0,3438
8 64 32
1 18 0,540 27 ” 0,4219 7 ” 0,4375 7 ” 0,4375
4 64 16 16
3 18 0,675 9 ” 0,5625 37 ” 0,5781 19 0,5938
8 16 64 32 ”
1 14 0,840 11 ” 0,6875 45 ” 0,7031 23 ” 0,7188
2 16 64 32
3 14 1,050 57 ” 0,8906 29 ” 0,9063 15 ” 0,9375
4 64 32 16
1 11 1 2 1,315 11 8” 1,1250 1 9 32 ” 1,2813 1 5 32 ” 1,1563
11 4 11 1 2 1,660 1 15 32 ” 1,4688 1 31 64 ” 1,4844 11 2” 1,5000
11 2 11 1 2 1,900 1 23 32 ” 1,7188 1 23 32 ” 1,7188 13 4” 1,7500
2 11 1 2 5 3
2,375 2 32 ” 2,1563 2 16 ” 2,1875 2 16 ” 2,1875 3
21 2 8 2,875 2 25 32 ” 2,7813 25 8” 2,6260 25 8” 2,6250

3 8 3,500 3 9 32 ” 3,2813 31 4” 3,2500 31 4” 3,2500
31 2 8 4,000 3
3 4” 3,7500 3
3 4” 3,7500 3
3 4” 3,7500
4 8 4,500 1
4 4” 4,2500 1
4 4” 4,2500 1
4 4” 4,2500
5 8 5,563 514” 5,2500 5 9 32 ” 5,2813 5 5 16 ” 5,3125
6 8 6,625 614” 6,2500 6 11 32 ” 6,3438 63 8” 6,3750
8 8 8,625
10 8 10,750
Note : * Ream the hole before tapping with a reamer having a tapper of 3/4 inch per foot
NPT = National Pipe Taper Thread
A sealant compound or Teflon tape must used for a leak-free seal
NPS = American Standard Straight Pipe Thread
Used for mechanical joining – holding a fitting in place. An O-ring or a
metal seal is required
Sumber: academic.evergreen.edu
Tugas Akhir 42
Tabel 3.7. Tapping and Clearance Drills for Number Machine Screws
Screw Size Tapping Drills Clearance Drills
Drill Equivalents Close Fit Free Fit
Nom.
Threads Size
Number Series Dia. Drill Dec. Drill Dec.
/Inch (65-75% (decimal) (mm)
(in) Size Equiv. Size Equiv.
thread)
000 120 0.0340 71 0.0260 0.6604 65 0.0350 62 0.0380
00 90 0.0470 65 0.0350 0.8890 3/64" 0.0469 55 0.0520
0 80 NF 0.0600 3/64" 0.0469 1.1913 52 0.0635 50 0.0700
56 NS 54 0.0550 1.3970
1 64 NC 0.0730 53 0.0595 1.5113 48 0.0760 46 0.0810
72 NF 53 0.0595 1.5113
56 NC 50 0.0700 1.7780
2 0.0860 43 0.0890 41 0.0960
64 NF 50 0.0700 1.7780
48 NC 47 0.0785 1.9939
3 0.0990 37 0.1040 35 0.1100
56 NF 45 0.0820 2.0828
36 NS 44 0.0860 2.1844
4 40 NC 0.1120 43 0.0890 2.2606 32 0.1160 30 0.1285
48 NF 42 0.0935 2.3749
40 NC 38 0.1015 2.5781
5 0.1250 30 0.1285 29 0.1360
44 NF 37 0.1040 2.6416
32 NC 36 0.1065 2.7051
6 36 NS 0.1380 34 0.1110 2.8194 27 0.1440 25 0.1495
40 NF 33 0.1130 2.8702
32 NC 29 0.1360 3.4544
8 36 NF 0.1640 29 0.1360 3.4544 18 0.1695 16 0.1770
40 NS 28 0.1405 3.5687
24 NC 25 0.1495 3.7973
10 30 NS 0.1900 22 0.1570 3.9878 9 0.1960 7 0.2010
32 NF 21 0.1590 4.0386
24 NC 16 0.1770 4.4958
12 28 NF 0.2160 14 0.1820 4.6228 2 0.2210 1 0.2280
32 NEF 13 0.1850 4.6990
20 NS 10 0.1935 4.9149
14 0.2420 D 0.2460 F 0.2570
24 NS 7 0.2010 5.1054
Note : Thread Series
National Coarse (NC)
National Fine (NF)
National Extra Fine (NEF)
National Special (NS)
Sumber: academic.evergreen.edu
Tugas Akhir 43
Untuk mengetahui ketebalan sambungan pipa (pipe fittings)
baik sambungan siku (elbow), tee dan silang (cross), dapat dilihat
pada gambar dan tabel berikut:
Gambar 3.1. Dimensi sambungan pipa (pipe fittings)

Sumber: www.alloystainless.com
Tabel 3.8. Ukuran Sambungan Pipa (Pipe Fittings)

1 1 3 1 3
Size /8 /4 /8 /2 /4 1 11/4 11/2 2
3000 p.s.i. COLD NON-SHOCK SERVICE
13
A /16 13/16 31/32 11/8 15/16 11/2 13/4 2 23/8
7 7 1 5 1 13 3 7
B /8 /8 1 /16 1 /16 1 /2 1 /16 2 /16 2 /16 231/32
C 0.420 0.555 0.690 0.855 1.065 1.330 1.675 1.915 2.406
3 3 7 1 9 5 11 3 7
D /8 /8 /16 /2 /16 /8 /16 /4 /8
11
E /16 11/16 3
/4 7
/8 1 11/8 15/16 13/8 111/16
3 3 7 7 1 9 5 17 11
F /8 /8 /16 /16 /2 /16 /8 /32 /16
Sumber: www.alloystainless.com
3.2. Perancangan Instalasi Pipa Reaktor SAMOP
Perancangan instalasi pipa reaktor SAMOP berdasarkan acuan
skema reaktor SAMOP (Gambar 3.2), direncanakan sesuai dengan gambar
dan ukuran (dimensi) sebagai berikut (untuk lebih jelasnya dapat dilhat pada
lampiran 6 atau pada gambar teknik A0 terlampir):

Tugas Akhir 44
4 5 7 3
8 9 10
Gambar 3.2. Perancangan instalasi pipa reaktor SAMOP
Keterangan gambar :
1. Tabung penampung Uranium Nitrat
2. Tabung utama reaktor SAMOP

Tugas Akhir 45
3. Tabung tunda
4. Flens (flange)
5. Sambungan pipa silang (cross)
6. Katup (valves)
7. Sambungan T (tee)
8. Sambungan siku (elbow)
9. Pipa 3/8 inchi
10. Pompa
3.3. Diagram Alir Perancangan
BAHAN PIPA
SS 304
PERHITUNGAN
PERANCANGAN Tidak Setuju

(5, 10 tahun)
PENGERJAAN
INSTALASI
(Tabung dan Pipa)
Kebocoran
PENGUJIAN
PENGAMBILAN DATA
EVALUASI
KESIMPULAN
Gambar 3.3. Diagram alir perancangan

BAB IV
PERHITUNGAN DAN PENGERJAAN
4.1. Perhitungan Pipa
Pada bab sebelumnya telah dijelaskan spesifikasi stainless steel 304
dan pipa reaktor SAMOP direncanakan menggunakan pipa stainless steel
304 dengan ukuran nominal pipa 3/8 inchi, dengan lama pemakaian
(schedule) antara 5 sampai dengan 10 tahun. Dengan laju korosi
0,1 mm/thn, beroperasi pada suhu 50°C dan dengan tekanan 1 atm
(14,7 psi).
4.1.1. Perhitungan Ketebalan Pipa
Dengan mengacu pada tabel dimensi pipa stainless steel
(Tabel 3.1) dan dengan persamaan pada bab sebelumnya, serta
dengan diketahui dari persoalan sebagai berikut:
P = 1 atm = 14,7 psi
Do = 0,675 inchi (dari Tabel 3.1 untuk pipa 3/8 inchi)
S = 20000 psi (lihat Tabel 3.5)
Eq = Ec Ej Es = 0,85 × 0,85 × 0,92 = 0,6647
A = 0,1 mm/thn = 0,004 inchi/thn
untuk 5 tahun = 0,02 inchi/thn;
untuk 10 tahun = 0,04 inchi/thn
T = 50°C = 122°F
Y = 0.4 (suhu di bawah 900°F)
46
Tugas Akhir 47
Maka ketebalan nominal pipa dapat diketahui sebagai berikut:
1. Untuk pemakaian 5 tahun
Dengan perhitungan ketebalan pipa (pers. 3.1) didapat:
t =
, ,
=
, , ,
,
=
,
,
=
,
= 0,0004 inchi = 0,0102 mm
Sehingga tebal dinding pipa minimum (pers. 3.5) diperoleh:
tm = t+A
= 0,0004 + 0,02
= 0,0204 inchi = 0,5182 mm
Tebal nominal pipa (pers. 3.6) dapat diketahui:
Nt =
,
=
. %
= 0,0233 inchi = 0,5918 mm
Diameter dalam pipa (pers. 3.4) didapat:
d = Do – 2 tm
= 0,675 – 0,0408
= 0,6342 inchi = 16,1087 mm

Tugas Akhir 48
2. Untuk pemakaian 10 tahun
Dengan perhitungan ketebalan pipa (pers. 3.1) didapat:
t =
, ,
=
, , ,
,
=
,
,
=
,
= 0,0004 inchi = 0,0102 mm
Sehingga tebal dinding pipa minimum (pers. 3.5) diperoleh:
tm = t+A
= 0,0004 + 0,04
= 0,0404 inchi = 1,0262 mm
Tebal nominal pipa (pers. 3.6) dapat diketahui:
Nt =
,
=
. %
= 0,0462 inchi = 1,1735 mm
Diameter dalam pipa (pers. 3.4) didapat:
d = Do – 2 tm
= 0,675 – 0,0808
= 0,5942 inchi = 15,0927 mm

Tugas Akhir 49
Dari tebal nominal yang didapat maka sesuai informasi
umum tentang pipa serta berdasarkan informasi hasil fabrikasi, yang
dapat dilihat pada tabel 3.1, maka dipakai pipa stainless steel dengan
ukuran nominal 3/8 inchi dengan ketebalan 0,049 inchi untuk
pemakaian 5 tahun (schedule 5) dan 0,065 inchi untuk pemakaian 10
tahun (schedule 10).
4.1.2. Tekanan yang Diijinkan
Mengacu pada persamaan 3.7, maka besar tekanan yang
diijinkan pada pipa dapat diketahui:
P =
, ,
=
, , ,
,
=
,
= 15,763 psi = 0,109 MPa
4.1.3. Pengaruh Ulir Pada Sambungan Pipa
Dari diameter luar (Do) yang digunakan untuk pipa dengan
ukuran nominal 3/8 inchi adalah 0,675 inchi, tebal dinding pipa yang
digunakan adalah 0,049 inchi untuk pemakaian 5 tahun (Nt (sch 5)) dan
0,065 inchi untuk pemakaian 10 tahun (Nt (sch 10)), serta untuk
membuat ulir pada pipa, digunakan tapping drills dengan ukuran
drills 19/32” atau 0,5938 inchi (lihat tabel 3.6). Maka diperoleh
asumsi perhitungan untuk ketebalan pipa pada ulir sebagai berikut:

Tugas Akhir 50
Tebal pipa pada daerah ulir = ½ (diameter luar – diameter taper)
Nt (ulir) = ½ × (Do – diameter taper)
= ½ × (0,675 – 0,5938)
= ½ × 0,0812
= 0,0406 inchi = 1,0312 mm
Sehingga ketebalan pipa pada daerah sambungan ulir masih
aman karena:
Tebal pipa yang digunakan – tebal pipa pada daerah ulir > 0
Untuk pemakaian 5 tahun (sch 5)
Nt (sch 5) – Nt (ulir) > 0
0,049 – 0,0406 = 0,0084 inchi > 0
Untuk pemakaian 10 tahun (sch 10)
Nt (sch 10) – Nt (ulir) > 0
0,065 – 0,0406 = 0,0244 inchi > 0
Dari asumsi diatas maka untuk tebal pipa pada daerah
sambungan ulir pada pipa pada pemakaian 5 tahun dan 10 tahun
masih aman.
Untuk mencari tebal dinding pada sambungan pipa, baik
sambungan siku (elbow), te (tee) dan silang (cross), dapat dicari
berdasarkan pada gambar 3.1 dan pada tabel 3.7, dengan
mengurangkan diameter luar sambungan (B) dengan diameter dalam
sambungan (C). Sehingga diperoleh:

Tugas Akhir 51
Diameter luar sambungan (B) = 11 16 inchi = 1,0625 inchi
Diameter dalam sambungan (C) = 0,690 inchi
Sehingga:
Tebal sambungan = B–C
= 1,0625 – 0,690
= 0,3725 inchi = 9.4615 mm
4.2. Pengerjaan Pipa Reaktor SAMOP
Setelah perancangan pipa disetujui, maka tabung-tabung, pipa-pipa
dan dudukan reaktor SAMOP dibuat. Pengerjaan tabung dan pipa reaktor
berdasarkan perancangan, dengan bahan dan alat-alat sebagai berikut.
4.2.1. Bahan Perpipaan Reaktor SAMOP
Berikut ini adalah bahan-bahan yang dipakai dalam instalasi
perpipaan reaktor SAMOP.
1. Pipa
Bahan pipa menggunakan pipa stainless steel 304 dengan
ukuran nominal 3/8 inchi, dan dengan ketebalan pipa 1,65
mm (0.065 inchi) sesuai dengan tabel 3.1 dengan lama
pemakaian 5 sampai 10 tahun.

Tugas Akhhir 52
G
Gambar 1. Pipa stainnless steel 3304
4.1
2. S
Sambungan
n Pipa.
S
Sambungan
n pipa yan
ng dipakai adalah sam
mbungan silang
s
(
(cross), sikku (elbow)), Te (teee) dan saambungan lurus
(
(coupling). Untuk sam
mbungan piipa semua bahan dibeeli di
p
pasaran denngan bahan stainless stteel 304. U
Untuk sambu
ungan
s
silang denggan ukuran 3/8 dibuat dengan di las mengun
nakan
s
sambungan tee dan sambungan
s lurus, karrena sambu
ungan
s
silang dengaan ukuran teersebut tidaak tersedia.
4 Berbagaai macam saambungan ppipa (fitting

Gambar 4.2. g)
sta
ainless steell 304
Tugas Akhhir 53
3. K
Katup (valvve)
K
Katup yangg digunakan
n adalah katuup bola (baall valve) deengan
b
bahan stainlless steel 30
04 dan ukurran 3/8 inchhi dibeli.
Gambar 4.3.. Katup jeniis bola (balll valve)
4. F
Flens (flangge)
F
Flens dibuuat dengan bahan staainless steeel 304 deengan
p
pengerjaan b
bubut, bor dan
d ulir.
bar 4.4. Fleens (flange) dengan bauut-bautnya.

Gamb
Tugas Akhir 54
4.2.2. Alat
Peralatan yang dipakai pada pengerjaan pipa untuk instalasi
reaktor SAMOP antara lain adalah sebagai berikut:
1. Jangka sorong
2. Pemotong pipa
3. Kikir
4. Pemegang pipa
5. Penjepit
6. Penggaris
7. Pembuat ulir
8. Gergaji
9. Satu unit alat las
4.2.3. Pemotongan dan Pengerjaan Pipa
1. Pemotongan Pipa
Pipa dengan bahan stainless steel 304 dibeli masih berupa
potongan panjang 4 meter. Untuk membuat potongan-
potongan pipa sesuai dengan ukuran pada rancangan, maka
pipa dipotong dengan menggunakan pemotong pipa seperti
terlihat pada gambar berikut.

Tugas Akhir 55
Gambar 4.5. Cara memotong pipa
2. Membuat Ulir Pada Pipa
Setelah semua pipa dipotong sesuai dengan ukuran yang
direncanakan, maka ujung-ujung pipa dibuat ulir untuk
menyambung pipa dengan sambungan-sambungan pipa,
katup, flens ataupun dengan tabung.
Membuat ulir pada ujung-ujung pipa dengan menggunakan
pembuat ulir pipa untuk ukuran nominal 3/8 inchi, dengan
cara seperti terlihat pada gambar berikut.
Gambar 4.6. Cara membuat ulir pada pipa

Tugas Akhhir 56
4.2.44. Membuaat Flens
Flens diibuat dengaan cara dibu

ubut, di borr dan di ulirr dengan uk
kuran
dan dim
mensi sepertii pada gamb
bar berikut.
Gaambar 4.1. Dimensi fleens (flange))
4.2.55. Membuaat Sambunggan Pipa Sillang (Cross))
Sambunngan pipa silang kh

husus dibuuat dengann menyam
mbung
sambunggan jenis teee dan samb

bungan luruss, dengan caara di las.
4.3. Sisteem Instalassi Pipa Reaaktor SAM

MOP
Sistem penyambunngan pipa pada installasi pipa reeaktor SAM

MOP,
mennggunakan sistem
s ulir (threaded).. Sistem inii digunakann karena tek
kanan
yangg direncanaakan tidak teerlalu tingg

gi (1 Mpa). Selain kareena tekanan yang
tidakk terlalu tiinggi, sistem

m ulir ini juga diharrapkan dappat memudaahkan
peraawatan dann apabila terdapat

t keebocoran paada sistem instalasi dapat
diceegah dan diaatasi dengann menggunaakan gasket tape pipe.

Tugas Akhir 57
Instalasi pipa reaktor SAMOP menggunakan kerangka (dudukan)
yang dibuat dari besi siku apolo dan besi siku padat yang banyak dijual di
pasaran. Kerangka untuk instalasi dibuat agar bisa digunakan untuk
mengetes kebocoran sistem perpipaan reaktor SAMOP.
4.4. Proses Instalasi Pipa Reaktor SAMOP
Proses instalasi pipa pada perpipaan Reaktor SAMOP dengan
menggunakan sistem ulir (threaded), pada kenyataannya banyak mengalami
perubahan yang tidak harus sesuai dengan perancangan. Hal tersebut
disebabkan beberapa kendala pada proses pembuatan hingga proses intalasi
pipa.
4.4.1. Perpipaan
Pada pipa dengan ukuruan nominal 3/8 inchi, ketebalan yang
dipakai diatas ketebalan dari perhitungan. Hal ini dikarenakan
adanya pengaruh laju korosi sehingga lama pemakaian akan
berpengaruh pada ketebalan pipa yang akan dipakai. Dari hasil
perhitungan didapat tebal pipa sebesar 0,0004 inchi. Pemakaian
untuk tebal pipa tersebut diperoleh tanpa didasarkan perhitungan laju
korosi 0,004 inchi/thn. Dengan memperhitungkan laju korosi, untuk
pemakaian 5 sampai 10 tahun seperti yang direncanakan maka laju
korosi dikalikan dengan lama pemakaian. Sehingga didapat tebal
nominal pipa (Nt) sebesar 0,0233 inchi untuk pemakaian 5 tahun dan
0,0462 inchi untuk pemakaian 10 tahun dan berdasarkan fabrikasi

Tugas Akhir 58
(berdasarkan tabel dimensi pipa, tabel 3.1), maka dipakai tebal pipa
0,049 inchi untuk pemakaian 5 tahun dan 0,065 inchi untuk
pemakaian 10 tahun.
Pada proses pemotongan pipa, pipa tidak bisa dipotong
terlalu pendek, karena pada proses pembuatan ulir, panjang minimal
agar bisa dibuat ulir adalah 160 mm. Oleh karena pipa tidak bisa
dipotong terlalu pendek, sehingga perlu adanya perbaikan rancangan.
4.4.2. Bahan Tambahan
Bahan-bahan tambahan yang harus digunakan pada instalasi
perpipaan reaktor SAMOP adalah sebagai berikut:
1. Flow Meter
Alat ini digunakan untuk mengukur laju aliran fluida dalam
pipa dengan ketepatan sekitar 1%.
2. Pressure Gauge
Adalah alat yang digunakan untuk mengukur tekanan.
3. Reducer Pipe
Alat ini digunakan untuk menyambung pipa dari ukuran
diameter besar ke diameter kecil atau sebaliknya.
4. Expantion
Adalah alat untuk menyambung pipa

Tugas Akhir 59
4.4.3. Alat-alat Yang Diperlukan Pada Saat Proses Instalasi
Pada proses instalasi pipa reaktor SAMOP, diperlukan alat
instalasi seperti:
1. Tang Pipa (tang betet)
Tang ini digunakan untuk memegang pipa dan untuk
mengencangkan pipa pada saat proses pemasangan.
2. Kunci Pas
Kunci yang digunakan untuk mengencangkan mur baut pada
flens
3. Kunci Pipa
4.4.4. Rancangan Baru
Setelah semua pipa dan bahan selesai dipersiapkan, maka
diperlukan rancangan instalasi perpipaan yang baru, yang sesuai
dengan ukuran pipa yang sudah jadi serta kelengkapan bahan-bahan
tambahan. Rancangan yang baru dapat dilihat pada skema instalasi
reaktor SAMOP (Gambar 4.8)

Tugas Akhir 60
Gambar 4.8. Skema instalasi reaktor SAMOP (penyesuaian)

Tugas Akhir 61
4.4.5. Instalasi Pipa Reaktor SAMOP
Proses instalasi perpipaan reaktor SAMOP, adalah sesuai
dengan urutan sebagai berikut:
1. Semua tabung dipasang pada kerangka yang sudah dibuat.
2. Pada seluruh pipa dan instrumen pipa yang mempunyai ulir
dipasang gasket tape pipe pada bagian ulirnya. Gasket tape
pipe ini berfungsi sebagai packing pada sambungan pipa.
3. Pipa dan bahan tambahan serta instrumen pipa dipasang
sesuai urutan hingga semua bagian terpasang. Pemasangan
pipa, bahan serta seluruh instrumen pipa tersebut disesuaikan
sesuai dengan skema instalasi reaktor SAMOP (Gambar 4.8)
4. Setelah semua bahan pada instalasi sudah terpasang, seluruh
instalasi pipa dikencangkan dengan menggunakan peralatan
yang telah disediakan.
5. Langkah terakhir adalah melakukan pengujian kebocoran
sesuai dengan metode pengujian yang direncanakan.
4.5. Metode Pengujian Instalasi Pipa Reaktor SAMOP
Pengujian instalasi pipa reaktor SAMOP adalah pengujian
kebocoran. Pengujian ini menggunakan metode pengujian yang mengacu
pada metode pengujian praktikum prestasi mesin 2 yang diperoleh di bangku
kuliah. Adapun langkah pengujian yang dipakai adalah sebagai berikut.
2
Lukiyanto. YB, 1999, Panduan Praktikum Prestasi Mesin, USD, Yogyakarta
Tugas Akhir 62
4.5.1. Persiapan
Mempersiapkan dahulu bahan-bahan yang akan dipakai Sebelum
melakukan pengujian, yaitu:
1. Air sebagai bahan penguji
2. Larutan Uranium (v = 1,3578 cs ; ρ = 1,4 gr/cc = 0,019 cp),
sebagai bahan pengganti digunakan larutan gula (ρ dan v
mendekati).
3. Kompresor.
4. Selang untuk memasukkan air ke dalam pipa.
5. Timer untuk mencatat waktu.
6. Kertas dan alat tulis untuk mencatat.
7. Kunci-kunci yang diperlukan.
4.5.2. Tes Kebocoran
Untuk mengetes kebocoran, maka dilakukan langkah-langkah
pengujian sebagai berikut:
1. Memastikan semua katup tertutup dahulu.
2. Memasukkan bahan penguji (air) melewati katup 1, dengan
membuka katup 1.
3. Memasukkan air sampai tabung penampung penuh.
4. Melakukan pengecekan adanya kebocoran atau tidak setelah
tabung penampung penuh.

Tugas Akhir 63
5. Karena terdapat kebocoran pada sistem instalasi, maka
tempat dimana terdapat kebocoran tersebut ditandai dengan
menggunakan spidol untuk dperbaiki pada saat perbaikan.
6. Setelah tidak terdapat kebocoran dilain tempat, maka katup 3
dan 5 dibuka untuk mengalirkan semua air dari tabung
penampung menuju ke tabung utama (Teras SAMOP).
7. Melakukan kembali pengecekan seperti langkah 4 dan
memberi tanda pada tempat yang bocor seperti langkah 5.
8. Membuka katup 6 dan 8 hingga air mengalir semua ke tangki
tunda, setelah memastikan tidak ada lagi kebocoran sampai
sambungan sebelum katup 6.
9. Melakukan pengecekan kembali seperti langkah 7.
10. Semua air pada sistem instalasi dikeluarkan dengan membuka
katup 9 hingga tangki tunda kosong, setelah semua tempat
yang terdapat kebocoran diberi tanda.
11. Melakukan perbaikan pada tempat yang bocor.
12. Melakukan kembali tes kebocoran dari awal (langkah 1)
untuk memastikan sistem instalasi tidak ada lagi kebocoran.
4.5.3. Pengujian
Setelah tes kebocoran selesai dilakukan, pengujian sistem instalasi
dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menutup semua katup, kecuali katup 1.
2. Memasukkan air sampai tangki penampung penuh.

Tugas Akhir 64
3. Memberi tekanan dengan menggunakan kompresor hingga
tekanan mencapai 1,25 atm.
4. Membuka katup 3, serta menyiapkan catatan dan timer.
5. Mereset flow meter ke posisi 0 (nol).
6. Membuka katup 5 dan menjalankan timer pada waktu yang
bersamaan.
7. Mencatat tekanan pada saat air mengalir dari tangki
penampung ke teras SAMOP.
8. Mencatat waktu dan angka flow meter setelah semua air
mengalir ke teras SAMOP.
9. Membuka katup 8, dan menyiapkan lagi catatan dan timer.
10. Mereset flow meter ke posisi nol.
11. Membuka katup 6 serta menjalankan timer bersamaan katup
dibuka.
12. Mencatat tekanan pada saat air mengalir dari teras SAMOP
ke tangki tunda.
13. Mencatat waktu dan angka flow meter setelah semua air
mengalir ke tangki tunda.
14. Melakukan evaluasi.
4.6. Hasil Pengujian
Setelah proses pengujian selesai dilaksanakan dan setelah melakukan
evaluasi, maka didapat hasil pengujian sebagai berikut.

Tugas Akhir 65
4.6.1. Uji Kebocoran
Pada uji kebocoran (test kebocoran) hanya dilakukan dengan
menggunakan air mineral sebagai fluida untuk pengujiannya, dengan
tekanan udara luar yaitu 1 atm, tanpa pengaruh tekanan tambahan.
Dari hasil uji kebocoran yang telah dilaksanakan, terdapat beberapa
kebocoran pada sambungan pipa dan terdapat juga kebocoran pada
tabung, yaitu pada tabung tunda pada bagian pengelasan. Kebocoran
pada sambungan-sambungan pipa dapat diatasi dengan menambah
gasket tape pipe pada ulir sambungan dan pada saat pemasangan
kembali, pipa dan semua instrumen pipa lebih dikencangkan. Untuk
kebocoran pada tabung tunda pengerjaan dikembalikan pada instansi
yang telah ditunjuk.
4.6.2. Pengujian Instalasi Reaktor SAMOP
Pengujian instalasi juga menggunakan air mineral sebagai
fluida pengujinya, yaitu sebanyak 10 liter, tanpa tekanan tambahan
dan pada suhu kamar (27°C). Pada saat proses pengujian, didapat
hasil seperti pada tabel berikut.
Tabel 4.1. Data laju aliran dan tekanan.

Dari tabung penampung UN Dari teras SAMOP menuju
Data
menuju teras SAMOP tabung tunda
Waktu 4“ 51,65’ 4” 54,96’
Flow Rate 2,06 liter/menit 2,034 liter/menit
Pressure 1 atm (14,7 psi) 1 atm (14,7 psi)
BAB V
KESIMPULAN DAN PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari perancangan, perhitungan, proses pengerjaan, proses instalasi,
hingga pengujian perpipaan untuk penyelesaian Tugas Akhir dengan judul
Sistem Perpipaan Reaktor SAMOP dengan Bahan Stainless Steel 304 di
Badan Tenaga Nuklir Nasional (BATAN) Yogyakarta, dapat ditarik suatu
kesimpulan berdasarkan keseluruhan prosesnya, yaitu sebagai berikut.
1. Untuk penggunaan Uranium Nitrat (UO2(NO3)2) dengan pH 1,
temperatur 50°C, serta dengan tekanan 1 atm (14,7 psi) pada
instalasi perpipaan Reaktor SAMOP dengan bahan pipa Stainless
Steel 304 dengan nominal pipa 3/8 inchi, dan lama pemakaian
direncanakan untuk 5 sampai 10 tahun, serta dengan laju korosi 0,1
mm/thn, diperoleh ketebalan nominal pipa untuk pipa Stainless Steel
304 dengan nominal pipa 3/8 inchi, yaitu sebesar 0,049 inchi atau
1,254 mm untuk pemakaian 5 tahun dan 0,065 inchi atau 1,651 mm
untuk pemakaian 10 tahun.
2. Apabila temperatur, tekanan dan korosi yang diijinkan dalam
pipa-pipa makin tinggi atau besar, maka tebal pipa (t), tebal dinding
pipa minimum (tm) dan tebal nominal pipa (Nt) semakin tinggi.
5.2. Saran
Pada tugas akhir ini tidak dilakukan pengujian laju korosi terhadap
sambungan-sambungan pipa, sehingga belum diketahui laju korosi pada
66
Tugas Akhir 67
sambungan pipa terutama sambungan pipa dengan ulir, untuk itu perlu
dilakukan penelitian tentang laju korosi pada sambungan pipa sehingga
dapat diperoleh hasil uji korosi pada sambungan pipa terutama pada
sambungan pipa dengan sistem ulir.
5.3. Penutup
Dalam penulisan Tugas Akhir dengan judul Perancangan Sistem
Perpipaan Reaktor SAMOP dengan Bahan Stainless Steel 304 ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak
membantu, sehingga dapat terselesaikan tugas ini. Semoga dengan
terselesainya penyusunan tugas akhir ini dapat membantu dan bermanfaat
bagi pembaca khususnya mahasiswa Teknik Mesin sebagai pengetahuan
dalam teknologi perancangan khususnya pada perancangan sistem perpipaan
reaktor.
Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari
kesempurnaan, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca, agar penyusunan tugas akhir ini dapat lebih sempurna.
Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih kapada Bapak
Pembimbing dan Dosen-dosen Penguji Tugas Akhir ini, semoga penulis
dapat lebih mendalami dan memahami tentang perancangan sistem
perpipaan sehingga dapat berguna bagi penulis nantinya di dalam dunia
kerja.
DAFTAR PUSTAKA
American Petroleum Institute, 1988, Calculating of Heater-Tube Thickness in

Petroleum Refineries, API Recommended Practice 530 Third Edition.
American Society for Testing and Materials. 1999, G1 Practice for Preparing,
Cleaning, and Evaluating Corrosion Test Specimens, ASTM Standards
Vol.03.02, ASTM Society
American Society for Testing and Materials. 1999, B 117 Practice for Operating
Salt Spray (Fog) Apparatus, ASTM Standards Vol.03.02, ASTM Society
Bryson. James, 1999, Corrosion of Carbon Steels, ASM Handbook Vol.13, ASM
International
Kannappan. Sam, 1985, Introduction to Pipe Stress Analysis, Engineer Tennessee

Valley Authority Knoxville, Tennessee
Lukiyanto. YB, Panduan Praktikum Prestasi Mesin, Universitas Sanata Dharma,

Yogyakarta
Raswari, 1986, Teknologi dan Perencanaan Sistem Perpipaan, Universitas

Indonesia, Jakarta
Setiyo Utomo. Rois, 2007, Laju Korosi Stainless Steel 304 Yang Telah
Mengalami Pengelasan Dalam Larutan H2SO4 pH 1, Universitas Sanata
Dharma, Yogyakarta
Setyahandana. Budi, Bahan Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, Universitas Sanata

Dharma, Yogyakarta
Setyahandana. Budi, Bahan Kuliah Bahan Ilmu Logam, Universitas Sanata

Dharma, Yogyakarta
Shreir and Jarman, 2000, Corrosion Vol.1 Metal/Environment Reactions,
Butterworth-Heinemann
Surdia. Tata, & Saito. Shinroku, 1984, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya
Paramita, Jakarta
Werenfridus Baur. Yuris, 2007, Laju Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan
H2SO4 pH 1, Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta
Widharto. Sri, 2001, Karat dan Pencegahannya, Pradnya Paramita, Jakarta

http://academic.evergreen.edu/projects/biophysics/technotes/fabric/pipe.htm
(Jumat, 24 Agustus 2007)
http://en.wikipedia.org/Corrosion.htm (Minggu, 28 Januari 2008)
http://en.wikipedia.org/Stainless_steel.htm (Minggu, 28 Januari 2008)
http://en.wikipedia.org/Uranium.htm (Minggu, 28 Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2005/25/infomengenal-
singkat-apa-itu-stainless-steel.html (Sabtu, 26 Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2006/7/artikelmakalah-
ilmiah-ku-korosi-material-baja-karbon-dan-stainless-steel.html (Sabtu, 26
Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2006/11/artikelperingkat-
ketahanan-logamterhadap-korosi.html (Sabtu, 26 Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2007/4/infodaftar-
pengujian-korosi-standar-astm-secara-umum.html (Sabtu, 26 Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2007/12/info-mengenal-
singkat-apa-itu-stainless.html (Senin, 28 Januari 2008)
http://gadang-e-bookformaterialscience.blogspot.com/2007/15/sekilasapakah-
makna-dari-korosi-secara-umum.html (Sabtu, 26 Januari 2008)
http://www.alloystainless.com/etc_swf.htm (Jumat, 24 Agustus 2007)
http://www.allstainlessltd.co.uk/info_sheet_304_2.html (Sabtu, 09 Februari, 2008)
http://www.amipipe.com/pipe_dimensions_and_weights.php (Jumat, 24 Agustus

2007)
http://www.corrosion-doctors.org/Corrosion rate conversion.htm (Minggu, 10

Juni 2007)
http://www.corrosion-doctors.org/Stainless steel corrosion.htm (Minggu, 10 Juni

2007)
http://www.sandmeyer.com/Alloy 304 - Austenitic Stainless Steel Plate -

Sandmeyer.htm (Kamis, 26 Juli 2007)
http://www.sandmeyer.com/Alloy 316-316L - Austenitic Stainless Steel Plate -

Sandmeyer.htm (Kamis, 26 Juli 2007)
http://www.tasteel.com/is-crevicecorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-galvaniccorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-intergranularcorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-korosistainless.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-pittingcorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-stresscorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.tasteel.com/is-uniformcorrosion.htm (Rabu, 13 Februari 2008)
http://www.uic.com.au/uran.htm (Senin, 29 Januari 2008)

LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
STAINLESS STEEL GRADES
• 200 Series – austenitic chromium-nickel-manganese alloys

o Type 201 – austenitic that is hardenable through cold working
o Type 202 – austenitic general purpose stainless steel
• 300 Series – austenitic chromium-nickel alloys

o Type 301 – highly ductile, for formed products. Also hardens
rapidly during mechanical working. Good
weldability. Better wear resistance and fatigue
strength than 304.
o Type 302 – same corrosion resistance as 304, with slightly
higher strength due to additional carbon.
o Type 303 – easier machining version of 304 via addition of
sulfur and phosphorus. Also referred to as "A1" in
accordance with ISO 3506.
o Type 304 – the most common grade; the classic 18/8 stainless
steel. Also referred to as "A2" in accordance with
ISO 3506.
o Type 304L – the 304 grade but specially modified for welding.
o Type 309 – better temperature resistance than 304
o Type 316 – the second most common grade (after 304); for food
and surgical stainless steel uses; alloy addition of
molybdenum prevents specific forms of corrosion.
316 steel is used in the manufacture and handling of
food and pharmaceutical products where it is often
required in order to minimize metallic
contamination. It is also known as marine grade
stainless steel due to its increased resistance to
chloride corrosion compared to type 304. SS316 is
often used for building nuclear reprocessing plants.
Most watches that are made of stainless steel are
made of Type 316L; Rolex is an exception in that
they use Type 904L. Also referred to as "A4" in
accordance with ISO 3506. 316Ti (which includes
titanium for heat resistance) is used in flexible
chimney liners, and is able to withstand
temperatures up to 2000 degrees Fahrenheit, the
hottest possible temperature of a chimney fire.
o Type 321 – similar to 304 but lower risk of weld decay due to
addition of titanium. See also 347 with addition of
niobium for desensitization during welding.
• 400 Series – ferritic and martensitic chromium alloys
o Type 405 – a ferritic especially made for welding applications
o Type 408 – heat-resistant; poor corrosion resistance; 11%
chromium, 8% nickel.
o Type 409 – cheapest type; used for automobile exhausts; ferritic
(iron/chromium only).
o Type 410 – martensitic (high-strength iron/chromium). Wear-
resistant, but less corrosion-resistant.
o Type 416 – easy to machine due to additional sulfur
o Type 420 – Cutlery Grade martensitic; similar to the Brearley's
original rustless steel. Excellent polishability.
o Type 430 – decorative, e.g., for automotive trim; ferritic. Good
formability, but with reduced temperature and
corrosion resistance.
o Type 440 – a higher grade of cutlery steel, with more carbon in
it, which allows for much better edge retention when
the steel is heat-treated properly. It can be hardened
to around Rockwell 58 hardness, making it one of
the hardest stainless steels. Due to its toughness and
relatively low cost, most display-only and replica
swords or knives are made of 440 stainless. Also
known as razor blade steel. Available in four grades:
440A, 440B, 440C, and the uncommon 440F (free
machinable). 440A, having the least amount of
carbon in it, is the most stain-resistant; 440C, having
the most, is the strongest and is usually considered a
more desirable choice in knifemaking than 440A
except for diving or other salt-water applications.
o Type 446 – For elevated temperature service
• 500 Series – heat-resisting chromium alloys

• 600 Series – martensitic precipitation hardening alloys
(Sumber: en.wikipedia.org)
LAMPIRAN 2
Uji Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan Asam (H2SO4)
Uji korosi untuk stainless steel 304 seperti yang telah dilakukan oleh
saudara Yuris Werenfridus Baur dan Rois Setiyo Utomo, yaitu menguji laju
korosi pada stainless steel 304 dalam larutan asam (H2SO4), dengan derajat
keasaman (pH) 1, pada suhu 70oC selama 6 jam dan dilanjutkan pada suhu 29oC
selama 18 jam secara periodik, dengan perlakuan tanpa pengelasan serta setelah
mengalami pengelasan TIG, di Laboratorium Farmasi Universitas Sanata Dharma
Yogyakarta.
Pengujian stainless steel 304 tanpa pengelasan dilakukan pada dua bahan
yang sama ketebalannya yaitu 3 mm, tetapi berbeda beratnya. Berat benda uji 1
adalah 8,576 gram dan berat benda uji 2 adalah 14,543 gam. Dari hasil uji korosi
tersebut, didapat hasil seperti pada tabel berikut:
Tabel data hasil uji korosi Stainless Steel 304 tanpa pengelasan dan dengan
pengelasan TIG dalam larutan asam (H2SO4) dengan pH 1.
Berat spesimen (gram)
No. Minggu ke- Tanpa Las Dengan Las
Benda I Benda II TIG
1 I 8,576 14,543 36,235
2 II 8,576 14,543 36,231
3 III 8,576 14,543 36,229
4 IV 8,576 14,543 36,227
5 V 8,576 14,543 36,225
6 VI 8,576 14,543 36,224
7 VII 8,576 14,543 36,223
8 VIII 8,576 14,543 36,222
9 IX 8,576 14,543 36,222
10 X 8,576 14,543 36,222
11 XI 8,576 14,543 36,222
12 XII 8,576 14,543 36,222
Sumber: Werenfridus Baur. Yuris, Laju Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan H2SO4
pH 1, 2007 dan
Setiyo Utomo. Rois, Laju Korosi Stainless Steel 304 Yang Telah Mengalami Pengelasan
Dalam Larutan H2SO4 pH 1, 2007
Analisis Laju Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan H2SO4
Perhitungan atau analisis laju korosi dapat dihitung dengan menggunakan

rumus :
∆
Laju korosi =
dengan :
Δy = besarnya perubahan (m ,mm, kg, gram)
T = Waktu (Jam, Bulan, Tahun)
1. Tanpa Pengelasan
Pada pengujian stainless steel 304 tanpa pengelasan, karena tidak
terjadi perubahan berat dari kedua spesimen sampai dengan minggu ke-12
maka laju korosi yang terjadi adalah 0 (gram/hari).
Sumber: Werenfridus Baur. Yuris, Laju Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan
H2SO4 pH 1, 2007
Data yang diperoleh dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa

berat spesimen sampai minggu ke-12 tidak mengalami perubahan berat dan
otomatis dari segi ukuran juga tidak mengalami perubahan. Akan tetapi
terjadi perubahan warna yang disebabkan karena kotoran yang menempel
pada permukaan spesimen setelah bereaksi dengan larutan H2SO4.
2. Dengan Pengelasan
Data yang diperoleh dari hasil pengujian stainless steel 304 dengan
pengelasan, menunjukkan bahwa berat spesimen sampai minggu ke-12
mengalami perubahan berat sehingga spesimen juga mengalami perubahan
ukuran. Sehingga diperoleh laju korosi seperti pada tabel berikut.
laju korosi
No. Minggu ke- gram/jam gram/hari
1 I 0,00004167 0,001
2 II 0,00002381 0,0005714
3 III 0,00001191 0,0002857
4 IV 0,00001191 0,0002857
5 V 0,00001191 0,0002857
6 VI 0,00000595 0,0001429
7 VII 0,00000595 0,0001429
8 VIII 0,00000595 0,0001429
9 IX 0 0
10 X 0 0
11 XI 0 0
12 XII 0 0
Sumber: Setiyo Utomo. Rois, Laju Korosi Stainless Steel 304 Yang Telah Mengalami
Pengelasan Dalam Larutan H2SO4 pH 1, 2007
Suumber: Setiyoo Utomo. Roiss, Laju Korosii Stainless Steel 304 Yang T
Telah Mengala
ami
Pengelassan Dalam Larrutan H2SO4 pH p 1, 2007
S
Sumber: Setiyyo Utomo. Roiis, Laju Korossi Stainless Steeel 304 Yang Telah Mengallami
Pengelasan Dalam La arutan H2SO4 pH 1, 2007
LAMPIRAN 3
CORROSION RATE CONVERSION
The following charts provide a simple way to convert data between the most
common corrosion units in usage, i.e. corrosion current (mA cm-2) , mass loss
(g m-2 day-1) and penetration rates (mm y-1 or mpy) for all metals or for steel
mA cm-2 mm year-1 mpy g m-2 day-1

mA cm-2 1 3.28 M/nd 129 M/nd 8.95 M/n
mm year-1 0.306 nd/M 1 39.4 2.74 d
mpy 0.00777 nd/M 0.0254 1 0.0694 d
g m-2 day-1 0.112 n/M 0.365 /d 14.4 /d 1
where:
mpy = milli-inch per year
n = number of electrons freed by the corrosion reaction
M = atomic mass
d = density
Note: you should read the Table from left to right, i.e.:
1 mA cm-2 = (3.28 M/nd) mm y-1 = (129 M/nd) mpy = (8.95 M/n) g m-2 day-1
For example, if the metal is steel or iron (Fe), n =2, M = 55.85 g and d = 7.88 g
cm-3 and the Table of conversion becomes:
mA cm-2 mm year-1 mpy g m-2 day-1

mA cm-2 1 11.6 456 249
mm year-1 0.0863 1 39.4 21.6
mpy 0.00219 0.0254 1 0.547
g m-2 day-1 0.00401 0.0463 1.83 1
Note: you should read the Table from left to right, i.e.:
1 mA cm-2 = 11.6 mm y-1 = 456 mpy = 249 g m-2 day-1
(Sumber: www.corrosion-doctors.org)
LAMPIRAN 4
Daftar ASTM Pengujian Korosi Secara Umum
A 143 - Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip

Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting
Embrittlement
A 262 - Practices for Detecting Susceptibility to lntergranular Attack in
Austenitic Stainless Steels
A 380 - Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel
Parts, Equipment and Systems
A 763 - Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in
Ferritic Stainless Steels
***
B 76 - Test Method for Accelerated Life of Nickel-Chromium and Nickel-
Chromium-Iron Alloys for Electrical Heating
B 78 - Test Method for Accelerated Life of Iron-Chromium-Aluminum Alloys
for Electrical Heating
B 117 - Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus
B 154 - Test Method for Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper
Alloys
B 368 - Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing
(Cass Test)
B 380 - Method of Corrosion Testing of Decorative Electrodeposited Coatings
by the Corrodkote Procedure
B 457 - Test Method for Measurement of Impedance of Anodic Coatings on
Aluminum
B 537 - Practice for Rating of Electroplated Panels Subjected to Atmospheric
Exposure
B 545 - Specification for Electrodeposited Coatings of Tin
B 577 - Test Methods for Detection of Cuprous Oxide (Hydrogen
Embrittlement Susceptibility) in Copper
B 605 - Specification for Electrodeposited Coatings of Tin-Nickel Alloy
B 627 - Test Method for Electrolytic Corrosion Testing (EC Test)
B 650 - Specification for Electrodeposited Engineering Chromium Coatings
on Ferrous Substrates
B 651 - Method for Measurement of Corrosion Sites in Nickel Plus Chromium
or Copper Plus Nickel Plus Chromium Electroplated Surfaces With
the Double-Beam Interference Microscope
B 680 - Test Method for Seal Quality of Anodic Coatings on Aluminum by
Acid Dissolution
B 689 - Specification for Electroplated Engineering Nickel Coatings
B 732 - Test Method for Evaluating the Corrosivity of Solder Fluxes for
Copper Tubing Systems
B 733 - Specification for Autocatalytic Nickel-Phosphorus Coatings on Metals
B 734 - Specification for Electrodeposited Copper for Engineering Uses
B 735 - Test Method for Porosity in Gold Coatings on Metal Substrates by
Nitric Acid Vapor
B 741 - Test Method for Porosity in Gold Coatings on Metal Substrates by
Paper Electrography
B 765 - Guide for Selection of Porosity Tests for Electrodeposits and Related
Metallic Coatings
B 809 - Test Method for Porosity in Metallic Coatings by Humid Sulfur Vapor
"Flowers of Sulfur"
***
C 692 - Test Method for Evaluating the Influence of Thermal Insulations on
the External Stress Corrosion Cracking Tendency of Austenitic
Stainless Steel
C 739 - Specification for Cellulosic Fiber (Wood-Base) Loose-Fill Thermal
Insulation
C 876 - Test Method for Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in
Concrete
***
D 130 - Test Method for Detection of Copper Corrosion From Petroleum
Products by the Copper Strip Tarnish Test
D 610 - Test Method for Evaluating Degree 9f Rusting on Painted Steel
Surfaces
D 665 - Test Method for Rust-Preventing Characteristics of inhibited Mineral
Oil in the Presence of Water
D 849 - Test Method for Copper Strip Corrosion by Industrial Aromatic
Hydrocarbons
D 876 - Test Methods for Nonrigid Vinyl Chloride Polymer Tubing Used for
Electrical Insulation
D 930 - Test Method of Total Immersion Corrosion Test of Water-Soluble
Aluminum Cleaners
D 1141 - Specification for Substitute Ocean Water
D 1193 - Specification for Reagent Water
D 1280 - Test Method of Total Immersion Corrosion Test for Soak Tank Metal
Cleaners
D 1384 - Test Method for Corrosion Test for Engine Coolants in Glassware
D 1414 - Test Method for Rubber O-Rings
D 1611 - Test Method for Corrosion Produced by Leather in Contact with
Metal
D 1654 - Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected
to Corrosive Environments
D 1734 - Test Method for Corrosion Preventive Properties of Lubricating
Greases
D 1838 - Test Method for Copper Strip Corrosion by Liquefied Petroleum (LP)
Gases
D 2059 - Test Method for Resistance of Zippers to Salt Spray (Fog)
D 2251 - Test Method for Metal Corrosion by Halogenated Organic Solvents
and Their Admixtures
D 2570 - Test Method for Simulated Service Corrosion Testing of Engine
Coolants
D 2649 - Test Method for Corrosion Characteristics of Solid Film Lubricants
D 2671 - Test Methods for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use
D 2758 - Test Method for Engine Coolants by Engine Dynamometer
D 2803 - Guide for Testing Filiform Corrosion Resistance of Organic Coatings
on Metal
D 2809 - Test Method for Cavitation Corrosion and Erosion-Corrosion
Characteristics of Aluminum Pumps with Engine Coolants
D 2847 - Practice for Testing Engine Coolants in Car and Light Truck Service
D 2933 - Test Method for Corrosion Resistance of Coated Steel Specimens
(Cyclic Method)
D 3263 - Test Methods for Corrosivity of Solvent Systems for Removing Water-
Formed Deposits
D 3310 - Test Method for Determining Corrosivity of Adhesive Materials
D 3316 - Test Method for Stability of Perchloroethylene with Copper
D 3482 - Test Method for Determining Electrolytic Corrosion of Copper by
Adhesives
D 3603 - Test Method for Rust-Preventing Characteristics of Steam Turbine Oil
in the Presence of Water (Horizontal Disk Method)
D 4048 - Test Method for Detection of Copper Corrosion from Lubricating
Grease
D 4340 - Test Method for Corrosion of Cast Aluminum Alloys in Engine
Coolants under Heat-Rejecting Conditions
D 4585 - Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Controlled
Condensation
D 4627 - Test Method for Iron Chip Corrosion for Water-Dilutable
Metalworking Fluids
***
E 712 - Practice for Laboratory Screening of Metallic Containment Materials
for Use with Liquids in Solar Heating and Cooling Systems
E 745 - Practices for Simulated Service Testing for Corrosion of Metallic
Containment Materials for Use with Heat-Transfer Fluids in Solar
Heating and Cooling Systems
E 937 - Test Method for Corrosion of Steel by Sprayed Fire-Resistive Material
(SFRM) Applied to Structural Members
***
F 326 - Test Method for Electronic Hydrogen Embrittlement Test for
Cadmium Electroplating Processes
F 359 - Practice for Static Immersion Testing of Unstressed Materials in
Nitrogen Tetroxide (N2O4)
F 482 - Test Method for Corrosion of Aircraft Metals by Total Immersion in
Maintenance Chemicals
F 483 - Test Method for Total Immersion Corrosion Test for Aircraft
Maintenance Chemicals
F 519 - Test Method for Mechanical Hydrogen Embrittlement Testing of
Plating Processes and Aircraft Maintenance Chemicals
F 746 - Test Method for Pitting or Crevice Corrosion of Metallic Surgical
Implant Materials
F 897 - Test Method for Measuring Fretting Corrosion of Osteosynthesis
Plates and Screws
F 945 - Test Method for Stress-Corrosion of Titanium Alloys by Aircraft
Engine Cleaning Materials
F 1089 - Test Method for Corrosion of Surgical Instruments
F 1110 - Test Method for Sandwich Corrosion Test
***
G1 - Practice for Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion Test
Specimens
G2 - Test Method for Corrosion Testing of Products of Zirconium, Hafnium
and Their Alloys in Water at 680F or in Steam at 750F
G 2M - Test Method for Corrosion Testing of Products of Zirconium,
Hafnium, and Their Alloys in Water at 633K or in Steam at 673K
(Metric)
G3 - Practice for Conventions Applicable to Electrochemical
Measurements in Corrosion Testing
G4 - Guide for Conducting Corrosion Coupon Tests in Field Applications
G5 - Reference Test Method for Making Potentiostatic and
Potentiodynamic Anodic Polarization Measurement
G 15 - Terminology Relating to Corrosion and Corrosion Testing
G 16 - Guide for Applying Statistics to Analysis of Corrosion Data
G 28 - Test Methods of Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in
Wrought, Nickel-Rich, Chromium Bearing Alloys
G 30 - Practice for Making and Using U-Bend Stress-Corrosion Test
Specimens
G 31 - Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals
G 32 - Test Method for Cavitations Erosion Using Vibratory Apparatus
G 33 - Practice for Recording Data from Atmospheric Corrosion Tests of
Metallic-Coated Steel Specimens
G 34 - Test Method for Exfoliation Corrosion Susceptibility in 2XXX and
7XXX Series Aluminum Alloys (EXCO Test)
G 35 - Practice for Determining the Susceptibility of Stainless Steels and
Related Nickel-Chromium-Iron Alloys to Stress-Corrosion Cracking
in Polythionic Acids
G 36 - Practice for Evaluating Stress-Corrosion-Cracking Resistance of
Metals and Alloys in a Boiling Magnesium Chloride Solution
G 37 - Practice for Use of Mattsson’s Solution of pH 7.2 to Evaluate the
Stress-Corrosion Cracking Susceptibility of Copper-Zinc Alloys
G 38 - Practice for Making and Using C-Ring Stress-Corrosion Test
Specimens
G 39 - Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test
Specimens
G 40 - Terminology Relating to Wear and Erosion
G 41 - Practice for Determining Cracking Susceptibility of Metals Exposed
Under Stress to a Hot Salt Environment
G 44 - Practice for Evaluating Stress Corrosion Cracking Resistance of
Metals and Alloys by Alternate Immersion in 3.5 % Sodium Chloride
Solution
G 46 - Guide for Examination and Evaluation of Pitting Corrosion
G 47 - Test Method for Determining Susceptibility to Stress-Corrosion
Cracking of High-Strength Aluminum Alloy Products
G 48 - Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of
Stainless Steels and Related Alloys by Ferric Chloride Solution
G 49 - Practice for Preparation and Use of Direct Tension Stress-Corrosion
Test Specimens
G 50 - Practice for Conducting Atmospheric Corrosion Tests on Metals
G 51 - Test Method for Measuring pH of Soil for Use in Corrosion Testing
G 52 - Practice for Exposing and Evaluating Metals and Alloys in Surface
Seawater
G 54 - Practice for Simple Static Oxidation Testing
G 56 - Test Method for Abrasiveness of Ink-Impregnated Fabric Printer
Ribbons
G 57 - Test Method for Field Measurement of Soil Resistivity Using the
Wenner Four-Electrode Method
G 58 - Practice for Preparation of Stress-Corrosion Test Specimens for
Weldments
G 59 - Practice for Conducting Potentiodynamic Polarization Resistance
Measurements
G 60 - Test Method for Conducting Cyclic Humidity Tests
G 61 - Test Method for Conducting Cyclic Potentiodynamic Polarization
Measurements for Localized Corrosion Susceptibility of Iron, Nickel,
or Cobalt Based Alloys
G 64 - Classification of Resistance to Stress-Corrosion Cracking of Heat-
Treatable Aluminum Alloys
G 65 - Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber
Wheel Apparatus
G 66 - Test Method for Visual Assessment of Exfoliation Corrosion
Susceptibility of 5XXX Series Aluminum Alloys (ASSET Test)
G 67 - Test Method for Determining the Susceptibility to Intergranular
Corrosion of 5XXX Series Aluminum Alloys by Mass loss Alter
Exposure to Nitric Acid (NAMLT Test)
G 69 - Practice for Measurement of Corrosion Potentials of Aluminum Alloys
G 71 - Guide for Conducting and Evaluating Galvanic Corrosion Tests in
Electrolytes
G 73 - Practice for Liquid Impingement Erosion Testing
G 75 - Test Method for Determination of Slurry Abrasivity (Miller Number)
and Slurry Abrasion Response of Materials (SAR Number)
G 76 - Test Method for Conducting Erosion Tests by Solid Particle
Impingement Using Gas Jets
G 77 - Test Method for Ranking Resistance of Materials to Sliding Wear
Using Block-on-Ring Wear Test
G 78 - Guide for Crevice Corrosion Testing of Iron-Base and Nickel-Base
Stainless Alloys in Seawater and Other Chloride-Containing Aqueous
Environments
G 79 - Practice for Evaluation of Metals Exposed to Carbuzization
Environments
G 81 - Test Method for Jaw Crusher Gouging Abrasion Test
G 82 - Guide for Development and Use of a Galvanic Series for Predicting
Galvanic Corrosion Performance
G 83 - Test Method for Wear Testing with a Crossed-Cylinder Apparatus
G 84 - Practice for Measurement of Time-of-Wetness on Surfaces Exposed to
Wetting Conditions as in Atmospheric Corrosion Testing
G 85 - Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing
G 87 - Practice for Conducting Moist SO2 Tests
G 91 - Practice for Monitoring Atmospheric SO2 Using the Sulfation Plate
Technique
G 92 - Practice for Characterization of Atmospheric Test Sites
G 96 - Guide for On-Line Monitoring of Corrosion in Plant Equipment
(Electrical and Electrochemical Methods)
G 97 - Test Method for laboratory Evaluation of Magnesium Sacrificial
Anode Test Specimens for Underground Applications
G 98 - Test Method for Galling Resistance of Materials
G 99 - Test Method for Wear Testing with a Pin-on-Disk Apparatus
G 100 - Test Method for Conducting Cyclic Galvanostaircase Polarization
G 101 - Guide for Estimating the Atmospheric Corrosion Resistance of low-
Alloy Steels
G 102 - Practice for Calculation of Corrosion Rates and Related Information
from Electrochemical Measurements
G 103 - Test Method for Performing a Stress-Corrosion Cracking Test of low
Copper Containing Al-Zn-Mg Alloys in Boiling 6 % Sodium Chloride
Solution
G 104 - Test Method for Assessing Galvanic Corrosion Caused by the
Atmosphere
G 105 - Test Method for Conducting Wet Sand/Rubber Wheel Abrasion Tests
G 106 - Practice for Verification of Algorithm and Equipment for
Electrochemical Impedance Measurements
G 107 - Guide for Formats for Collection and Compilation of Corrosion Data
for Metals for Computerized Database Input
G 108 - Test Method for Electrochemical Reactivation (EPR) for Detecting
Sensitization of AISI Type 304 and 304L Stainless Steels
G 109 - Test Method for Determining the Effects of Chemical Admixtures on
the Corrosion of Embed Steel Reinforcement in Concrete Exposed to
Chloride Environments
G 110 - Practice for Evaluating lntergranular Corrosion Resistance of Heat-
Treatable Aluminum Alloys by Immersion in Sodium Chloride +
Hydrogen Peroxide Solution
G 111 - Guide for Corrosion Tests in High-Temperature or High-Pressure
Environment or Both
G 112 - Guide for Conducting Exfoliation Corrosion Tests in Aluminum Alloys
G 115 - Guide for Measuring and Reporting Friction Coefficients
G 116 - Practice for Conducting Wire-on-Bolt Test for Atmospheric Galvanic
Corrosion
G 117 - Guide for Calculating and Reporting Measures of Precision Using
Data from Interlaboratory Wear or Erosion Tests
G 118 - Guide for Recommended Format of Wear Test Data Suitable for
Databases
G 119 - Guide for Determining Synergism between Wear and Corrosion
G 123 - Test Method for Evaluating Stress-Corrosion Cracking of Stainless
Alloys with Different Nickel Content in Boiling Acidified Sodium
Chloride Solution
G 129 - Practice for Slow Strain Rate Testing to Evaluate the Susceptibility of
Metallic Materials to Environmentally Assisted Cracking
G 132 - Test Method for Pin Abrasion Testing
G 133 - Test Method for Linearly Reciprocating Ball-on-Flat Sliding Wear
G 134 - Test Method for Erosion of Solid Materials by a Cavitating Liquid Jet
G 135 - Guide for Computerized Exchange of Corrosion Data for Metals
G 137 - Test Method for Ranking Resistance of Plastic Materials to Sliding
Wear Using a Block-on-Ring Configuration
G 139 - Test Method for Determining Stress-Corrosion Cracking Resistance of
Heat-Treatable Aluminum Alloy Products Using Breaking load
Method
G 140 - Test Method for Determining Atmospheric Chloride Deposition Rate
by Wet Candle Method
G 142 - Test Method for Determination of Susceptibility of Metals to
Embrittlement in Hydrogen Containing Environments at High
Pressure, High Temperature, or Both
G 143 - Test Method for Measurement of Web/Roller Friction Characteristics
G 146 - Practice for Evaluation of Disbonding of Bimetallic Stainless
Alloy/Steel Plate for Use in High-Pressure, High-Temperature
Refinery Hydrogen Service
G 148 - Practice for Evaluation of Hydrogen Uptake, Permeation, and
Transport in Metals by an Electrochemical Technique
G 149 - Practice for Conducting the Washer Test for Atmospheric Galvanic
Corrosion
G 150 - Test Method for Electrochemical Critical Pitting Temperature Testing
of Stainless Steels
LAMPIRAN 5
Tabel Periodik
Sumber : en.wikipedia.org
LAMPIRAN 6

Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Full

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP

DENGAN BAHAN STAINLESS STEEL 304

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Presented as Partial Fulfillment of the Requirements

MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP

Telah disetujui oleh:

Budi Setyahandana, S.T., M.T. Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU.

PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP

Dipersiapkan dan ditulis oleh :

YULIUS HANSTYAKA PUDYANTARA

Telah dipertahankan didepan Panitia Penguji

Susunan Panitia Penguji

Ketua : Ir. Rines, M.T. ..............................................

Sekretaris : Doddy Purwadianto, S.T., M.T. ..............................................

Anggota : Budi Setyahandana, S.T., M.T. ..............................................

Anggota : Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU. ..............................................

Yogyakarta, 31 Mei 2008

Ir. Greg. Heliarko, S.J., S.S., B.S.T., M.A., M.Sc.

“Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir yang

memperoleh gelar kesarjanaan di suatu Perguruan Tinggi manapun,

yang telah disebutkan dalam kutipan dan daftar pustaka,

sebagaimana layaknya karya ilmiah.”

Yogyakarta, Mei 2008

Yulius Hanstyaka Pudyantara

Nama : Yulius Hanstyaka Pudyantara

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan

PERANCANGAN SISTEM PERPIPAAN REAKTOR SAMOP DENGAN

Dengan demikian saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata

Yogyakarta, 7 Juni 2008

(Y. Hanstyaka Pudyantara)

Allah Bapa di Surga atas Terang yang Engkau berikan

Tuhan Yesus Kristus atas penyertaan dan bimbinganNya selalu

Bunda Maria atas perlindungan dan kasih sayangNya

Bapak dan Ibu Tercinta

Petrus Titus Srihono dan Margareta Maria Suprapti

atas segala pengorbanan, dukungan, semangat serta doa

Saudara saudariku tercinta Hana dan Agung, Hesti serta Ivon

Kekasihku tercinta Florentina Yeni Susanti (Neyzt)

Almamaterku Teknik Mesin USD

Sacra Familia Choir

Nothing that better than an experience.

Think of goodness, so you’ll feel better.

Kadang-kadang cahaya kita mati,

Be careful with your mind, because they’re will be words.

Reaktor SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Production) adalah

Reaktor SAMOP menggunakan sistem perpipaan sebagai komponen

Hasil perancangan berdasarkan hitungan diperoleh tebal nominal pipa

SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Production) Reactor is a device

SAMOP Reactor applies piping system as a principal component with

Based on calculation, a nominal thickness design of pipe for 5 years usage

sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini, dengan judul

“Perancangan Sistem Perpipaan Reaktor SAMOP dengan Bahan Stainless Steel

terima kasih kepada :

Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma.

2. Budi Sugiharto, S.T., M.T., Ketua Program Studi Jurusan Teknik

Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma.

3. Budi Setyahandana, S.T., M.T., Dosen Pembimbing penyusunan Tugas

4. Prof. Ir. Yohanes Sardjono, APU., Pembimbing penyusunan Tugas

Akhir dari Badan Teknologi Tenaga Nuklir (BATAN) Yogyakarta.

5. Ir. Rines, M.T., Ketua Penguji Ujian Pendadaran Tugas Akhir.

6. Doddy Purwadianto, S.T., M.T., Sekretaris Penguji Ujian Pendadaran