PNEUMATIC CONVEYING

----PERANCANGAN PABRIK KIMIA----

Kelompok 11 :
Annisa Qonita Ernas
Asha Aisha Julian
Bagas Rafly Ramadhan
Fajar Augusta
Mayang Bidari
M. Fadhil Andrean F.
DOSEN PEMBIMBING
Dr. Tuti Indah Sari, ST, MT
(03031281823027)
(03031181823107)
(03031181823016)
(03031181823001)
(03031181823017)
(03031281823028)
 Empat Bagian Sistem Penyusun Pneumatic Conveying

1. Primer Mover
Kompresor, fan, blower, dan pompa vakum digunakan untuk menggerakkan aliran
gas. Laju aliran gas dan tekanan (positif atau negatif) harus ditentukan terlebih
dahulu dan selanjutnya digunakan untuk meneruskan aliran proses.
2. Feed
Zat padat dimasukkan ke dalam aliran gas dengan vakum atau melalui pompa, atau
blow vessels yang dirancang khusus. Padatan harus dipercepat ke conveying
velocity, yang menyebabkan penurunan tekanan yang besar.
3. Conveying Piping
Ukuran dan desain pipa (misalnya slope dan bend) harus sesuai dengan
karakteristik padatan dan laju pengangkutan yang diinginkan.
4. Disengagement/pelepasan
Padatan dikeluarkan dari aliran gas dengan pemisah cyclone, separator atau fabric
filters. Disengagement juga termasuk untuk mengangkut solid ke dalam bin dan
pembuangan aliran gas (sebagai emisi atau didaur ulang untuk digunakan kembali).
RULES OF THUMB

• Konveyor pneumatik umumnya lebih cocok untuk pengangkutan partikel halus

dalam jarak yang lebih pendek (hingga beberapa ratus meter atau 1000 kaki).
• Kapasitas dalam kisaran 1000–100,000 kg (2000–200,000 lb) per jam dengan
jarak kurang dari 1000 m (3000 ft) dengan ukuran partikel rata-rata kurang
dari 10 mm (0,4 in.)
• Kecepatan pengangkutan, dinyatakan sebagai udara bebas pada tekanan
atmosfer, untuk sistem tekanan positif rendah adalah: 10 m/s (2000 ft/min)
untuk material ringan, 15–20 m/s (3000–4000 ft /min) untuk medium material
dengan densitas tinggi, dan 25 m/s (5000 ft/min) untuk padatan dengan
densitas tinggi.
• Ukuran partikel maksimum adalah 15 mm (0,5 in.), batuan berukuran hingga
70 mm (3 in.), dan bagian manufaktur dengan geometri yang tidak biasa.
• Diameter bagian dalam pipa pengangkut harus setidaknya tiga kali lebih besar
dari partikel terbesar untuk menghindari penyumbatan di dalam pipa.
 RULES OF THUMB

• Material yang ideal untuk pengangkutan pneumatik adalah material yang mengalir
bebas, nonabrasif, dan tidak berserat. Namun, dengan perkembangan jenis
konveyor, material yang beroperasi pada kecepatan gas rendah, bahan kohesif,
abrasif, dan rapuh dapat ditangani.
• Memiliki aliran langsung dari pengumpan ke titik pengiriman, dengan sesedikit
mungkin belokan.
• Vertical piping dapat digunakan selama alirannya dilute/encer. Untuk sistem fase
padat, sudut sekitar 60° dan 80° harus dihindari karena dapat terjadi refluks.
• Penggunaan lebih dari dua bends secara berurutan dapat mengganggu
kelancaran sistem.
• Kapasitas pengangkutan sangat dipengaruhi oleh diameter pipa, jarak yang akan
diangkut, dan penurunan tekanan yang tersedia; laju aliran udara adalah fungsi
sekunder (meskipun sangat penting untuk mencapai kinerja yang optimal).
SAFETY CONSIDERATIONS
 FLOW REGIMES

• Dalam sistem fase encer, partikel padat yang diangkut tersuspensi secara seragam
dalam gas carrier dan beroperasi pada kecepatan yang relatif tinggi untuk
mencegah partikel mengendap di dasar aliran horizontal atau aliran tersumbat di
bagian vertikal. Mayoritas pneumatic conveyor beroperasi dalam fase encer.
• Sistem fase padat membawa partikel dengan kecepatan lebih rendah, yang tidak
cukup untuk membawa padatan secara seragam. Partikel mengalir sebagai full-
bore slugs atau plugs, atau sebagai gelombang dasar bergerak seperti bukit pasir
yang tertiup angin.
• Partikel dan butiran halus yang mengalir bebas, dengan permeabilitas gas tinggi
(seperti pelet plastik) atau retensi (seperti semen), merupakan material untuk
pengangkutan fase padat dimana pengujian biasanya dilakukan (oleh vendor)
untuk memastikan teknologi tersebut dapat diterapkan pada sistem spesifik yang
sedang dipertimbangkan.
KARAKTERISTIK POLA ALIRAN PNEUMATIC CONVEYING
 JENIS SISTEM

Ada 3 jenis utama sistem konfigurasi :

• Tekanan (push)
• Vakum (pull)
• Tekanan kombinasi dan vakum (Push/Pull).
Positive Pressure System
Negative Pressure System

Push-pull system
• Jika pressure drop lebih dari 20% dari tekanan masuk absolut,
perubahan langkah dalam ukuran pipa harus dipertimbangkan.
• Saat tekanan berkurang di sepanjang pipa, gas mengembang
sehingga meningkatkan kecepatan. Peningkatan ukuran pipa akan
mengurangi kecepatan dan tersedia cara untuk mengatur
kecepatan dan penurunan tekanan melalui sistem konveyor.
 PROSEDUR DESAIN SISTEM

Langkah-langkah yang diperlukan untuk merancang sistem pneumatic conveying

fase dilute adalah :
• Memilih konfigurasi: tekanan, vakum, atau push-pull
• Membuat tata letak awal, termasuk perubahan ketinggian
• Menebak ukuran pipa menggunakan perkiraan kecepatan pengangkutan gas
• Menghitung kecepatan saltasi
• Memperkirakan pressure drop dari sistem
• Menghitung volume prime mover
• Memilih prime mover yang sesuai
• Menghitung pressure drop; pengecekan dilakukan untuk melihat apakah pressure
drop, kecepatan, dan ukuran pipa sesuai dengan perkiraan.
 SALTATION VELOCITY
• Saltation velocity adalah kecepatan minimum gas superficial yang diperlukan
untuk menjaga partikel dalam suspensi untuk aliran gas-solid horizontal.
• Saltation velocity didefinisikan sebagai titik dimana penurunan tekanan terendah
terjadi pada pipa transport.
• Kecepatan yang rendah, pengangkutan berada pada fase padat dan penurunan
tekanan meningkat.
• Kecepatan yang tinggi, pengangkutan fase encer dan penurunan tekanan
menigkat.
• Saltation velocity tergantung pada rasio padatan dan diameter pipa.
PRESSURE DROP
• Pressure Drop of Carrier Gas
Reynold Dimana :
Number

Faktor Friksi Dimana :

Pressure Drop of Carrier Gas Using Pipeline Equivalent Length

• Acceleration of Solids

Slip Value Dimana :

• Friction of Solids and Straight Pipe

Pressure Drop of Carrier Gas Using Pipeline Actual Length

• Friction of Solids in Elbow

Pressure Drop of Due the Solids Flow

• Lifting of Solids Through Vertical Sections
Jumlah panjang pipa vertikal pada aliran upstream diberi simbol Z. Pressure drop akan
mengangkat padatan, sehingga berlaku:

• Miscellaneous Factors
Pressure drop terjadi pada pemisah (cyclone atau fabric filters), piping upstream dan
downstream pada solids flow path dan kondisi khusus lainnya.

PRIMER MOVERS
Setelah menentukan aliran dan tekanan, kemudian dilanjutkan untuk memilih penggerak
utama. Penggerak utama yang paling umum adalah roots blower, Fans dan liquid ring vacuum
pumps. Pertimbangan utama dalam memilih penggerak adalah penggerak harus mampu bekerja
dengan dan tanpa kehadiran padatan dalam aliran. Pressure drop pada sistem jauh lebih tinggi saat
membawa padatan daripada saat umpan padatan tidak ada/dihentikan. Oleh karena itu, blower
akan beroperasi sesuai kurva kinerjanya.
 Blower akan meningkatkan suhu gas kecuali jika after-cooler dimasukkan ke dalam desain.
Namun, jika laju penambahan padatan signifikan, suhu gas akan dengan cepat mencapai nilai yang
mendekati suhu padatan. Efek ini perlu diperhitungkan jika kecepatan gas mendekati saltation
velocity karena pendinginan akan menurunkan kecepatan gas.
Kurva sistem harus dibangun untuk aliran tanpa adanya padatan. Pada kurva kinerja
penggerak utama yang dipilih; laju aliran tanpa padatan diprediksi oleh titik di mana dua kurva
bersilangan. Selama pengangkutan padatan, penggerak utama beroperasi pada aliran dan tekanan
yang ditentukan sebelum prosedur tanpa surging atau overloading the motor di sepanjang kurva.
Untuk tekanan di atas sekitar 100 kPa (15 psig), kompresor biasanya digunakan. Gas
terkompresi yang disalurkan melalui receiver dengan tekanan dan kontrol aliran yang dapat
dengan cepat menanggapi demand variation. Sehingga masalah dari kinerja potensial pada blower
dan fan menjadi relatif kecil. Namun, gas terkompresi sangat mahal dan sebaiknya hanya
digunakan untuk pengangkutan pneumatik bila diperlukan oleh persyaratan proses.
FEED SYSTEM
Feed sistem terdiri dari vessel yang menahan padatan dan feeding device yang mengukur
padatan. Dalam sistem vakum, vessel mungkin sesederhana drum atau bag dengan bagian atas
terbuka dan feeding device tanpa bagian yang bergerak. Pressure sistem membutuhkan perakitan
yang kompleks dengan pertimbangan mulai dari flow ability melalui vessel hingga daya yang
dibutuhkan untuk menggerakkan feeding device.

Ada banyak faktor yang harus dipertimbangkan sebelum membuat pilihan yaitu:
1. Tekanan sistem: rendah (hingga 100 kPa), sedang (100–300 kPa), atau tinggi (hingga 1000 kPa).
2. Karakteristik produk: ukuran partikel, kohesif, friable, free-flowing, degradasi, batas suhu.
3. Physical Layout Sistem, terutama kesesuaian feed sistem dalam ruang vertikal.
4. Biaya
5. Proses kontinyu atau batch
6. Feeding control accuracy
 Pada aplikasi pneumatic conveying, komponen tunggal yang mempengaruhi pressure loss yang
besar adalah feeding device. Oleh karena itu, pemilihan dan desain feeder harus dilakukan dengan
hati-hati. Rotary valves, venturis, vacuum nozzles, screw conveyors, powder pumps, dan blow tanks
termasuk ke dalam feeding device.
Rotary valve banyak digunakan dan cocok untuk sistem tekanan rendah untuk membawa
padatan yang mengalir bebas, dapat dipasang ke ruang sempit, menawarkan kontrol umpan yang
baik, dan dapat dioperasikan dengan sistem batch atau kontinu. Rotary valve mengeluarkan udara
dan laju kebocoran tergantung pada perbedaan tekanan yang melintasi katup, kecepatan katup,
fitur desain dan konstruksi katup. Katup diukur berdasarkan ukuran rongga dan kecepatan rotor.
Aturan praktisnya adalah kecepatan ujung rotor tidak boleh melebihi 40 m/menit. Katup 150 mm
(6 in) sekitar 85 rpm, katup 1000 mm (40 in) dibatasi hingga 12,7 rpm dan membatasi kecepatan
hingga 25 rpm untuk katup 300 mm (12 in).
 Kecepatan harus lebih kecil untuk material dengan
kerapatan curah rendah dan untuk sistem dengan tekanan
diferensial tinggi. Untuk sistem tekanan yang diumpankan dari
katup putar, perbedaan tekanan di katup harus kurang dari
sekitar 80 kPa (12 psi) untuk meminimalkan kebocoran gas
pengangkut melalui katup. Untuk sistem vakum, diferensial
harus dijaga sekitar 40 kPa (12 in. Hg atau 6 psi).
Seperti yang digambarkan pada Gambar 10.6. Cast iron
atau steel valves biasanya memiliki jarak bebas 0,13 mm; Katup
baja tahan karat membutuhkan jarak bebas sekitar 0,18 mm,
untuk meminimalkan risiko lecet. Jika suhu operasi lebih besar
dari 50-60 ° C, maka jarak bebas yang lebih besar mungkin
diperlukan untuk mengakomodasi ekspansi diferensial dari
rotor dan housing.
CONVEYOR PIPING
Pertimbangkan untuk meningkatkan ukuran conveyor piping untuk mempertahankan kecepatan dalam kisaran
yang diinginkan.
• Pada titik umpan (feed point) memungkinkan setidaknya 30 diameter pipa dari pipa horizontal lurus sebagai
zona percepatan di mana padatan mencapai kecepatan pengangkutan.
• Batasi jumlah tikungan (bends) dan hindari menempatkannya berdekatan. Biarkan setidaknya 20 diameter pipa
di antara lengkungan untuk reacceleration of the solids.
• Gunakan pengaturan hanya garis horizontal dan vertikal dan hindari garis miring. Gunakan diameter dalam
yang konsisten untuk pipa, fittings, diverters, dan gate untuk menghilangkan lips or ledges yang dapat
menyebabkan produk hang up.
• Ketentuan untuk membersihkan pipa jika terjadi penyumbatan. Untuk bahan nonabrasif yang tidak mengalami
degradasi selama pengangkutan, jenis tikungan (bends) membuat perbedaan yang sangat kecil dan harus
berdasarkan biaya. Pilih elbows dengan pressure drop terendah, seperti very long radius sweep bends, jika tekanan
maksimum dibatasi.
• Hampir semua keausan pipa terjadi di tikungan (bends); bahan abrasif dapat dengan cepat aus melalui elbows ,
terutama pada kecepatan tinggi. Kecepatan meningkat menuju ujung pembuangan sistem, jadi di sinilah
keausan pertama kali terlihat. Keausan sebanding dengan kecepatan gas yang dipangkatkan dua sampai empat.
DISENGAGEMENT
• Pada akhir pembuangan sistem, padatan harus dipisahkan dari conveying gas. Ini biasanya dilakukan dengan
menggunakan kombinasi impingement atau centrifugal force dan fabric filter. Terkadang operasi dikombinasikan
dalam single vessel di lain waktu, fabric dust filter dipisahkan melalui cyclone separator. Padatan dikumpulkan
dalam hopper.
• Desain disengagement system secara langsung mempengaruhi sistem pengangkutan secara keseluruhan,
terutama yang berkaitan dengan penurunan tekanan, kemungkinan hilangnya partikel halus, pemisahan
partikel, kerusakan partikel, dan biaya. Namun, pemilihan sistem didasarkan terutama pada tingkat pemisahan
yang diperlukan dan potensi konsekuensi lingkungan.
• Kinerja separator tergantung pada ukuran partikel. Partikel yang lebih besar ditangkap dengan cyclone dan
partikel yang lebih kecil ditangkap dengan fabric filter (lihat Tabel 10.8). fabric filter diukur berdasarkan rasio gas
terhadap fabric, yang didefinisikan sebagai

Ket :
𝑉 ̇ = volumetric flow rate of gas at ambient conditions (m3/min atau ft3/min)
AF = fabric filter area (m2 atau ft2)
• Karena dimensi rasio gas terhadap kain adalah kecepatan, disebut juga sebagai face velocity or approach
velocity. Kisaran nilai, dalam m/menit, untuk 𝛾* adalah 0:5 < 𝛾* < 4. Nilai yang lebih rendah digunakan untuk
partikulat halus dan bahan kohesif. Sebagai rule of thumb, nilai antara 0,8 dan 2 digunakan untuk aplikasi
industri.
THANK YOU