PEMELIHARAAN DAN UTILITAS

{ Oktober 11, 2010 @ 10:13 am } · { IPTEK }

DEFINISI PEMELIHARAAN (MAINTENANCE)

Tujuan dari program pemeliharaan yang utama adalah melayani kebutuhan operasi. Program
pemeliharaan yang baik dapat tercapai bila dapat menanggulangi kemungkinan terjadinya unit
dimatikan diluar perencanaan, sehingga nantinya akan diperoleh keandalan, kontinuitas dan
kinerja unit.

Tugas Pokok Fungsi Perencanaan Perawatan Pabrik adalah :

(1). Merencanakan, memonitor dan mengendalikan Rencana Anggaran Pemeliharaan dan

Anggaran Investasi pabrik untuk memastikan kegiatan pemeliharaan berlangsung secara
ekonomis dan mencegah penyimpangan-penyimpangan penggunaan anggaran yang mungkin
terjadi;

(2). Menyusun dan melaksanakan rencana kerja dan rencana anggaran tahunan pengendalian
pemeliharaan untuk memperlancar kegiatan pengendalian pemeliharaan sesuai dengan sasaran
kinerja pabrik;

(3). Merencanakan pemeliharaan mingguan, bulanan, tahunan Pabrik untuk mendukung

program pengendalian pemeliharaan yang ditetapkan Manager Perawatan Pabrik.

(4). Membuat Rencana Anggaran Pemeliharaan dan Rencana Anggaran Investasi Pemeliharaan
agar biaya pemeliharaan dapat digunakan secara optimal;

(5). Merencanakan dan mengendalikan pemeliharaan preventive, predictive, corrective,

emergency dan modifikasi agar tepat waktu dan sesuai sasaran pabrik;

(6). Merencanakan dan mengendalikan pelaksanaan pekerjaan investasi sesuai jadwal yang
telah ditentukan sehingga Pabrik memiliki keandalan dan kesiapan yang maksimum;

(7). Mengupdate daftar riwayat dan realisasi pemeliharaan Pabrik untuk kepentingan
pembuatan laporan;

(8). Membuat laporan mengenai hasil inspeksi Pabrik, realisasi fisik program pemeliharaan,
dan realisasi pemakaian anggaran pemeliharaan dan investasi untuk bahan evaluasi bagi
peningkatan kualitas pemeliharaan dan optimalisrasi biaya pemeliharaan pada tahun-tahun
mendatang;
(9). Memberikan laporan mengenai kegiatan pengendalian pemeliharaan kinerja sebagai
bahan evaluasi bagi manajemen untuk mendukung pengambilan keputusan;

(10). Menerapkan dan mengendalikan Manajemen Pemeliharaan;

(11). Melakukan Proactive Maintenance dengan focus pada peningkatan kualifikasi engineering
design dan life extention;

(12). Melakukan analisa dan optimasi biaya Operasi dan Pemeliharaan;

(13). Membuat dan menyusun Pelaporan Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan.

4.2 JENIS PEMELIHARAAN

Pada dasarnya Jenis Pemeliharaan dibagi menjadi 2 (dua) kelompok besar yaitu :

4.2.1 Pemeliharaan Jangka Pendek

Pemeliharaan ini termasuk jenis pemeliharaan rutin, baik yang terencana maupun tak terencana
yang dilakukan terutama untuk tetap menjaga keandalan pabrik.

Pemeliharaan Jangka Pendek (Rutin) meliputi :

1. Preventive Maintenance (PM)

Pemeliharaan rutin ini dilakukan berdasarkan interval waktu (hari, minggu, bulan, jam operasi)
yang telah ditetapkan lebih dulu untuk mengurangi kemungkinan dari suatu item peralatan
mengalami kondisi yang tidak diinginkan.

1. Predictive Maintenance (PD)

Pemeliharaan ini dilakukan atas dasar hasil diagnosa atau condition monitoring serta kajian
failure analysis berdasarkan timbulnya suatu gejala kerusakan yang dapat diketahui secara dini,
sehingga pemeliharaan dapat dilakukan tepat sebelum terjadinya kerusakan.

1. Corrective Maintenance (CM)

Adalah suatu pemeliharaan yang dilakukan untuk mengembalikan peralatan yang tidak berfungsi
sebagaimana mestinya.

4.2.2 Pemeliharaan Jangka Panjang

Pemeliharaan ini termasuk jenis pemeliharaan non rutin yang terencana semua sumber dayanya
(SDM, material dan waktu pelaksanaan) sebelum pelaksanaannya.

1. Overhaul/Inspection (OH)

Adalah suatu pemeliharaan menyeluruh terhadap semua peralatan system yang termasuk dalam
satu paket inspection untuk mengembalikan pada kondisi semula. Overhaul merupakan paket
pekerjaan besar yang terjadwal untuk pemeriksaan yang luas dan perbaikan sari suatu peralatan
besar untuk mencapai kondisi yang layak.

1. Repair/Rehabilitasi (RP)

Suatu pemeliharaan yang dilakukan karena terjadi kerusakan peralatan sehingga berakibat
kegagalan fungsi dari peralatan tersebut. Pada perbaikan ini peralatan yang mengalami
kerusakan harus diganti dengan yang baru atau dengan mengganti spare part utamanya.

1. Engineering/Project/Modification (EJ)

Adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk memodifikasi peralatan atau unit, baik untuk
mengembalikan atau menambah kemampuan dan keandalan peralatan atau unit.

Sedangkan di dalam manajemennya sendiri Pemeliharaan dibagi menjadi 3 yaitu:

1. Pemeliharaan Preventive

Tugas Pokok Fungsi Pemeliharaan Preventive adalah :

(1). Mengkoordinasi dan melaksanakan pemeliharaan Preventive sesuai dengan program yang
dibuat oleh fungsi Perencanaan Perawatan Pabrik, agar tepat waktu dan sesuai sasaran;

(2). Mengupdate daftar riwayat dan realisasi pemeliharaan Preventive Unit Pabrik untuk
kepentingan evaluasi pemeliharaan dan pembuatan laporan;

(3). Mempersiapkan kebutuhan material untuk mendukung kegiatan Pemeliharaan Preventive;

(4). Membuat laporan mengenai hasil pemeliharaan Preventive, realisasi fisik program
pemeliharaan, dan realisasi pemakaian anggaran pemeliharaan untuk bahan evaluasi bagi
peningkatan kualitas pemeliharaan dan optimalisasi biaya pemeliharaan pada tahun-tahun
mendatang.

2. Pemeliharaan Predictive

Tugas Pokok Fungsi Pemeliharaan Predictive adalah :

(1). Mengkoordinasi dan melaksanakan pemeliharaan Predictive sesuai dengan program yang
dibuat oleh fungsi Perencanaan Perawatan Pabrik, agar tepat waktu dan sesuai sasaran;

(2). Mengupdate daftar riwayat dan realisasi pemeliharaan Predictive Unit Perencanaan
Perawatan Pabrik untuk kepentingan evaluasi pemeliharaan dan pembuatan laporan;

(3). Mempersiapkan kebutuhan material untuk mendukung kegiatan Pemeliharaan Predictive;

(4). Membuat laporan mengenai hasil pemeliharaan Predictive, realisasi fisik program
pemeliharaan, dan realisasi pemakaian anggaran pemeliharaan untuk bahan evaluasi bagi
peningkatan kualitas pemeliharaan dan optimalisasi biaya pemeliharaan pada tahun-tahun
mendatang.

3. Pemeliharaan Corrective

Tugas Pokok Fungsi Pemeliharaan Corrective adalah :

(1). Mengkoordinasi dan melaksanakan pemeliharaan Corrective sesuai dengan kerusakan

atau gangguan yang terjadi serta mengkoordinasikannya dengan fungsi Perencanaan Perawatan
Pabrik, agar perbaikan yang dilakukan dapat tepat waktu dan peralatan yang diperbaiki dapat
segera beropersi kembali;

(2). Mengkoordinir Regu Corrective yang diperbantukan Field Maintenance pada saat
pekerjaan Inspection yang dilakukan oleh Field Maintenance;

(3). Mengupdate daftar riwayat dan realisasi pemeliharaan Corrective Pabrik untuk
kepentingan evaluasi pemeliharaan dan pembuatan laporan;

(4). Mempersiapkan kebutuhan material untuk mendukung kegiatan Pemeliharaan Corrective;

(5). Membuat laporan mengenai hasil pemeliharaan Corrective, realisasi fisik program
pemeliharaan, dan realisasi pemakaian anggaran pemeliharaan untuk bahan evaluasi bagi
peningkatan kualitas pemeliharaan dan optimalisasi biaya pemeliharaan pada tahun-tahun
mendatang.

4.3 SISTEM UTILISASI WAKTU DAN PENGUKURAN KINERJA PABRIK

4.3.1 Konsep Sistem Utilisasi waktu

Setiap aktifitas diarahkan untuk mencapai tujuan bersama yang diselesaikan secara terus
menerus dalam waktu yang tersedia (kalender time). Sistem Utilisasi Waktu adalah salah satu
sistem manajemen untuk merencanakan dan mengendalikan penggunaan waktu yang tersedia
seoptimal mungkin. Sistem Utilisasi Waktu akan menjelaskan apa yang akan dan telah dikerjakan
selama waktu yang tersedia sesuai dengan tanggung jawab masing-masing.

4.3.2 Sasaran Sistem Utilisasi Waktu

Sasaran akhir dari sistem Utilisasi Waktu adalah untuk mengendalikan kemajuan kerja ( succes
control), sebagai dasar untuk melakukan perbaikan-perbaikan kerja di masa yang akan datang
sehingga tujuan bersama diatas dapat dicapai secara lebih efisien dan efektif.

4.3.3 Manfaat Sistem Utilisasi Waktu

 Sebagai alat untuk merencanakan, mengukur dan mengendalikan prestasi kerja pihak
produksi.
 Sebagai alat untuk merencanakan, mengukur dan mengendalikan prestasi kerja pihak
perawatan pabrik.
 Sebagai alat untuk mengetahui titik-titik lemah sistem peralatan dan cara kerja sehari-hari.
 Sebagai pedoman bagi manajemen dalam mengambil keputusan dan kebijakan terhadap
operasional produksi dan program perawatan.

4.4 DEFINISI UMUM ISTILAH SISTEM UTILISASI WAKTU

Calender Time.

Menunjukkan jumlah waktu (dalam menit atau jam) sesuai dengan jumlah hari pada kurun waktu
mingguan,bulanan atau tahunan berjalan.
Calender Time dibagi menjadi 3 kelompok besar yaitu:

1. Shutdown Time

Merupakan waktu disaat pabrik dengan sengaja dan terencana tidak dioperasikan (off) oleh
sebab-sebab yang berada didalam kendali manajemen pabrik dan untuk keperluan perawatan
atau perbaikan pabrik, sehingga seluruh system produksi (mesin atau peralatan) dimatikan.
Berdasarkan sebabnya, shutdown time dikelompokkan atas:

1.1 Holidays

Adalah waktu dimana operasi sengaja dihentikan akibat adanya hari libur yang khusus ditetapkan
perusahaan untuk karyawan operasional pabrik.

1.2 Overhaul

Adalah waktu dimana operasi pabrik sengaja dihentikan untuk dilakukan perbaikan besar dan
periodic terhadap peralatan produksi selama jangka waktu tertentu.

1.3 Preventif Repair

Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk perbaikan yang bersifat pencegahan
(preventif) pada alat atau mesin. Preventif repair ini dibedakan menjadi:

1. Preventive Repair Operasi

2. Preventive Repair Maintenance

1.4 Plant Set up

Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk dilakukan penyesuaian terhadap alat-alat
produksi, atau kegiatan perawatan .Plant set up dklasifikasikan atas:

1. Plant Set Up Operasi

2. Plant Set UP Maintenance

2. Working Time
Adalah merupakan waktu yang digunakan untuk kegiatan produksi berikut persiapannya.
Working Time diklasifikasikan atas:

2.1 Unloading Time

Adalah waktu dimana fasilitas produksi siap dioperasikan, tetapi karena sesuatu hal belum
dapat berproduksi. Unloading time diklasifikasikan sebagai berikut:

2.1.1 Idle Time

Adalah waktu dimana pabrik tidak dioperasikan karena hal-hal yang berada diluar kemampuan ,
wewenang maupun kendali manajemen pabrik yang bersankutan. Berdasarkan penyebabnya idle
time diklasifikasikan sebagai berikut:

2.1.1.a Shortage

Adalah idle time karena tidak tersedianya input (bahan baku/pembantu) atau tidak tersedianya
saluran untuk hasil produksi.

2.1.1.b Unforeseen

Adalah idle time karena gangguan atau keterbatasan unit penunjang pabrik.

2.1.2 Start Up Time

Adalah waktu yang diperlukan hingga pabrik mencapai tingkat kerja produksi
normal. Start up time dapat diklasifikasikan:

2.1.2.a Pre Start Up Time

Adalah uji kesiapan fisik alat yang digunakan dalam kegitan produksi (diberikan beban proses
produksi pada alat atau fasilitas).

2.1.2.b Start Up

Adalah tahap awal (warming up) kegiatan produksi untuk mencapai

tingkat kinerja produksi normal.

2.2 Loading Time

Adalah waktu dimana fasilitas produksi siap untuk diopersikan secara optimal. Berdasarkan
klasifikasinya loading time terdiri atas :

2.2.1 Breakdown Time

Adalah waktu terhentinya kegiatan produksi akibat terjadinya keruskan tidak terduga pada alat
atau fasilitas yang menyebabkan hilangnya waktu produksi. Breakdown time dibagi dalam
beberapa kategori:

2.2.1.a Breakdown Maintenance

Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan kegiatan pera

watannya.

2.2.1.a.1 Effective Repair Time

Adalah waktu efektif yang digunakan melaksanakan kegiatan

perbaikan atau suatu kerusakan.

2.2.1.a.2 Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena tidak

tersedianya fasilitas (utama atau pendukung) yang
diperlukan untuk kegiatan perbaikan.

2.2.1.b Breakdown Operasi

Adalah breakdown yang disebabkan oleh Kesalahan pengoperasian alat produksi.

2.2.1.b.1 Effective Repair Time

Adalah waktu efektif yang digunakan melaksanakan kegiatan

perbaikan atau suatu kerusakan.

2.2.1.b.2 Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena tidak
tersedianya fasilitas (utama atau pendukung) yang
diperlukan untuk kegiatan perbaikan.

2.2.2 Operating Time

Adalah waktu efektif yang tersedia untuk melaksanakan kegiatan produksi.

Operating time dibagi atas bebrapa item meliputi

2.2.2.1 Performance Losses Time

Adalah waktu operasi yang hilang akibat rendahnya tingkat kinerja alat.

2.2.2.1.a Adjusment Time

Adalah menurunnya tingkat utilisasi alat karena perlunya dilakukan penyesuaian (alat atau
program) akibat terjadinya perubahan parameter proses yang tidak terduga.

2.2.2.1.b Low Speed Time

Adalah menururnnya tingkat utilisasi alat akibat berkurangnya kecepatan produksi (under
capacity).

2.2.2.2 Produktif Time

Adalah waktu untuk melakukan kegiatan produksi pada tingkat produksi

yang standar. Produktif time dibagi atas beberapa item
meliputi:

2.2.2.2.1 Defect Losses Time

Adalah waktu hilang akibat produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
yang diharapakan.

2.2.2.2.1.a Quality Defect Time

Adalah waktu yang hilang akibat memproduksi produk yang tidak sesuai dengan yang
diharapkan.

2.2.2.2.1.b Reprocessing Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk memproses ulang produk sehingga mengakibatkan
terganggunya waktu efektif kegitan produksi.

2.2.2.2.2 Net Productive Time

Adalah waktu melakukan kegiatan produksi pada tingkat produksi standar dengan kualitas
produk sesuai dengan yang diharapakan.

3. Force Major

Adalah waktu dimana tidak mungkin dilakukannya aktifitas karena hal-hal yang berada diluar
kendali manajemen perusahaan seperti terjadinya bencana alam, huru hara, kerusuhan politik,
pemogokan umum dan lain sebagainya.