Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned  maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dila
kukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan
sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.
Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pe
gawasan dan pengendalian secara
aktif dari bagian  maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep  planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang

dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance.
Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap
untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara
lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-
lain. 

Pemeliharaan terencana (planned  maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:

a.       Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan men
 emukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas
produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan

terjamin kelancarannya dan selalu
diusahakan dalam kondis atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi
atau proses produksi  pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu
rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi
yang lebih tepat.

b.      Corrective  maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu   kegiatan  maintenance yang dilakukan setelah

terjadinya kerusakan atau kelalaian pada
mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c.       Predictive maintenance

Predictive   maintenance adalah tindakan-tindakan  maintenance yang  dilakukan
pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi
yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran,
temperature, vibrasi,  flow  rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat 
dilakukan
berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work  order ke departemen 
maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
Share

Pemeliharaan Terencana ( Planned

Maintenance )
Secara umum planned maintenance atau yang biasa disebut sebagai pemeliharaan secara terencana
digolongkan atas dua yaitu : (1) Preventive Maintenance dan (2) Predictive Maintenance. Kedua jenis
pemeliharaan tersebut dilakukan secara terencana. Namun demikian keduanya mengacu pada dua
faktor yang berbeda dalam pelaksanaannya dimana untuk preventive maintenance lebih didasarkan
pada waktu atau biasa disebut dengan Time Based Maintenance (TBM), sedangkan predictive
maintenance lebih didasarkan oleh kondisi peralatan atau mesin-mesin yang dijalankan atau biasa
disebut dengan Conditional Based Maintenance (CBM).
A. Preventive Maintenance
Preventive maintenance atau pemeliharaan preventif merupakan suatu metode pemeliharaan yang
bertujuan untuk mengurangi terjadinya gangguan pada operasional sekecil mungkin. Konsep
preventive maintenance memiliki banyak pengertian.. Secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu
program pemeliharaan yang dapat dilaksanakan untuk mengurangi atau menghindari kegiatan-
kegiatan yang bersifat corrective dan breakdown maintenance.
Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah rangkaian aktifitas yang bersifat
pemeriksaan atau inspeksi yang dilakukan secara berkala dengan tujuan mencegah agar peralatan
atau mesin yang dimiliki tidak mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan yang mengakibatkan
adanya gangguan terhadap proses produksi atau operasional suatu kegiatan usaha.
Kegiatan pemeliharaan berbeda dengan kegiatan produksi yang senantiasa berulang. Meskipun
terjadi pengulangan itupun terjadi dalam jangka waktu yang cukup panjang. Untuk melakukan
pemeliharaan suatu alat atau mesin, teknisi bidang maintenance dituntut untuk dapat mempersiapkan
segala sesuatu yang diperlukan. Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan bisa berbeda satu sama lain
sekalipun dilakukan oleh orang yang sama. Hal tertentu yang dilakukan saat ini belum tentu sama
dengan apa yang akan dilakukan sebulan kemudian. Kondisi tersebut jelas cukup menyulitkan dalam
memperkirakan saat perbaikan atau evaluasi untuk kepentingan pengembangan di masa yang akan
datang.
Pada awalnya kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan pada saat mesin mengalami gangguan saja
yang kemudian dikenal sebagai breakdown maintenance. Namun kemudian teknik pemeliharaan
semakin berkembang dengan adanya preventive maintenance yang mengandalkan inspeksi sebagai
senjata ampuh untuk menekan terjadinya breakdown. Dengan demikian dalam perencanaan maupun
operasinya dititikberatkan pada proses inspeksi.
Pada mulanya preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu
tertentu, pelaksanaan menjadi lebih mudah dikarenakan mengacu pada jadual inspeksi untuk melihat
gejala kerusakan yang ada. Inspeksi direncanakan sedemikian rupa sehingga tidak terlalu sedikit
namun juga tidak berlebihan serta dilakukan secara berkala seperti halnya membersihkan dan
mengganti sukucadang.
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan kunci pada preventive maintenance. Darimana kita dapat
mengetahui kegiatan inspeksi pada suatu mesin/alat ? Sekalipun hal tersebut telah ada di dalam buku
petunjuk perawatan (Manual book) namun itu hanya merupakan patokan saja. Hal ini disebabkan
adanya perbedaan satu sama lain baik kondisi kerja maupun lingkungan mesin/alat tersebut
sekalipun tipe dan spesifikasinya sama. Mesin/alat yang pemakaiannya terputus-putus lebih banyak
memerlukan inspeksi dibandingkan dengan mesin/alat yang dipakai secara terus-menerus. Dalam hal
ini Teknisi merupakan orang yang paling memahami bagaimana cara mengambil nilai yang tepat
berdasarkan buku petunjuk perawatan dan pengalaman yang dimilikinya.
Suatu program preventive maintenance yang komprehensif akan melakukan evaluasi secara teratur
terhadap peralatan, mesin atau sistem-sistem yang sangat penting untuk mendeteksi permasalahan
yang mungkin muncul serta pekerjaan perawatan yang bersifat segera atau darurat yang dapat
menghindari terjadinya penurunan kondisi pada saat beroperasi.
Seluruh kegiatan prefentive maintenance dapat digolongkan ke dalam empat periode pekerjaan,
antara lain :
1. Perencanaan (Planning)
Rencana kegiatan perawatan disusun dalam apa yang disebut program perawatan tahunan yang
kemudian akan lebih dirinci dalam periode mingguan.
2. Pelaksanaan (Action)
Pelaksanaan preventive maintenance mengutamakan hasil inspeksi maupun perbaikan yang
dituangkan dalam bentuk laporan inspeksi. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisa untuk
kebijaksanaan yang tepat di waktu yang akan datang.
3. Evaluasi dan Analisa (Evaluation and Analyze)
Evaluasi dan analisa merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan rencana
kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana
kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa yang merupakan hasil pengolahan data
yang diperoleh dari pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya.
4. Tindak lanjut (Improvement)
Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan
analisa.
Hal yang utama dalam kegiatan preventive maintenance adalah bagaimana menyusun suatu rencana
kegiatan yang akan menjadi acuan selama periode tertentu. Semua kegiatan akan didasarkan pada
rencana ini yang terdiri dari rencana jangka panjang dan rencana jangka pendek. Rencana jangka
panjang berupa program tahunan dan rencana jangka pendek berupa program mingguan. Program
mingguan itu sendiri merupakan penjabaran dari program tahunan dengan penyesuaian pada kondisi
pelaksanaan di lapangan. Program tersebut harus mampu dijalankan secara konsisten namun tetap
tidak boleh kaku dan memungkinkan untuk terjadinya penyesuaian-penyesuaian kecil.
Ciri yang tampak pada metode preventive maintenance adalah pada perencanaan yang menjadi
acuan untuk suksesnya metode ini. Perencanaan itu sendiri merupakan salah satu tahap penerapan
metode preventive maintenance. Sekalipun kegiatan perawatan ini memiliki sifat fleksibel dalam
waktunamun penundaan kegiatan preventive maintenance sama artinya dengan mengundang
breakdown.
Langkah-langkah yang harus ditempuh mengikuti prosedur sebagaimana dijelaskan sebagai berikut :
1. Kumpulkan semua informasi pemeliharaan
2. Buatlah standar pemeliharaan alat
3. Susunlah prosedur kerja pemeliharaan
4. Plot kedalam program tahunan

B. Predictive Maintenance
Berbeda halnya dengan Preventive maintenance, aktivitas pekerjaan pada predictive maintenance
biasanya menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat
beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam predictive maintenance yang mengacu pada “Conditional
Based Maintenance (CBM)” lebih ditentukan oleh kondisi aktual alat dan bukan oleh jadual
pemeliharaan.
Predictive maintenance bisa didefinisikan sebagai beberapa inspeksi yang dijalankan dengan
menggunakan alat berteknologi tinggi yang digunakan untuk meramalkan kapan kemungkinan akan
terjadinya kegagalan fungsi. Alat tersebut dapat memberikan manfaat dan memberikan kita lebih
banyak waktu untuk terjun dan terlibat langsung sebelum terjadi kegagalan.
Predictive maintenance relatif baru digunakan secara umum. Mengetahui adanya suatu perubahan
dari kondisi fisik merupakan alasan dasar untuk dilakukannya aktivitas perawatan, Sesuatu yang logis
untuk mempertimbangkan penggunaan alat monitoring, alat ukur terutama untuk menentukan
perubahan-perubahan yang significant.
Untuk mesin atau alat yang bekerja secara tetap, terjadinya gangguan pada peralatan bisa dideteksi
sebelumnya dengan cara mengamati data yang ada pada riwayat alat. Cara lain adalah
menempatkan alat monitor getaran untuk mengetahui perubahan pola getaran mesin/alat tersebut.
Dengan cara itu masih terdapat waktu yang cukup untuk melakukan persiapan sebelum kerusakan
sesungguhnya terjadi.
Predictive maintenance mungkin adalah yang paling banyak disalahartikan dan disalahgunakan oleh
perusahaan-perusahaan yang sedang menjalankan program peningkatan perawatan. Kebanyakan
pengguna mengartikannya sebagai upaya untuk menghindari terjadinya bahaya kegagalan fungsi.
Predictive maintenance adalah lebih dari sekedar suatu alat penjadualan aktivitas perawatan dan
seharusnya tidak dibatasi untuk pengelolaan aktivitas perawatan. Sebagai bagian terintegrasi dari
program total plant performance management, diharapkan mampu memberikan arti untuk
meningkatkan kapasitas produksi, mencapai kualitas produk yang diharapkan dan secara
keseluruhan adalah sudah seberapa efektif sistem atau proses produksi atau pabrikasi yang kita
lakukan.
Hasil keluaran dari program predictive maintenance adalah berupa data dan dapat digunakan untuk
lebih dari sekedar pengukuran kondisi operasi dari mesin-mesin yang sangat penting. Namun
demikian tanpa adanya komitmen dan dukungan yang kuat dari top manajemen serta kerjasama yang
luas dari seluruh fungsi yang ada, sebuah program predictive maintenance yang dijalankan tidak akan
berarti apa-apa terlebih untuk mengubah rendahnya kinerja atau performance dari suatu organisasi.
JENIS-JENIS PEMELIHARAAN

Jenis pemeliharaan secara garis besar terbagi menjadi 2 golongan yaitu:

1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)

2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)
 

1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)

Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat atau
breakdown/emergency. Dikenal sebagai jenis pemeliharaan yang paling tua.
Aktivitas pemeliharaan jenis ini adalah mudah untuk dipahami semua orang. Jenis
pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan untuk beroperasi hingga rusak
total (fail). Kegiatan ini tidak bisa ditentukan / direncanakan sebelumnya, maka
aktivitas ini juga dikenal dengan sebutan unschedule maintenance. Ciri-ciri jenis
pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan sampai rusak dan ketika rusak
barulah tenaga kerja dikerahkan untuk memperbaiki dengan cara ‘penggantian’.
Keuntungan pemeliharaan jenis ini hanya satu yaitu mudah dilaksanakan dan tidak
perlu melakukan perencanaan pemeliharaan.

Kelemahannya :
–          Karena tidak bisa diketahui kapan akan terjadi breakdown, maka jika waktu    
breakdown adalah pada saat-saat periode produksi maksimal, maka akan                    
mengakibatkan tidak tercapainya target produksi pada periode ini.

–          Jika suku cadang untuk perbaikan ternyata sukar untuk dipenuhi berarti          
dibutuhkan waktu tambahan untuk membeli atau memperoleh dengan cara lain        
suku cadang tersebut.

–          Karena kegiatan ini sifatnya mendadak, dalam tugasnya bagian pemeliharaan

bekerja dibawah tekanan bagian produksi yang akan berakibat :

 rendahnya efisiensi dan efektifias pekerja

 tidak optimalnya mutu hasil pekerjaan perbaikan / pemeliharaan
 biaya relatif lebih besar.
 2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)
Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan
dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana yng
telah ditentukan

Pemeliharaan Terencana terdiri dari Pemeliharaan Pencegahan (Preventive

Maintenance) , Pemeliharaan Korektif  (Corrective Maintenance) dan Predictive
Maintenance.
 Preventive Maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah deteksi dan tindakan secara cepat pada
ketidaknormalan peralatan sebelum mengakibatkan kerusakan atau kerugian. Dua
aktivitas dasar pada PM adalah:
1. Pengecekan berkala pada peralatan.

2. Perbaikan secara terencana pada kerusakan

Preventive Maintenance adalah setiap kegiatan yang dilakukan untuk menjaga setiap
alat/komponen berjalan sesuai dengan kondisi yang diharapkan, melalui
pemeriksaan, deteksi dan pencegahan kerusakan total yang tiba-tiba (breakdown).
Lalu mengapa semua peralatan (mesin) tidak dijalankan atau dioperasikan saja
sampai rusak ? kemudian baru diperbaiki. Jawabnya adalah bahwa kerusakan itu
dapat terjadi kapan saja (unpredictable) bisa saja terjadi pada waktu yang sangat
tidak menguntungkan, mungkin juga mengakibatkan timbulnya korban pada
pekerjanya, membuat peralatan menjadi cepat aus, mengurangi produksi, dan yang
jelas menjadikan biaya perbaikan relatif lebih mahal dibandingkan biaya
pemeliharaan.

Tetapi di lain pihak ada perusahaan-perusahaan yang terlalu khawatir dengan

kegagalan-kegagalan, sehingga melakukan terlalu banyak kegiatan pemeliharaan.
Hal ini menimbulkan masalah-masalah lain dan terjerumus ke dalam pemeliharaan
yang berbiaya tinggi.

Meskipun demikian, menghilangkan kegiatan pemeliharaan pencegahan bukanlah

jawaban yang tepat. Sebuah pendekatan Total System diperlukan untuk menentukan
kombinasi dari faktor-faktor tersebut.

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), yaitu suatu kegiatan inspeksi

secara periodic untuk mendeteksi adanya tanda-tanda gangguan yang akan
mengakibatkan breakdown atau stop produksi, penurunan kondisi mesin atau alat-
alat kelengkapannya. Pemeliharaan pencegahan ini dapat dijadikan sebagai system
deteksi terhadap mesin atau alat sebelumnya terjadi gangguan yang akan
mengakibatkan cacatnya hasil produksi serta kerugian lainnya yang ditimbulkan.
Untuk preventive maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa jenis kegiatan
diantaranya sebagai berikut.

1. Inspeksi, yaitu kegiatan pemeliharaan secara periodic dengan melakukan

pemeriksaan terhadap kondisi mesin dan komponen terkaitnya termasuk
didalamnya kegiatan pelumasan dan penyetelan.
2. Lihat, Dengar, dab Rasakan, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan dengan
melakukan pemeriksaan kondisi mesin dan komponen terkaitnya dengan cara
penglihatan,perasaan / feeling dan pendengaran.
3. Pemeliharaan jalan, yaitu kegiatan pemeliharaan yang bisa dilaksanakan
tanpa menghentikan proses produksi atau kerja dari mesin dan peralatannya.
4. Penggantian komponen minor, yaitu kegiatan pemeliharaan yang berupa
penggantian sebagian kecil komponen mesin dan peralatannya.
Pemeliharaan berhenti, yaitu kegiatan pemeliharaan yang hanya bisa dilaksanakan
pada saat peralatan tidak bekerja atau stop mesin

Keuntungan  PM:
–          Preventive Maintenance adalah anticipative maintenance. Dengan demikian
bagian               produksi dan pemeliharaan dapat mengerjakan pekerjaan pembuatan
peramalan                 (forecasting) dan pembuatan schedule pemeliharaan yang lebih
baik.

–          Preventive maintenance akan meminimalisasi waktu yang mengganggu

produksi.

–          Preventive Maintenance memperbaiki kontrol atas komponen-komponen

mesin.

–          Preventive Maintenance memotong/mengurangi pekerjaan emergency.

Kerugian  :
–          Preventive Maintenance menghilangkan sisa umur komponen ketika  
komponen                   tersebut harus diganti sebelum rusak total.

–          Banyak melibatkan tenaga kerja

–          Biaya pemeliharaan relatif lebih tinggi dibandingkan metode predictive           

maintenance.

 Corrective Maintenance
Pemeliharaan Korektive  adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki
suatu bagian mesin (termasuk penyetelandan reparasi) yang telah terhenti untuk
memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Kegiatan corrective maintenance
sendiri terbagi menjadi beberapa kegiatan diantaranya:

 Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikan-

perbaikan kecil pada suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak
ditemukan ketika pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka pendek yang
mungkin timbul diantara pemeriksaan,
 Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen mesin
secara serentak atau keseluruhan (juga overhaul terencana misalnya overhaul
tahunan atau dua tahuan, atau suatu perluasan kapasitas produksi)
 Predictive Maintenance
Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding dengan dua tipe sebelumnya.
Ditandai dengan menggunakan teknik-teknik mutakhir (advance scientific
techniques) termasuk statistik probabilitas untuk memaksimalkan waktu operasi
dan menghilangkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak perlu. Predictive Maintenance
dipakai hanya pada sistem-sistem yang akan menimbulkan masalah-masalah serius
jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang berbahaya.