Fatigue

Fatigue atau kelelahan adalah bentuk dari kegagalan yang terjadi pada struktur karena
beban dinamik yang berfluktuasi dibawah yield strength yang terjadi dalam waktu yang
lama dan berulang-ulang. Fatigue menduduki 90% penyebab utama kegagalan
pemakaian. Terdapat 3 fase dalam perpatahan fatik : permulaan retak, penyebaran retak,
dan patah. Mekanisme dari permulaan retak umumnya dimulai dari crack initiation yang
terjadi di permukaan material yang lemah atau daerah dimana terjadi konsentrasi
tegangan di permukaan (seperti goresan, notch, lubang-pits dll) akibat adanya
pembebanan berulang. Selanjutnya, adalah penyebaran retak ini berkembang menjadi
microcracks. Perambatan atau perpaduan microcracks ini kemudian membentuk
macrocracks yang akan berujung pada failure. Maka setelah itu, material akan mengalami
apa yang dinamakan perpatahan. Perpatahan terjadi ketika material telah mengalami siklus
tegangan dan regangan yang menghasilkan kerusakan yang permanen.

Suatu bagian dari benda dapat dikenakan berbagai macam kondisi pembebanan termasuk
tegangan berfluktuasi, regangan berfluktuasi, temperatur berfluktuasi (fatik termal), atau
dalam kondisi lingkungan korosif atau temperatur tinggi. Kebanyakan kegagalan pemakaian
terjadi sebagai akibat dari tegangan-tegangan tarik.

Awal proses terjadinya kelelahan (fatigue) adalah jika suatu benda menerima beban yang
berulang maka akan terjadi slip. Ketika slip terjadi dan benda berada di permukaan bebas
maka sebagai salah satu langkah yang disebabkan oleh perpindahan logam sepanjang
bidang slip. Ketika tegangan berbalik, slip yang terjadi dapat menjadi negatif (berlawanan)
dari slip awal, secara sempurna dapat mengesampingkan setiap efek deformasi. Deformasi
ini ditekankan oleh pembebanan yang berulang, sampai suatu retak yang dapat terlihat
akhirnya muncul retak mula-mula terbentuk sepanjang bidang slip.

Fatigue menyerupai brittle fracture yaitu ditandai dengan deformasi plastis yang sangat
sedikit. Proses terjadinya fatigue ditandai dengan crack awal, crack propagatin dan fracture
akhir. Permukaan fracture biasanya tegak lurus terhadap beban yang diberikan. Dua sifat
makro dari kegagalan fatigue adalah tidak adanya deformasi plastis yang besar dan farcture
yang menunjukkan tanda-tanda berupa ‘beachmark’ atau ‘camshell’. Tanda-tanda makro
dari fatigue adalah tanda garis garis pada pemukaan yang hanya bisa dilihat oleh mikroskop
elektron.

Faktor-faktor yang mempengaruhi fatigue adalah :

1. Tegangan Siklik. Besarnya tegangan siklik tergantung pada kompleksitas geometri

dan pembebanan.
2. Geometri . Konsentrasi stress akibat variasi bentuk geometri merupakan titik
dimulainya fatigue cracks.
3. Kualitas permukaan. Kekasaran permukaan dapat menyebabkan konsentrasi stress
mikroscopic yang menurunkan ketahanan fatik
4. Tipe material. Fatigue setiap material berbeda beda, contohnya komposit dan
polymer memiliki fatigue yang berbeda dengan metal.
 5. Tegangan sisa. Proses manufaktur seperti pengelasan, pemotongan, casting dan
proses lainnya yang melibatkan panas atau deformasi dapat membentuk tegangan
sisa yang dapat menurunkan ketahanan fatik material.
6. Besar dan penyebaran internal defects. Cacat yang timbul akibat proses casting
seperti gas porosity, non-metallic inclusions dan shrinkage voids dapat nenurunkan
ketahanan fatik.
7. Arah beban. Untuk non-isotropic material, ketahanan fatik dipengaruhi oleh arah
tegangan utama.
8. Besar butir. Pada umumnya semakin kecil ukuran butir akan memperpanjang fatigue.
9. Lingkungan. Kondisi lingkungan yang dapat menyebabkan erosi, korosi dapat
mempengaruhi fatigue life.
10.Temperatur. Temperatur tinggi menurunkan ketahanan fatik material.

Fatigue life dapat ditingkatkan dengan cara :

1. Mengontrol tegangan

– Peningkatan tegangan menurunkan umur fatigue.

– Pemicunya dapat secara mekanis (fillet atau alur pasak) maupun metalurgi (porositas atau
inklusi).

– Kegagalan fatik selalu dimulai pada peningkatan tegangan

2. Mengontrol struktur mikro

– Meningkatnya ukuran benda uji, umur fatik kadang-kadang menurun

– Kegagalan fatik biasanya dimulai pada permukaan

– Penambahan luas permukaan dari benda uji besar meningkatkan kemungkinan dimana
terdapat suatu aliran, yang akan memulai kegagalan dan menurunkan waktu untuk memulai
retak

3. Mengontrol penyelesaian permukaan

– Dalam banyak pengujian dan aplikasi pemakaian, tegangan maksimum terjadi pada
permukaan

– Umur fatik sensitif terhadap kondisi permukaan

– Faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah tegangan sisa permukaan.

Selain itu, cara meningkatkan ketahanan fatigue pada material logam dapat dilakukan
dengan cara sebagai berikut :
1.Sandblasting

adalah proses penyemprotan abrasive material biasanya berupa pasir silika atau steel grit
dengan tekanan tinggi pada suatu permukaan dengan tujuan untuk menghilangkan material-
material kontaminasi seperti karat, cat, garam, oli dll. Selain itu juga bertujuan untuk
membuat profile (kekasaran) pada permukaan metal sehingga cat lebih melekat.

Sandblasting juga dapat diartikan suatu proses pembersihan permukaan dengan cara
menembakan partikel (Pasir) kesuatu permukaan material sehingga menimbulkan gesekan /
tumbukan. Permukaan material tersebut akan menjadi bersih dan kasar. Tingkat
kekasarannya dapat disesuaikan dengan ukuran pasirnya serta tekanannya.

Gambar 1. Sandblasting

Mengapa Sandblasting :

Sandblasting dipilih karena proses ini yang paling cepat dan efisien untuk membersihkan
permukaan material yang terkontaminasi oleh berbagai kotoran terutama karat. Efek
dari sandblasting ini membuat permukannya menjadi kasar dan permukaan yang kasar ini
membuat cat dapat melekat dengan kuat.

Berikut contoh benda yang belum melalui proses sandblasting (kiri) dan yang telah melalui
proses sandblasting (kanan) :

Gambar 2. Contoh Benda SandBlasting

Keuntungan dari Sandblasting :

1. Membersihkan permukaan material (logam) dari kontaminasi seperti karat, tanah,

minyak, garam, cat dan lainnya.
2. Mengupas cat lama yng sudah rusak atau pudar.
3. Membuat profil (kekasaran) pada permukaan material sehingga cat lebih melekat.

2. Coating

Dalam bidang material, coating merupakan salah satu teknik perlakuan permukaan (surface
treatment). Bila di terjemahkan bebas coating berarti “pelapisan”. Dengan coating,
permukaan suatu material dilapisi dengan material yang lain, dengan tujuan “memperbaiki”
sifat base-materialnya, seperti: meningkatkan ketahanan aus, ketahanan korosi, fatigue life,
sebagai thermal barrier dll.

Gambar 3. Metode Coating

3. Flooring Coating

Floor Coating, merupakan cat pelindung untuk lantai, dimana cat ini yang memiliki
keistimewaan yaitu mudah dibersihkan, kuat dan tahan lama, dapat menjadi pengganti
keramik, juga memiliki tingkat higienis yang tinggi. Floor Coating biasanya di aplikasikan
untuk :

 Garasi
 Pabrik susu
 Kilang
 Laboratorium
 Hanggar pesawat terbang
 Bangunan pabrik makanan
Gambar 4. Metode Floor Coating

4. Shot peening

Shot peening adalah proses pengerjaan dingin pada permukaan material dengan cara
penyemprotan butiran baja atau gelas halus pada permukaan material sehingga didapat
tegangan sisa. Tujuan dari proses ini adalah untuk meningkatkan sifat fatik material.

Shot peening banyak diaplikasikan pada produksi pegas lilin, pegas daun, dan poros dengan
tujuan untuk mempertinggi ketahanan terhadap beban dinamis dari komponen tersebut.

Proses shot peening dilakukan dengan penembakan bola – bola baja yang berkecepatan
tinggi pada permukaan benda kerja. Tujuan dari proses ini adalah untuk memberikan
tegangan sisa tekan pada permukaan suatu komponen yang dapat memperbaiki sifat bahan
terhadap beban dinamis. Selain dapat memperbaiki karakteristik ketahanan terhadap beban
dinamis proses shot peening diduga juga berpengaruh terhadap karakteristik statis yang
berupa kekerasan dan kuat tarik bahan.

Gambar 5. Proses shot peening

Penyebab Fatigue

 Kelelahan yang dikontrol oleh tegangan

 Lengkung rotasi (rotating bending)
 Getaran (vibration)
 Penekanan (pressurisation)
 Kontak Gelinding (rolling contacts)

Kelelahan yang dikontrol oleh regangan

 Siklus termal (thermal cycles)

 Takikan besar (severe notches)
 Terbuka/tertutup

Umur lelah (fatigue life) biasanya 107 siklus

Perkiraan dari jumlah siklus yang dialami oleh suatu piston mobil lebih dari 100.000 mil (~330.000
km)

Pengukuran Kelelahan

Struktur presisi (smooth) dan bertakik (notched):

 Kelelahan meliputi pertumbuhan inti dan penyebaran retakan (propagation of crack)

 Karakterisasi dengan umur lelah T-S (Tegangan-Siklus, S-N) atau R-S (Regangan-Siklus, e – N)
 Takikan mengkonsentrasikan tegangan dan regangan

Struktur retak

 Kelelahan meliputi penyebaran retakan

 Karakterisasi dengan laju pertumbuhan retak lelah (fatigue crack growth rate)

Tujuan memprediksi umur lelah atau siklus pembebanan maksimum untuk menentukan umur tak
terbatas (infinite life)

Pengaruh Kekuatan dan Ketangguhan terhadap Kelelahan

Peningkatan kekuatan

 Meningkatkan umur lelah siklus tinggi (penurunan regangan plastis)

 Menurunkan umur lelah siklus rendah (penurunan ketangguhan)

Ketangguhan dan keuletan menurun dengan kenaikan kekuatan

Mekanisme Kelelahan

Pengertian terhadap mekanisme kelelahan dapat digunakan untuk meningkatkan ketahanan lelah
(fatigue resistance)

Logam
  Slip tetap (irreversible) kumulatif

Keramik

 Keretakan dipengaruhi lingkungan

Polimer

 Pemanasan histeresis (hysteresis)

Komposit

 Retakan mikro
 Penipisan lapisan (delamination)
 Kerusakan penekanan

Kelelahan pada logam sudah dikenal dengan baik/meluas (lihat artikel)

Kelelahan dalam Logam

Deformasi plastis terjadi pada butir-butir orentasi yang sesuai, meskipun dibawah batas elastis

Pada logam murni

 langkah slip ekstrusi mengawali terjadinya retakan (memerlukan banyak siklus)

Pada logam komesial

 akumulasi regangan plastis menumbuhkan inti retakan kecil di tempat inklusi (memerlukan
sedikit siklus)

Batas lelah (fatigue limit) adalah tegangan dibawah dimana sebuah retak dapat menum-buhkan
inti tetapi tidak menyebarkan retakan

Keuntungan

 Peningkatan kekuatan
 Karburisasi
 Nitridisasi
 Pengerasan induksi
 Pengerjaan dingin

Tegangan sisa (residual stress)

 Penembakan mimis (shot-peening)

 Penembakan mimis (shot-peening)
 Peningkatan tingkat kebersihan

Pengerjaan akhir permukaan

 Elektropolishing
Kerugian

Menurunkan kekuatan

 Nonkarburisasi
 Pemanasan berlebih
 Pelunakan (annealling)

Tegangan sisa

 Pelapisan Cr-Ni

Rendah tingkat kebersihan

Pengerjaan akhir permukaan

 Permesinan penanda (machining marks)

Pencegahan Kelelahan

Dengan pengikat (fastenings)

 Ekspansi dingin menggunakan madrel (contoh paku keling)

Pelubangan mandiri (autofrettage)

 Ekspansi dingin oleh penekanan (contoh ketel bertekanan)